Załącznik do Zarządzenia nr 71/2014 z dnia 27.06.2014r.
Strona 2 z 37 Spis treści 1. CEL... 5 2. ZAKRES... 5 3. DEFINICJE... 5 4. WYMAGANIA OGÓLNE... 6 5. RURY DO BUDOWY GAZOCIĄGÓW, PRZYŁĄCZY... 7 5.1 Średnice rur... 7 5.2 Maksymalne ciśnienie robocze (MOP)... 8 5.3 Materiał/rodzaj rur... 9 5.4 Stosowanie rur... 9 5.5 Barwa rur... 10 5.6 Wymagane dokumenty... 10 5.7 Cechowanie rur... 11 5.8 Zaciskanie rur... 12 5.9 Pakowanie, przechowywanie, transport rur... 12 6. KSZTAŁTKI... 13 6.1 Kształtki do zgrzewania doczołowego... 14 6.2 Kształtki do zgrzewania elektrooporowego... 15 6.3 Przejścia PE/stal... 16 7. ARMATURA GAZOWA, ZAPOROWA I UPUSTOWA... 16 8. METODY ŁĄCZENIA RUR I KSZTAŁTEK PE... 17 8.1 Połączenia nierozłączne... 18 8.2 Połączenia rozłączne... 20
Strona 3 z 37 9. SPRZĘT DO ZGRZEWANIA DOCZOŁOWEGO I ELEKTROOPOROWEGO, WYMAGANIA... 20 10. OCENA JAKOŚCI POŁĄCZEŃ ZGRZEWANYCH... 20 10.1 Połączenia (zgrzewy) doczołowe... 20 10.2 Połączenia (zgrzewy) elektrooporowe... 22 11. DOKUMENTACJA ZGRZEWANIA... 23 11.1 Karta technologiczna zgrzewania... 24 11.2 Protokół zgrzewania... 24 11.3 Karta kontrolna zgrzewu... 24 11.4 Lista połączeń zgrzewanych... 25 11.5 Zaświadczenia kwalifikacyjne zgrzewaczy... 27 11.6 Świadectwa kalibracji zgrzewarek... 27 12. OBLICZENIA... 27 12.1 Wymagania wytrzymałościowe.... 27 12.2 Obliczenia hydrauliczne. Obliczenia wypornościowe... 28 13. STREFA KONTROLOWANA, PAS MONTAŻOWY GAZOCIĄGU... 28 14. ODLEGŁOŚCI GAZOCIĄGÓW OD OBIEKTÓW BUDOWLANYCH... 29 15. SKRZYŻOWANIA, ZBLIŻENIA GAZOCIĄGU Z OBIEKTAMI BUDOWLANYMI/TERENOWYMI... 29 15.1 Rury ochronne, rury osłonowe... 29 16. PRZYŁĄCZA GAZU... 31 17. POSADOWIENIE GAZOCIĄGÓW, PRZYGOTOWANIE WYKOPU... 32 18. MONTAŻ I UKŁADANIE GAZOCIĄGU... 32
Strona 4 z 37 19. OZNAKOWANIE TRASY GAZOCIĄGU... 33 20. OCZYSZCZENIE GAZOCIĄGU... 34 21. PRÓBY GAZOCIĄGÓW I PRZYŁĄCZY... 34 22. ODBIÓR GAZOCIĄGÓW I PRZYŁĄCZY... 35 23. POŁĄCZENIE Z ISTNIEJĄCĄ SIECIĄ GAZOWĄ... 35 24. WARUNKI BHP... 35 25. ODPOWIEDZIALNOŚĆ I SPOSÓB POSTĘPOWANIA... 36 26. ZAŁĄCZNIKI... 36 27. ZAPISY... 36
Strona 5 z 37 1. Cel Celem opracowania jest określenie i ujednolicenie wymagań w zakresie projektowania i budowy gazociągów oraz przyłączy gazowych z rur polietylenowych (PE) na terenie działania Polskiej Spółki Gazownictwa sp. z o.o. (zwanej dalej Oddziałem w Gdańsku). 2. Zakres Wytyczne należy stosować przy projektowaniu oraz budowie gazociągów, przyłączy niskiego i średniego ciśnienia z rur polietylenowych (PE) służących do transportu paliwa gazowego, grupy E wg PN-C-04753, o maksymalnym ciśnieniu roboczym w zakresie MOP 0,5 MPa. Wytyczne mogą być stosowane przy przebudowie i remoncie gazociągów i przyłączy jw. Indywidualnie należy określać wymagania dla budowy gazociągów oraz przyłączy gazowych z rur polietylenowych (PE) służących do dystrybucji paliwa gazowego, grupy E wg PN-C- 04753, o maksymalnym ciśnieniu roboczym w zakresie 0,5<MOP 1,0 MPa. Wytyczne przeznaczone są dla projektantów, wykonawców, inwestorów, użytkowników gazociągów i przyłączy gazowych z rur polietylenowych (PE). 3. Definicje Budowa wykonywanie obiektu budowlanego w określonym miejscu, a także jego odbudowa, rozbudowa, nadbudowa, Dokumentacja zgrzewania część dokumentacji budowy zawierająca: kartę technologiczną zgrzewania, protokół zgrzewania, karty kontrolne zgrzewu, listę połączeń zgrzewanych, zaświadczenia kwalifikacyjne zgrzewaczy, świadectwo kalibracji zgrzewarki doczołowej/elektrooporowej, Maksymalne ciśnienie robocze (MOP) maksymalne ciśnienie, przy którym sieć gazowa może pracować w sposób ciągły w normalnych warunkach roboczych (normalne warunki robocze oznaczają brak zakłóceń w urządzeniach i przepływie paliwa gazowego), Pas montażowy teren gruntu zajęty w związku z budową gazociągu, Rura ochronna rura służąca do przenoszenia obciążeń zewnętrznych i do odprowadzenia poza przeszkodę terenową mogących wystąpić przecieków gazu, wyposażona w sączek węchowy, Rura osłonowa rura zamontowana w celu ochrony umieszczonego w niej gazociągu przed uszkodzeniem mechanicznym,
Strona 6 z 37 Skrzyżowanie miejsce, w którym gazociąg przebiega pod lub nad obiektami budowlanymi takimi jak: droga, linia kolejowa, lub obiektami terenowymi, takimi jak: rzeka, kanał, grobla, Strefa kontrolowana obszar wyznaczony po obu stronach osi gazociągu, w którym operator sieci gazowej podejmuje czynności w celu zapobieżenia działalności mogącej mieć negatywny wpływ na trwałość i prawidłową eksploatację gazociągu, Warunki przyłączenia do sieci gazowej dokument, jaki zobowiązane jest wydać Przedsiębiorstwo energetyczne na wniosek ubiegającego się o przyłączenie do sieci Podmiotu w przypadku istnienia warunków technicznych i ekonomicznych przyłączenia do sieci i dostarczania paliwa gazowego zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 2 lipca 2010r. w sprawie szczegółowych warunków funkcjonowania systemu gazowego (Dz.U.2010.133.891 z późn. zmianami). Warunki techniczne do projektowania - dokument określający szczegółowe wymagania Zamawiającego dla poszczególnych części (zakresu) dokumentacji projektowej. Współczynnik projektowy f 0 współczynnik charakteryzujący stopień zredukowania naprężeń obwodowych w gazociągu w warunkach statycznych, liczbowo stanowiący odwrotność współczynnika bezpieczeństwa C, Znormalizowany stosunek wymiarów SDR liczbowe oznaczenie szeregu rur, które jest liczba zaokrągloną i w przybliżeniu równą ilorazowi wymiarów nominalnej średnicy zewnętrznej d n i nominalnej grubości ścianki e n. 4. Wymagania ogólne Uczestnicy procesu budowlanego: projektant, kierownik budowy (robót), inspektor nadzoru inwestorskiego, pełniący samodzielne funkcje w budownictwie powinni posiadać uprawnienia budowlane w specjalności instalacyjnej w zakresie sieci, instalacji i urządzeń gazowych oraz aktualne zaświadczenie potwierdzające przynależność do właściwej Izby Inżynierów Budownictwa. Osoby wykonujące roboty związane z montażem gazociągów, przyłączy polietylenowych muszą posiadać aktualne zaświadczenie kwalifikacyjne (nie starsze niż 2 lata) potwierdzające przygotowanie teoretyczne i praktyczne w zakresie wykonywania połączeń rurociągów z polietylenu metodą zgrzewania czołowego/elektrooporowego. Wymaga się, aby osoby kierujące robotami/nadzorujące roboty związane z budową gazociągów polietylenowych posiadały aktualne zaświadczenie kwalifikacyjne (nie starsze niż 5 lat) potwierdzające wiedzę w zakresie stosowania polietylenu w sieciach gazowych, w tym do kierowania budową/nadzoru nad budową gazociągów PE.
