Wykład 3.: CEMENTOWNIE Jacek Boroń, Zakład Fizyki Budowli i Komputerowych Metod Projektowania
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich Pierwszą fabrykę cementu uruchomiono na ziemiach polskich w 1857 r. w Grodźcu koło Będzina. Była to piąta z kolei fabryka cementu na świecie: -wypalanie klinkieru odbywało się w piecach szybowych, -surowiec i klinkier przemielano w młynach Ŝarnowych, -pierwsza produkcja wynosiła 3 tys. beczek po 164 kg (490 ton/rok). W 1911 roku piece szybowe zastąpiono piecem obrotowym (metoda mokra!) o wydajności dobowej 150 ton klinkieru. W owych czasach była to wielkość rekordowa.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich Fabryka cementu w Grodźcu, 1857
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich Fabryka cementu w Grodźcu, 2005
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich Fabryka cementu w Grodźcu, 2005
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich Fabryka cementu w Grodźcu, 2005
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) PODSUMOWUJĄC: Ogółem, na ziemiach polskich w trzech zaborach istniało w 1914 r. 16 czynnych cementowni, 2. nieczynne i 1. w budowie. Spośród czynnych zakładów, 7 cementowni było w zaborze rosyjskim ("Grodziec", "Wysoka", "Łazy", "Wrzosowa", "Klucze", "Ogrodzieniec" i "Firley"). Roczna zdolność produkcyjna wszystkich cementowni wynosiła wtedy ponad 1,3 mln ton cementu, a wykorzystanie tej zdolności było na poziomie 63%.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) PODSUMOWUJĄC cd.: W czasie I wojny światowej przemysł cementowy na ziemiach polskich uległ w duŝym stopniu zniszczeniu lub rekwizycji. W ten sposób przestała istnieć cementownia "Firley" w Lublinie, a urządzenia cementowni "Wołyń" i "Roś" zostały wywiezione do Rosji.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) Tablica: Produkcja cementu na świecie (rok 1913) Kraj Produkcja (w tys. ton) USA 15 857 Niemcy 6 868 Anglia 2 923 Rosja 1 907 Polska 665
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) Dwadzieścia kolejnych lat, do 1939 roku, były dla polskiego przemysłu cementowego okresem odbudowy i rozbudowy w granicach niepodległego państwa polskiego. Po zakończeniu I wojny światowej produkcja odbywała się w 12. zakładach, w 1920 r. wznowiła produkcję cementownia "Wejherowo". Dopiero w roku 1925 r. uruchomiona została cementownia "Firley" w Rejowcu o wydajności 120 tys. ton cementu rocznie. W roku 1927 rozbudowana została również cementownia "Szczakowa", w której wybudowano duży piec obrotowy o wydajności około 170 ton na dobę.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) W 1928 r. w cementowni "Wysoka" uruchomiono piec obrotowy o wydajności około 320 ton na dobę, który należał wówczas do największych tego typu urządzeń na świecie. Dobra koniunktura dla cementu spowodowała, że w tym samym roku rozpoczęto także budowę nowej cementowni "Saturn" na terenie Zagłębia Dąbrowskiego. W chwili uruchomienia, w połowie 1929 r., cementownia ta naleŝała do najnowocześniejszych na świecie.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) Pod koniec lat dwudziestych i na początku trzydziestych w Polsce było 18 fabryk, produkujących cement. W roku 1928 produkcja cementu przekroczyła wielkość 1 mln ton, a zużycie na jednego mieszkańca wyniosło 33 kg cementu. W roku 1927 osiągnięto najwyŝszy poziom eksportu, wynoszący ponad 150 tys. ton cementu. Lata kryzysu były dla przemysłu cementowego trudnym okresem, w którym praca odbywała się sezonowo lub w ograniczonym zakresie.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) II wojna światowa zahamowała rozwój przemysłu i uległ on jeszcze większemu zniszczeniu niŝ podczas I wojny światowej. Po zakończeniu II wojny światowej i przesunięciu granic, poza obszarem Polski znalazły się cementownie "Roś" i "Wołyń", ale weszły w terytorium państwa cementownie okręgu opolskiego i cementownia szczecińska. Łączna zdolność produkcyjna zwiększyła się i wynosiła około 3 mln ton cementu rocznie, jednak 1945 r. wyprodukowano jedynie 300 tys. ton cementu. Lata czterdzieste w polskim przemyśle cementowym to przede wszystkim okres odbudowy i modernizacji istniejących zakładów, natomiast w latach pięćdziesiątych podjęto budowę nowych fabryk.
