Precyzyjne, niezawodne, ekonomiczne

Broszura produktowa Gwintowanie _ GWINTOWANIE Z WALTER PROTOTYP Precyzyjne, niezawodne, ekonomiczne

SPIS TREŚCI Gwintowanie 2 Indeks 4 Wprowadzenie ogólne 8 Schemat programu 9 Gwintowanie 12 Wygniatanie gwintów 13 Frezowanie gwintów 14 Informacje o produktach 14 Gwintowanie 28 Wygniatanie gwintów 34 Frezowanie gwintów 40 Wybór narzędzi 40 Gwintowanie 44 Wygniatanie gwintów 46 Frezowanie gwintów 48 Informacje techniczne 48 Informacje ogólne 74 Gwintowanie 94 Wygniatanie gwintów 101 Frezowanie gwintów 112 Załącznik

Indeks Alfabetyczny indeks haseł Cechy szczególne Gwintowanie............. 84-85 Chłodzenie i smarowanie..... 56-57 Frezowanie gwintów.......... 59 Gwintowanie................ 58 Wygniatanie gwintów...... 60-61 Elementy mocujące............ 64 Formy nakroju Gwintowanie................ 76 Grupowanie narzędzi............. 8 Kąty i właściwości Gwintowanie................ 81 Kontrolowane odprowadzanie wiórów Gwintowanie................ 90 Korekcja posuwu Frezowanie gwintów......... 103 Modyfikacje Frezowanie gwintów......... 109 Gwintowanie............. 88-89 Wygniatanie gwintów......... 98 Nazewnictwo................... 8 Obróbka na sucho Frezowanie gwintów.......59, 63 Obróbka synchroniczna...... 68-69 Strona Strona Strona Strona Otwór pod gwint Frezowanie gwintów..... 114-115 Gwintowanie........... 114-115 Informacje ogólne........... 70 Wygniatanie gwintów................. 71, 96-97, 116 Paradur Eco CI............. 10, 18 Paradur Eco Plus......... 9, 14-15 Paradur HSC.............. 11, 27 Paradur HT................ 10, 19 Paradur Synchrospeed.... 9, 16-17 Paradur Ti Plus......... 11, 24-25 Paradur X pert M........ 10, 22-23 Paradur X pert P........ 10, 20-21 Podstawowe typy Gwintowanie.............74-75 Podstawy metod Frezowanie gwintów..... 101-105 Wygniatanie gwintów...... 94-95 Podział skrawania Frezowanie gwintów..... 104-105 Pokrycia...................52-55 Wygniatanie gwintów......... 55 Problemy i rozwiązania Frezowanie gwintów......110-111 Gwintowanie............. 90-92 Wygniatanie gwintów..... 99-100 Proces nacinania Gwintowanie............. 79-80 Programowanie CNC Frezowanie gwintów..... 107-108 Programowanie posuwu Gwintowanie................ 87 Protodyn Eco LM........... 12, 30 Protodyn Eco Plus............. 28 Protodyn HSC................ 33 Protodyn Plus................ 29 Protodyn S Eco Inox........ 12, 31 Protodyn S Eco Plus........ 12, 28 Protodyn S HSC............ 12, 33 Protodyn S Plus............ 12, 29 Protodyn S Synchrospeed... 12, 32 Prototex Eco HT......... 9, 14-15 Prototex HSC.............. 11, 26 Rprg. (promień programowany) Frezowanie gwintów......... 108 Siły Gwintowanie............. 86-87 Smarowanie ilością minimalną......... 62-63 Średnica otworu wstępnego Frezowanie gwintów..... 114-115 Gwintowanie........... 114-115 Informacje ogólne........... 70 Wygniatanie.............. 70-71, 96-97, 116 Tabela zestawień twardości..... 117 TMC................... 13, 34-35 TMD................... 13, 38-39 TME......................... 13 TMG...................... 13, 35 TMO................... 13, 36-37 TMO HRC.................. 13, 37 Ustawianie momentu obrotowego Gwintowanie, wygniatanie gwintów................118-119 Utwardzenie warstwy powierzchniowej............. 72 Odkształcenia Porównanie danych geometrii Prototex Synchrospeed... 9, 16-17 Gwintowanie............. 86, 91 Gwintowanie............. 82-83 Walter GPS Prototex TiNi Plus....... 11, 24-25...........5, 102-103, 107-108, 111 Odkształcanie osiowe Porównanie metod.......... 48-49 Gwintowanie............. 87, 91 Prototex X pert M....... 10, 22-23 Wzory....................... 112 Powstawanie narostów.......... 93 Prototex X pert P....... 10, 20-21 Zniekształcenia profilu......... 106 Pozycje tolerancji.............. 50 Przekroje poprzeczne warstwy skrawanej Gwintowanie............. 77-78 2 3