Strona 7 z 37 W przypadku rozwiązań, dla których określając w dokumentacji wymagania przywołano normy, standardy techniczne, aprobaty itp. dopuszcza się rozwiązania równoważne wymaganiom opisywanym w przywołanych normach, standardach, aprobatach. Wykonawca, który powołuje się na rozwiązania równoważne opisywanym, jest obowiązany wykazać, że oferowane przez niego dostawy, usługi lub roboty budowlane spełniają wymagania określone przez Polska Spółkę Gazownictwa sp. z. o.o. Przywołane standardy techniczne ST-IGG dostępne są do nabycia w Izbie Gospodarczej Gazownictwa, ul. Kasprzaka 25, 01-224 Warszawa oraz do wglądu w Działach Zarządzania Majątkiem Sieciowym. Jednocześnie wymaga się, aby opracowana dokumentacja projektowa zawierała powyższe informacje. 5. Rury do budowy gazociągów, przyłączy Wymagania dla rur polietylenowych służących do dystrybucji paliwa gazowego określa norma PN-EN 1555-2 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych Polietylen (PE) Część 2: Rury. Rury polietylenowe przeznaczone do budowy gazociągów i przyłączy powinny być fabrycznie nowe i posiadać oznakowanie zgodnie z wymaganiami określonymi Ustawą o wyrobach budowlanych z dnia 16.04.2004r. (Dz.U.2004.92.881 z późn. zmianami). Rury i kształtki polietylenowe łączy się za pomocą połączeń zgrzewanych doczołowo (dla średnic równych d n 90 i większych) lub elektrooporowo, a z rurami stalowymi, za pomocą kształtek polietylenowo-stalowych. Rury polietylenowe przed wbudowaniem powinny być kontrolowane i nie powinny być stosowane te, które wykazują zarysowanie powierzchni o głębokości przekraczającej wartość 10% nominalnej grubości ścianki. 5.1 Średnice rur Ze względów techniczno-ekonomicznych na terenie działania Oddziału w Gdańsku, do budowy gazociągów, przyłączy z PE zaleca się stosowanie rur o następujących nominalnych średnicach zewnętrznych (d n ): 32, 40, 50, 63, 90, 110, 125, 160, 180, 225, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630. Ponadto minimalne zalecane średnice przyłączy gazowych wynoszą: d n 63 mm dla niskiego ciśnienia, d n 32 mm dla średniego ciśnienia. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się stosowanie rur o średnicach innych niż zalecane. Powyższe, po uzyskaniu zgody Zastępcy Dyrektora Oddziału/Zakładu
Strona 8 z 37 ds. Technicznych, należy określić w wydawanych warunkach przyłączenia Podmiotów do sieci dystrybucyjnej / technicznych do projektowania. Średnice zewnętrzne, owalność i tolerancje rur polietylenowych służących do budowy gazociągów i przyłączy powinny być zgodne z normą PN-EN 1555-2 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych Polietylen (PE) Część 2: Rury. 5.2 Maksymalne ciśnienie robocze (MOP) Maksymalne ciśnienie robocze (MOP) dla gazociągów, przyłączy: niskiego ciśnienia wynosi 10 kpa, średniego ciśnienia wynosi 0,5 MPa. Naprężenia obwodowe gazociągu/przyłącza z rur polietylenowych, w warunkach statycznych, wywołane maksymalnym ciśnieniem roboczym (MOP), nie powinny przekraczać iloczynu wartości minimalnej wartości żądanej wytrzymałości (MRS) i współczynnika projektowego f 0, wynoszącego 0,5. Zależność pomiędzy MOP, C, MRS, SDR opisana jest funkcją: 2 MRS MOP = C ( SDR 1) gdzie: MOP - maksymalne ciśnienie robocze w MPa MRS - minimalna żądana wytrzymałość rury po 50 latach użytkowania, dla klasy PE100 MRS = 10,0 MPa SDR - szereg wymiarowy rur PE C - współczynnik bezpieczeństwa (C = 1/f 0 = 2) Wartość maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP) dla rur z polietylenu klasy PE 100 przy uwzględnieniu współczynnika fs zależnego od rodzaju połączeń (fs=0,8 dla połączeń doczołowych i fs=1 dla połączeń elektrooporowych) oraz współczynnika bezpieczeństwa C=2, wynosi: dla standardowego szeregu wymiarowego SDR 11: 1,0 MPa - połączeń elektrooporowych, 0,8 MPa - połączeń doczołowych, dla standardowego szeregu wymiarowego SDR 17: 0,62 MPa - połączeń elektrooporowych,
Strona 9 z 37 0,5 MPa - połączeń doczołowych. 5.3 Materiał/rodzaj rur Na terenie działania Oddziału w Gdańsku, do budowy gazociągów i przyłączy niskiego i średniego ciśnienia, należy stosować wyłącznie rury wykonane z polietylenu klasyfikowanego jako PE 100-RC (Resistant to Cracks), charakteryzującego się znacznie większą odpornością na propagacje pęknięć, w stosunku do standardowego polietylenu klasy PE 100. Dopuszcza się stosowanie następujących rur: Typu 1, tj. rur jednowarstwowych wykonanych z polietylenu PE100-RC, o średnicy zewnętrznej d n, (tzw. rury lite), Typu 2, tj. rur warstwowych wykonanych z polietylenu klasy PE100-RC ze współwytłaczanymi warstwami z polietylenu klasy PE100-RC, o średnicy zewnętrznej d n, Typu 3, tj. rur wykonanych z polietylenu klasy PE100-RC, o średnicy zewnętrznej d n z dodatkową, usuwalną, ciągłą warstwą z tworzywa termoplastycznego na zewnątrz rury (tzw. rury powlekane). Na rury ochronne/osłonowe należy stosować rury wykonane z polietylenu klasy PE 100, szeregu wymiarowego SDR 11 lub SDR 17 (takiego samego, jak SDR rury przewodowej). W przypadku stosowania słupków oznaczeniowych z PE, należy stosować rury wykonane z polietylenu klasy PE 80, szeregu wymiarowego SDR 11 i średnicy nominalnej d n 90. 5.4 Stosowanie rur a) Do budowy gazociągów oraz przyłączy niskiego i średniego ciśnienia (dla MOP do 0,5 MPa włącznie) w wykopie otwartym z podsypką/obsypką z gruntu rodzimego (bez gruzu i kamieni) standardowo należy stosować rury: Typu 1 lub Typu 2 i szeregu wymiarowego: SDR 11 w zakresie średnic od d n 32 do d n 63 włącznie, SDR 17 w zakresie średnic powyżej d n 63, W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się także zastosowanie rur Typu 3 w odpowiednim SDR po uzyskaniu zgody Zastępcy Dyrektora Oddziału/Zakładu ds. Technicznych.
