Obrotowy zawór regulacyjny Neles RotaryGlobe Seria ZX

Obrotowy zawór regulacyjny Neles RotaryGlobe Seria ZX Instrukcja instalacji, konserwacji i obsługi 1 RG 70 pl Wydanie 6/08

2 Spis treści: 1. INFORMACJE OGÓLNE... 3 1.1 Zakres instrukcji... 3 1.2 Konstrukcja zaworu... 3 1.3 Oznaczenia zaworu... 3 1.4 Dane techniczne... 3 1.5 Aprobaty dla zaworu... 3 1.6 Oznaczenie CE... 4 1.7 Recykling oraz utylizacja... 4 1.8 Środki ostrożności... 4 2. TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE.. 4 3. INSTALACJA ZAWORU... 5 3.1 Informacje ogólne... 5 3.2 Instalacja na rurociągu... 5 3.3 Rozruch... 5 4. KONSERWACJA... 5 4.1 Wskazówki ogólne... 5 4.2 Regulacja uszczelnienia dławieniowego... 5 4.3 Wymiana uszczelnienia dławieniowego... 5 4.4 Wymiana segmentu... 6 5. TESTOWANIE ZAWORU... 7 6. MOCOWANIE SIŁOWNIKA... 7 7. WYMAGANE NARZĘDZIA... 7 8. ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH... 7 9. SCHEMAT ROZŁOŻONEGO URZĄDZENIA ORAZ LISTA CZĘŚCI... 8 10. WYMIARY I CIĘŻAR... 9 11. KOD TYPU URZĄDZENIA... 15 NA WSTĘPIE PROSIMY O PRZECZYTANIE NINIEJSZEJ INSTRUKCJI! Niniejsza instrukcja dotyczy bezpiecznej obsługi siłownika i jego użytkowania. Jeśli potrzebują Państwo dodatkowej pomocy, prosimy o kontakt z producentem lub z jego przedstawicielem. Adresy i numery telefonów zostały podane na tylnej okładce. NALEŻY ZACHOWAĆ NINIEJSZĄ INSTRUKCJĘ! Niniejsza instrukcja może ulec zmianie bez powiadomienia. Wszystkie znaki handlowe są własnością ich odpowiednich właścicieli.

3 1. INFORMACJE OGÓLNE 1.1 Zakres instrukcji Podręcznik ten dostarcza zasadniczych informacji na temat obrotowych zaworów kulowych serii ZX. Siłowniki i nastawniki omówione zostały w skrócie. Więcej informacji na temat instalacji, obsługi i konserwacji tych urządzeń można znaleźć w instrukcjach, które ich dotyczą. Wybór i użycie zaworu w konkretnym zastosowaniu wymaga dokładnego rozważenia szczegółowych aspektów danego rozwiązania. Z powodu samego charakteru produktu, podręcznik ten nie może obejmować wszystkich poszczególnych sytuacji, które mogą zaistnieć podczas używania zaworu. Jeśli użytkownik nie jest pewien co do zastosowania zaworu lub jego odpowiedniości do zamierzonego zastosowania, należy skontaktować się z Metso Automation, aby uzyskać więcej informacji. 1.2 Konstrukcja zaworu Zawory serii ZX to kołnierzowe, obrotowe zawory regulacyjne. Komora siedziska i grzybek zamykający z trzonem to moduł dostępny przez otwór mocowania osłony w korpusie. Płyn wpływa do szczelnie zamykanej komory między korpusem i osłoną. Grzybek zamykający obraca się wewnątrz komory i szczelnie dopasowuje się do komory bez dodatkowych części, gdy jest w pozycji zamkniętej. Otwór przepływowy komory oraz grzybek zamykający w kształcie V tworzą pożądane, charakterystyczne zakrzywienie zaworu podczas jego otwarcia w zakresie od 0 do 100%. Zawór zamyka się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara. Łożysko oporowe trzonu umieszczone jest poza korpusem zaworu, w jarzmie osłony. Obsada łożyska zapobiega wysunięciu się trzonu przez granicę ciśnieniową zaworu pod wpływem ciśnienia w przypadku awarii członu trzonu zamykającego. Szczegółowa konstrukcja jest oznaczana kodami typów na tabliczce znamionowej zaworu. Kody typów wyjaśniono w Sekcji 11. 1.3 Oznaczenia zaworu Na korpusie umieszczono następujące oznaczenia: znak handlowy producenta, wymiar nominalny, znamionowa wartość ciśnienia oraz materiał korpusu. Do zaworu dołączono tabliczkę znamionową, pokazaną na Rys. 2. (1) (2) (4) (5) (6) READ INSTRUCTIONS BEFORE ATTENTION: INSTALLATION OR SERVICING. BODY t max TRIM t min SEAT ps No. TYPE MADE BY XXXX METSO AUTOMATION (3) (8) (7) Rys. 2 Przykładowa tabliczka znamionowa Oznaczenia na tabliczce znamionowej: 1. Materiał korpusu i pokrywy 2. Materiał segmentu (grzybek zamykający) 3. Materiał siedziska (komora) 4. Maksymalna temperatura robocza 5. Minimalna temperatura robocza 6. Maksymalna różnica ciśnień przy odcięciu przepływu 7. Oznaczenie typu 8. Numer wykazu części zaworu 1.4 Dane techniczne Długość według powierzchni kryz: ANSI/ISA-75.08.01, ANSI/ISA-75.08.06 (Długi) IEC 60534-3-1/EN 558-2 serie 37, 38, 39 Klasa znamionowa korpusu: Klasa 150, 300, 600, 1500 PN 40 Maksymalna różnica ciśnień:według klasy ciśnieniowej Zakres temperatur: -80 - +425 C Kierunek przepływu: wskazywany strzałką na korpusie Mocowanie siłownika: przyłącze montażowe zgodne z normą 5211 Podłączenie wału: napędzany za pomocą wpustów Wymiary: patrz sekcja 10 Ciężar: patrz sekcja 10 Należy pamiętać, że maksymalne ciśnienie odcięcia przepływu opiera się na mechanicznej maksymalnej różnicy ciśnień w temperaturze otoczenia. W każdym przypadku konieczne jest uwzględnienie temperatury płynu podczas podejmowania decyzji dot. stosownych wartości ciśnienia. Podczas wyboru zaworu użytkownik zawsze musi sprawdzić poziom hałasu, natężenie kawitacji, prędkość przepływu, współczynnik obciążenia siłownika, itd. dotyczące produktu Nelprof. 1.5 Aprobaty dla zaworu Zawór spełnia wymagania przeciwpożarowe normy API 607/ 10497-5. Rys. 1 Konstrukcja obrotowego zaworu kulowego Neles RotaryGlobe

