Nr 4 Maj 2010 ISSN 1642-9486 DODATEK SPECJALNY Wtryskownie do wynajęcia N A S Z Y M C E L E M, T W Ó J S U K C E S Produkcja i montaż wyrobów z tworzyw sztucznych Kompleksowa usługa od fazy projektowania do wyrobu finalnego Projektowanie i wykonawstwo form wtryskowych w oparciu o portugalskie know-how Park maszynowy składający się ze znanych i cenionych wtryskarek firmy ENGEL Produkcja zgodna z normą jakości ISO 9001:2000 Wytłaczanie z rozdmuchem, butelki do 30l. Możliwość zakupu dowolnych wtryskarek oraz linii montażowych zależnie od potrzeb Klienta Wizualizacja nowej inwestycji Carfi Polska w Siedlcach Carfi Polska Sp. z o.o. ul. Narutowicza 68; 08-200 Łosice; Poland tel.: +48 83 359 08 76; fax: +48 83 359 08 77; info@carfi.pl
Przetwórstwo tworzyw - jakość w standardzie Firma Plastbud powstała w 1999 roku, specjalizuje się w produkcji elementów z tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego i sektora artykułów biurowych. Fiat Panda, Fiat 500, Ford Ka, VW Caddy, Mercedes Actros, Iveco to modele aut, w których można znaleźć wyprodukowane przez nas komponenty. Przetwarzamy m.in. PP (z talkiem 20-40%), PA, PA 6.6 (z włóknem 15-30%), POM, PVC, ABS oraz PS. Park maszynowy pozwala na produkcję detali o gramaturze wtrysku od 3 do 1 400 gramów. Posiadamy certyfikat ISO 9001 i przygotowujemy się do uzyskania certyfikatu ISO/TS. Oferujemy: - produkcję elementów z tworzyw sztucznych z powierzonych form wtryskowych, - produkcję elementów z tworzyw sztucznych wraz z wykonaniem form wtryskowych. Gwarantujemy wysoką jakość wyrobów, krótkie terminy realizacji zamówień oraz zapewniamy ciągłość dostaw. Zapraszamy do współpracy. Plastbud Sp. z o.o. ul. Szklarska 16; 68-205 Żary tel.: +48 68 363 23 00; fax: +48 68 374 05 09 mobile: +48 660 441 056; e-mail: tomasz.kruczkowski@plastbud.zary.com.pl www.plastbud-tworzywa.pl
Producent wyrobów z tworzyw sztucznych dla przemysłu samochodowego, elektronicznego, meblarskiego i AGD Posiadamy wolne moce na wtryskarkach 1600 2200 T. WTRYSK ZGRZEWANIE TESTY HANYANG POLSKA Sp. z o.o. 21-040 Świdnik, ul. Chemiczna 1 tel.: +48 81 468 49 89 fax.: +48 81 468 49 91 e-mail : marketing@hyp.com.pl www.hanyangpolska.pl
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Wolne moce do zagospodarowania. Wtryskownie do wynajęcia Szukając oszczędności, wielkie firmy branży AGD, RTV, czy motoryzacyjnej uczyniły z Polski swoje centrum produkcyjne. W ślad za nimi, z Zachodu, migrują dostawcy komponentów przetwórcy tworzyw sztucznych. Ci, którzy tego nie zrobili, tracą klientów na rzecz polskich wtryskowni. Jednym ze skutków rozszerzenia Unii Europejskiej było przyspieszenie procesu przenoszenia zdolności produkcyjnych z Zachodu na Wschód kontynentu i podczas gdy przetwórstwo w Europie Zachodniej znalazło się w impasie, przemysł przetwórstwa wtryskowego w Europie Centralnej i Wschodniej wykazywał mocny wzrost. Między rokiem 2005. a 2008 r., popyt na polimery zgłaszany przez przetwórców z naszego regionu rósł przeciętnie o 7% rocznie, podczas gdy w Europie Zachodniej, zapotrzebowanie na tamtejszych wtryskowi na polimery kurczyło się w tempie 1% rocznie. Analitycy brytyjskiej firmy badawczej AMI, wskazali na pewien smutny, ale nieuchronny trend. Otóż od 2005 roku w Europie zachodniej zamknięto aż 12% wtryskowi, zaś w ciągu najbliższych trzech lat liczba tego typu zakładów zmniejszy się o kolejne 10%. Z drugiej strony, eksperci podkreślają stały wzrost ilościowy firm przetwarzających polimery metodą wtrysku w Europie Centralnej i Wschodniej. Po zeszłorocznym kryzysie, od 2010 r. przetwórstwo polimerów metodą wtrysku ponownie zacznie rosnąć o 3-4% rocznie prognozuje AMI i co warte podkreślenia dodaje, że motorem napędzającym odrodzenia przemysłu będzie szybki rozwój rynków Centralnej i Wschodniej Europy. Ostanie lata, dzięki dobrej koniunkturze gospodarczej i dostępności funduszy unijnych stały pod znakiem intensywnej modernizacji technicznej polskiego sektora wtryskowego. Wybuch kryzysu finansowego spowolnił nieco ten proces, ale go nie zatrzymał. Obecnie, wiele naszych wtryskowi dysponuje bardzo nowoczesnym parkiem maszynowym i może konkurować z firmami starej Unii nie tylko ceną, ale również jakością wyrobu. Jednak w obliczu globalnego kryzysu, wielu wyspecjalizowanych przetwórców, związanych z wybraną branżą, jak motoryzacja czy elektronika, zaczęło intensywnie zabiegać o dywersyfikację odbiorców. Przyszłość należy do Polski Dobrym przykładem ilustrującym trend migracji europejskich firm wtryskowych na wschód kontynentu jest portugalska firma Cárfi Fabrica de Plásticos e