Strona 10 z 37 b) Do budowy gazociągów oraz przyłączy niskiego i średniego ciśnienia (dla MOP do 0,5 MPa włącznie) metodą bezwykopową - przewiertem kierunkowym (z płuczką wiertniczą) standardowo należy stosować rury: Typu 1 lub Typu 2 i szeregu wymiarowego SDR 11, Typu 3 i szeregu wymiarowego: SDR 11 w zakresie średnic od d n 32 do d n 63 włącznie, SDR 17 w zakresie średnic powyżej d n 63 c) Do budowy gazociągów oraz przyłączy niskiego i średniego ciśnienia (dla MOP do 0,5 MPa włącznie) metodami bezwykopowymi - przeciskiem, przewiertem kierunkowym (bez płuczki wiertniczej) standardowo należy stosować rury: Typu 3 i szeregu wymiarowego: SDR 11 w zakresie średnic od d n 32 do d n 63 włącznie, SDR 17 w zakresie średnic powyżej d n 63 d) W przypadku budowy gazociągów, przyłączy z zastosowaniem reliningu luźnego, burstliningu/crackingu rodzaj/materiał rur określany jest indywidualnie w wydawanych warunkach przyłączenia do sieci gazowej/warunkach technicznych do projektowania. 5.5 Barwa rur Rury polietylenowe służące do budowy gazociągów i przyłączy na obszarze działania Oddziału w Gdańsku powinny być koloru pomarańczowego. Dopuszcza się czarną barwę rur typu 2 lub typu 3, przy czym zewnętrzna warstwa rury współwytłaczanej (typu 2) musi być koloru pomarańczowego, a zewnętrzny płaszcz rury z dodatkową, usuwalną, ciągłą warstwą z tworzywa termoplastycznego (typu 3) musi być koloru pomarańczowego lub żółtego. Grubość poszczególnych warstw i tolerancje, producent powinien zadeklarować w dokumentacji technicznej rury. Rury ochronne/osłonowe wykonane z rur PE powinny być koloru pomarańczowego. Słupki oznaczeniowe powinny być wykonane wyłącznie z rur PE koloru żółtego. 5.6 Wymagane dokumenty Dla rur polietylenowych wymagane jest przedstawienie w szczególności następujących dokumentów: deklaracji zgodności z PN-EN 1555-1, PN-EN 1555-2,
Strona 11 z 37 w zakresie wymagań ponadstandardowych, dokumentu wydanego przez uprawnioną instytucję, potwierdzającego zwiększoną odporność na powolny wzrost pęknięć dla gotowego wyrobu, opisanych w publicznie dostępnej specyfikacji opracowanej przez Wydział Technologii w Niemieckim Instytucie Norm PAS 1075 Rury z polietylenu do alternatywnych technologii układania. Wymiary, wymagania techniczne i kontrola tj.: testu FNCT (Full Notch Creep Test), metoda badań wg ISO 16770, wymagania - brak uszkodzeń (pękania kruchego) podczas badania, czas>3300 h, odporności na obciążenie punktowe (Test PLT, tzw. test kuli dr Hessela), wymagania - brak uszkodzeń (pękania kruchego) podczas badania, czas>8760 h, odporności na powolną propagację pęknięć (Notch Test), metoda badań wg PN-EN ISO 13479, wymagania - brak uszkodzeń podczas badania, czas>8760 h. 5.7 Cechowanie rur Rury powinny być cechowane zgodnie z normą PN-EN 1555-2 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych Polietylen (PE) Część 2: rury. Elementy cechowania powinny być nadrukowane lub wytłoczone w odstępach nie większych niż 1,0 m, w taki sposób, aby były czytelne przez cały okres użytkowania rury. Minimalne wymagane cechowanie określa: numer normy systemowej, nazwę producenta i/lub znak towarowy, nominalną średnicę zewnętrzną x nominalną grubość ścianki (d n x e n ), w przypadku rur d n > 32: nominalną średnicę zewnętrzną d n, np. 200 SDR, np. SDR 17 typ rury, jeśli ma zastosowanie (np. współwytłaczana lub warstwa usuwalna), materiał i oznaczenie (np. PE 100 RC), informacje producenta (data produkcji: rok i miesiąc (za pomocą cyfr lub kodu), nazwę lub kod miejsca produkcji, użyte materiały (za pomocą nazwy lub kodu)), przeznaczenie: GAZ. Znakowanie rur o zwiększonej odporności powinno być uzupełnione o znak certyfikacji odnoszący się do specyfikacji PAS 1075 lub oznaczenie tworzywa PE 100-RC.
Strona 12 z 37 5.8 Zaciskanie rur Rury polietylenowe umożliwiają stosowanie technik zaciskania w celu zamknięcia przepływu gazu. Zaciskanie rur należy wykonywać w sytuacjach awaryjnych oraz w przypadku braku możliwości zamknięcia przepływu gazu w sieci inną metodą. Miejsca zaciskania powinny być lokalizowane w odległościach nie mniejszych niż 3 x d n od złączy oraz w odległościach nie mniejszych niż 6 x d n od innych miejsc zaciskania, lecz nie mniej niż 300 mm. Jeżeli odcinek zaciskanej rury nie jest wymieniany, to miejsce zaciskania powinno być trwale oznakowane i dodatkowo zabezpieczone obejmą naprawczą/wzmacniającą. Wymagania dotyczące zaciskania rur zawarte są w normie PN-EN 1555-2 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych Polietylen (PE) Część 2: rury. Zaciskanie należy wykonywać zgodnie z wytycznymi producenta rur. 5.9 Pakowanie, przechowywanie, transport rur Rury PE produkowane są w zwojach lub odcinakach prostych. Minimalna wewnętrzna średnica zwoju nie powinna być mniejsza niż 18d n. Wymagania odnośnie poszczególnych długości rur w zwojach lub odcinkach prostych nie zostały ustalone w normie PN-EN 1555-2, tym samym długości rur powinny być uzgodnione pomiędzy producentem a odbiorcą. W czasie transportu rury powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem. Powierzchnia ładunkowa pojazdów przewożących rury powinna być równa i pozbawiona ostrych lub wystających krawędzi. Rury w odcinkach powinny być ułożone ściśle obok siebie i zabezpieczone przed przesuwaniem się. Niedopuszczalne jest rzucanie rur i przesuwanie po podłożu. Rury należy przechowywać w położeniu poziomym na płaskim i równym podłożu. Wysokość składowania i pakowania rur nie powinna przekraczać: 1 m dla rur w odcinkach składowanych luzem 1,5 m dla rur produkowanych w zwojach. Rury należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych i opadów atmosferycznych. Rury powinny być magazynowane nie dłużej niż 1 rok licząc od daty produkcji. Po tym okresie, w przeciągu 6 miesięcy, rury należy sukcesywnie wymieniać na nowe zagospodarowując je do robót remontowo-inwestycyjnych prowadzonych na terenie Oddziału w Gdańsku.