4 1.6 Oznaczenie CE Zawór spełnia wymogi europejskiej Dyrektywy 97/23/ RE dotyczącej osprzętu ciśnieniowego i został oznaczony zgodnie z tą Dyrektywą. 1.7 Recykling oraz utylizacja Większość części zaworu podlega recyklingowi, pod warunkiem ich segregacji. Większość części posiada oznaczenia materiału, z jakiego zostały wykonane. Do zaworu dołączono wykaz materiałów. Ponadto u producenta dostępne są oddzielne instrukcje dotyczące recyklingu urządzenia i jego utylizacji. Zawór można także, za opłatą, zwrócić producentowi w celu jego recyklingu oraz utylizacji. 1.8 Środki ostrożności Nie wolno przekraczać roboczych wartości granicznych zaworu! Przekroczenie wartości granicznych wskazanych na zaworze może spowodować zniszczenie i może prowadzić do niekontrolowanego spadku ciśnienia. Wynikiem mogą być szkody materialne lub obrażenia cielesne pracowników. Nie wolno rozmontowywać zaworu lub wymontowywać go z rurociągu, gdy zawór jest pod ciśnieniem! Rozmontowywanie lub wymontowywanie zaworu pod ciśnieniem spowoduje niekontrolowany spadek ciśnienia. Zawsze należy odciąć odnośny odcinek rurociągu, zwolnić ciśnienie na zaworze i usunąć czynnik przed rozmontowaniem zaworu. Należy uwzględnić to, z jakiego typu czynnikiem mamy do czynienia. Pracownik powinien chronić siebie i środowisko przez substancjami szkodliwymi lub trującymi. Należy upewnić się, że czynnik nie może dostać się do rurociągu podczas konserwacji zaworu. Niespełnienie tego wymogu może doprowadzić do zniszczenia obiektów lub obrażeń cielesnych u pracowników. Należy zabezpieczyć się przed hałasem! Zawór może powodować powstawanie hałasu w rurociągu. Poziom hałasu zależy od zastosowania. Można go zmierzyć lub wyliczyć za pomocą oprogramowania Metso Automation Nelprof. Należy przestrzegać mających zastosowanie przepisów dotyczących emisji dźwięku w środowisku pracy. Zawór może być bardzo zimny lub gorący! Korpus zaworu może być bardzo zimny lub bardzo gorący podczas użytkowania. Należy zabezpieczyć się przed odmrożeniami lub oparzeniami. Podczas obsługi zaworu lub kontroli zespołu zaworowego należy uwzględnić jego wagę! Nie wolno podnosić zaworu lub zespołu sterującego zaworem za nastawnik, wyłącznik krańcowy lub ich orurowanie. Linami podnoszącymi opasać bezpiecznie korpus zaworu (patrz Rys. 3). Spadające części mogą spowodować szkody materialne lub obrażenia cielesne pracowników. 2. TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE Sprawdzić, czy zawór i urządzenia towarzyszące nie uległy jakimś uszkodzeniom w trakcie transportu. Przed montażem zawór powinien być przechowywany z zachowaniem należytej ostrożności, najlepiej w suchym miejscu w pomieszczeniu zamkniętym. Poprawnie Należy uważać na ruch grzybka zamykającego! Palce, inne części ciała, narzędzia i inne przedmioty należy trzymać z dala od otwartego otworu przelotowego. Nie wolno pozostawiać w rurociągu ciał obcych. Gdy zawór zostaje uruchomiony, grzybek zamykający funkcjonuje jako element odcinający. Należy zamknąć i odłączyć dopływ sprężonego czynnika do siłownika na czas konserwacji zaworu. Niespełnienie tego wymogu może doprowadzić do zniszczenia obiektów lub obrażeń cielesnych u pracowników. Niepoprawnie Rys. 3 Podnoszenie zaworu Zaślepki otworów przepływowych należy zdjąć dopiero bezpośrednio przed zamontowaniem zaworu na rurociągu. Zawór dostarczany jest w pozycji zamkniętej. Zawór wyposażony sprężynowy siłownik powrotny dostarczany jest w pozycji wymuszonej przez sprężynę.