3.1. Rys historyczny rozwoju przemysłu cementowego na ziemiach polskich (cd.) Po transformacji gospodarki planowej na gospodarkę rynkową, co miało miejsce w roku 1990, produkcja cementu wyniosła około 12 mln ton. W roku 1993 zużycie cementu w Polsce obniżyło się do 10 mln ton cementu. Poprawa sytuacji przemysłu nastąpiła w latach 1994-95 (poniżej cementownia Chełm-I, widok z roku 1970).
3.2. Przemysł cementowy obecnie Przemysł cementowy w Polsce to obecnie (dane na rok 2010): 11 cementowni pracujących w pełnym cyklu produkcyjnym, 1. przemiałownia cementu, 1 zakład produkujący cement glinowy. Branża cementowa jest całkowicie sprywatyzowana. W roku 2003 została praktycznie zakończona techniczna modernizacja branŝy cementowej. Dotyczy to przede wszystkim najbardziej energochłonnego procesu, czyli wypalania klinkieru cementowego. W chwili obecnej (2009) przemysł eksploatuje 17 pieców metody suchej i 5 pieców metody mokrej. W wyniku prywatyzacji uzyskano poważne środki na modernizację zakładów i nowe inwestycje. Wprowadzenie nowoczesnych metod zarządzania i kontroli procesów produkcyjnych, koncentracja produkcji oraz uznanie efektywności ekonomicznej i ochrony środowiska za zadania priorytetowe, to dalsze działania, które doprowadziły do tego, iż przemysł cementowy prezentuje poziom, pozwalający zaliczyć go do przodujących pod względem technicznym i organizacyjnym w Europie.
3.2. Przemysł cementowy obecnie (*) Tablica: Producenci cementu w Polsce (dane z roku 2008) * Dane aktualizowane za stroną http://www.polskicement.com.pl
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Cementem nazywamy sproszkowany materiał wiążący o właściwościach hydraulicznych, a więc materiał, który po zarobieniu z wodą, w wyniku reakcji chemicznych, twardnieje i zachowuje swoje cechy wytrzymałościowe zarówno w powietrzu jak i w wodzie. Wynaleziony w roku 1796 nosił nazwę cementu romańskiego. Był otrzymywany poprzez wypalanie margli w piecach szybowych, w temperaturze poniżej spiekania, a następnie zmielenie wypalonego wcześniej półproduktu w młynach. Temperatura wypalania wahała się od 900 do 1100 0 C w przypadku margli bezmagnezytowych oraz od 800 do 900 0 C w przypadku margli zawierających większe zawartości MgCO 3.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) W roku 1824 (21-X) Anglik Joseph Aspdin (Aspden) uzyskał patent na wytwarzanie cementu portlandzkiego, a rok później rozpoczął produkcję tego spoiwa. Podobnie, jak w przypadku cementu romańskiego, półprodukt (tzw. klinkier cementowy) był uzyskiwany przez wypał w piecu cementowym w wysokiej temperaturze takich surowców, jak: wapień, wapień marglisty, margiel, glina czy iłołupek.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Uwaga: Cement portlandzki czysty uzyskuje się przez przemiał klinkieru cementowego z gipsem w młynach cementu. Dodatek gipsu reguluje czas wiązania (twardnienia) cementu, ponieważ bez obecności siarczanów podczas hydratacji (reakcje minerałów klinkierowych z wodą) twardnienie cementu odbywałoby się za szybko (prawie natychmiast po zarobieniu cementu z wodą).