Moldes. Siedem lat temu ruszyła fabryka tej spółki w Łosicach. Obecnie, kosztem 1 mln EUR, powstaje kolejna w Siedlcach, na terenach Tarnobrzeskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Portugalczycy przekonali się, że prowadzenie biznesu w naszym kraju jest bezpieczne, a rynek bardzo perspektywiczny, zwłaszcza w obliczu spodziewanego szerszego otwarcia rynków Europy Wschodniej: Ukrainy, Rosji, czy Białorusi. Również dostęp do rynku niemieckiego, pod względem geograficznym, jest korzystniejszy z Polski niż z Portugalii mówi Marek Sulewski, prezes Cafi Polska. W Portugalii firma jest znanym dostawcą komponentów dla przemysłu RTV i AGD, w Polsce skupia się na branży ogrodowej, gaśniczej, i częściowo samochodowej. Po uruchomieniu nowego zakładu, w przyszłym roku, udostępni klientom dodatkowe moce produkcyjne. Jej celem jest dywersyfikacja profilu produkcji. Dzięki wsparciu portugalskiej firmy matki dysponujemy własnym biurem projektowym i narzędziownią. Klient może przyjść do nas ze szkicem produktu, a my ten rysunek przekujemy na wyrób. Podpowiemy, jak optymalnie wykonać produkt z plastiku, by był funkcjonalny i atrakcyjny kosztowo, zaprojektujemy narzędzia, wykonamy formy, testy, aż do uruchomienia produkcji mówi prezes Cafi Polska. Firma oferuje, nie tylko produkcję elementów z tworzyw sztucznych, ale również montaż. Składamy detale plastikowe z elementami metalowymi, czy nawet z elektroniką. Możemy tez dostarczyć zmontowany wyrób wprost do magazynku klienta, który zajmuje się już jedynie jego dystrybucją dodaje. Cafi Polska przetwarza głównie poliolefiny polipropyleny, HDPE wtryskowe i rozdmuchowe, bo oprócz wtryskarek spółka posiada również butelczarki, na których wytwarza zbiorniki ciśnieniowe, grubościenne nawet do kilkunastu bar. Mamy też doświadczenie z przetwarzaniem poliamidów i polipropylenów wzmacnianych włóknem, a także ABS, POM, PBT mówi prezes Sulewski. Obecnie park maszynowy spółki składa się z wtryskarek Engla o sile zwarcia od 50 do 550 ton. W nowym zakładzie uruchomione zostaną wtryskarki o sile zwarcia do 1000 ton. Dzięki wsparciu spółki matki, jesteśmy w stanie kupić nową maszynę pod klienta, o ile będzie to niezbędne do wykonania zlecenia zapewnia szef Cafi Polska. Jego dewiza brzmi: nigdy nie odrzucamy zamówień. Jeśli zleceniodawca dostarczy własne formy, lub zechce je zamówić będąc świadomy kosztów, to ze strony spółki nie napotka żadnych ograniczeń dotyczących skali produkcji. Możemy wykonywać również bardzo krótkie serie wyrobów. Dla motoryzacji robimy czasem po 500 sztuk, a praca w zakładzie odbywa się w systemie ciągłym, czterobrygadowym mówi prezes Sulewski. Dbając o renomę i markę spółki matki, zapewniamy najwyższe standardy opieki i konserwacji powierzonych form. Prowadzimy również modyfikacje i naprawy narzędzi, na których projektowanie i budowę nie mieliśmy wpływu. Klienci to doceniają, gdyż w razie awarii nie muszą dzwonić do producenta formy, co bardzo ułatwia życie podsumowuje. 4 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl
Tworzymy Wasze Wizje z Tworzyw Arme Sp. z o.o. jest polskim producentem i dostawcą wyrobów z tworzyw sztucznych przeznaczonych dla wielu gałęzi przemysłu POSIADAMY PONAD 10 LETNIE DOŚWIADCZENIE. SPECJALIZUJEMY SIĘ W USŁUGOWEJ PRODUKCJI WYROBÓW Z TWORZYW SZTUCZNYCH WYKONANYCH W TECHNOLOGII WTRYSKU. Arme Sp. z o.o. ul. Waryńskiego 32-36 86-300 Grudziądz Tel.: 00 48 56 46 262 06 Fax: 00 48 56 46 13 153 Mobile: 00 48 513129339 www.arme.com.pl Świadczymy kompleksowe usługi produkcyjne na formach powierzonych oraz podejmujemy się realizacji nowatorskich projektów od fazy koncepcji poprzez doradztwo, projektowanie, wykonanie form, a w etapie końcowym produkcji oczekiwanych wyprasek. Oferujemy również usługi: konfekcji-pakowania, kompletacji-składania, etykietowania i inne. Powyższe procesy odbywają się przy użyciu komponentów powierzonych bądź wyprodukowanych na zlecenie Kontrahenta. Polecamy się jako godny zaufania partner w procesie produkcyjnym, ponieważ naszą ideą jest tworzenie i dostarczanie najwyższej jakości produktów. Pozytywny wizerunek Arme powstał w wyniku działania wykwalifikowanej kadry pracowniczej, stosowania nowoczesnych technologii i jest kojarzony z najwyższą jakością naszych wyrobów i usług. Dowodem wysokiego standardu jest wdrożona Zakładowa Kontrola Produkcji oraz System Zarządzania Jakością ISO 9001:2009, którego efektywność nieustannie doskonalimy. Jesteśmy firmą, która zajmuje się produkcją wyrobów z tworzyw sztucznych. Jesteśmy na rynku od 13 lat. Przetwarzamy wszystkie rodzaje materiałów tj. PE, PP, PA, ABS, POM, PC, PPS, TPE, TPU, itd. Nasz park maszynowy składa się z 12 maszyn o objętościach wtrysku od 20 g do 1000 g. Maszyny, które posiadamy mają siłę zwarcia od 38 T do 330T. Głównie posiadamy maszyny sterowane numerycznie w wieku do 4 lat. Posiadamy niezbędny osprzęt do przetwórstwa każdego materiału. Posiadamy płynność finansową i nie jesteśmy związani żadnymi umowami kredytowymi. APLAST ul. Energetyków 14 c; 26-613 Radom tel. +48 381-72-79; kom. 505-176-796; fax +48 360-68-24 e-mail: aplast@aplast.radom.pl www.aplast.radom.pl