5 3. INSTALACJA ZAWORU 3.1 Informacje ogólne Zdjąć zaślepki otworów przepływowych i sprawdzić, czy zawór jest czysty wewnątrz. Podczas obsługi zaworu lub kontroli zespołu zaworowego należy uwzględnić jego wagę! 3.2 Instalacja na rurociągu Upewnić się, że w przewodzie nie ma ciał obcych, takich jak piasek lub kawałki elektrody do spawania, które mogą uszkodzić powierzchnie uszczelniające. Zawór oznaczony jest strzałką wskazującą kierunek przepływu. Zamontować zawór na przewodzie tak, by kierunek przepływu zaworu odpowiadał kierunkowi przepływu oznaczonemu na przewodzie. Pozycja montażu zaworu nie nakłada ograniczeń na działanie zaworu, siłownika lub nastawnika. Należy jednak unikać montowania zaworu w taki sposób, że wał jest skierowany do w dół, ponieważ zanieczyszczenia w pompowanej cieczy mogą dostać się do dławika i uszkodzić szczeliwo. Wyciek z uszczelnienia dławieniowego może następnie uszkodzić siłownik. Patrz Rys. 4 Uszczelki kołnierzowe dobrać do warunków pracy zaworu. 4. KONSERWACJA Przed rozpoczęciem pracy należy zastosować środki zabezpieczające wymienione w Sekcji 1.8! Podczas obsługi zaworu lub kontroli zespołu zaworowego należy uwzględnić jego wagę! 4.1 Wskazówki ogólne Obrotowe zawory kulowego RotaryGlobe nie wymagają regularnej konserwacji. Należy jednak sprawdzać, czy nie ma przecieków na uszczelnieniu dławieniowym. W tej sekcji opisano czynności konserwacyjne, które może wykonać użytkownik. Liczby w nawiasach odnoszą się do list części i schematów zaworu rozłożonego na części przedstawionych w Sekcji 9. Nie należy rozmontowywać zaworu wysyłanego do naprawy u producenta. Dokładnie oczyścić zawór, także wewnątrz. Ze względów bezpieczeństwa, przy wysyłce należy poinformować producenta o charakterze czynnika przepływającego przez zawór. Zawsze należy stosować oryginalne części zamienne, aby zapewnić prawidłowe działanie zaworu. Rys. 4 Montaż zaworu regulacyjnego na przewodzie z podporami Nie próbować korygować pozycji przewodu za pomocą śrubowania kołnierzy. Obciążenia korpusu zaworu spowodowane wibracjami przewodu można zredukować przez właściwe podparcie rurociągu. Zmniejszenie wibracji wydłuża także cykl eksploatacyjny nastawnika. Gdzie to konieczne, można podeprzeć korpus zaworu za pomocą zwykłych klamer i podpór rurociągowych. Nie mocować podpór do zaworu ani do śrubowania kołnierzy ani do sterownika. Patrz Rys. 4. 3.3 Rozruch Sprawdzić wszystkie złącza, orurowanie i kable. Sprawdzić, czy śruby ograniczające sterownika, nastawnik i przełączniki krańcowe zostały skalibrowane. Więcej informacji na ten temat zawierają odnośne podręczniki instalacji, konserwacji i obsługi tych elementów. 4.2 Regulacja uszczelnienia dławieniowego W przypadku przecieku na uszczelnieniu, należy dokręcać każdą śrubę dławika (18) skokowo co _ obrotu, dopóki przeciek nie zostanie zlikwidowany. Nie dokręcać mocniej niż to konieczne. 4.3 Wymiana uszczelnienia dławieniowego Nie wolno rozmontowywać zaworu lub wymontowywać go z rurociągu, gdy zawór jest pod ciśnieniem! 71 8 70 22 23 14 18 15 9 69 Rys. 5 Uszczelnienie dławieniowe