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Proces produkcyjny może być prowadzony dwiema podstawowymi metodami: mokrą i suchą. W pierwszej metodzie surowce wprowadzane są do pieca w postaci szlamu. Zaletą tej metody jest łatwość mieszania i korygowania mieszaniny surowcowej natomiast wadą duże zużycie energii. Zaletą metody suchej jest małe zuŝycie energii, a co za tym idzie znacząco niŝsze koszty produkcji. W jednej i drugiej metodzie uzyskuje się porównywalne parametry jakościowe klinkieru.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Podstawowa i najbardziej energochłonna część procesu produkcji cementu przebiega w piecu cementowym, w której podczas wielu reakcji i przemian fazowych otrzymywany jest klinkier cementowy. Aby można było "przekształcić" zestaw surowcowy w klinkier, przygotowany zestaw surowcowy jest w instalacji piecowej, podgrzewany, suszony, następuje rozkład surowców, a następnie podczas przemian fizykochemicznych tworzą się minerały klinkierowe. W strefie spiekania pieca cementowego temperatura materiału osiąga wartość 1450 o C.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Operacją, która prowadzi do uzyskania końcowego produktu jest mielenie. Młyny, w których odbywa się przemiał to przeważnie młyny kulowe. W 2004 roku oddano do eksploatacji instalację przemiału cementu z zastosowaniem prasy rolowej wstępnie przemielającej klinkier przed młynem cementu. Jest to pierwsza tego rodzaju instalacja w Europie Centralnej.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Większość układów przemiałowych stosowanych zakładach cementowych pracuje w tzw. układach zamkniętych, z wykorzystaniem separatorów mechanicznych, lub wysokiej sprawności separatorów cyklonowych. Osiąga się dzięki temu większą stabilność przemiału, a zatem stabilność jakości produktu. Do operacji przemiału zuŝywa się najwięcej energii elektrycznej spośród wszystkich operacji jednostkowych w całym procesie produkcji cementu.
3.3. Produkcja cementu (informacje ogólne) Porównanie linii technologicznych dla metod: suchej i mokrej przedstawiono poniżej
3.4. Lokalizacja cementowni i rozmieszczenie zasadniczych obiektów Wybór miejsca pod budowę przyszłej cementowni rozpatrywano głównie w aspekcie interesów społeczno-ekonomicznych oraz jak najmniejszego naruszenia środowiska naturalnego. Czynniki zewnętrzne, które uważano za niezbędne do rozważenia lokalizacji cementowni, to m.in.: możliwość wykorzystania miejscowego surowca, oraz warunki transportu materiałów surowcowych,
3.4. Lokalizacja cementowni i rozmieszczenie zasadniczych obiektów Czynniki zewnętrzne cd. możliwości wykorzystania miejscowej siły roboczej, uciążliwość zakładu dla otoczenia, ze względu na pył węglowy i cementowy dostający się do atmosfery, jakość istniejącego zadrzewienia, roślinności, gatunek gleby, rozmieszczenie pobliskich lasów, itp.
3.4. Lokalizacja cementowni i rozmieszczenie zasadniczych obiektów Czynniki wewnętrzne, to m.in.: znaczne zużycie energii (przeciętnie 100 kwh na 1 tonę wyprodukowanego cementu, np. cementownia o rocznej ponad 300 tys. ton cementu wymaga około 10 MW zainstalowanej mocy), posiadanie własnego ujęcia wody (w metodzie mokrej produkcji cementu potrzebowano 1,8 m 3 wody na 1 tonę wyprodukowanego cementu, a w metodzie suchej tylko o 25 % mniej),
3.4. Lokalizacja cementowni i rozmieszczenie zasadniczych obiektów Czynniki wewnętrzne cd.: ukształtowanie terenu; ze względu na znaczną długość poszczególnych obiektów jest pożądane, aby teren ten był płaski, o dobrej nośności podłoża gruntowego (np. posadowienie silosów wymaga dużej stateczności podłoża) i możliwie niskim poziomie wód gruntowych (z uwagi na głębokie posadowienie, np. łamiarni surowca).