Strona 13 z 37 Rury starsze niż 18 miesięcy nie kwalifikują się ze względów bezpieczeństwa do użycia ich przy budowie gazociągów, jako rury przewodowe. W Oddziale w Gdańsku dopuszcza się zastosowanie takich rur jako ochronnych/osłonowych jednak nie dłużej niż kolejne 12 miesięcy. 6. Kształtki Wymagania dotyczące kształtek PE stosowanych do budowy sieci gazowej określa norma PN-EN 1555-3 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych. Polietylen (PE) Część 3: Kształtki. Kształtki wykonane z polietylenu PE 100 przeznaczone do budowy gazociągów i przyłączy, powinny być fabrycznie nowe i posiadać oznakowanie zgodnie z wymaganiami określonymi Ustawą o wyrobach budowlanych z dnia 16.04.2004r. (Dz.U.2004.92.881 z późn. zmianami). Kształtki, ze względu na sposób łączenia dzielone są na: kształtki do zgrzewania doczołowego: kształtki z bosymi końcami, kształtki do zgrzewania elektrooporowego: kształtki kielichowe, kształtki siodłowe, kształtki z bosymi końcami, połączenia PE/stal Ze względu na sposób wytwarzania wyróżnia się następujące rodzaje kształtek: produkowane metodą wtryskową, produkowane z elementów rurowych tzw. segmentowe. Kształtki powinny być cechowane w sposób trwały, odporny na warunki atmosferyczne, warunki przechowywania w całym okresie ich użytkowania poprzez wytłoczenie bądź nadruk. Minimalne wymagane normą PN-EN 1555-3 oznaczenia (cechowanie) przedstawiono w tabeli 2. Tabela 2 Dane Cecha lub symbol Numer normy systemowej a EN 1555 Nazwa producenta i/lub znak towarowy Nazwa lub symbol Nominalna średnica(-e) zewnętrzna(-e) np. 110 rury, d n PE 100 Materiał i oznaczenie np. SDR 17
Strona 14 z 37 Szereg wymiarowy Zakres zgrzewania SDR a Informacje producenta Przeznaczenie a,b np. SDR 11 SDR 26 a Ta informacja może być drukowana na etykiecie dołączonej do kształtki lub do opakowania jednostkowego b Informacje o skrótach podane są w CEN/TR 15438[8] i/lub w przepisach krajowych c W celu zapewnienia identyfikowalności należy podać: okres produkcji: rok i miesiąc, cyframi lub kodem, nazwę lub kod miejsca produkcji, jeżeli producent ten sam wyrób produkuje się w różnych miejscach. Na etykiecie dostarczanej z kształtką (lub dostarczonej oddzielnie) można podać dodatkowe informacje dotyczące warunków zgrzewania (np. czas zgrzewania i chłodzenia) oraz tylko dla kształtek mechanicznych moment siły podczas montażu. Kształtki powinny być pakowane zbiorczo lub w indywidualne torebki, tekturowe pudełka lub kartony. W Oddziale w Gdańsku nie dopuszcza się stosowania kształtek segmentowych. Zastosowanie kształtek segmentowych możliwe jest w wyjątkowych sytuacjach, w przypadkach skomplikowanych, występujących szczególnych utrudnień przy budowie gazociągów, przyłączy. Decyzję o możliwości zastosowania kształtek segmentowych do budowy gazociągów, przyłączy podejmuje Kierownik właściwego terytorialnie Rejonu Dystrybucji Gazu, po uzyskaniu akceptacji Zastępcy Dyrektora Oddziału/Zakładu ds. Technicznych. 6.1 Kształtki do zgrzewania doczołowego c Gaz Do zgrzewania doczołowego stosowane są kształtki z tzw. bosymi końcami, wykonane metodą wtryskową. Najczęściej stosowanymi kształtkami są: kolana, łuki, trójniki, redukcje. Przykładowe kształtki zostały pokazane na poniżej.
Strona 15 z 37 6.2 Kształtki do zgrzewania elektrooporowego Kształtki elektrooporowe mają umieszczony na wewnętrznej powierzchni drut oporowy, którego końce wyprowadzone są przez styki na zewnątrz. Najczęściej stosowanymi kształtkami są: kolana, mufy, mufy redukcyjne, mufy naprawcze, kołpaki (zaślepki), siodła z nawiertką, siodła naprawcze i inne. Przykładowe kształtki zostały pokazane na poniżej. Parametry procesu zgrzewania naniesione są w sposób trwały bezpośrednio na kształtkę (np. w formie wytłoczenia) lub na dołączonej etykiecie. Aby zmniejszyć prawdopodobieństwo błędnego wprowadzenia danych, stosowane są systemy ich kodowania, a najczęściej stosowanym systemem jest kod kreskowy (parametry mogą być też zapisane na karcie magnetycznej lub w elektronicznej kości pamięci).
Strona 16 z 37 6.3 Przejścia PE/stal Elementem pozwalającym na połączenie kształtki lub rury polietylenowej z rurą stalową jest zastosowanie kształtek przejściowych PE/stal zaciskowych lub wtryskowych. Element stalowy kształtki może być bosy (zalecany) lub zakończony: kołnierzem, gwintem, śrubunkiem. W przypadku kształtek PE/stal z końcem z rury stalowej, przewidzianym do spawania, długość odcinka stalowego powinna wynosić minimum 300 mm. Powierzchnie stalowe połączeń powinny być zabezpieczone przed korozją w sposób określony w instrukcjach obowiązujących w Oddziale w Gdańsku, dostępnych na stronie internetowej www.gdansk.psgaz.pl. W Oddziale w Gdańsku należy stosować kształtki przejściowe PE/stal spełniające wymagania standardu ST-IGG-1101 Połączenia PE/stal dla gazu ziemnego wraz ze stalowymi elementami do włączeń oraz elementami do przyłączeń. 7. Armatura gazowa, zaporowa i upustowa Wymagania dotyczące armatury PE stosowanej do budowy gazociągów i przyłączy określa norma PN-EN 1555-3 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych. Polietylen (PE). Część 4: Armatura. Do budowy gazociągów i przyłączy należy stosować armaturę fabrycznie nową, posiadającą oznakowanie zgodnie z wymaganiami określonymi Ustawą o wyrobach budowlanych z dnia 16.04.2004r. (Dz.U.2004.92.881 z późn. zmianami). Pod pojęciem armatury gazowej rozumie się wszystkie urządzenia związane z przewodami, umożliwiające ich prawidłową eksploatację, w tym kurki, zasuwy i ograniczniki przepływu gazu. Armatura zaporowa i upustowa powinna mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną oraz konstrukcję umożliwiającą przenoszenie maksymalnych ciśnień i naprężeń mogących wystąpić w sieci gazowej w skrajnych temperaturach jej pracy. Dopuszcza się stosowanie armatury zaporowej wykonanej z polietylenu. Części armatury zaporowej i upustowej mające kontakt z paliwem gazowym powinny być odporne na jego działanie. Armatura zaporowa i upustowa:
Strona 17 z 37 zabudowana w gazociągu budowanym pod powierzchnią jezdni powinna być zabezpieczona przed uszkodzeniem od obciążeń spowodowanych naciskami mechanicznymi, powinna być tak wbudowana w gazociąg, aby przy pełnym zamknięciu całkowicie wstrzymać przepływ gazu ziemnego, a przy pełnym otwarciu zapewnić swobodny i niezakłócony jego przepływ. Nie zaleca się stosowania armatury zaporowej i upustowej z polietylenu w miejscach przeznaczonych do wyłączania sekcji odcinków gazociągów w celu prowadzenia prac eksploatacyjnych na sieci. Armatura z korpusami metalowymi stosowana w systemach przewodów rurowych z polietylenu musi posiadać odpowiednie końcówki z PE do zgrzewania doczołowego lub elektrooporowego. W szczególnie uzasadnionych przypadkach możliwe jest stosowanie połączenia kołnierzowego, lecz przy wykorzystaniu tzw. połączeń stałokołnierzowych. Korpusy armatury wykonane ze stali oraz stalowe połączenia kołnierzowe należy zabezpieczyć przed korozją w sposób określony w Instrukcjach obowiązujących w Oddziale w Gdańsku dostępnych na stronie internetowej www.gdansk.psgaz.pl Na przyłączach gazowych (nad powierzchną ziemi), dla maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP) do 0,5 MPa włącznie dopuszcza się połączenia gwintowe armatury z rurą: ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie - do DN 25 włącznie, bez szczelności uzyskiwanej na gwincie, uszczelniane środkami uszczelniającymi - od DN 25 do DN 50 włącznie. W przyłączach niskiego i średniego ciśnienia budowanych z rur polietylenowych dopuszcza się stosowanie urządzeń ograniczających przepływu gazu tzw. GAZ-STOP-ów służących do zabezpieczenia przyłączy przed niekontrolowanym wypływem gazu w przypadku uszkodzenia mechanicznego. 8. Metody łączenia rur i kształtek PE W Oddziale w Gdańsku stosuje się dwie kategorie połączeń dla PE: nierozłączne (zgrzewane), rozłączne (kołnierzowe).