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Od motoryzacji do długopisów Dążenie do zróżnicowania produkcji i uniezależnienia się od kaprysów koniunktury w poszczególnych branżach przyświeca również spółce Plastbud z Żar, wyspecjalizowanej w wytwarzaniu komponentów samochodowych. Pracujemy cały czas dla Fiata i Volkswagena, które dobrze poradziły sobie z recesją. Zależy nam jednak na dywersyfikacji odbiorców i sektorów, dla których pracujemy. Oprócz motoryzacji, współpracujemy już z branżą artykułów biurowych, a ponieważ dysponujemy jeszcze wolnymi mocami produkcyjnymi, możemy podjąć się pracy dla innych odbiorców mówi Tomasz Kruczkowski, dyrektor ds. ekonomiczno-technicznych w Plastbud Sp. z o.o. Spółka wytwarza elementy plastikowe na formach powierzonych przez klientów, ale współpracuje ściśle z kilkoma narzędziowniami, które mogą uzupełnić jej ofertę regenerując bądź konstruując formy. Naszym atutem jest wyśrubowany reżim technologiczny i jakościowy narzucony przez motoryzację, a oferowany również odbiorcom z innych sektorów zapewnia Kruczkowski. Firma podejmuje się nie tylko produkcji wielkoskalowej, ale i realizacji zleceń mniejszych. Jedynym, minimalnym ograniczeniem jest to, by zamówiona seria była odpowiednikiem produkcji na jedną zmianę w naszym zakładzie dodaje. Jego zdaniem oferta spółki z południowo- -zachodniej Polski jest szczególnie atrakcyjna cenowo dla klientów zza Odry. Koszty materiałów są bowiem porównywalne zarówno w starej jak i nowej Unii, ale koszt pracy w Polsce nadal jest bardzo konkurencyjny. Dużym plusem dla firm przenoszących produkcję do Polski, jak również firm niemieckich może być również logistyka. Znacznie bardziej opłacalne jest bowiem sprowadzanie elementów z odległości 100-200 kilometrów, niż od dostawcy z zachodniej części kontynentu. Naszą przewagą nad wieloma wtryskowniami jest także zróżnicowany park maszynowy, dzięki czemu jesteśmy w stanie produkować elementy o gramaturze od 3 do 1400 gramów zapewnia. Spółka ma doświadczenie z przetwarzaniem szerokiego spektrum tworzyw termoplastycznych, przede wszystkim PP ( z talkiem 20-40%), PA (z włóknem 15-30%), POM, PVC, ABS oraz PS. Miesięcznie przerabia około 50 ton tworzyw. Może również zaproponować produkcję części z tworzyw sztucznych, w których skład wchodzą elementy metalowe. Wolne moce do zagospodarowania SATEL jest firmą prywatną ze 100% udziałem kapitału polskiego, zajmującą się projektowaniem, produkcją i sprzedażą urządzeń elektronicznych. Gama produktów spółki obejmuje centrale alarmowe, sygnalizatory, czujki, stacje monitorujące, sterowniki radiowe, dzielniki ekranu oraz zasilacze buforowe. Integralną częścią przedsiębiorstwa są: narzędziownia i wtryskownia, oferujące swoje usługi również klientom zewnętrznym. W zeszłym roku, praca narzędziowni na własne potrzeby firmy SATEL stanowiła zaledwie 20%, zaś reszta sprzedaży realizowana była na zewnątrz mówi Tomasz Grzelak kierownik działu narzędziowni i wtryskowi Satel. Jesteśmy w stanie zaoferować przygotowanie projektu wyrobu, poprzez konstrukcję form, próby form i ewentualnie również produkcję na wtryskarkach, czyli cały cykl konstrukcji i produkcji. Specjalizujemy się w przetwarzaniu tworzyw technicznych: ABS, PC, PA, PBT. Przetwarzamy również w mniejszym stopniu polipropyleny i polietyleny, natomiast nie przetwarzamy i nie planujemy przetwarzania polichlorku winylu dodaje. Największy detal jaki może wyprodukować firma ma gramaturę około 700 gram, zaś najmniejszy liczony jest w dziesiątych częściach grama. Większość naszej produkcji to wypraski techniczne, obudowy elektroniczne, elementy dla przemysłu motoryzacyjnego i AGD. Pod względem wielości produkcji jesteśmy bardzo elastyczni, bo nawet na potrzeby naszej firmy wytwarzamy bardzo krótkie serie. Górnych limitów też nie mamy. Gwarantujemy też najlepszą opiekę nad powierzoną formą, gdyż nasza narzędziownia i wtryskownia znajdują się pod jednym dachem dodaje. Wtryskownia do wynajęcia Spółka Arme z Grudziądza to typowy przykład niezależnej