Wprowadzenie Technika, trendy i innowacje w dziedzinie gwintowania Istnieją różne sposoby wytwarzania gwintów. W poniższym podręczniku skoncentrujemy się na gwintowaniu, wygniataniu gwintów i frezowaniu gwintów przy użyciu narzędzi Walter Prototyp. Ponadto w ramach niniejszego podręcznika zostaną przedstawione ogólne informacje techniczne na temat tych metod. Podczas wytwarzania gwintów wewnętrznych najczęstszą stosowaną metodą jest wciąż gwintowanie. Podczas produkcji narzędzi niezwykle istotne jest bezpieczeństwo procesu, jakość oraz koszty produkcji w odniesieniu do jednostkowego gwintu. Podjęliśmy duży wysiłek w zakresie makroi mikrogeometrii, jak również w przypadku pokryć, aby zagwarantować wysokie bezpieczeństwo procesu również w niekorzystnych warunkach. Dzięki zastosowaniu naszych narzędzi o wysokiej wydajności z serii Eco oraz Synchrospeed możliwe jest drastyczne obniżenie kosztów produkcji jednostkowego gwintu. Jeszcze niższe koszty gwintów można uzyskać przy użyciu narzędzi pełnowęglikowych. Nasza linia HSC wyznacza w tym względzie nowe wzorce również w przypadku gwintowania w stali. Narzędzia te to podstawowy wybór w przypadku produkcji wielkoseryjnej, np. w przypadku produkcji nakrętek lub też w przemyśle samochodowym. Wygniatanie gwintów jako metoda wytwarzania gwintów wewnętrznych doznało w ciągu ostatnich 20 lat błyskawicznego rozwoju. O ile przedtem zastosowanie takich narzędzi wymagało przeważnie użycia oleju jako chłodziwa, dzisiaj, dzięki ukierunkowanemu rozwojowi geometrii krawędzi oraz pokryć możliwe jest wygniatanie gwintów w prawie wszystkich materiałach formowalnych (również w stali nierdzewnej) z zastosowaniem 5 % emulsji w każdym centrum obróbczym. Statyczna i dynamiczna wytrzymałość wygniatanych gwintów uległa przy tym jeszcze dalszej poprawie dzięki zastosowaniu emulsji. Węglik jako materiał skrawający stosowany był do wygniatania gwintów już od dawna. Najlepsze wartości można osiągnąć za pomocą naszej linii Protodyn HSC. Wygniatanie gwintów to często najbardziej ekonomiczna metoda wytwarzania gwintów wewnętrznych. Pod warunkiem, że metoda ta jest dla danego elementu dopuszczalna. Jeśli chodzi o bezpieczeństwo procesu i jakość gwintu, niedoścignioną metodą jest wciąż frezowanie gwintów. Oprócz klasycznej metody frezowania w ostatnim czasie znana stała się metoda frezowania tzw. obwiedniowego frezowania gwintów. Dzięki niej użytkownicy mogą po raz pierwszy wykonywać bardzo głębokie (np. 3 x D N ), a ponadto bardzo małe (np. M1,6) gwinty wewnętrzne w trudnych o obróbki materiałach w sposób zapewniający całkowite bezpieczeństwo procesu. Na zakończenie jeszcze jedna porada: do wyboru optymalnej metody najlepiej użyć naszego nowego oprogramowania Walter GPS, następcy sprawdzonego programu CCS. Można w nim porównać ze sobą bezpośrednio wszystkie procesy produkcji i wtedy wybrać najbardziej opłacalną alternatywę. 4 5