6 Upewnić się, że zawór nie jest pod ciśnieniem. Zdjąć siłownik z wału zaworu według instrukcji podanej w podręczniku obsługi siłownika. Zdjąć klucz (10) z wału siłownika (5) oraz odkręcić nakrętki dławika (18) z opcjonalnym zestawem sprężynującym. Odkręcić nakrętki osłony (17) i unieść osłonę (8) wyciągając wał i grzybek zamykający (3) z korpusu. Pchnąć wał tak, by można było uwolnić łożysko oporowe (22) z bruzdy w wale przez podniesienie pierścienia podtrzymującego (23). Zsunąć pierścień podtrzymujący, pierścień blaszany (70) i dławik (9) z wału. Wyjąć wał z osłony. Wyjąć stare pierścienie uszczelniające (69) za pomocą zaostrzonego narzędzia. Unikać uszkodzenia powierzchni uszczelniających. Oczyścić otwór walcowy pierścienia uszczelniającego. Założyć kolejno nowe pierścienie uszczelniające do otworu, używając dławika jako narzędzia. Zamocować dławik nakrętkami dokręcanymi ręcznie. Przepchnąć wał przez osłonę aż do pozycji w pół drogi do jarzma i sprawdzić brzegi rowka klinowego, aby nie zarysować pierścieni uszczelniających. Założyć pierścień blaszany (70), pierścień podtrzymujący (23) z pierścieniem oporowym (71) na wał. Oprzeć pierścień blaszany i pierścień oporowy stroną roboczą o łożysko oporowe. Przytrzymać połówki łożyska oporowego na rowku na wale i zsunąć pierścień podtrzymujący na łożysko oporowe, aby je zablokować. Pchnąć wał, tak aby znalazł się w pozycji górnej. Upewnić się, czy główka bolca (6) grzybka zamykającego znajduje się we wgłębieniu osłony. Zamocować dławik nakrętkami (18) i dokręcić je zgodnie z wartościami momentu obrotowego podanymi w Tabeli 1. Wyjąć starą uszczelkę osłony (66) z korpusu, oczyścić powierzchnie i zainstalować nową uszczelkę. Przed założeniem uszczelki osłony należy się upewnić, czy bolec (21) znajduje się w otworze między komorą (7) i korpusem. Zamocować osłonę z wałem i grzybkiem zamykającym na korpusie. Grzybek zamykający powinien być w pozycji zamknięcia zaworu. Strzałki na korpusie i na osłonie powinny wskazywać ten sam kierunek. Dokręcić śruby (17) na krzyż, zgodnie z wartościami momentu obrotowego podanymi w Tabeli 1. Włożyć klucz (10) do rowka klinowego. Tabela 1 Momenty obrotowe dla śrub dławika i osłony Śruba M8 M10 M12 M16 M14 M20 Moment obrotowy Nm 15 30 75 170 120 330 Sprawdzić, czy nie ma przecieków na zaworze, gdy ten jest pod ciśnieniem. 4.4 Wymiana segmentu Segment składa się z komory siedziska, bolca, grzybka zamykającego z wałem i uszczelek. Nie wolno montować komory siedziska ani bolca z jednego zestawu w innym. Upewnić się, że zawór nie jest pod ciśnieniem. Zdjąć siłownik z wału zaworu według instrukcji podanej w podręczniku obsługi siłownika. Zdjąć klucz (10) z wału siłownika (5) oraz odkręcić śruby dławika (18) z opcjonalnym zestawem sprężynującym (15). Odkręcić nakrętki osłony (17) i unieść osłonę (8) wyciągając wał i grzybek zamykający z korpusu. Pchnąć wał tak, by można było uwolnić łożysko oporowe (22) z bruzdy w wale przez podniesienie pierścienia podtrzymującego (23). Zsunąć pierścień podtrzymujący, pierścień płaski (70) i dławik (9) z wału. Wyjąć wał z osłony. Gdzie zachodzi taka konieczność, wyjąć komorę (7) za pomocą specjalnego narzędzia jak pokazano na Rysunku 6. M12 Rys. 6 Specjalne narzędzie do wyjmowania komory Wyjąć stary pierścień uszczelniający komory (67) z dna wnęki w korpusie. Usunąć resztki uszczelki osłony (66). Nie zarysować powierzchni uszczelniających. Oczyścić wnękę komory w korpusie. Zamocować nową uszczelkę komory na dnie wnęki komory w korpusie. Zamocować komorę w korpusie w taki sposób, by odcinki otworów na bolec zostały ustawione w linii. Założyć bolec (21) w otwór i upewnić się, że górny koniec nie wystaje ponad powierzchnię uszczelki osłony. Przed założeniem uszczelki osłony należy się upewnić, czy bolec (21) znajduje się w otworze między komorą (7) i korpusem. Założyć nową uszczelkę osłony. Przepchnąć wał przez osłonę aż do pozycji w pół drogi do jarzma i sprawdzić brzegi rowków 10 8 8 8

7 klinowych, aby nie zarysować pierścieni uszczelniających. Założyć pierścień blaszany (70), pierścień podtrzymujący (23) z pierścieniem oporowym (71) na wał. Oprzeć pierścień blaszany i pierścień oporowy stroną roboczą o łożysko oporowe. Przytrzymać połówki łożyska oporowego na rowku na wale i zsunąć pierścień podtrzymujący na łożysko oporowe, aby je zablokować. Pchnąć wał, tak aby znalazł się w pozycji górnej. Upewnić się, czy główka bolca (6) grzybka zamykającego znajduje się we wgłębieniu osłony. Zamocować dławik (9) nakrętkami (18) i dokręcić je zgodnie z wartościami momentu obrotowego podanymi w Tabeli 1. Zamocować osłonę z wałem i grzybkiem zamykającym na korpusie. Grzybek zamykający powinien być w pozycji zamknięcia zaworu. Strzałki na korpusie i na osłonie powinny wskazywać ten sam kierunek. Dokręcić śruby (17) na krzyż, zgodnie z wartościami momentu obrotowego podanymi w Tabeli 1. Włożyć klucz (10) rowka klinowego. 5. TESTOWANIE ZAWORU Testy ciśnieniowe należy przeprowadzać przy użyciu sprzętu zgodnego z odpowiednią klasą ciśnieniową! Zaleca się wykonanie testu ciśnieniowego korpusu po zamontowaniu zaworu. Test ciśnieniowy należy przeprowadzić zgodnie z odnośnymi normami dotyczącymi wartości znamionowych ciśnienia. W trakcie testu zawór musi być w pozycji otwartej. 6. MOCOWANIE SIŁOWNIKA Siłownik montuje się na zaworze, używając standardowego przyłącza zgodnego z normą 5211. Możliwe jest zastosowanie kilku typów siłowników automatyki firmy Metso z odpowiednimi sprzęgami. Więcej informacji na temat instalacji, obsługi i konserwacji tych urządzeń można znaleźć w instrukcjach, które ich dotyczą. Należy uważać na ruch grzybka zamykającego! Ostrożnie nałożyć siłownik na wał zaworu. Unikać nasuwania na siłę, ponieważ może to doprowadzić do uszkodzenia grzybka zamykającego oraz komory siedziska. Dokręcić śruby przyłącza zgodnie z wartościami podanymi w Tabeli 1. W siłownikach serii E stożkowy sprzęg ma osiową śrubę napinającą. Upewnić się, że została dokręcona zgodnie z instrukcjami. Wyregulować pozycję zamkniętą segmentu za pomocą śruby ograniczającej siłownika patrz instrukcja dot. siłownika. Zawór posiada wewnętrzną blokadę ograniczającą, pozwalającą na ustalenie pozycji zamknięcia zaworu. Odkręcać śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej siłownika, dopóki wał zaworu nie przestanie się obracać lub, jeśli wał nie obraca się, obrócić w przeciwnym kierunku, dopóki wał nie zacznie się obracać. Następnie wyregulować śrubę ograniczającą o pół obrotu, tak by zawór obrócił się lekko w kierunku otwarcia. Zablokować śrubę ograniczającą. Oznaczenie wartości Cv na wale zaworu pokazuje pozycję zaworu: zawór otwarty, gdy oznaczenie na linii otworu przepływowego; zawór zamknięty, gdy oznaczenie prostopadłe do linii otworu przepływowego. Wyregulować pozycję otwartą segmentu za pomocą śruby ograniczającej siłownika. Obrócić siłownik o 90 stopni od pozycji zamkniętej. Obrócić śrubę ograniczającą do kontaktu i zablokować ją. Gwinty śrub ograniczających przechodzące przez głowice cylindra siłownika muszą zostać uszczelnione odpowiednim szczeliwem nie twardniejącym, np. Loctite 225. 7. WYMAGANE NARZĘDZIA Demontaż siłownika Zestaw kluczy nasadowych sześciokątnych Zestaw kluczy nasadowych Wyciągacz komory gniazda Demontaż komory siedziska Specjalne narzędzie do wyjmowania komory. Patrz Rys. 6 8. ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH Zawsze należy stosować oryginalne części zamienne, aby zapewnić prawidłowe działanie zaworu. Przy zamawianiu części zapasowych należy zawsze podawać następujące dane: oznaczenie typu zaworu (podane na tabliczce znamionowej lub w dokumentacji) numer z listy części zamiennych (numer niniejszej instrukcji), numer części, nazwa części oraz żądana ilość