Strona 18 z 37 8.1 Połączenia nierozłączne Na obszarze działania Oddziału w Gdańsku przy budowie gazociągów i przyłączy z rur polietylenowych wykorzystuje się dwie metody zgrzewania: Zgrzewanie doczołowe, Zgrzewanie elektrooporowe. Zgrzewanie doczołowe Zgrzewanie doczołowe polega na ogrzaniu i uplastycznieniu końców łączonych elementów przez styk ich powierzchni czołowych z płytą grzewczą, a następnie, po usunięciu płyty grzewczej, wzajemnym dociśnięciu łączonych elementów z odpowiednią siłą docisku i naturalnym ochłodzeniu połączenia do temperatury otoczenia. Generalną zasadą przy zgrzewaniu rur i kształtek z polietylenu jest stosowanie procedur określonych przez ich producentów. Metodą zgrzewania doczołowego: niedopuszczalne jest zgrzewanie rur o różnych standardowych szeregach wymiarowych SDR, można łączyć elementy o średnicach w zakresie d n 90 mm, można zgrzewać rury klasy PE80 z rurami klasy PE100, przy czym producent rur powinien zadeklarować, które rury z jego produkcji, z różnych klas PE mogą być wzajemnie zgrzewane, można zgrzewać rury PE o masowych wskaźnikach szybkości płynięcia MFR 005 i 010. Metodą zgrzewania doczołowego najkorzystniej jest łączyć rury w odcinkach prostych. W przypadku, stosowania rur w zwojach (po ich rozwinięciu są owalne oraz zgięte) końcówka rury powinna być właściwie przygotowana przy użyciu specjalistycznego sprzętu. W Oddziale w Gdańsku zaleca się, aby rury PE rozwijane z bębna zgrzewane były wyłącznie elektrooporowo. Podczas zgrzewania należy stosować podpory rolkowe, tak aby zachować stałość ciśnienia posuwu. Rury nie mogą być ciągnione po gruncie, deskach lub belkach. Otoczenie miejsca zgrzewania należy chronić przed działaniem warunków atmosferycznych takich jak wilgoć, temperatura poniżej 0 C, silny wiatr czy intensywne promieniowanie słoneczne. W miejscu zgrzewania należy zapewnić temperaturę od 0 do +30 C (temperatura w otoczeniu końcówek łączonych elementów). Jeżeli zachodzić będzie konieczność zgrzewania doczołowego w warunkach poniżej temp. 0 C, także w czasie deszczu, gęstej
Strona 19 z 37 mgły lub silnego wiatru, należy wówczas stosować namioty osłonowe, a w przypadku niskich temperatur również ogrzewanie, np. nadmuchem ciepłego powietrza. Należy zawsze zamykać przeciwległe końce łączonych odcinków rur, aby zapobiec powstawaniu przeciągów we wnętrzu rur w trakcie zgrzewania. Dla uzyskania poprawnie wykonanego zgrzewu należy także zwrócić szczególną uwagę na: bezwzględne przestrzeganie czystości łączonych powierzchni rur (niedopuszczalne jest dotykanie palcami sfrezowanych, przygotowanych do zgrzewu powierzchni), utrzymanie w czystości płyty grzewczej, poprzez usuwanie zanieczyszczeń tylko za pomocą drewnianego skrobaka i materiału (czyściwa, np. papieru nie pozostawiającego drobnych włókien), zwilżonego płynem czyszczącym, prostopadłe do osi obcięcie końcówek rur i ich oczyszczenie z wiórów, zachowanie współosiowości łączonych elementów, prowadzenie chłodzenia zgrzewu tylko w sposób naturalny (bez przyspieszania). Zgrzewanie elektrooporowe Zgrzewanie elektrooporowe polega na uplastycznieniu i połączeniu materiału rury i kształtki w strefie grzania, w wyniku przepływu prądu przez zwoje drutu oporowego o danej rezystancji zamontowanego w kształtce, a następnie naturalnym ochłodzeniu połączenia do temperatury otoczenia. Łączenie rur i kształtek w zakresie średnic d n 63 mm, należy wykonywać tylko metodą zgrzewania elektrooporowego. Metodą zgrzewania elektrooporowego można łączyć rury: o różnych standardowych szeregach wymiarowych SDR, rury z polietylenu klasy PE 80 z rurami z polietylenu klasy PE100. Dla uzyskania poprawnie wykonanego zgrzewu należy także zwrócić szczególną uwagę na: bezwzględne przestrzeganie czystości łączonych powierzchni rur, brak występowania naprężeń poprzecznych, w strefie połączenia elektrooporowego, stosowanie zacisków montażowych. Zgrzewanie elektrooporowe nie może być wykonywane w temperaturze otoczenia poniżej - 5 C, jak również w czasie mgły niezależnie od temperatury. W przypadku niekorzystnych warunków atmosferycznych (silny wiatr, opady, intensywne promieniowanie słoneczne, itp.), miejsce zgrzewania powinno być chronione namiotem, a w przypadku niskich temperatur również ogrzewane, np. nadmuchem ciepłego powietrza. Końce łączonych odcinków rur powinny być zamknięte, aby zapobiec powstawaniu przeciągów we wnętrzu rur w trakcie zgrzewania.