Wprowadzenie Wydajne procesy z zastosowaniem Walter Prototyp W obecnej rzeczywistości praktycznie niemożliwe jest przerzucenie rosnących kosztów produkcji bezpośrednio za pomocą rosnących kosztów jednostkowych wprost na klienta. Dotyczy to w równym stopniu dóbr konsumpcyjnych co inwestycyjnych. Odnoszące sukces przedsiębiorstwa wypełniają tę lukę w dochodach za pomocą konsekwentnego wzrostu wydajności produkcji. Jako producent precyzyjnych narzędzi do obróbki skrawaniem możemy w tym zakresie wnieść swój duży wkład, co przedstawia poniższy rysunek. Wprawdzie koszty narzędzi wynoszą tylko 3 % łącznych kosztów obróbki. Jednakże czas obróbki na poziomie 30 % kosztów obróbki to już pozycja znacząca. Oznacza to, że za pomocą wydajnych narzędzi do obróbki skrawaniem produkcji Walter Prototyp można w znaczący sposób zredukować koszty obróbki. Wzrost parametrów skrawania przyczynia się do wyraźnej oszczędności kosztów. Ponieważ cena narzędzia ma więc prawie pomijalny wpływ na łączne koszty obróbki, narzędzia specjalistycznej marki Walter Prototyp nie są mierzone w odniesieniu do samej ceny narzędzia, lecz do ponadprzeciętnego wzrostu wydajności produkcji, a tym samym według potencjału oszczędności dla naszych klientów. Z tego powodu w przypadku Walter Prototyp preferujemy w asortymencie naszych narzędzi obróbkę HSC (High Speed Cutting) z zastosowaniem narzędzi pełnowęglikowych. Dzięki temu na przykład podczas skrawania stali niskostopowych można osiągnąć prędkości skrawania na poziomie 50 m/min. W przypadku gwintowania jest to wynik godny uwagi! Szczególnie wymagającym klientom, którym zależy na maksymalnej wydajności produkcji, Walter Prototyp oferuje dodatkowo linię narzędzi HSC, stworzoną specjalnie do obróbki synchronicznej. Smarowanie ilością minimalną (MQL) to kolejny czynnik, jeśli chodzi o redukcję kosztów skrawania, co przedstawia zamieszczony obok rysunek. Walter Prototyp oferuje swym klientom również specjalnie dostosowane pokrycia. Podsumowując: Udział czystych kosztów narzędzi wynosi wprawdzie jedynie 3 % w rzeczywistych kosztach produkcji, jednakże narzędzie wpływa w znaczący sposób na pozostałe 97 % kosztów. Spójrzmy, wraz z naszymi ekspertami, na potencjał oszczędności w zakresie produkcji dzięki zastosowaniu narzędzi Walter Prototyp. Narzędzie Czas obróbki: Oszczędność do 80 % dzięki zwiększonej prędkości skrawania (np. w przypadku zastosowania narzędzi pełnowęglikowych z linii HSC) Przestój maszyn: oszczędność ok. 50 % dzięki zredukowanym zwijaczom wióra (np. w przypadku zastosowania Paradur Eco Plus) Chłodziwo: Oszczędność do 10 % dzięki obróbce MQL (np. w przypadku zastosowania Paradur Eco CI). Dalsze zalety, jak np. wpływ na ochronę środowiska naturalnego, nie są tu brane pod uwagę. Wymiana narzędzia: oszczędność ok. 50 % dzięki wydłużonej żywotności (np. w przypadku zastosowania Paradur HT) Nakłady na obróbkę w porównaniu 3 % 30 % 7 % 16 % 25 % Inne: oszczędność ok. 25 % (m.in. uwarunkowana zmniejszonymi kosztami przechowywania i logistyki ze względu na szerszy zakres zastosowania serii Synchrospeed) 19 % Nawet do 45 % łącznej oszczędności dotychczas z Walter Prototyp 6 7

Schemat programu Gwintowniki Walter Prototyp nazewnictwo/grupowanie narzędzi Schemat programu Gwintowniki do zastosowań uniwersalnych Grupa materiału P M K N S H O Gwintowanie* Opis typu Strona podręcznika Rodzaj obróbki Głębokość gwintu Stal Stal nierdzewna Żeliwo Metale nieżelazne Materiały trudnoskrawalne Materiały twarde Inne Prototex Gwintowniki z nakrojem Paradur Gwintowniki z prawoskrętnymi rowkami wiórowymi Paradur Narzędzia z prostymi rowkami Prototex Eco HT uniwersalne zastosowanie do obróbki na sucho i MQL 14 + 15 DL 3,5 x D N C C C C C C C C C C Wygniatanie gwintów Frezowanie gwintów** Paradur Eco Plus uniwersalne zastosowanie do obróbki na sucho i MQL następca sprawdzonego modelu Paradur Eco HT 14 + 15 GL 3 x D N C C C C C C C C C Protodyn Wygniataki bez rowków smarujących Protodyn S Wygniataki z rowkami smarującymi TM TM = Thread Mill Prototex Synchrospeed obróbka synchroniczna uniwersalne zastosowanie tolerancja chwytu h6 16 + 17 DL 3,0 x D N C C C C C C C C C C C Paradur Synchrospeed obróbka synchroniczna uniwersalne zastosowanie tolerancja chwytu h6 16 + 17 GL 2,5 x D N C C C C C C C C C * Wyjątki w zakresie gwintowania: Paradur N o kształcie nakroju D oraz Paradur Combi: spiralne narzędzia do wytwarzania gwintów przelotowych Paradur HT, Paradur GG i Paradur Engine: rowkowane narzędzia do otworów nieprzelotowych (w materiałach o dobrych właściwościach łamania wiórów) gwintowniki NPT/NPTF: narzędzia prawoskrętne do otworów nieprzelotowych i przelotowych * Wyjątki w zakresie frezowania gwintów: TME (Thread Mill External): narzędzie do wytwarzania gwintów zewnętrznych GL = obróbka otworów nieprzelotowych DL = obróbka otworów przelotowych C C główne zastosowanie C możliwe zastosowanie 8 9