3.4. Lokalizacja cementowni i rozmieszczenie zasadniczych obiektów Widok ogólny cementowni
3.5. Zagadnienia projektowo-budowlane wybranych obiektów w cementowni Klasyfikacja obiektów budowlanych w cementowni ze względu na ich funkcję technologiczną: obiekty produkcyjne: łamiarnie, młynownie i suszarnie, baseny szlamowe, zbiorniki korekcyjne lub homogenizacyjne, piecownie, pakownie oraz kominy, obiekty składowania (składowiska) materiałów typu: surowiec łamany, żużel wielkopiecowy, gips, wypałki, klinkier, węgiel i inne (bunkry lub silosy),
3.5. Zagadnienia projektowo-budowlane wybranych obiektów w cementowni Klasyfikacja ze względu na ich funkcję technologiczną cd.: obiekty pomocnicze: kompresorownie, kotłownie, podstacje elektryczne, warsztaty, odlewnie, elektrowozownie, stacje przeładunkowe, konstrukcje nośne urządzeń transportu wewnątrzzakładowego: stacje wyładowcze surowca, załadowcze cementu, itp., obiekty gospodarki wodnej: studnie, ujęcia, zbiorniki, składy paliw płynnych, garaże, budynek straży pożarnej, laboratoria, itp., obiekty administracyjno-socjalne.
3.5. Zagadnienia projektowo-budowlane wybranych obiektów w cementowni Klasyfikacja jw. ze względu na formę konstrukcyjną: zasadnicze obiekty o zabudowie szkieletowej: piecownie, łamiarnie, młynownie, obiekty halowe: składy surowców, węgla i klinkieru, zbiorniki: baseny szlamowe, zbiorniki korekcyjne i homogenizacyjne, silosy - magazyny gotowego cementu, konstrukcje fundamentowe: fundamenty pod piece obrotowe, młyny, kruszarki, itp.,
3.5. Zagadnienia projektowo-budowlane wybranych obiektów w cementowni Klasyfikacja jw. ze względu na formę konstrukcyjną cd.: inne obiekty o zabudowie szkieletowej: pakownie, suszarnie, kotłownie, podstacje elektryczne, warsztaty, elektrowozownie, garaże, itp., budynki administracyjno-socjalne, obiekty specjalne: kominy odprowadzające gazy spalinowe z pieców wypałowych, konstrukcje nośne urządzeń pomocniczych (dmuchawy, przenośniki, urządzenia odpylające), obiekty związane z gospodarką wodną (studnie, przepompownie, składy paliw płynnych w formie zbiorników) i inne.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy surowca Składy surowca Skład surowca i dodatków technologicznych jest zasadniczym obiektem magazynowym cementowni. Jest to hala wyposażona w dwie lub więcej suwnic, mająca wymiary: szerokość rzędu 30,0 m, długość: 200 350 m, wysokość użytkowa: 25,0 m. W cementowni o produkcji mokrej hala ta jest przekryta tylko częściowo, natomiast w cementowni o produkcji suchej jest przekryta całkowicie. Wybór odpowiedniego rozwiązania zaleŝy od: przyjętej konstrukcji przekrycia - wykonywanego obecnie ze stali jako konstrukcja kratownicowa z pokryciem blachami fałdowymi,
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy surowca belek podsuwnicowych; zazwyczaj stalowych, słupów; zazwyczaj żelbetowych, niosących suwnice pomostowe (bądź suwnice z przenośnikami kubełkowymi) i przekrycie, murów oporowych podłużnych, usytuowanych pomiędzy słupami, ograniczających rozmiary składu i murów poprzecznych, oddzielającymi od siebie różne składowane materiały. Na wybór rozwiązania układu transportowego wewnątrz hali ma wpływ tworzenie pryzm w składzie surowca (jest to związane z technologią uzdatniania mieszanki surowcowej).
