Hartowanie diodowym laserem wysokiej mocy

Hartowanie diodowym laserem wysokiej mocy Hartowanie naleŝy do najwcześniej opanowanych procesów obróbki cieplnej. Najstarszymi z metod konwencjonalnych jest hartowanie płomieniowe i piecowe. Młodszą technologią jest hartowanie indukcyjne a takŝe powierzchniowe hartowanie wiązką laserową, które stosowane jest z powodzeniem w przemyśle od około 10 lat. Proces obróbki twardych materiałów powinien zostać optymalnie przeprowadzony. Rosnący udział tworzyw sztucznych i kompozytów w konstrukcjach powoduje, Ŝe elementy metalowe współpracujące z tworzywami sztucznymi wzmacnianymi włóknem szklanym są naraŝone na zwiększoną ścieralność. W związku z tym duŝą uwagę poświęca się hartowaniu współpracujących powierzchni. Wszystkie metody hartowania charakteryzują się wprowadzeniem duŝej ilości energii do wnętrza materiału. W przypadku tradycyjnych metod hartowania wymagane jest stosowanie naddatków na dalszą obróbkę, a konieczność usunięcia napręŝeń hartowniczych wiąŝe się dodatkowymi kosztami. Koszty te moŝna zminimalizować poprzez takie przeprowadzenie procesu hartowania, by hartowany detal nie wymagał dalszej obróbki. Przy wymaganiach stawianych nowoczesnym konstrukcjom wybór technologii hartowania powinien być podyktowany wymogami technicznymi, a nie moŝliwościami wykonawczymi. Musi się on opierać na uzasadnionych technicznie przesłankach, a nie na dotychczasowym doświadczeniu czy teŝ o konieczność stosowania tradycyjnych metod. Zastosowanie hartowania laserowego umoŝliwia obróbkę części, które dotąd nie mogły być hartowane innymi metodami. Stwarza to nowe moŝliwości konstrukcji i rozwoju. Metoda jest przyjazna dla środowiska oraz nie wymaga stosowania pomocniczych procesów oraz uŝycia mediów chłodzących (wody czy oleju). Inną zaletą opisywanej metody jest jej energooszczędność, szybkość oraz fakt, Ŝe hartowane detale są niemal natychmiast dostępne w dalszym procesie produkcji. Do hartowania powierzchniowego predysponowane są takie materiały jak: stale konstrukcyjne, stale do ulepszania cieplnego, stale narzędziowe, staliwa, Ŝeliwa oraz odlewy z Ŝeliwa modyfikowanego i sferoidalnego. Dobrze hartują się materiały o zawartości węgla wynoszącej minimum 0,22% ich masy. Technologia hartowania laserowego pozwala na obróbkę materiałów juŝ wcześniej nawęglonych lub naazotowanych plazmowo. W wyniku procesu otrzymujemy drobniejszą sieć krystaliczną w porównaniu do hartowania piecowego i indukcyjnego ( Rysunek 1). 1

Rysunek 1. Sieć krystaliczna w wyniku róŝnych metod hartowania Źródło: Fraunhofer IWS Dresden Technologia hartowania laserowego jest w pełni zautomatyzowana. Głowica wiązki laserowej zamocowana jest na końcówce manipulatora robota przemysłowego. Za pomocą specjalistycznego oprogramowania współpracującego z systemami CAD/CAM programuje się drogę wiązki laserowej. Alternatywną jest ręczne wyznaczanie drogi wiązki laserowej (punkt po punkcie) przy uŝyciu oprogramowania typu Teach-in. Oprócz tradycyjnych laserów CO 2 i laserów Nd:YAG stosuje się równieŝ coraz częściej diodowe lasery światłowodowe. Długość fali emitowanej przez laser diodowy jest krótsza (np. 800 nm) niŝ ma to miejsce w przypadku pozostałych źródeł promieniowania laserowego, co znacznie zwiększa absorpcję energii przez materiał. Sprawność lasera HLDL wynosi około 35% (Rysunek 2). Rysunek 2. Rozkład mocy wiązki lasera. Wszystkie wartości odnoszą się do mocy wejściowej lasera. Źródło: opracowanie własne firmy ALOtec Dresden GmbH Rozkład wiązki mocy lasera składa się z dwóch składowych: absorpcji oraz odbicia. W przypadku takich metali jak srebro, miedź, aluminium lub wypolerowanych powierzchni stalowych występuje efekt lustra i składowa odbicia jest większa od 2