Schemat programu Gwintowniki do zastosowań specjalnych Grupa materiału P M K N S H O Grupa materiału P M K N S H O Opis typu Strona podręcznika Rodzaj obróbki Głębokość gwintu Stal Stal nierdzewna Żeliwo Metale nieżelazne Materiały trudnoskrawalne Materiały twarde Inne Opis typu Strona podręcznika Rodzaj obróbki Głębokość gwintu Stal Stal nierdzewna Żeliwo Metale nieżelazne Materiały trudnoskrawalne Materiały twarde Inne Paradur Eco CI do materiałów dających krótki wiór do obróbki na sucho i MQL 18 GL + DL 3 x D N C C C C C C Prototex TiNi Plus do obróbki stopów Ti oraz Ni o wysokiej wytrzymałości i z tendencją do zakleszczania wiórów z zastosowaniem emulsji 24 + 25 DL 2 x D N C C Paradur HT do stali o średniej lub dużej wytrzymałości oraz do materiałów dających krótki wiór niezbędne chłodzenie wewnętrzne 19 GL 3,5 x D N C C C C C C Paradur Ti Plus do obróbki stopów Ti o wysokiej wytrzymałości i z tendencją do zakleszczania wiórów z zastosowaniem emulsji 24 + 25 GL 2 x D N C C Prototex X pert P do materiałów o małej i średniej wytrzymałości Paradur X pert P do materiałów o małej i średniej wytrzymałości 20 + 21 20 + 21 DL 3 x D N C C C C GL 3,5 x D N C C C C Prototex HSC do stali o wyższej i dużej wytrzymałości tolerancja chwytu h6 niezbędne chłodzenie wewnętrzne Pełnowęglikowe 26 DL 2 x D N C C C C Prototex X pert M do stali nierdzewnych i o wyższej wytrzymałości 22 + 23 DL 3 x D N C C C Paradur HSC do stali o wyższej i dużej wytrzymałości do 55 HRC tolerancja chwytu h6 niezbędne chłodzenie wewnętrzne Pełnowęglikowe 27 GL 2 x D N C C C C C C Paradur X pert M do stali nierdzewnych i o wyższej wytrzymałości 22 + 23 GL 2,5 x D N C C C GL = obróbka otworów nieprzelotowych DL = obróbka otworów przelotowych C C główne zastosowanie C możliwe zastosowanie 10 11

Schemat programu Wygniataki Schemat programu Frezy do gwintów Grupa materiału P M K N S H O Grupa materiału P M K N S H O Opis typu Strona podręcznika Rodzaj obróbki Głębokość gwintu Stal Stal nierdzewna Żeliwo Metale nieżelazne Materiały trudnoskrawalne Materiały twarde Inne Opis typu Strona podręcznika Rodzaj obróbki Głębokość gwintu Stal Stal nierdzewna Żeliwo Metale nieżelazne Materiały trudnoskrawalne Materiały twarde Inne Protodyn S Eco Plus* do zastosowań uniwersalnych wyższa wydajność w porównaniu z Protodyn S Plus do obróbki na sucho i MQL 28 GL + DL 3,5 x D N C C C C C C C Frez do gwintów TMC z pogłębiaczem do zastosowań uniwersalnych 34 + 35 GL + DL 2 x D N C C C C C C C C C C C Protodyn S Plus* do zastosowań uniwersalnych 29 GL + DL 3,5 x D N C C C C C C C Frez do gwintów TMG bez pogłębiacza do zastosowań uniwersalnych 35 GL + DL 1,5 x D N 2 x D N C C C C C C C C C C C Protodyn Eco LM do miękkich materiałów, z tendencją do smarowania 30 GL + DL 2 x D N C C C C C Frez obwiedniowy do gwintów TMO do drobnych i głębokich gwintów uniwersalnego zastosowania 36 + 37 GL + DL 2 x D N 3 x D N C C C C C C C C C C C Protodyn S Eco Inox* specjalnie do obróbki stali nierdzewnych przy użyciu emulsji 31 GL + DL 3,5 x D N C C C C C Frez obwiedniowy do gwintów TMO HRC do drobnych i głębokich gwintów w twardych materiałach do 65 HRC 37 GL + DL 2 x D N C C C C C C Protodyn S Synchrospeed* do zastosowań uniwersalnych obróbka synchroniczna tolerancja chwytu h6 32 GL + DL 3,5 x D N C C C C C C C Frez do gwintów TMD do obróbki aluminium i żeliwa szarego 38 + 39 GL + DL 2 x D N C C C C Protodyn S HSC* do wysokich prędkości skrawania tolerancja chwytu h6 Pełnowęglikowe 33 GL 3,5 x D N C C C C C C Frez do gwintów TME 20 do gwintów zewnętrznych Gwint zewnętrzny 2 x D N C C C C C C C C C C C * wersja z rowkami smarującymi oznaczona literą S GL = obróbka otworów nieprzelotowych DL = obróbka otworów przelotowych C C główne zastosowanie C możliwe zastosowanie 12 13

Informacje na temat produktów gwintowanie Uniwersalne gwintowniki High Tech Nakrój Forma B Powłoka THL (lub TiN) Narzędzie uniwersalny gwintownik wysokowydajny powłoka THL minimalizuje powstawanie narostów oraz zapewnia dłuższą żywotność Prototex Eco HT: Zastosowanie zastosowanie do materiałów dających długi i krótki wiór o wytrzymałości od ok. 200 N/mm² do ok. 1300 N/mm² nadaje się do obróbki synchronicznej oraz do stosowania w uchwytach kompensacyjnych HSS-E-PM specjalny nakrój typu B zapewnia wysokie bezpieczeństwo procesu Zalety Prototex Eco HT 3,5 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C Warianty: bez IK, z KR* Typ: E2021342 Paradur Eco Plus: zmniejsza tendencje do wyłamań dzięki stożkowej części prowadzącej dzięki kształtowi nakroju E możliwe jest wykonywanie gwintów sięgających prawie dna otworu redukcja ilości różnych narzędzi dzięki szerokiemu obszarowi zastosowania wyższa wydajność produkcji dzięki zwiększonym prędkościom skrawania oraz wydłużonej żywotności specjalna geometria dla zapewnienia bezpieczeństwa procesów również w miękkich materiałach możliwa obróbka MQL Kąt pochylenia linii śrubowej 45 z nakrojem typu C lub E HSS-E-PM Powłoka THL (lub TiN) 3 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C Warianty: bez IK, z KA, z KR* Paradur Eco Plus Typ: EP2051312 * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 14 15