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy surowca Składy surowca (przykład z cementowni Nowiny)
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru Składy klinkieru Skład klinkieru ma do spełnienia następujące zadania: 1.Utworzenie bufora pomiędzy dwoma oddziałami produkcyjnymi pracującymi w czasie różnej liczby godzin na dobę (tzn. pomiędzy piecami obrotowymi a młynownią). 2.Uzyskanie elastyczności produkcji cementowni umożliwiającej dostosowywanie się do wahań zbytu cementu, wynikających ze specyfiki rynku.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru O rozmiarach składu klinkieru decydują zatem powyższe zadania, w zależności od zdolności produkcyjnej cementowni. W istniejących cementowniach stosuje się obecnie zapas dwu trzy tygodniowej produkcji pieców (np. dla cementowni Ożarów produkującej około 3 miliony ton cementu rocznie, zapas klinkieru wynosi około 150 tys. ton tj. około 105 tys.m 3 ). O rozmiarach składu mogą teŝ decydować inne czynniki powiązane z jakością cementu. Temperatura klinkieru dostarczanego do składu moŝe sięgać 100ºC i powolne jego schładzanie wpływa korzystnie na jakość cementu, a składowanie go przez dłuższy okres czasu wpływa również dodatnio na jego właściwości. Ponadto w wyniku hydratacji wolnego wapna pod wpływem wilgoci atmosferycznej poprawia się współczynnik mielności klinkieru.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru RozróŜniamy następujące rodzaje składów klinkieru: 1.Skład otwarty jest to jedno z rozwiązań, w którym zastosowano odpylający szyb zasypowy, wyposażony w otwory przymykane żaluzjami, mający na celu ograniczenie pylenia podczas wysypywania klinkieru na skład. Odbiór ze składu odbywa się częściowo grawitacyjnie poprzez zasyp klinkieru na umieszczony pod składem przenośnik taśmowy, lub poprzez spychanie klinkieru do otworów rozładowczych, bądź też klinkier może być transportowany ładowarkami kołowymi. Ponieważ operacje te powodują znaczne pylenie, składy otwarte stosowane są jako uzupełnienie składów zasadniczych w okresie zmniejszonego zbytu cementu. Składy tego rodzaju nie są stosowane w krajach o rygorystycznych przepisach ochrony środowiska.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru 2.Skład suwnicowy (realizowany w starszych cementowniach). Podawanie klinkieru na skład odbywa się za pomocą przenośników zgrzebłowych, skrzynkowych lub kubełkowych. W obrębie składu klinkier przerzucany jest suwnicami chwytakowymi. W związku z tym powstaje znaczne zapylenie, stwarzające utrudnienie pracy wewnątrz składu szczególnie dla obsługi suwnic. Poza tym składy tego typu budowano nieszczelne, co zwiększało zapylenie zakładu. Konieczność ręcznej obsługi suwnic z kolei, uniemożliwiała zdalne sterowanie transportem klinkieru.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru 3.Skład pryzmowy - ma większe możliwości hermetyzacji jak również zastosowania zdalnego sterowania transportem klinkieru. Konstruowanie tego typu składu z dnem pochylonym jest możliwa tylko wówczas, gdy poziom wód gruntowych jest odpowiednio niski. Projektując płaskie dno składu należy się liczyć z zaleganiem martwych zapasów i koniecznością wprowadzania spychacza, celem usunięcia zalegającego klinkieru. Konstrukcja nośna ww. składu najczęściej wykonana jest z żelbetu. 4.Skład stoŝkowy (odmiana składu pryzmowego). Jego zaletą jest jeden punkt zasypu i jeden punkt odbioru. Ma znaczne możliwości hermetyzacji i zastosowania zdalnego kierowania transportu klinkieru.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru 5.Zbiorniki do magazynowania klinkieru: a)_silos stalowy, b)_zbiornik żelbetowy przykryty konstrukcją stalową.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru
3.6. Przegląd wybranych obiektów: składy klinkieru Składy: klinkieru (po lewej) i węgla w cementowni Nowiny II