absorpcji. W przypadku, gdy kąt padania wiązki jest większy niŝ 62º, składowa absorpcji wynosi zero 1. W procesie hartowania laserowego wiązka lasera nagrzewa warstwy zewnętrzne obrabianego materiału. Powstaje róŝnica temperatur pomiędzy temperaturą powierzchni (maks. temp.) a temperaturą rdzenia. Powierzchnia materiału nagrzewana jest do osiągnięcia temperatury przemiany austenitycznej z prędkością 1000K na sekundę, a proces podlega kontroli aŝ do temperatury topnienia. Czas utrzymywania się temperatury wynosi od 10-3 s do 10s. Po osiągnięciu docelowej temperatury wiązka laserowa przesuwa się na kolejny obrabiany fragment powierzchni. Pod wpływem wysokiej temperatury dokonuje się zmiana struktury atomowej atomy węgla zmieniają swoją pozycję (przemiana austenityczna) 2. Powierzchnia, na którą przestaje padać wiązka lasera schładza się samoistnie. Prędkość schładzania zaleŝna jest m.in. od przewodnictwa cieplnego hartowanego materiału, zawartości węgla oraz intensywności mocy lasera. Dzięki szybkiemu schładzaniu struktura materiału nie powraca juŝ do swojej pierwotnej formy i tworzy się bardzo twarda struktura metalu martenzyt (Rysunek 3). Objaśnienia: 1 obszar przemiany austenitycznej 2 obszar przemiany martenzytycznej 3 obszar struktury martenzytycznej AC 1 temperatura początku przemiany austenitycznej M s temperatura początku przemiany martenzytycznej Rysunek 3. Schemat hartowania laserowego Źródło: opracowanie własne firmy ALOtec Dresden GmbH Uzyskiwane twardości odpowiadają górnej granicy przemiany martenzytycznej, a głębokość hartowania zaleŝy od rodzaju materiału i w praktyce nie przekracza 1,5 mm. Dla większych głębokości hartowania wymagana jest większa objętość otaczającego materiału, tak aby szybko odprowadzić ciepło i aby poddany obróbce cieplnej obszar schłodził się wystarczająco szybko 3. 1 por. Ernhardt, Heine, Prommersberger, Laser in der Materialbearbeitung, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1. Auflage 1993, s. 165 2 por. Ernhardt, Heine, Prommersberger, Laser in der Materialbearbeitung, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1. Auflage 1993, s. 163 3 por. B. Leibinger, Werkzeug Laser. Ein Lichtstrahl erobert die industrielle Fertigung, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1. Auflage 2006, s. 197 3

Standardowo pracuje się w normalnych warunkach atmosferycznych. JeŜeli pojawianie się róŝnego rodzaju tlenków na powierzchni hartowanego przedmiotu jest niepoŝądane, moŝliwe jest hartowanie laserowe w atmosferze gazu ochronnego. Hartowanie laserowe wymaga stosunkowo niewielkiej koncentracji mocy wiązki, która formowana jest w ten sposób, aby padała na jak największą powierzchnię. Często uzyskuje się prostokątne powierzchnie obrabiane. Stosuje się równieŝ systemy optyczne, które przemieszczają wiązkę laserową o okrągłej plamce tam i z powrotem. Dzięki temu na powierzchni obrabianego przedmiotu powstaje linia z niemalŝe równomierną gęstością mocy wiązki. Maksymalna osiągana szerokość śladu hartowniczego wynosi ok. 60 mm a typowy przekrój śladu hartowniczego ilustruje. Rysunek 4. Przekrój śladu hartowniczego oraz zaleŝność twardości od głębokości materiału Źródło: Fraunhofer IWS Dresden Z rysunku 4 wynika, Ŝe na brzegach śladu hartowniczego detal zahartowany jest na mniejszej głębokości. Jest to spowodowane bocznym odprowadzaniem ciepła w czasie nagrzewania materiału. Wykres zaleŝności twardości zahartowanego materiału od głębokości ilustruje natomiast skokowy spadek twardości materiału po osiągnięciu maksymalnej głębokości hartowania. Konsekwencją tego jest fakt, Ŝe wytrzymałość na rozciąganie rdzenia materiału pozostaje na tym samym poziomie, natomiast moŝliwość pęknięcia materiału zostaje zredukowana poprzez korzystny rozkład napręŝeń. Hartowaniu podlegają metale w stałym stanie skupienia. Dlatego dąŝy się do wyeliminowania najdrobniejszych nadtopień powierzchni obrabianego materiału. Cel ten osiąga się w przypadku utrzymania temperatury procesu hartowania na stałym poziomie. Jest to moŝliwe dzięki zastosowaniu systemu regulacji mocy lasera (Rysunek 5), który z dokładnością ± 10K pozwala utrzymać stałą temperaturę powierzchni obrabianego materiału, takŝe przy zmiennym przewodnictwie cieplnym materiału. Zapewnia to osiągnięcie wysokiej jakości poprzez spełnienie podstawowego warunku, 4