Informacje na temat produktów gwintowanie Odporne na zużycie, o uniwersalnym zastosowaniu Powłoka TiN (lub THL) HSS-E o podwyższonej twardości Powierzchnia mocująca Weldon Narzędzie większe zeszlifowanie powierzchni przyłożenia i krótka część gwintowana, zapewniające wyższe prędkości skrawania tolerancja chwytu h6 (zastosowanie np. w oprawkach zaciskowych) średnica chwytu dostosowana do standardowych oprawek zaciskowych Cechy szczególne Paradur Synchrospeed: Zastosowanie zastosowanie w obrabiarkach z wrzecionem synchronicznym (nie nadaje się do uchwytów kompensacyjnych i aparatów do gwintowania) uniwersalne zastosowanie do wszystkich materiałów dających długi i krótki wiór Prototex Synchrospeed: zastosowanie do ok. 1400 N/mm² Nakrój o formie B Prototex Synchrospeed 3,5 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C C Typ: S2021305 Wariant z powłoką TiN/vap: waporyzowane rowki wiórowe zapewniają perfekcyjne tworzenie i odprowadzanie wiórów; powłoka TiN zapewnia większą odporność na zużycie chłodzenie wewnętrzne z wylotem osiowym w ofercie standardowej Paradur Synchrospeed: zastosowanie do ok. 1300 N/mm² Zalety wyższa wydajność produkcji dzięki zwiększonym prędkościom skrawania oraz długiej żywotności Kąt pochylenia linii śrubowej 40 z nakrojem typu C HSS-E o podwyższonej twardości Praktyczna wskazówka: Zalecane jest zasadniczo zastosowanie oprawek z kompensacją minimalną (np. Protoflex C) w przypadku obróbki synchronicznej (zaleta: wydłużona żywotność i większe bezpieczeństwo procesu). zredukowane koszty narzędzi dzięki uniwersalnemu zastosowaniu do materiałów dających krótki i długi wiór doskonała powierzchnia gwintu dzięki ostrym krawędziom skrawającym wykluczone odkształcenia ze względu na obróbkę synchroniczną Powierzchnia mocująca Weldon 2,5 x D N Powłoka TiN/vap (lub THL) P M K N S H O C C C C C C C C C Warianty: bez IK, z KA* Paradur Synchrospeed Typ: S2051305 * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 16 17

Informacje na temat produktów gwintowanie Najwyższa prędkość w przypadku materiałów dających krótki wiór Informacje na temat produktów gwintowanie Krótki czas cyklu, optymalne łamanie wióra Powłoka TiCN (lub nid) Forma nakroju C Forma nakroju C lub E HSS-E-PM HSS-E 3 x D N 3,5 x D N Większe zeszlifowanie powierzchni przyłożenia i mały kąt natarcia P M K N S H O Warianty: bez IK, z KA, z KR* C C C C C C Powłoka TiN Osiowe chłodzenie wewnętrzne P M K N S H O C C C C C C KA obowiązkowe* Paradur Eco CI Typ: E2031416 Paradur HT Typ: 2031115 Narzędzie innowacyjna obróbka powierzchni Xtra zapewnia najlepszą odporność na ścieranie podczas obróbki materiałów ścieralnych, dających krótki wiór większa liczba rowków wiórowych redukuje obciążenie ostrza, wpływając na tworzenie krótkich wiórów tolerancja 6HX zapewnia maksymalną żywotność wersje z osiowym lub promieniowym wylotem chłodziwa zapewniają optymalne odprowadzanie wiórów w przypadku nieprzelotowych i przelotowych otworów pod gwint Zastosowanie gwintowanie otworów nieprzelotowych i przelotowych w materiałach dających krótki wiór ISO K: przeważnie do materiałów GJL (GG); w materiałach GJS (GGG) do maks. głębokości gwintu 2 x D N ; żeliwo wermikularne (np. GJV450) ISO N: stopy Mg oraz ścieralne stopy AlSi o zawartości Si >12 % Zalety niższe koszty produkcji w odniesieniu do jednostkowego gwintu ze względu na wyższe prędkości skrawania i dłuższy okres żywotności równomierna odporność na ścieranie i w związku z tym całkowite bezpieczeństwo procesu zmniejszone koszty narzędzi ze względu na zastosowanie do otworów przelotowych i nieprzelotowych możliwa obróbka MQL Narzędzie geometria krawędzi skrawającej wytwarza krótkie wióry nawet w materiałach dających długi wiór osiowe chłodzenie wewnętrzne oraz proste rowki umożliwiają optymalny transport krótkich wiórów większe zeszlifowanie powierzchni przyłożenia zapewnia wyższe prędkości skrawania wersje długie z przedłużonymi rowkami wiórowymi w ofercie standardowej Zastosowanie gwintowanie otworów nieprzelotowych w materiałach dających długi i krótki wiór ISO P: stale o wytrzymałości na rozciąganie 600 1400 N/mm², ISO K: żeliwo szare (GGG) ISO N: stopy AlSi o zawartości Si > 12 %, stopy Cu i Mg * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa Zalety wyższa prędkość skrawania i dłuższa żywotność krawędzi w porównaniu do konwencjonalnych gwintowników do otworów nieprzelotowych bez skłębiania się wiórów, co oznacza krótsze przestoje maszyn najwyższe bezpieczeństwo procesu, także w przypadku głębokich gwintów oferta standardowa o dużych wymiarach typowe obszary zastosowania: przemysł samochodowy (wałki rozrządu, wałki korbowe, korbowody) duże wymiary gwintów (ogólna budowa maszyn, wały napędowe, obudowy itp.) 18 19