8 9. SCHEMAT ROZŁOŻONEGO URZĄDZENIA ORAZ LISTA CZĘŚCI 18 8 15 9 17 23 71 70 22 13 19 Wartość Cv valuec v 14 69 10 5 6 66 3 21 7 67 1 L. p. Ilość Opis Zalecana część zamienna 1 1 Korpus 3 *) 1 Grzybek zamykający 5 *) 1 Wał 6 *) 1 Bolec 7 1 Komora siedziska 8 1 Osłona 9 1 Dławik 10 1 Klucz 13 4 Kołek gwintowany 14 2 Kołek gwintowany 15 2 Zestaw sprężyn talerzowych 17 4 Nakrętka sześciokątna 18 2 Nakrętka sześciokątna 19 1 Tabliczka znamionowa 21 1 Bolec X 22 2 Łożysko oporowe 23 1 Pierścień podtrzymujący 66 1 Pierścień blaszany X 67 1 Pierścień blaszany X 69 1 Zestaw pierścieni o przekroju V X 70 1 Pierścień blaszany X 71 1 Pierścień oporowy X *) dostarczane jako komplet

9 10. WYMIARY I CIĘŻAR ØO M P ØB K E R A/2 A Klasa 150 TYP ZXC ROZMIAR DN / NPS A ĮB E K M ĮO P R 15 / 1/2 F05, F07 184 90 199 174 4.76 15 17 25 4.6 20 / 3/4 F05, F07 184 100 199 174 4.76 15 17 25 5.0 25 / 1 F05, F07 184 110 199 174 4.76 15 17 25 5.4 F07, F10 222 125 236 201 4.76 20 22.2 35 11.2 F07, F10 254 150 236 201 4.76 20 22.2 35 13.2 Klasa 300 / PN 40 TYP ZXD ZXM ROZMIAR DN / NPS A ĮB E K M ĮO P R 15 / 1/2 F05, F07 190 95 199 174 4.76 15 17 25 5.6 20 / 3/4 F05, F07 194 115 199 174 4.76 15 17 25 6.8 25 / 1 F05, F07 197 125 199 174 4.76 15 17 25 7.5 F07, F10 235 155 236 201 4.76 20 22.2 35 15.0 F07, F10 267 165 236 201 4.76 20 22.2 35 16.9 Klasa 600 TYP ZXF ROZMIAR DN / NPS A ĮB E K M ĮO P R 15 / 1/2 F05, F07 203 95 199 174 4.76 15 17 25 5.7 20 / 3/4 F05, F07 206 115 199 174 4.76 15 17 25 6.7 25 / 1 F05, F07 210 125 199 174 4.76 15 17 25 7.6 F07, F10 251 155 236 201 4.76 20 22.2 35 15.8 F07, F10 286 165 236 201 4.76 20 22.2 35 18.0 Klasa 1500 TYP ZXH ROZMIAR DN / NPS A ĮB E K M ĮO P R 25 / 1 F07, F10 292 150 264 229 4.76 20 22.2 35 23.5 F10, F12 333 180 373 327 6.35 25 27.8 46 38.0 F10, F12 375 215 373 327 6.35 25 27.8 46 49.2