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki homogenizacyjne Zbiorniki homogenizacyjne Oddział homogenizacji pełni istotną funkcję technologiczną w cementowni o suchej metodzie produkcji: zmielona mączka surowcowa jest poddawana procesowi ujednorodnienia, a następnie magazynowana jako rezerwa produkcyjna, zabezpieczająca ciągłość pracy pieców.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki homogenizacyjne W cementowni Rudniki, funkcje homogenizacyjne pełni bateria 6. małych silosów o pojemności 1000 ton kaŝdy, (średnice 8,0 m). Funkcje magazynowe pełni bateria 4 duŝych silosów o pojemności 4000 ton kaŝdy (średnice 15,0 m). Układ piętrowy silosów ułatwi rozwiązanie transportu, lecz nie jest bezwarunkowo konieczny. Autor projektu technologicznego i równocześnie dostawca (firma duńska) wykluczył wszelkie dyskusje na ten temat, podobnie jak inwestor.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki homogenizacyjne Zbiorniki homogenizacyjne (Rudniki) Zasadniczym problemem była płyta zamykająca dolne, a niosąca górne silosy ustawione wprawdzie symetrycznie względem głównych osi, lecz mimośrodowo względem osi poszczególnych dolnych silosów. Zdecydowano podzielić ją dylatacjami na 4 oddzielne części. W ten sposób dwa środkowe silosy górne musiały mieć swe podpory na oddzielnych elementach nośnych.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki homogenizacyjne Zbiorniki homogenizacyjne dwukomorowe
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki korekcyjne Zbiorniki korekcyjne W cementowni produkującej cement metodą mokrą jednym z zasadniczych obiektów jest bateria zbiorników na szlam, zwanych zbiornikami korekcyjnymi. Przykładem zbiorników korekcyjnych są (były) zaprojektowane dla cementowni Działoszyn. Baterię 12. zbiorników dla cementowni Działoszyn posadowiono na płycie w środku. fundamentowej zdylatowanej
3.6. Przegląd wybranych obiektów: zbiorniki korekcyjne Zbiorniki korekcyjne
3.6. Przegląd wybranych obiektów: piece obrotowe Piece obrotowe
Młyny cementu 3.6. Przegląd wybranych obiektów: młyny
Młyny 3.6. Przegląd wybranych obiektów: młyny
3.6. Przegląd wybranych obiektów: silosy na cement Silosy na cement Do magazynowania cementu służą, w większości cementowni, silosy żelbetowe. Przeważnie są one wykonywane w postaci cylindrycznej, jako swobodnie stojące w bateriach na płycie żelbetowej o znacznej grubości. Wymiary silosów dochodzą do znacznych wartości sięgają kilkudziesięciu metrów wysokości i kilkunastu metrów średnicy. W chwili obecnej istnieje tendencja do wznoszenia silosów wielokomorowych zamiast baterii silosów o mniejszych rozmiarach. Taki przypadek ma miejsce w Ożarowie i w Nowinach.
3.6. Przegląd wybranych obiektów: pakownia cementu Pakownia cementu (worki) (w trakcie przygotowywania wykładu wykorzystano materiały internetowe spółki POLSKI CEMENT SA)
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (z programu Google Earth) Cementownia NOWINY
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) SKŁAD SUROWCA
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) SKŁAD WĘGLA
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) PIECE OBROTOWE
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) SKŁAD KLINKIERU
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) MIESZALNIA MŁYNY CEMENTU
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) WIDOK OGÓLNY ZAKŁADU FOT. 1
3.7. Nowoczesna cementownia na przykładzie Nowiny SA (materiały uzyskane dzięki uprzejmości rzecznika prasowego firmy Pana Jarosława Rybusa) WIDOK OGÓLNY ZAKŁADU FOT. 2
3.8. Wirtualna cementownia http://www.cement.org/basics/images/flashtour.html
3.9. Podsumowanie 11a. Historia przemysłu cementowego na ziemiach polskich 11. Przemysł cementowy w Polsce XX. i XXI. wieku 12. Zasadnicze róŝnice w technologiach produkcji cementu metodami: suchą i mokrą 13. Wpływ domieszek na produkt finalny w cementowniach 14. Klasyfikacja obiektów budowlanych w cementowni 15. Ewolucja konstrukcji składu klinkieru na przestrzeni ostatnich 40. lat 16. Współczesne tendencje w projektowaniu silosów na cement
3.9. Podsumowanie (ciekawe linki) Stowarzyszenie Producentów Cementu The European Cement Association World of Concrete http://www.polskicement.com.pl/?s=1/2/0 www.cembureau.eu www.worldofconcrete.com The European Lime Association The International Lime Association The British Cement Association The National Lime Association www.eula.be www.internationallime.cz www.cementindustry.co.uk www.lime.org K O N I E C