Informacje na temat produktów gwintowanie Obszerna oferta, wysoka efektywność Powłoka TiN (lub bez powłoki, TiCN) HSS-E Narzędzie mniejszy kąt przyłożenia, ogranicza odkształcenia w miękkich materiałach Prototex X pert P warianty ze zredukowaną liczbą rowków wiórowych w ofercie standardowej Zastosowanie Prototex X pert P ISO P: warianty z 3 rowkami: wytrzymałość na rozciąganie < 1000 N/mm² warianty z 2 rowkami: wytrzymałość na rozciąganie < 700 N/mm² (dostępne do wymiarów M6) Nakrój o formie B 3 x D N P M K N S H O C C C C Paradur X pert P długie rowki wiórowe do głębokich gwintów stożkowa część prowadząca zapobiega wykruszeniom ISO N: stopy AlSi z 0,5 % do 12 % zawartości Si wersja ze zredukowaną liczbą rowków wiórowych nadaje się doskonale, ze względu na lepsze tworzenie wiórów, do miękkich materiałów dających długi wiór (optymalnie do obróbki miękkich stali konstrukcyjnych, jak np. St37) Prototex X pert P Typ: P2031005 Paradur X pert P ISO P: stal < 1000 N/mm², preferowany do materiałów dających długi wiór ISO N: stopy AlSi z 0,5 % do 12 % zawartości Si Powłoka TiN (lub bez powłoki) HSS-E Zalety opłacalność ekonomiczna w przypadku małych i średnich wielkości partii wysoka elastyczność i krótkie czasy dostaw ze względu na obszerną ofertę standardową (różnorodne profile gwintów, wymiary i tolerancje dostępne w magazynie) duży kąt natarcia zapewnia bardzo dobrą jakość powierzchni gwintu 3,5 x D N Kąt pochylenia linii śrubowej 45 z nakrojem typu C P M K N S H O C C C C Paradur X pert P Typ: P2051905 20 21

Informacje na temat produktów gwintowanie Bezpieczeństwo procesu podczas gwintowania w stali nierdzewnej Narzędzie Zastosowanie Powłoka TiCN (lub TiN, vap) znajdujący się wyżej rdzeń gwarantuje precyzyjny gwint i zapewnia niezawodne usuwanie zadziorów w gwincie co jest ważne przede wszystkim podczas obróbki materiałów nierdzewnych ISO M: stale nierdzewne od 350 do 1200 N/mm² ISO P: nadaje się bardzo dobrze do stali od 700 do 1200 N/mm² Nakrój o formie B Prototex X pert M HSS-E 3 x D N P M K N S H O C C C Typ: M2021306 większy kąt przyłożenia umożliwia obróbkę materiałów z tendencją do zakleszczania wiórów Cechy szczególne Paradur X pert M: stożkowa część prowadząca zapobiega wykruszeniom Zalety wysokie bezpieczeństwo procesu w przypadku materiałów dających długi wiór i mających tendencję do zakleszczania wiórów opłacalność ekonomiczna w przypadku małych i średnich wielkości partii wysoka elastyczność i krótkie czasy dostaw ze względu na obszerną ofertę standardową (różnorodne profile gwintów, wymiary i tolerancje dostępne w magazynie) mniejsza różnorodność narzędzi ze względu na możliwość zastosowania do materiałów grupy ISO M oraz ISO P Powłoka TiCN (lub TiN, vap) HSS-E 2,5 x D N Kąt pochylenia linii śrubowej 40 z nakrojem typu C P M K N S H O C C C Paradur X pert M Typ: M2051306 22 23