10 ZX-B1C-ND9100 F G ØB DN K H V E A/2 A Klasa 150 ZXC Klasa 300 / PN 40 Klasa 600 Klasa 1500 15 / 1/2 B1C6 F07 184 90 83 395 125 451 292 36 11.1 20 / 3/4 B1C6 F07 184 100 83 395 125 451 292 36 11.5 25 / 1 B1C6 F07 184 110 83 395 125 451 292 36 11.9 B1C6 F07 222 125 83 395 125 478 319 36 17.7 B1C6 F07 254 150 83 395 125 478 319 36 19.7 ZXD ZXM 15 / 1/2 B1C6 F07 190 95 83 395 125 451 292 36 12.1 20 / 3/4 B1C6 F07 194 115 83 395 125 451 292 36 13.3 25 / 1 B1C6 F07 197 125 83 395 125 451 292 36 14.0 B1C6 F07 235 155 83 395 125 478 319 36 21.5 B1C6 F07 267 165 83 395 125 478 319 36 23.4 ZXF 15 / 1/2 B1C6 F07 203 95 83 395 125 451 292 36 12.2 20 / 3/4 B1C6 F07 206 115 83 395 125 451 292 36 13.2 25 / 1 B1C6 F07 210 125 83 395 125 451 292 36 14.1 ZXH 25 / 1 B1C6 F07 251 155 83 395 125 478 319 36 22.3 B1C9 F07 251 155 102 450 135 480 321 43 27.7 B1C6 F07 286 165 83 395 125 478 319 36 24.5 B1C9 F07 286 165 102 450 135 480 321 43 29.9 B1C6 F07 292 150 83 395 125 506 347 36 30.0 B1C9 F07 292 150 102 450 135 508 349 43 35.4 B1C11 F10 333 180 124 535 160 620 461 51 56.3 B1C13 F12 333 180 155 640 195 656 487 65 71.5 B1C11 F10 375 215 124 535 160 620 461 51 67.5 B1C13 F12 375 215 155 640 195 656 487 65 82.6

11 ZX-B1J-ND9100 F G ØB DN K H V E A/2 A Klasa 150 ZXC Klasa 300 / PN 40 Klasa 600 Klasa 1500 15 / 1/2 B1J_8 F07 184 90 117 555 135 453 294 43 23.9 20 / 3/4 B1J_8 F07 184 100 117 555 135 453 294 43 24.3 25 / 1 B1J_8 F07 184 110 117 555 135 453 294 43 24.7 B1J_8 F07 222 125 117 555 135 480 321 43 30.5 B1J_8 F07 254 150 117 555 135 480 321 43 32.5 ZXD ZXM 15 / 1/2 B1J_8 F07 190 95 117 555 135 453 294 43 24.9 20 / 3/4 B1J_8 F07 194 115 117 555 135 453 294 43 26.1 25 / 1 B1J_8 F07 197 125 117 555 135 453 294 43 26.8 B1J_8 F07 235 155 117 555 135 480 321 43 34.3 B1J_8 F07 267 165 117 555 135 480 321 43 36.2 ZXF 15 / 1/2 B1J_8 F07 203 95 117 555 135 453 294 43 25.0 20 / 3/4 B1J_8 F07 206 115 117 555 135 453 294 43 26.0 25 / 1 B1J_8 F07 210 125 117 555 135 453 294 43 26.9 ZXH 25 / 1 B1J_8 F07 251 155 117 555 135 480 321 43 35.1 B1J_10 F10 251 155 137 640 160 494 335 51 48.1 B1J_8 F07 286 165 117 555 135 480 321 43 37.3 B1J_10 F10 286 165 137 640 160 494 335 51 50.3 B1J_8 F07 292 150 117 555 135 453 294 43 42.8 B1J_10 F10 333 180 137 640 160 522 363 51 42.8 B1J_10 F10 333 180 137 640 160 620 461 51 70.3 B1J_12 F12 333 180 172 815 195 656 487 65 97.5 B1J_10 F10 375 215 137 640 160 620 461 51 81.5 B1J_12 F12 375 215 172 815 195 656 487 65 108.6

12 ZX-EC-ND9100 F G Zasilanie G1/4 Supply G1/4 VDI/VDE 3845 ØB DN K H V E=EC10, EC12 A/2 A E=EC05, EC07 Klasa 150 ZXC Klasa 300 / PN 40 Klasa 600 Klasa 1500 15 / 1/2 EC05 F05 184 90 86 256 128 379 265 18 9.9 20 / 3/4 EC05 F05 184 100 86 256 128 379 265 18 10.3 25 / 1 EC05 F05 184 110 86 256 128 379 265 18 10.7 EC07 F07 222 125 86 308 154 432 318 23.5 19.2 EC07 F07 254 150 86 308 154 432 318 23.5 21.2 ZXD ZXM 15 / 1/2 EC05 F05 190 95 86 256 128 379 265 18 10.9 20 / 3/4 EC05 F05 194 115 86 256 128 379 265 18 12.1 25 / 1 EC05 F05 197 125 86 256 128 379 265 18 12.8 EC07 F07 235 155 86 308 154 432 318 23.5 23.0 ZXF EC07 F07 267 165 86 308 154 432 318 23.5 24.9 EC10 F10 267 165 112 406 203 470 356 32 32.7 15 / 1/2 EC05 F05 203 95 86 256 128 379 265 18 11.0 20 / 3/4 EC05 F05 206 115 86 256 128 379 265 18 12.0 25 / 1 ZXH 25 / 1 40 / 11/2 EC05 F05 210 125 86 256 128 379 265 18 12.9 EC07 F07 210 125 86 308 154 405 291 23.5 15.6 EC07 F07 251 155 86 308 154 432 318 23.5 23.8 EC10 F10 251 155 112 406 203 470 356 32 31.6 EC07 F07 286 165 86 308 154 432 318 23.5 26.0 EC10 F10 286 165 112 406 203 470 356 32 33.8 EC07 F07 292 150 86 308 154 460 346 23.5 31.5 EC10 F10 292 150 112 406 203 498 384 32 39.3 EC10 F10 333 180 112 406 203 596 482 32 53.8 EC12 F12 333 180 145 524 262 641 527 42 70.8 EC10 F10 375 215 112 406 203 596 482 32 65.0 EC12 F12 375 215 145 524 262 641 527 42 82.0