wtryskowi, udostępniającej niemal cały swój potencjał klientom zewnętrznym. gotowej podjąć pracę dla dowolnej branży, Stawiamy na kompleksową obsługę. Realizujemy projekty od fazy koncepcji poprzez projektowanie, wykonanie narzędzi form, z wykorzystaniem najwyższych dostępnych technologii w celu optymalizacji kosztów i w fazie końcowej produkcję oczekiwanych wyrobów detali z tworzyw sztucznych. Współpracujemy stale z 3-4 sprawdzonymi narzędziowniami, z których każda ma swoją specjalizację i specyfikę. Przy odpowiedniej wielkości projektu, uzasadniającej inwestycje, jesteśmy w stanie doposażyć zakład w potrzebny sprzęt: nową maszynę, czy specyficzne peryferia mówi Michał Kustusch, właściciel firmy Arme. Spółka podejmuje się produkcji wyrobów zarówno mało-, jak i wielkogabarytowych. Posiada doświadczenie w wytwarzaniu elementów dla branż takich jak: meblowa, kosmetyczna, AGD, budowlana. Tworzywami najczęściej przetwarzanymi przez Arme są: kopo i homopolimer PP, PE, PA poliamid wzmacniany włóknem szklanym, ABS oraz PS. Nieobce są jej też takie termoplasty jak PC i PMMA. Pod względem gramatury, Arme jest w stanie wykonać elementy o wadze do 1 kg., Spółka oferuje również dodatkowe usługi kompletację produktu, konfekcję i pakowania ręczne, czyli prace wymagające użycia siły ludzkiej. Drobniejsze elementy pakujemy na stanowiskach konfekcyjnych, na wagach licząco-ważących. Usługa składania wyrobów, konfekcji, pakowania i etykietowana może być prowadzona niezależnie bądź w powiązaniu z produkcją u nas, kiedy to łączymy elementy wytwarzane w Arme z komponentami dostarczonymi z zewnątrz dodaje Kustusch. Spółka specjalizuje się raczej w realizacji projektów dużych i często skomplikowanych projektów wielkoseryjnych, gdzie jeden projekt składa się 200-500 komponentów. Do realizacji produkcji o tak dużej ilości części składowych predestynują nas nasze możliwości w zakresie montażu, konfekcjonowania i pakowania. Ale jako usługodawca wyróżniamy się kompleksowością oferty, i choć z reguły to klient inwestuje w formę, to podczas realizacji projektów większych, co do skali i okresu jesteśmy w stanie pokryć część kosztów budowy formy. mówi Michał Kustusch. Największe doświadczenie mamy w produkcji wyprasek technicznych, specjalistycznych zamocowań budowlanych, ale również opakowań kosmetycznych, czyli detali estetycznych, gdzie oprócz właściwości technicznych liczy się wygląd produktu dodaje. Obecnie największą wtryskarka pracująca w spółce dysponuje siłą zwarcia 300 ton, ale już niedługo powinny pojawić się większe maszyny, bowiem ambicją firmy jest intensyfikacja produkcji elementów wielkogabarytowych. 6 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl
Specjalizujemy się w produkcji detali z tworzyw sztucznych o wysokich wymaganiach estetycznych i technicznych dla firm z branży AGD z wszelkich surowców używanych w technologii wtrysku. TRANSPLAST PPU Park maszynowy: Wtryskarki Krauss - Maffei seria CX Peryferia: Wittmann_roboty Virginio Nastri Kooperacja: Firma współpracuje ze specjalistycznymi narzędziowniami w Polsce, co oznacza: Gwarancję utrzymania stanu narzędzi na wymaganym poziomie. Wykonywanie okresowych przeglądów narzędzi i ich naprawę. Na zlecenie klienta wykonawstwo nowych form. Dodatkowe atuty: Tylko 20 minut do Wrocławia 700 m 2 powierzchni produkcyjnej 6 000 m 2 terenu Lokalizacja przy trasie Wrocław - Jelcz Laskowice Własne środki transportu Kontakt: TRANSPLAST PPU 55-003 Nadolice Wielkie k/wrocławia ul.krzemowa 12 (wjazd od ul.wrocławskiej 2F) email: biuro@transplast.pl tel/fax : +48 071 3455865 tel.kom 607 608 463 www.transplast.pl
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Wtrysk przy użyciu ślimaka posuwisto-zwrotnego. Wtryskowa Rewolucja Istotna zmiana w konstrukcji wtryskarki rozpoczęła się w latach pięćdziesiątych, w następstwie wynalezienia ślimaka posuwisto-zwrotnego. Aż do tej pory, wszystkie wtryskarki wykorzystywały wtryskiwanie tłokowe, aczkolwiek niektóre dwustopniowe maszyny, w połowie lat pięćdziesiątych, były zaopatrzone w nie posuwisto-zwrotny wstępnie uplastyczniający układ ślimakowy. W Stanach Zjednoczonych, William Willert jest ogólnie uznawany jako pionier ślimaka posuwisto- -zwrotnego. Wynalazł on ów ślimak w 1952 roku, a opatentował go w roku 1956, będąc vice-prezesem w Egan Machinery. Niektórzy przypisują wynalezienie wtryskarki zaopatrzonej w ślimak posuwisto-zwrotny Hansowi Beckowi z BASF w Niemczech w 1943, który uzyskał patent, lecz urządzenia ze ślimakiem posuwisto-zwrot- Dziś Arburg to czołowy światowy producent wtrysku z powodzeniem wkraczający na nowe terytoria. Na zdjęciu nowy moduł do mikrowtrysku wyposażony w klasyczny ślimak (8 mm) i drugi ślimak do roztapiania tworzywa. 8 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl
d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a W roku 1956 niemiecki Arburg rozpoczął seryjną produkcję ręcznej, tłokowej wtryskarki. To początek historii międzynarodowego sukcesu firmy, który trwa do chwili obecnej. nym nie weszły w powszechne użycie ani w Europie, ani w USA w przeciągu najbliższych 13 lat. Jednakże, kiedy pojawiły się już one na rynku, rozpowszechniły się w szybkim tempie. Najistotniejszą zaletą ślimaka posuwisto-zwrotnego w porównaniu do tłokowego, była poprawiona zdolność ślimaka do podgrzewania i mieszania tworzywa. Urządzenia tłokowe miały jedynie temperaturę i ciśnienie sprężania umożliwiające topienie materiału, ale nie posiadały już skutecznych środków do mieszania i homogenizacji. Zanim nastała era ślimaka, układ wstępnego uplastyczniania we wtryskarkach dwu-stopniowych miał podgrzewaną torpedę lub rozdzielacz umocowane w środku cylindra, aby polepszyć topienie, ale był to element statyczny, tak więc nie wprowadzał on ani tarciowego podgrzewania ani mieszania. Po raz pierwszy, dopiero ślimakowe uplastycznianie wprowadziło jednorodne topienie przy ścisłej kontroli temperatury i jednolitej lepkości, co zaowocowało blisko 50% wzrostem szybkości produkcji w stosunku do tej uzyskiwanej na maszynach tłokowych. Przyspieszyło ono również zmiany materiału, jak i koloru, a ponieważ tworzywo była całkowicie stopione przed wprowadzeniem do formy, można było zastosować niższe ciśnienia wtrysku. Te udogodnienia były możliwe www.eplastics.pl Dodatek specjalny Plastics Review l 9
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Najistotniejszą zaletą ślimaka posuwistozwrotnego w porównaniu do tłokowego, była poprawiona zdolność ślimaka do podgrzewania i mieszania tworzywa. Ślimak wtryskowy o średnicy jedynie 8 mm. dzięki wcześniejszym wstępnym układom uplastyczniania o stałym ślimaku, lecz konstrukcja dwu-stopniowa była bardziej złożona i kosztowna niż jednostopniowy ślimak posuwisto-zwrotny. Istnieją wzajemnie sprzeczne dane, kiedy to dokładnie rozpoczęła się na wielką skalę produkcja ślimaka posuwisto-zwrotnego. Uważa się, że firma Reed Prentice zbudowała 600-tonową wtryskarkę ze ślimakiem posuwisto-zwrotnym w 1953 roku, jednakże stała się ona handlową sensacją dopiero po tym, jak wtryskarka firmy Jetflo przedstawiona została w 1958 roku na targach NPE w Chicago. W międzyczasie, jak podają źródła HPM, firma ta zbudowała układ zamykania pierwszej rodzimej produkcji wtryskarki o ślimaku posuwisto-zwrotnym w 1958 roku (końcówka ślimaka prawdopodobnie dostarczona przez była przez firmę Egan). Ta właśnie maszyna mogła stanowić prototyp, który jednakże, trafił tylko do laboratorium badawczego DuPont. Niektóre źródła donoszą natomiast, że pierwsze modele wtryskarek ze ślimakiem posuwisto-zwrotnym, jako standardem, pojawiły się w Niemczech w 1956 roku lub 1957 w firmie Ankerwerk oraz Ziegler GmbH we współpracy z Reifenhauserem. Zainteresowanie w Stanach Zjednoczonych nowymi ślimakami posuwisto-zwrotnymi znacznie wzrosło po 1960 roku, kiedy to prawie każdy większy amerykański producent maszyn oferował wtryskarkę z takim właśnie ślimakiem. New Britain Machine w Nowej Brytanii w stanie Connecticet, zaczęła produkcję maszyn Ankwerk. National Automatic Tool (Natco) w Richmond w stanie Indianopolis, prawdopodobnie jako pierwsza zestandaryzowała ślimaki posuwisto-zwrotne w 1961 roku. Dopiero w 1963 roku Van Dorn Iron Works wprowadził nową wtryskarkę do wyboru, ze ślimakiem bądź tłokiem. Również w tym roku Paul A. Plasse i Arthur D. Little napisali w czasopiśmie Plastics Technology, że przyszłość mają zdecydowanie wtryskarki ślimakowe pomimo olbrzymiej liczby pracujących w przemyśle wtryskarek tłokowych. Ale początkowo był również i sceptycyzm. W 1959 roku John Reib założyciel i prezydent firmy Conair na spotkaniu SPE (stowarzyszenia inżynierów przetwórstwa tworzyw sztucznych) w Erie (Pasadena) opowiadał o wtryskarkach ślimakowych, które właśnie oglądał na targach K w Dusseldorfie. W 1996 roku Reib pamiętał, że Ren Morse prezydent Injection Moulders Supply (IMS) umniejszał to osiągnięcie i stwierdził, że to tylko chwilowa moda, to nigdy nie przyjmie się w tym kraju. W 1962 roku, dwaj pracownicy naukowo- -badawczy firmy Dow Chemical opublikowali w czasopiśmie Plastics Technology artykuł na temat przewagi wtryskiwania ślimakowego nad tłokowym. W podsumowaniu artykułu stwierdzili: istnieje wiele przesłanek