Strona 20 z 37 8.2 Połączenia rozłączne Na terenie Oddziału w Gdańsku dopuszcza się stosowanie połączeń rozłącznych wyłącznie w wykonaniu kołnierzowym. Króciec z kołnierzem muszą stanowić fabrycznie w jeden element. Nie dopuszcza się do stosowania tulei kołnierzowych PE z tzw. luźnym kołnierzem. 9. Sprzęt do zgrzewania doczołowego i elektrooporowego, wymagania Do zgrzewania elektrooporowego jak i doczołowego rur z PE należy używać zgrzewarek automatycznych, posiadających możliwość kontroli parametrów procesu zgrzewania oraz rejestracji całego procesu. Dopuszcza się zgrzewanie doczołowe rur z wykorzystaniem zgrzewarek półautomatycznych w okresie do 31.10.2014r., przy czym wymaga to pisemnej zgody Kierownika Rejonu Dystrybucji Gazu, po uzyskaniu akceptacji Zastępcy Dyrektora Oddziału/Zakładu ds. Technicznych. 10. Ocena jakości połączeń zgrzewanych 10.1 Połączenia (zgrzewy) doczołowe Zgrzewy doczołowe na budowie podlegają kontroli polegającej na: dokonaniu oględzin zewnętrznych wypływki, pomiarze geometrii wypływki. Wypływka i jej najbliższe otoczenie nie powinny posiadać żadnych znamion świadczących o wadliwie wykonanym zgrzewie (zniekształcenia wypływki, zarysowania, pęknięcia, wgłębienia). Poprawność wykonania zgrzewu sprawdza się za pomocą porównywania wymiarów wypływki z wymaganymi kryteriami. Prawidłowość wykonania zgrzewu doczołowego ocenia się poprzez sprawdzenie: zagłębienia rowka między wałeczkami k [mm] - nie może być mniejsze od zera, przesunięcia ścianek łączonych elementów V [mm] - nie powinno przekraczać 10% grubości ścianki e n " oraz więcej niż 2 mm, różnicy względnej szerokości wałeczków wypływki nie powinna przekraczać w połączeniach: S x = S - rura-rura (tych samych klas PE) x 0,1 max max S + S min min
Strona 21 z 37 - rura-rura (PE100 z PE 80) x 0,2 - rura-kształtka x 0,2 - kształtka-kształtka x 0,1 B szerokości wypływki min + B B = max powinna posiadać następującą wartość: 2 - dla gazociągów z rur PE 80 0,68 e n B 1,0 e n [mm], - dla gazociągów z rur PE 100, PE 100-RC 5+0,3 e n B 6+0,55 e n [mm], przy czym minimalna szerokość wypływki powinna wynosić B min 0,8B, a maksymalna szerokość wypływki powinna wynosić B max 1,2B, Graniczne wartości szerokości wypływek w [mm] dla gazociągów z rur PE80 SDR11 oraz rur PE100, PE100 RC SDR11, SDR17 przedstawiono w tabeli poniżej: Średnica rury d n [mm] PE 80 SDR 11 PE 100 SDR 17 PE 100 SDR 11 e n B e n B min max min max min max 90 8,2 5,6 8,2 5,4 6,6 9,0 8,2 7,5 10,5 110 10,0 6,8 10,0 6,6 7,0 9,6 10 8,0 11,5 125 11,4 7,8 11,4 7,4 7,2 10,1 11,4 8,4 12,3 140 12,7 8,6 12,7 8,3 7,5 10,6 12,7 8,8 13,0 160 14,6 9,9 14,6 9,5 7,9 11,2 14,6 9,4 14,0 180 16,4 11,2 16,4 10,7 8,2 11,9 16,4 9,9 15,0 200 18,2 12,4 18,2 11,9 8,6 12,5 18,2 10,5 16,0 225 20,5 13,9 20,5 13,4 9,0 13,4 20,5 11,2 17,3 250 22,7 15,4 22,7 14,8 9,4 14,1 22,7 11,8 18,5 280 25,4 17,3 25,4 16,6 10,0 15,1 25,4 12,6 20,0 315 28,6 19,4 28,6 18,7 10,6 16,3 28,6 13,6 21,7 355 32,2 21,9 32,2 21,1 11,3 17,6 32,2 14,7 23,7 e n B
Strona 22 z 37 400 36,3 24,7 36,3 23,7 12,1 19,0 36,3 15,9 26,0 450 40,9 27,8 40,9 26,7 13,0 20,7 40,9 17,3 28,5 500 45,4 30,9 45,4 29,7 13,9 22,3 45,4 18,6 31,0 560 50,8 34,5 50,8 33,2 15,0 24,3 50,8 20,2 33,9 630 57,2 38,9 57,2 37,4 16,2 26,6 57,2 22,2 37,5 Parametry wypływki mierzy się za pomocą suwmiarki lub innego przyrządu pomiarowego, pozwalającego na pomiar z dokładnością do 0,1 mm. Jeśli którykolwiek z parametrów wypływki nie mieści się w ustalonych granicach, należy zgrzew wyciąć i wykonać nowy. 10.2 Połączenia (zgrzewy) elektrooporowe Zagadnienia dotyczące kontroli połączeń elektrooporowych zawiera norma PN-EN 12007-2 Systemy dostawy gazu. Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie. Część 2: Szczególne zalecenia funkcjonalne dotyczące polietylenu (MOP do 10 bar włącznie). Każda elektrokształtka ma zapisane parametry zgrzewania, w postaci nadruku, kodu kreskowego, karty magnetycznej, płytki pamięci (chip) lub zakodowania w relacji drut elektrokształtki elektrozgrzewarka Kontrola jakości połączenia elektrooporowego polega na stwierdzeniu: właściwej pozycji wskaźników nagrzewania (wskaźniki te powinny znajdować się w pozycji zgodnej z wymaganiami producenta) wyraźnych śladów usunięcia utlenionej warstwy materiału rur na całych ich obwodach
Strona 23 z 37 braku widocznych wycieków stopionego polietylenu na końcach elektrokształtki lub wychodzenia drutu oporowego braku widocznego defektu niewspółosiowości łączonych elementów Dopuszczalna odchyłka m wynosi 1mm na 300mm długości dla rur w odcinkach prostych. 11. Dokumentacja zgrzewania Dokumentacja zgrzewania gazociągów i przyłączy z polietylenu stanowi część dokumentacji odbiorowej wymaganej do odbioru końcowego i w zależności od przyjętej technologii zgrzewania powinna zawierać: kartę technologiczną zgrzewania, protokół zgrzewania, kartę/karty kontrolne zgrzewu, listę połączeń zgrzewanych, zaświadczenia kwalifikacyjne zgrzewaczy,
Strona 24 z 37 świadectwa/świadectwo kalibracji zgrzewarek. 11.1 Karta technologiczna zgrzewania Przed przystąpieniem do robót wykonawca powinien opracować i zatwierdzić we właściwym terytorialnie Rejonie Dystrybucji Gazu kartę technologiczną zgrzewania. Wzór karty technologicznej zgrzewania określa formularz -F-01. 11.2 Protokół zgrzewania Podczas robót, bezpośrednio po wykonaniu zgrzewu, zgrzewacz zobowiązany jest do: oznakowania zgrzewu poprzez trwałe opisanie np. przy użyciu pisaka wodoodpornego i podanie, co najmniej: numeru połączenia zgrzewanego (zgodnego z protokołem zgrzewania), numeru zaświadczenia kwalifikacyjnego zgrzewacza, wypełnienia protokołu zgrzewania. Wzór protokołu zgrzewania określa formularz załącznik nr 2. Wydruk poprawnych parametrów procesu zgrzewania stanowi uzupełnienie protokołu zgrzewania. Dopuszcza się stosowanie innej formy protokołu zgrzewania, stanowiącej zbiorczy wydruk parametrów zgrzewania, opracowanej przez producentów zgrzewarek automatycznych. Wygenerowany protokół powinien być podpisany przez zgrzewacza/zgrzewaczy i kierownika budowy. Powyższe jest możliwe po uzyskaniu akceptacji Kierownika Rejonu Dystrybucji Gazu. 11.3 Karta kontrolna zgrzewu W trakcie robót, inspektor nadzoru zobowiązany jest do kontroli minimum 1% wszystkich połączeń zgrzewanych, lecz nie mniej niż po jednym dla każdego rodzaju zgrzewu. Kartę kontrolną zgrzewu doczołowego/elektrooporowego sporządza inspektor nadzoru dla losowo wybranego połączenia w obecności kierownika budowy. W trakcie kontroli inspektor zobowiązany jest do sprawdzenia zgodności stosowanej technologii zgrzewania z zatwierdzoną kartą technologiczną. W przypadku wykrycia wady połączenia zgrzewanego, kontroli należy poddać trzy ostatnio wykonane zgrzewy. W przypadku stwierdzenia kolejnych wad, należy odsunąć zgrzewacza od dalszych prac i skontrolować wszystkie wykonane przez niego połączenia.
Strona 25 z 37 Wzory kart kontrolnych określają formularze: Załącznik nr 3 dla zgrzewu doczołowego, Załącznik nr 4 dla zgrzewu elektrooporowego. 11.4 Lista połączeń zgrzewanych W trakcie budowy gazociągów, przyłączy z rur polietylenowych, kierownik budowy powinien prowadzić listę połączeń zgrzewanych wg wzoru określonego w formularzu załącznik nr 5. Przykład wypełnionej listy połączeń zgrzewanych przedstawiono poniżej dla odcinka budowanego gazociągu d n 225/110 oraz przyłączy d n 32.