jakim jest równomierne zahartowanie detalu. System regulacji mocy lasera eliminuje takŝe niekorzystne zjawiska nadtopienia ostrych krawędzi 4. Rysunek 5. Regulacja mocy lasera i zmienne przewodnictwo cieplne materiału. Źródło: http://alotec.de/index.php/pl/downloads/modu-lompocpro (20.07.2010) Zasada działania sytemu regulacji mocy lasera jest następująca: temperatura powierzchni materiału jest monitorowana przez specjalną kamerę termowizyjną (Rysunek 6), której sygnał jest przetwarzany przez system regulacji mocy lasera. Następuje to poprzez przyporządkowanie punkt po punkcie wartości temperaturowych do elementów powierzchni hartowanej. Rysunek 6. Pomiar temperatury procesu za pomocą kamery termowizyjnej Źródło: opracowanie własne firmy ALOtec Dresden GmbH Rysunek 6 ilustruje rozkład temperatury na powierzchni detalu w miejscach poddanych obróbce cieplnej. Kolor biały reprezentuje najwyŝszą wartość temperatury, której zbyt wysoka wartość spowodowałaby niepoŝądane nadtopienia obrabianej powierzchni. Rozkład temperatury procesu jest trudny do przewidzenia z góry, dlatego waŝne jest całościowe ujęcie wszystkich wartości, co umoŝliwia kamera termowizyjna. Tradycyjny pomiar pirometrem (jasnoniebieski okrąg) jest w tym zakresie duŝo mniej precyzyjny, z uwagi na fakt, Ŝe jest to pomiar punkowy. Procesy hartowania mają zastosowanie do części lub całości obrabianych detali (Rysunek 7). Zahartowaniu ulegają jedynie zewnętrzne warstwy materiału, dzięki czemu wytrzymałość na rozciąganie rdzenia pozostaje na tym samym poziomie, natomiast moŝliwość pęknięcia materiału zostaje zredukowana poprzez korzystny rozkład napręŝeń. W procesie hartowania laserowego wprowadza się do materiału tylko 20% ciepła w porównaniu do hartowania indukcyjnego. Tym samym ogranicza się konieczność dalszej obróbki mechanicznej materiału. Hartowanie laserowe pozwala na przeprowadzenie operacji w stosunkowo krótkim czasie. Powierzchnia hartowana moŝe mieć dowolny kształt, a detal moŝe być hartowany na zmienną głębokość. Rozwinięte 4 por. Hügel, Graf, Laser in der Fertigung, GWV Fachverlage GmbH, 2 Auflage Wiesbaden 2009, s.282-283 5

we współpracy firmy ALOtec Dresden GmbH z Instytutem Fraunhofera w Dreźnie systemy skanujące tzw. skanery, umoŝliwiają hartowanie skomplikowanych kształtów o zmiennej szerokości ścieŝki hartowania. Stosuje się do tego częstotliwość skanującą 200Hz. Rysunek 7. Hartowanie wybranych elementów powierzchni detalu z uŝyciem skanera Źródło: Fraunhofer IWS Dresden Hartowanie laserowe pomimo omówionych zalet posiada równieŝ pewne ograniczenia techniczne: niemoŝliwe jest nakładanie na siebie śladów hartowniczych, gdyŝ we wspólnym obszarze występuje zjawisko obniŝonej twardości hartowniczej z powodu podwójnego odpuszczania, minimalna odległość śladów hartowniczych wynosi ok. 1,0-1,5mm; hartowanie większych powierzchni polega na pokrywaniu tego obszaru równoległymi lub meandrycznymi ścieŝkami hartowniczymi; wiąŝe się z koniecznością stosowania zabezpieczeń oraz środków ochrony osobistej z uwagi na szkodliwy wpływ promieniowania laserowego. Hartowanie wiązką laserową nie powinno być traktowane jako alternatywa dla tradycyjnych metod hartowania lecz jako uzupełnienie metod obróbki cieplnej. Jest to nowoczesna technologia stwarzająca nowe moŝliwości konstrukcji i rozwoju. Jest ona w pełni dostosowana do wymagań współczesnej dynamicznej gospodarki. 6