za propagowaniem technologii wtryskiwania ślimakowego, ale nie oznacza to, że wybór jest oczywisty, tym bardziej, że również ta metoda przetwórstwa nie gwarantuje, że proces będzie łatwy. Plasse, w swoim artykule z 1963 roku napisał, że najtrudniejszy problem dotyczący rozwoju polimerów wynika z faktu, że nie będą one ulegały degradacji w procesie mieszania przez ślimak 10 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Wtryskiwanie: wczoraj, dziś i jutro Wtryskarki są bez wątpienia złożonymi, zaawansowanymi technicznie maszynami. Ich znaczenie w procesie wytwarzania (wtryskiwania) nie powinno być jednak przeceniane. Jedynie stosowna kombinacja maszyny, narzędzia (formy) oraz techniki przetwarzania zapewnia wymaganą podstawę ekonomicznej produkcji. Ponadto im bardziej wymagająca konstrukcja i funkcjonalność produktu, tym bardziej złożone są podzespoły wchodzące w jego skład. Taki rozwój jest ściśle związany z technologią przetwórstwa, której złożoność rośnie wraz ze wzrostem złożoności produkowanych elementów. W pewnym momencie użytkownicy i przetwórcy zdecydowali o łączeniu kilku funkcji w jednym komponencie, przy jednoczesnym eliminowaniu dodatkowych operacji montażowych. Doprowadziło to do powstania specjalnych technik wytwarzania, które po kilku latach stały się normalnymi technikami wytwarzania. Integracja funkcjonalna poprzez technologię wtrysku wielokomponentowego Technologia wtrysku wielokomponentowego została zaprezentowana ponad 15 lat temu. Przetwarzanie dwu lub więcej połączonych tworzyw w jednej formie może być realizowane na wiele sposobów. Zależnie od zastosowania, czy wymagań (np. przetwarzanie wielu materiałów lub wielu kolorów), wykorzystywane jest formowanie warstwowe lub montaż w formie. Zazwyczaj do łączenia materiałów wykorzystuje się siły adhezji. Jeżeli jednak wymagana jest kombinacja materiałów niekompatybilnych ze sobą, połączenie można uzyskać przy pomocy obróbki płomieniem czy plazmą (rys. 1). Decydujący wpływ mają wymagane właściwości, np.: - powierzchnia bez zapadów (wciągów) i odkształceń, - połączenie różnych kolorów, - poprawione własności dotykowe, - integracja w detalu uszczelnień lub elementów tłumiących drgania (wibroizolatorów). Obecnie wtryskiwanie wielokomponentowe koncentruje się głównie na łączeniu różnych funkcji oraz poprawie jakości powierzchni. Projekty rozwojowe skupiają się na łączeniu tworzyw termoutwardzalnych lub materiałów ceramicznych z tworzywami termoplastycznymi. Rys. 1. Wtryskiwanie ze wstępną obróbką plazmą Spienianie poprawia własności detali Metoda bezpośredniego wtrysku gazu, która jest znana od około 35 lat, ma na celu uzyskiwanie gęstości materiału rzędu 0,3 do 0,6 g/cm 3, zmniejszenie zapadów oraz redukcję wymaganej siły zwarcia. W celu osiągnięcia tego efektu, do stopionego tworzywa wtłaczane jest pod wysokim ciśnieniem medium spieniające. Rozprężenie tego medium generuje strukturę piankową. Znane zastosowania z branży motoryzacyjnej, to m.in. panele dekoracyjne, pokrywy, a także złącza. W zmodyfikowanej formie i z zastosowaniem udoskonalonych technologii, ta metoda przeżywa swój renesans w wytwarzaniu mikrostruktur porowatych. Wynikiem usprawnień w dziedzinie chemicznych środków spieniających jest rywalizacja metod fizycznego i chemicznego spieniania. Do zalet obu należą (rys. 2): - redukcja czasu cyklu (-20%), - redukcja wagi (-10 %), - poprawa stabilności wymiarowej. Obniżona lepkość stopionego tworzywa jest efektem ubocznym wtryskiwania z gazem, które pozwala na stosowanie dłuższych dróg przepływu tworzywa oraz na redukcję siły zwarcia do 30 %. Możliwości z tego wynikające nie zostały jeszcze wyczerpane. Metody poprawy jakości powierzchni wewnętrzne i zewnętrzne Dwie dodatkowe i powiązane ze sobą metody wtryskiwania: wtrysk podkładu (podłoża) (ang.: back injection) oraz wtrysk podkładu (podłoża) z doprasowaniem (ang.: back injection compression) materiałów dekoracyjnych w formie, zostały opracowane na przełomie lat 80 i 90. Laminowanie w formie (inna nazwa tych metod) przedstawia alternatywę dla zazwyczaj bardziej skomplikowanego łączenia (wiązania) adhezyjnego. Podczas gdy pokrywy słupków, elementy (wkładki) drzwi i inne podobne elementy mogą być produkowane metodą wytwarzania podkładu (podłoża) (ang.: backmoulded) na zmodyfikowanych konwencjonalnych wtryskarkach, prasowanie podkładu (podłoża) (ang.: backpressing) wymaga użycia specjalnych maszyn pionowych, w celu umożliwienia wprowadzenie stopionego tworzywa do otwartej formy. Przez dłuższy czas metodę tę stosowano do produkcji dużych paneli drzwiowych oraz paneli bagażnika, jak również pokrywy desek rozdzielczych. W międzyczasie wtrysk podkładu (podłoża) z doprasowaniem został zmodyfikowany do zastosowania na maszynach poziomych, skutkiem czego wymienione wcześniej elementy mogą być produkowane na konwencjonalnych wtryskarkach (rys. 3). 12 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl
d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a Powierzchnie wysokiej jakości nie są już zarezerwowane dla samochodów luksusowych. Wnętrza samochodów średnich i kompaktowych powinny także dawać poczucie wysokiej jakości, np. miłe w dotyku, skóropodobne, miękkie wykończenia. Przetwórcy oraz producenci samochodów potrzebują metody produkcji masowej, nie wymagającej żadnych wtórnych operacji wykończeniowych i dającej się zastosować do elementów o złożonych, 3-wymiarowych kształtach z małymi promieniami. Podczas, gdy pierwotnie obie metody zostały opracowane na potrzeby produkcji elementów wyposażenia wnętrz samochodowych, obecnie są one wykorzystywane do wielu innych zastosowań, jak np. meble biurowe, folie na wyświetlacze elektroniczne oraz obudowy telefonów komórkowych. Służą one również, jako baza do produkcji folii barwionych. Metoda ta nadaje się do produkcji zewnętrznych elementów karoserii i mogłaby zastąpić skomplikowany proces malowania. Jeżeli uda się uzyskać wymaganą jakość powierzchni takich folii, udałoby się zaspokoić potrzeby producentów samochodów dotyczące produkcji krótszych serii modeli, różnorodności, elastyczności oraz modułowości produkcji. Ruszyły już projekty badawcze dotyczące folii z teksturą powierzchni o kolorach pasujących do pojazdu, jak również wstępna produkcja seryjna. Jakość folii jest czynnikiem krytycznym, z tego powodu liczba konkretnych zastosowań jest na chwilę obecną ograniczona. Słabym ogniwem jest dopasowywanie barw, np. dopasowywanie koloru folii do koloru innego malowanego elementu oraz zapewnienie pełnej palety kolorów dla linii pojazdów. Oprócz najwyższej jakości powierzchni należy zapewnić środowisko wolne od drobinek kurzu oraz innych obcych cząstek. Pomimo ciągłego niedopracowania kilku kluczowych zagadnień, zastosowanie elementów karoserii wykonanych z tworzyw staje się coraz bardziej realne. Etap produkcji Zamykanie formy Wtrysk Transmisyjność w połączeniu z funkcjonalnością, dzięki wtryskiwaniu z doprasowaniem Przez ponad 30 lat wtryskiwanie z doprasowaniem (będące procesem niskociśnieniowym) służyło do produkcji pozbawionych odkształceń elementów z tworzyw termoutwardzalnych. Od stosunkowo płaskich elementów, których powierzchnia musi być bardzo dokładna geometrycznie, poprzez soczewki optyczne oraz lusterka wewnętrzne do samochodów, metoda ta przewyższa konwencjonalne wtryskiwanie. Aktualne odmiany tego procesu są przystosowane do produkcji innych elementów wysokiej jakości, wolnych od naprężeń, jak np. nośniki danych. Wraz z opracowaniem odpowiednich tworzyw na bazie poliwęglanu PC, pojawiły się nowe możliwości zastosowania, np. soczewki reflektorów oraz elementy oszklenia samochodów (zastosowane w samochodach Smart). Doprowadziło to do powstania nowych odmian procesu wtryskiwania z doprasowaniem, obejmujących ruch formy Rys. 2. Czasy cyklu ze spienianiem Docisk + chłodzenie Otwieranie formy + wyformowanie Redukcja czasu cyklu Tworzywo lite Tworzywo spienione Rys. 3. Przygotowane do produkcji, zdobione elementy samochodowe Pokrywa słupkowa Panel drzwi Tył oparcia Pokrywa deski rozdzielczej Formowanie dekoracyjne Laminowanie w formie Panel paneli nadwozia bagażnika 1999 1998/2000 2010 Nadawanie struktury w formie elementom wnętrza czy stoły obrotowe do produkcji oszklenia dwukomponentowego. Przy wykorzystaniu tej metody jeden z niemieckich producentów wtrysku opracował sposób produkcji dużych transparentnych elementów z poliwęglanu PC. Do zalet oszklenia z tworzyw polimerowych należą np.: - stosunkowo duża swoboda projektowania, - możliwość integracji kilku funkcji, - znaczne obniżenie wagi, - wysoka odporność na uderzenia (udarność). Niekonwencjonalne rozwiązania konstrukcyjne, jak okna z małymi promieniami (okna kokpitu) do samochodów, nie mogły być www.eplastics.pl Dodatek specjalny Plastics Review l 13