Strona 26 z 37 LISTA ZGRZEWÓW - przykład Budowa: Gdańsk, ul. Śmiechowska / Deszczowa SZKIC TRASY 1 1 2 d n 3 2 2 dn2 1 1 5 6 7 dn2 dn2 4 3 2 1 1 9 1 8 d n 1 1 1 1 PE/ 1 d n 3 PE/ 2 2 Nr zgrze wu Rodza j zgrze wu Trasa mb Nr zaświa dczeni a zgrze wacza Kształtki PE 1 C 0 55/08 EC d n 225 2 C 12 55/08 3 C 20 55/08 4 C 20,5 55/08 RT d n 225/110 5 C 30,5 55/08 E 90 d n 225 6 C 31 55/08 7 C 38 55/08 E 90 d n 225 8 C 38,5 55/08 9 C 50,5 55/08 10 C 54,5 55/08 E 90 d n 225 11 C 55 55/08 12 C 62 55/08 E 90 d n 225 13 C 62,5 55/08 14 C 74,5 55/08 15 C 77 55/08 EC d n 225 16 C 20/0,3 55/08 Z110/2xPE 17 C 20/0,8 55/08 18 C 20/12 55/08 EC d n 110 19 E 44 41/07 TT d n 225/32 20 E 44/0,1 41/07 C d n 32 21 E 44/6 41/07 C d n 32 22 E 72 41/07 TT d n 225/32 23 E 72/0,1 41/07 C d n 32 24 E 72/12 41/07 C d n 32
Strona 27 z 37 Uwaga: Odległości gazociągów odgałęźnych podawane są od miejsca odgałęzienia. C zgrzew doczołowy, E zgrzew elektrooporowy Data: 2013-12-20 Kierownik budowy: Jan Król 11.5 Zaświadczenia kwalifikacyjne zgrzewaczy Osoby wykonujące roboty związane z montażem gazociągów, przyłączy z PE muszą posiadać aktualne zaświadczenie kwalifikacyjne zgodnie z pkt. 4.0 niniejszej Instrukcji. Zaświadczenia kwalifikacyjne zgrzewaczy są załącznikiem do dokumentacji zgrzewania i muszą być aktualizowane co 2 lata. 11.6 Świadectwa kalibracji zgrzewarek Zgrzewarki stosowane do budowy gazociągów, przyłączy z PE muszą posiadać oznakowanie zgodnie z ustawą o systemie oceny zgodności z dnia 30.08.2002r. (tj. Dz.U.2010.138.935 z późn. zmianami). Do budowy gazociągów polietylenowych dopuszcza się zgrzewarki posiadające oznakowanie CE. Sprzęt przeznaczony do zgrzewania powinien spełniać postanowienia normy ISO 12176-1 w przypadku zgrzewarek doczołowych oraz normy ISO 12176-2 w przypadku zgrzewarek elektrooporowych. Zgrzewarki powinny być okresowo poddawane kalibracji w okresach nie dłuższych niż 1 rok lub w okresie innym, wskazanym przez producenta. Świadectwo kalibracji zgrzewarki jest załącznikiem do dokumentacji zgrzewania. 12. Obliczenia 12.1 Wymagania wytrzymałościowe. Naprężenia obwodowe gazociągu z rur polietylenowych, wywołane maksymalnym ciśnieniem roboczym (MOP), nie powinny przekraczać iloczynu wartości minimalnej wartości żądanej wytrzymałości (MRS) i współczynnika projektowego, wynoszącego 0,5.
Strona 28 z 37 Dla projektowanych gazociągów z polietylenu o maksymalnym ciśnieniu roboczym (MOP) do 1,0 MPa włącznie nie jest wymagane wykonywanie obliczeń wytrzymałościowych, a doboru rur i armatury dla maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP) i obliczeniowej średnicy należy dokonać zgodnie z Polskimi Normami dotyczącymi systemów dostawy gazu. 12.2 Obliczenia hydrauliczne. Obliczenia wypornościowe Obliczenia przepustowości projektowanej sieci gazowej, obliczenia spadku ciśnienia wykonywane są w zależności od potrzeb. Konieczności wykonania stosownych obliczeń zostaje wskazana w wydanych warunkach technicznych do projektowania. Spadek ciśnienia w gazociągach jest wynikiem: oporów liniowych (na odcinkach prostych gazociągu/przyłączy), oporów miejscowych (na kształtkach, armaturze, połączeniach). W praktyce przy obliczaniu spadków ciśnienia w gazociągach, dokonuje się obliczenia spadku ciśnienia na odcinkach prostych, dodając do długości gazociągu 10% długości na wszystkie opory miejscowe. Spadki ciśnienia gazu w gazociągach niskiego i średniego ciśnienia wykonanych z rur PE można obliczyć korzystając z programów, nomogramów dostępnych w literaturze. W przypadku układania gazociągów w gruntach nawodnionych i podmokłych wymagane jest wykonanie obliczeń wypornościowych, określających konieczność zastosowania obciążników lub możliwość rezygnacji z nich. Dobór rodzaju obciążników i ich rozstaw powinien być potwierdzony obliczeniami. 13. Strefa kontrolowana, pas montażowy gazociągu Każdy gazociąg winien mieć wyznaczoną strefę kontrolowaną, której linia środkowa pokrywa się z osią gazociągu. Dla gazociągów niskiego i średniego ciśnienia strefa kontrolowana wynosi 1 m. Ponadto dla gazociągów należy określić (w dokumentacji projektowej), pas gruntu położony po obu stronach gazociągu, stanowiący pas montażowy niezbędny dla potrzeb budowy. Gazociąg zlokalizowany w przecinkach leśnych powinien mieć wydzielony pas gruntu, bez drzew i krzewów, o szerokości min. po 2,0 m z obu stron osi gazociągu, licząc od osi gazociągu do pni drzew lub do krzewów.
Strona 29 z 37 Jeżeli gazociąg na terenach leśnych jest budowany za pomocą przewiertu sterowanego, nie jest wymagane wycinanie drzew i krzewów. W takim przypadku gazociąg należy ułożyć poniżej poziomu systemu korzeniowego drzew. 14. Odległości gazociągów od obiektów budowlanych Gazociągi z polietylenu o maksymalnym ciśnieniu roboczym (MOP) do 0,5 MPa włącznie, należy projektować i budować w taki sposób, aby inne obiekty budowane znajdowały się w odległości od osi gazociągu nie mniejszej niż połowa szerokości strefy kontrolowanej. Przy zbliżeniach gazociągów do elementów uzbrojenia terenu odległość między powierzchnią zewnętrzną ścianki gazociągu i skrajnymi elementami uzbrojenia powinna wynosić nie mniej niż 0,4 m, a przy skrzyżowaniach nie mniej niż 0,2 m. Inne obiekty budowlane powinny być lokalizowane w stosunku do gazociągów w odległościach nie mniejszych niż połowa szerokości strefy kontrolowanej. 15. Skrzyżowania, zbliżenia gazociągu z obiektami budowlanymi/terenowymi Gazociąg powinien być projektowany i budowany z uwzględnieniem wymagań określonych w przepisach dotyczących warunków technicznych dla innych obiektów budowlanych. Odległości i wymagania odnośnie skrzyżowań i zbliżeń, dla gazociągów budowanych w obrębie dróg, torów kolejowych, ogrodzeń lotnisk, przeszkód wodnych oraz napowietrznych linii elektroenergetycznych, kabli energetycznych, linii telekomunikacyjnych oraz innych obiektów budowlanych określono w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r, w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie. 15.1 Rury ochronne, rury osłonowe Przy projektowaniu i budowie gazociągów z PE stosuje się umieszczone odcinkowo na rurze przewodowej orurowanie, mające na celu spełniać dodatkowe zadania w trakcie budowy lub w czasie eksploatacji gazociągu. Rozróżnia się następujące rodzaje takiego orurowania: rura ochronna, rura osłonowa, Rury ochronne/osłonowe należy projektować w taki sposób, aby: przenosiły wszystkie obciążenia zewnętrzne, umożliwiały łatwy montaż gazociągu.