13 ZX-EJ-ND9100 G Zasilanie G1/4 Supply G1/4 F DN K H V E=EJ10, EJ12 A/2 A Model EJ_A ze sprężyną otwierającą Model EJ_A spring to open E=EJ05, EJ07 Klasa 150 ZXC Klasa 300 / PN 40 Klasa 600 Klasa 1500 15 / 1/2 EJ_05 F05 184 90 86 363 235 379 265 18 11.4 20 / 3/4 EJ_05 F05 184 100 86 363 235 379 265 18 11.8 25 / 1 EJ_05 F05 184 110 86 363 235 379 265 18 12.2 EJ_07 F07 222 125 86 454 300 432 318 23.5 22.4 EJ_07 F07 254 150 86 454 300 432 318 23.5 24.4 ZXD ZXM 15 / 1/2 EJ_05 F05 190 95 86 363 235 379 265 18 12.4 20 / 3/4 EJ_05 F05 194 115 86 363 235 379 265 18 13.6 25 / 1 EJ_05 F05 197 125 86 363 235 379 265 18 14.3 ZXF EJ_07 F07 235 155 86 454 300 432 318 23.5 26.2 EJ_10 F10 235 155 112 606 403 470 356 32 37.3 EJ_07 F07 267 165 86 454 300 432 318 23.5 28.1 EJ_10 F10 267 165 112 606 403 470 356 32 39.2 15 / 1/2 EJ_05 F05 203 95 86 363 235 379 265 18 12.5 20 / 3/4 EJ_05 F05 206 115 86 363 235 379 265 18 13.5 25 / 1 ZXH 25 / 1 EJ_05 F05 210 125 86 363 235 379 265 18 14.4 EJ_07 F07 210 125 86 454 300 405 291 23.5 18.8 EJ_07 F07 251 155 86 454 300 432 318 23.5 27.0 EJ_10 F10 251 155 112 606 403 470 356 32 38.1 EJ_07 F07 286 165 86 454 300 432 318 23.5 29.2 EJ_10 F10 286 165 112 606 403 470 356 32 40.3 EJ07 EJ07 292 150 86 454 300 460 346 23.5 34.7 EJ10 EJ10 292 150 112 606 403 498 384 32 45.8 EJ10 EJ10 333 180 112 606 403 596 482 32 60.3 EJ12 EJ12 333 180 145 800 538 641 527 42 89.8 EJ10 EJ10 375 215 112 606 403 596 482 32 71.5 EJ12 EJ12 375 215 145 800 538 641 527 42 101.0

14 ZX-QPX-ND9100 SPRĘŻYNA SPRING TO ZAMYKAJĄCA TO CLOSE E 3/8 NPT X E ØB G V KIERUNEK FLOW DIRECTION PRZEPŁYWU A A/2 K H F Klasa 150 ZXC Klasa 300 / PN 40 Klasa 600 Klasa 1500 X 15 / 1/2 QPX1C F05 184 90 142 338 330 430 271 36 197 17.9 20 / 3/4 QPX1C F05 184 100 142 338 330 430 271 36 197 18.3 25 / 1 QPX1C F05 184 110 142 338 330 430 271 36 197 18.7 QPX2C F07 222 125 156 430 389 464 305 42 228 32.5 QPX2C F07 254 150 156 430 389 464 305 42 228 34.4 ZXD ZXM X 15 / 1/2 QPX1C F05 190 95 142 338 330 430 271 36 197 18.6 20 / 3/4 QPX1C F05 194 115 142 338 330 430 271 36 197 19.8 25 / 1 QPX1C F05 197 125 142 338 330 430 271 36 197 20.5 ZXF QPX2C F07 235 155 156 430 389 464 305 42 228 36.0 QPX3C F07 235 155 190 520 446 472 313 53 274 50.0 QPX2C F07 267 165 156 430 389 464 305 42 228 37.9 QPX3C F07 267 165 190 520 446 472 313 53 274 51.9 X 15 / 1/2 QPX1C F05 203 95 142 338 330 430 271 36 197 18.7 20 / 3/4 QPX1C F05 206 115 142 338 330 430 271 36 197 19.7 25 / 1 40 / 11/2 ZXH QPX1C F05 210 125 142 338 330 430 271 36 197 20.6 QPX2C F07 210 125 156 430 389 437 278 42 228 28.6 QPX2C F07 251 155 156 430 389 464 305 42 228 36.8 QPX3C F07 251 155 190 520 446 472 313 53 274 50.8 QPX2C F07 286 165 156 430 389 464 305 42 228 39.0 QPX3C F07 286 165 190 520 446 472 313 53 274 53.0 X 25 / 1 QPX2C F07 292 150 156 430 389 492 333 42 228 44.8 QPX4C F10 333 180 228 592 495 609 450 68 320 93.5 QPX4C F10 375 215 228 592 495 609 450 68 320 104.7