W t r y s k o w n i e d o w y n a j ę c i a d o d a t e k d o P l a s t i c s R e v i e w Rys. 9. Klasyfikacja tworzyw termoplastycznych wzmocnionych długimi włóknami Właściwości mechaniczne Koszt materiału Niewzmocnione Wtryskiwanie Krótkie włókna Długie włókna wykonywane ze szkła, ze względu na ograniczenia konstrukcyjne oraz na brak metod produkcji masowej. Przy zastosowaniu odpowiedniej metody wtryskiwania, sytuacja ta może się wkrótce zmienić. Elementy wtryskiwane wzmocnione długimi włóknami Nasilają się próby zastąpienia technologii GMT (wzmacniania matami szklanymi) metodą wzmacniania długimi włóknami detali z tworzyw termoplastycznych bezpośrednio w procesie przetwórstwa. (D-LFT-ECM), wtryskiwaniem tworzyw wzmocnionych długimi włóknami (LFG-IM), jak również przez bezpośrednie mieszanie (compoundowanie) (D-LFTIM). W porównaniu z klasycznym procesem wzmacniania matami szklanymi GMT, wtryskiwanie ślimakowe granulatów wzmocnionych długimi włóknami jest znacznie prostsze, jako że eliminuje docinanie, układanie i podgrzewanie mat. Tworzywa wzmocnione długimi włóknami są przetwarzane metodą wtryskiwania od około 10 lat w produkcji elementów o podwyższonych własnościach mechanicznych. Stało się to możliwe, dzięki opracowaniu specjalnych ślimaków o odpowiedniej geometrii, nie powodującej niszczenia włókien, odpowiednich zaworów zwrotnych oraz dysz i systemów gorących kanałów. Opracowanie metody bezpośredniego mieszania (compoundowania) na wtryskarkach Formowanie ciśnieniowe Maty Względna długość włókien l/d Jednokierunkowe Tkaniny było pierwotnie podyktowane względami ekonomicznymi. Celem było uzupełnienie (lub zastąpienie) procesu GMT. Obecnie proces ten nabiera jeszcze większego znaczenia, niż początkowo. Daje przetwórcom możliwość opracowywania indywidualnych form współpracy z klientem. Produkcja jest w stanie bardziej elastycznie reagować na zmiany z wykorzystaniem technologii IMC (wtryskiwania z mieszaniem). W procesie bezpośredniego mieszania, nośniki polimerowe oraz włókna wzmacniające (np. pocięte włókna szklane) są podawane bezpośrednio do wtryskarki, gdzie następuje wymieszanie i podanie materiału kompozytowego do gniazda formy. Pozwala to przetwórcom na dostosowanie składu mieszaniny (np. zawartości procentowej włókien i ich długości) dokładnie do konkretnych wymagań technicznych danego wyrobu. W ten sposób bardzo długie włókna, zarówno w matach, tkaninach, jak i jednokierunkowych taśmach mogą znacznie podnieść właściwości. Metoda bezpośredniego mieszania znacznie zwiększa możliwości przetwórców, zwłaszcza że potencjał tego procesu daleki jest od wyczerpania (rys. 9). Jednak, samo wzmocnienie długimi włóknami nie jest wystarczające w przypadku elementów poddanych dużym obciążeniach. Obszary najbardziej obciążone mogą być dodatkowo wzmocnione poprzez wprowadzenie tkaniny wzmacniającej. Przygotowywanie przenoszenia i pozycjonowania takich wkładów w formie jest znane z wcześniejszych doświadczeń z backmoulded i backpressing. Dodatkowy potencjał tej metody leży w procesach napełniania dużymi ilościami napełniaczy, mieszaniu tworzyw, czy nawet w wytłaczaniu reakcyjnym z wtórnym formowaniem elementów. Zdecydowaną zaletą tego jednoetapowego procesu jest znaczna redukcja odciążenia cieplnego przetwarzanego materiału. Uważa się nawet, że może to być jedyna metoda przetwarzania wrażliwych termicznie materiałów i komponentów. Nowe powierzchnie o ulepszonych właściwościach proces SkinForm We wspólnym projekcie angażującym przetwórcę, dostawcę tworzyw i dostawcę wtryskarek, opracowana została nowa technologia produkcji wyprasek o wysokiej jakości powierzchni, tzw. Proces SkinForm. W procesie tym wtryskiwany element jest zalewany miękką powłoką z PU w jednej operacji, bez konieczności stosowania wtórnych operacji wykańczających. Proces ten wykorzystuje dwa gniazda formujące i umożliwia lokalne zmiany grubości ścianek. Komponent PU jest częściowo spieniony, co generuje powierzchnię z obszarami o miękkim dotyku. Jako, że proces ten odtwarza strukturę powierzchni gniazda formy, możliwe jest uzyskiwanie różnorodnych struktur (ziarnista, dekoracyjne szwy, itp.). Nowe efekty, których nie dało się uzyskać metodami malowania farbami strukturalnymi wyprasek wtryskiwanych, czy laminowania w formie, stały się możliwe do uzyskania. Kilka istotnych zalet tego procesu to: - miła w dotyku, skóropodobna powierzchnia, - wysoka odporność na zadrapania, pomimo bardzo cienkiej warstwy powierzchniowej, - możliwość stosowania do elementów o skomplikowanych kształtach przestrzennych z wąskimi promieniami i szczelinami, - brak wypaczeń dekoracji, czy utraty struktury powierzchni. Proces jest już przystosowany do produkcji wielkoseryjnej, przy kosztach nie większych niż w przypadku elementów malowanych. W efekcie opracowania tej technologii, rozważa się obecnie wiele obiecujących zastosowań, zwłaszcza, gdy wymagane są nowe właściwości powierzchni. 14 l Dodatek specjalny Plastics Review www.eplastics.pl