Strona 30 z 37 Rury ochronne Stosowanie rur ochronnych należy ograniczać do niezbędnych przypadków. Rura ochronna zawsze powinna być wyposażona w sączek węchowy. Rury osłonowe Rury osłonowe mają zastosowanie wszędzie tam, gdzie występują zmniejszenia wymaganych odległości wzajemnych, a także w przypadkach oddziaływania na gazociąg obciążeń zewnętrznych, w miejscach wypłycenia gazociągu lub jego przebiegu ponad powierzchnią terenu. Rury osłonowe mogą mieć zastosowanie także przy wykonywaniu przejść pod obiektami budowlanymi/terenowymi z wykorzystaniem metod bezwykopowych. Materiały na rury ochronne i osłonowe Rury ochronne/osłonowe na gazociągach polietylenowych mogą być wykonane: z polietylenu klasy PE100, SDR 11 lub SDR 17,0 (w zależności od SDR rury przewodowej), z rur stalowych. Rura stalowa powinna spełniać wymagania określone w instrukcji Ochrona przeciwkorozyjna. Wytyczne do projektowania i montażu dostępnej na stronie internetowej www.gdansk.psgaz.pl. Rury stalowe należy stosować w miejscach gdzie wymagane jest zabezpieczenie rury przewodowej przed uszkodzeniem mechanicznym np. przy skrzyżowaniu/przekroczeniu z ciekami wodnymi, na mostach, itp. lub przed nadmiernym wzrostem temperatury np. przy skrzyżowaniu/zbliżeniu do sieci ciepłowniczej oraz w przypadkach, gdy wymaganie to wynika z uzgodnień branżowych z gestorami uzbrojenia. Średnica rur ochronnych/osłonowych Średnica rur ochronnych (z wyjątkiem sytuacji, w których wymagana jest izolacja termiczna) oraz rur osłonowych powinna być tak dobrana, aby umożliwiła prawidłowy montaż gazociągu/przyłącza. Średnica stalowych rur osłonowych, w przypadku stosowania izolacji termicznej rury polietylenowej, powinna być większa od średnicy rury przewodowej nie mniej niż 100 mm. Usytuowanie rury przewodowej w rurze ochronnej/osłonowej Przy skrzyżowaniach, w których wymagana jest izolacja termiczna gazociągu oraz skrzyżowaniach z zastosowaniem rury stalowej ochronnej/osłonowej, rura przewodowa musi być ustawiona centrycznie względem rury ochronnej/osłonowej. Na rurze przewodowej powinny być nałożone pierścienie dystansowe zapewniające osiowe położenie rury. W pozostałych przypadkach rura polietylenowa powinna być całkowicie podparta (spoczywać na spodzie rury ochronnej/osłonowej).
Strona 31 z 37 Uszczelnienie końców rur ochronnych Przy skrzyżowaniach, gdzie nie jest wymagane całkowite wypełnienie przestrzeni pomiędzy rurą ochronną i przewodową, przestrzeń na końcach rur ochronnych powinna być wypełniona pianką poliuretanową na długość około 20 cm. Sączki węchowe Sączki węchowe są montowane na końcu rur ochronnych i spełniają rolę rury wentylacyjnej. Sączki liniowe lub punktowe mogą także mieć zastosowanie przy prowadzeniu gazociągu pod nawierzchniami nieprzepuszczalnymi. 16. Przyłącza gazu Wymagania dla przyłączy z PE w zakresie średnic oraz zasad doboru materiału rur określono w pkt. 5.3 oraz w pkt. 5.4 niniejszych wytycznych. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się wykonanie przyłącza lub jego części z rur stalowych. W przypadku kurków głównych lokalizowanych na ścianie budynku odcinek przyłącza gazowego przed kurkiem należy wykonać z rury stalowej. Przejście PE/stal należy montować w odległości - min. 0,5 m od zewnętrznej ściany budynku. W przypadku kurków głównych lokalizowanych w szafce na granicy posesji lub w szafce wolnostojącej, przejście PE/stal należy montować w odległości do 0,5 m od fundamentu szafki gazowej. W przypadku lokalizowania kurków głównych w szafce na granicy posesji lub w szafce wolnostojącej dopuszcza się wykonanie przyłączy z wykorzystaniem prefabrykowanych kolumn PE (z przejściem PE/stal bezpośrednio przed kurkiem głównym), przy zastosowaniu rury osłonowej z wypełnioną przestrzenią materiałem niepalnym pomiędzy rurami (osłonową a PE). Ponadto: przyłącze powinno być w sposób trwały przymocowane do ściany budynku lub do konstrukcji nośnej szafki wolnostojącej, odcinek stalowy przyłącza powinien być zabezpieczony szczelną izolacją przeciwkorozyjną (spełniającą wymagania jak dla powłok gazociągów stalowych) aż do wnętrza szafki na kurek główny, drut identyfikacyjny powinien być wprowadzony do wnętrza szafki i nie mieć połączenia galwanicznego z instalacją gazową. Na przyłączach do budynków wielorodzinnych i użyteczności publicznej, o długości powyżej 10 m, zaleca się stosowanie armatury odcinającej przyłącze od gazociągu zasilającego.
Strona 32 z 37 17. Posadowienie gazociągów, przygotowanie wykopu Gazociągi, przyłącza powinny być ułożone na takiej głębokości, aby minimalne przykrycie wynosiło: 0,6 m, w przypadku krótkich przyłączy, 0,8 m, w przypadku gazociągów dystrybucyjnych w terenie uzbrojonym i długich przyłączy, 1,1 m, w przypadku gazociągów dystrybucyjnych na terenach upraw rolniczych, 0,8 m w przypadku gazociągów dystrybucyjnych na pozostałych terenach, 1,0 m, w przypadku gazociągów dystrybucyjnych układanych pod jezdnią, w pasie drogowym, 0,5 m od dna rowu przydrożnego/melioracyjnego. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się ułożenie gazociągu/przyłącza na innej głębokości. Podczas robót zaleca się zachowanie minimalnej szerokości wykopu tj.: podstawowej, na odcinkach prostych - dn + 0,2 m w miejscach montażu (dół montażowy) - dn + 0,4 m na łukach - dn + 0,6 m Dno wykopu należy dokładnie oczyścić z kamieni, korzeni i podobnych części stałych oraz wyrównać. Należy wykonać podsypkę o grubości min 0,05 m. 18. Montaż i układanie gazociągu Podczas montażu rurociągu każdy zgrzew należy opisać i wypełnić protokół zgrzewania zgodnie z pkt. 11.2 niniejszych wytycznych. Z uwagi na duży współczynnik rozszerzalności liniowej układanie i zasypka rurociągu powinny być wykonywane w temperaturze, w której gazociąg będzie eksploatowany. W tym celu, dla osiągnięcia stabilizacji i likwidacji naprężeń termicznych, po wykonaniu podsypki z gruntu rodzimego (bez gruzu i kamieni),należy: ułożyć gazociąg w wykopie, wykonać obsypkę rury z gruntu rodzimego (bez gruzu i kamieni), ułożyć drut lokalizacyjny, po upływie ok. 2 godzin niezbędnych na stabilizację termiczną zagęścić obsypkę przy rurze, wykonać nadsypkę z gruntu rodzimego (bez gruzu i kamieni) o grubości