15 11. KOD TYPU URZĄDZENIA Obrotowy zawór regulacyjny RotaryGlobe Seria ZX 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. zx d 01 a a a l060 1. ZX SERIA ZAWORU, ZŁĄCZE I DŁUGOŚĆ MIĘDZY PRZYLGNIAMI Zawór regulacyjny RotaryGlobe, kołnierzowy, długość między przylgniami według ISA S75.03 i EN 558-2 seria 37-39 2. CIŚNIENIE ZNAMIONOWE, KRYZY, NAWIERTY W KRYZACH C ASME Klasa 150 D ASME Klasa 300 F ASME Klasa 600 H ASME Klasa 1500 (DOSTĘPNY TYLKO DLA ROZMIARÓW 1 cal, 1,5 cala i 2 cale) M PN 40 (PN 10-40) 3. ROZMIAR 0H 1/2" 3Q 3/4" 01 1" 1H 1.5" 02 2" MATERIAŁ KORPUSU I MATERIAŁY ZWIĄZANE Z 4. KORPUSEM Materiały standardowe Korpus i osłona A CF8M / 1.4408 D WCC / 1.0619 Materiały opcjonalne Korpus i osłona J WC6 / F11 Cl 2 H CW-6M (stop Hastelloy C) / UNS N 10276 S CN7M (stop 20) / UNS N08904 N CF8 / AISI 304 5. MATERIAŁY GRZYBKA ZAMYKAJĄCEGO, TRZONU, BOLCA I KOMORY SIEDZISKA Materiały standardowe Grzybek zamykający Trzon i bolec Komora siedziska Maks. temp. A 17-4PH + HCr AISI 316 Nitronic 60 425 C Materiały opcjonalne Grzybek zamykający Trzon i bolec Komora siedziska Maks. temp. J 17-4PH + HCr AISI 316 Nitronic 50 425 C H S CW-6M (stop Hastelloy C) + powłoka AISI 304 + powłoka CW-6M AISI 304 CW-6M + powłoka AISI 304 + powłoka 300 C 300 C 6. SZCZELIWO USZCZELKI MATERIAŁY STANDARDOWE A Politetrafluoroetylen Grafit T Ekspandowany PTFE Grafit F Grafit Grafit G Ekspandowany grafit Grafit MATERIAŁY OPCJONALNE P PTFE - politetrafluoroetylen PTFE - politetrafluoroetylen S Ekspandowany PTFE PTFE - politetrafluoroetylen 7. TYP SEGMENTU WARTOŚCI CV DLA SEGMENTU PRZY ROZMIARACH DN 15 - DN 25 / 1/2"-1" OPIS (ROZMIAR) WARTOŚĆ C v L001 Charakterystyka liniowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") 0,1 L003 Charakterystyka liniowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") 0,3 L011 Charakterystyka liniowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") 1,1 L025 Charakterystyka liniowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") 2,5 L060 Charakterystyka liniowa (DN 20-DN 25 / 3/4" - 1") 6,0 L120 Charakterystyka liniowa (DN 25 / 1") 12,0 E022 Charakterystyka stałoprocentowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") E043 Charakterystyka stałoprocentowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") 4,3 E090 Charakterystyka stałoprocentowa (DN 25 / 1") 9,0 B020 B050 TYP SEGMENTU L030 L070 L150 L310 E115 E260 B050 B130 Wyważony segment dla wysokiego p i redukcji hałasu. Charakterystyka liniowa (DN 15-DN 25 / 1/2" - 1") Wyważony segment dla wysokiego p i redukcji hałasu. Liniowy (DN 20-DN 25 / 3/4" - 1") WARTOŚCI CV PRZY ROZMIARACH DN 40 - DN 50 / 1 1/2"-2" OPIS (ROZMIAR) Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Charakterystyka stałoprocentowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Charakterystyka stałoprocentowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Wyważony segment dla wysokiego p i redukcji hałasu. Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") Wyważony segment dla wysokiego p i redukcji hałasu. Charakterystyka liniowa (DN 40-DN 50 / 1 1/2" - 2") 2,2 2,0 5,0 WARTOŚĆ C v 3,0 7,0 15,0 31,0 11,5 26,0 5,0 13,0

16 Metso Automation Inc. Europe, Levytie 6, P.O. Box 310, 00811 Helsinki, Finland. Tel. +358 20 483 150. Fax +358 20 483 151 North America, 44 Bowditch Drive, P.O. Box 8044, Shrewsbury, MA 01545, USA. Tel. +1 508 852 0200. Fax +1 508 852 8172 South America, Av. Independéncia, 2500- Iporanga, 18087-101, Sorocaba-São Paulo, Brazil. Tel. +55 15 2102 9700. Fax +55 15 2102 9748/49 Asia Pacific, 238A Thomson Road, #25-09 Novena Square Tower A, 307684 Singapore. Tel. +65 6511 1011. Fax +65 6250 0830 China, 19/F, the Exchange Beijing, No. 118, Jianguo Lu Yi, Chaoyang Dist, 100022 Beijing, China. Tel. +86-10-6566-6600. Fax +86-10-6566-2575 Middle East, Roundabout 8, Unit AB-07, P.O. Box 17175, Jebel Ali Freezone, Dubai, United Arab Emirates. Tel. +971 4 883 6974. Fax +971 4 883 6836 www.metsoautomation.com