Informacje na temat produktów gwintowanie Mocne, do tytanu o dużej wytrzymałości Powłoka ACN HSS-E-PM 2 x D N Duża średnica rdzenia P M K N S H O Nakrój o formie B C C Prototex TiNi Plus Typ: 2021763 Narzędzie geometria zaprojektowana specjalnie do obróbki materiałów ISO S przy użyciu emulsji bardzo duży kąt przyłożenia w celu zredukowania tarcia w materiałach z tendencją do zakleszczania wiórów dzięki małemu katowi natarcia dostosowane do skrawania materiałów twardych odporny na ścieranie, powłoka ACN bez zawartości tytany redukuje powstawanie narostów Zastosowanie zastosowanie w przemyśle lotniczym i astronautycznym, jak również w technice medycznej specjalnie do stopów tytanu o dużej wytrzymałości i mających tendencję do zakleszczania wiórów od 700 do 1400 N/mm² Prototex TiNi Plus możliwość stosowania również do stopów niklu Zalety często zamiast oleju można używać emulsji podczas obróbki wysokie bezpieczeństwo procesu dzięki stabilnemu narzędziu długi okres żywotności dzięki innowacyjnej powłoce i stabilnym krawędziom skrawającym doskonała jakość Powłoka ACN HSS-E-PM Duża średnica rdzenia Kąt pochylenia linii śrubowej 15 z nakrojem typu C 2 x D N P M K N S H O C C Paradur Ti Plus Typ: 2041663 24 25

Informacje na temat produktów gwintowanie Dłuższy okres żywotności, najwyższa prędkość Rowki smarujące w trzpieniu Kąt pochylenia linii śrubowej 15 ze specjalną geometrią nakroju typu C Powłoka TiCN Zoptymalizowane ścięcie w nakroju o formie B Specjalny węglik drobnoziarnisty Specjalny węglik drobnoziarnisty Powłoka TiCN 2 x D N P M K N S H O 2 x D N P M K N S H O C C C C chłodzenie wewnętrzne nad rowkami na trzpieniu* Osiowe chłodzenie wewnętrzne C C C C C C KA obowiązkowe* Prototex HSC Typ: 8021006 Paradur HSC Typ: 8041056 Narzędzie specjalny węglik spiekany o dużej odporności na ścieranie i równocześnie dużej ciągliwości dłuższa żywotność dzięki większej liczbie rowków wiórowych tolerancja chwytu h6 (zastosowanie np. w oprawkach zaciskowych) Zastosowanie ISO P: stal o wytrzymałości od ok. 700 do 1400 N/mm² ISO K: przeważnie materiały GJS (GGG) produkcja wielkoseryjna ukierunkowana na minimalne koszty jednostkowe gwintu produkcja masowa, w przypadku której istotne jest zwiększenie wydajności Zalety minimalne koszty produkcji i najwyższa wydajność produkcji dzięki nawet 3-krotnie wyższej prędkości skrawania w stosunku do gwintowników HSS-E optymalne wykorzystanie maszyny ze względu na wydłużony okres trwałości Warunki: chłodzenie wewnętrzne stabilne warunki zastosowania nowoczesne centra obróbcze lub nowoczesne linie transferowe do narzędzi z węglika spiekanego zalecana jest zasadniczo obróbka synchroniczna oraz zastosowanie oprawek z minimalną kompensacją (np. Protoflex C) (co wydłuża żywotność i zwiększa bezpieczeństwo procesu) Narzędzie specjalna geometria nakroju oraz redukcja kąta pochylenia linii śrubowej dla zapewnienia krótkich wiórów nawet w materiałach dających długi wiór tolerancja chwytu h6 (zastosowanie np. w oprawkach zaciskowych) Zastosowanie ISO P/H: stale od ok. 700 N/mm² do 55 HRC ISO K: żeliwa, jak np.: GGG40, GJV450, ADI800 produkcja wielkoseryjna z ukierunkowaniem na minimalne koszty wytworzenia gwintu produkcja masowa, w przypadku której istotne jest zwiększenie wydajności Zalety minimalne koszty produkcji i najwyższa wydajność produkcji dzięki nawet 3-krotnie wyższej prędkości skrawania w stosunku do gwintowników HSS-E rzadsza wymiana narzędzia i optymalne wykorzystanie maszyny ze względu na wydłużony okres trwałości wysokie bezpieczeństwo procesu dzięki perfekcyjnym właściwościom łamania wióra Warunki: patrz Prototex HSC, str. 26 * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 26 27

Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Wygniatak High-Tech Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Niższe koszty narzędzi, dobra wydajność Forma nakroju C lub E Zoptymalizowany kształt wieloboczny Powłoka TiN (lub TiCN) Powierzchnia oksydowana HSS-E Innowacyjna geometria nakroju o formie C Zoptymalizowany kształt wieloboczny Powłoka TiN HSS-E P M K N S H O Protodyn C C C C C C C S Eco Plus Warianty: bez IK, z KR* Protodyn C C C C C C Eco Plus Warianty: bez IK, z KA* 3,5 x D N 3 x D N P M K N S H O Protodyn S Plus C C C C C C C 3,5 x D N Protodyn Plus C C C C C C 3 x D N Protodyn S Eco Plus Typ: EP2061745 Protodyn S Plus Typ: DP2061705 Narzędzie nowy rodzaj powłoki TiN oraz dodatkowe oksydowanie dla zapewnienia najdłuższej żywotności bez narostów innowacyjna geometria nakroju zapewnia lepsze właściwości i odporności na ścieranie specjalna obróbka powierzchni oraz zoptymalizowany kształt wieloboczny zapewniają wydłużenie okresu trwałości w następstwie zmniejszenia tarcia (ważne dla MQL) Zalety rzadsza wymiana narzędzia, optymalne wykorzystanie maszyny oraz wzrost wydajności produkcji dzięki większej prędkości skrawania i wysokiej trwałości zredukowane zużycie chłodziwa ze względu na możliwość stosowania mgły olejowej lub obróbki MQL wyższa wydajność w porównaniu z Protodyn S Plus Narzędzie innowacyjna geometria nakroju dla zapewnienia lepszego wejścia oraz równomiernej odporności na ścieranie zoptymalizowany kształt wieloboczny redukuje tarcie i zwiększa trwałość Zastosowanie uniwersalne zastosowanie we wszystkich materiałach formowalnych do ok. 1200 N/mm² Zalety niższa cena zakupu (i niższa wydajność) w porównaniu z Protodyn S Eco Plus redukcja różnorodności narzędzi ze względu na możliwość uniwersalnego stosowania w szerokim spektrum materiałów wersje z promieniowym chłodzeniem wewnętrznym do gwintów o dużych głębokościach w ofercie standardowej Zastosowanie uniwersalny wysokowydajny wygniatak do zastosowań we wszystkich materiałach formowalnych do ok. 1200 N/mm² wariant z powłoką TiCN specjalnie do obróbki stali węglowej oraz ścieralnych stopów aluminium * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 28 29

Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Mocne rozwiązanie do miękkich materiałów Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Specjalista od obróbki materiałów nierdzewnych Specjalna geometria wieloboczna Powłoka CrN HSS-E HSS-E 2 x D N P M K N S H O Powłoka TiN 3,5 x D N P M K N S H O Forma nakroju C C C C C C Forma nakroju C C C C C C Protodyn Eco LM Typ: E2061604 Protodyn S Eco Inox Typ: E2061305 Narzędzie Powłoka CrN bez zawartości tytanu Uwaga: Do gwintu > 2 x D N zaleca się wycięcie rowków smarujących w części gwintowanej, co można wykonać dzięki niezbyt czasochłonnej modyfikacji. Zalety wyższe bezpieczeństwo procesu i wydłużony okres żywotności dzięki zminimalizowanej skłonności do narostów możliwa obróbki stopów do obróbki plastycznej i odlewniczych przy użyciu emulsji zamiast oleju Narzędzie specjalna geometria wieloboczna umożliwia obróbkę stali nierdzewnych przy użyciu emulsji Zastosowanie obróbka stali nierdzewnych przy użyciu emulsji Zalety redukcja czasu obróbki w przypadku materiałów nierdzewnych, ponieważ nie jest konieczna ingerencja ręczna w proces obróbki Zastosowanie do materiałów dających długi wiór, miękkich i z tendencją do smarowania o wytrzymałości od ok. 200 do 700 N/mm² ISO N: stopy AlSi do 12 % zawartości Si oraz dające długi wiór stopy miedzi ISO S: stopy Ti do ok. 1100 N/mm² (w przypadku zastosowania oleju heavy duty) mocne w przypadku umiarkowanie dobrych warunków smarowania, w przypadku których TiN lub TiCN wykazują tendencję do tworzenia narostów nadaje się do obróbki MQL Uwaga: Przy użyciu zwykłych wygniataków stale nierdzewne można obrabiać wyłącznie z zastosowaniem oleju. BAZ są jednakże stosowane z reguły z emulsją. W celu wykonania operacji wygniatania gwintu konieczne było zatrzymanie maszyn, aby napełnić gwint ręcznie olejem. Oprócz wydłużonego czasu obróbki powstaje jeszcze niebezpieczeństwo wytrącenia się emulsji ze względu na dodany olej. możliwe zastosowanie w wszystkich materiałach formowalnych, wydajność jest jednakże niższa w porównaniu do uniwersalnych wygniataków do gwintów 30 31

Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Synchroniczna siła, uniwersalne zastosowanie Informacje na temat produktów wygniatanie gwintów Dłuższy okres żywotności, najwyższa prędkość Innowacyjna geometria nakroju o formie C lub E Powłoka TiCN Powłoka TiN (lub TiCN) Powierzchnia mocująca Weldon Zoptymalizowany kształt wieloboczny Odporny na ścieranie i wytrzymały węglik spiekany o bardzo drobnym ziarnie HSS-E 3,5 x D N P M K N S H O Forma nakroju C P M K N S H O C C C C C C C Warianty: bez IK, z KR* Protodyn S HSC C C C C C C 4 x D N Warianty: z KA* Protodyn HSC C C C C C C 3 x D N Warianty: bez IK* Protodyn S Synchrospeed Typ: S2061305 Protodyn S HSC Typ: HP8061716 Narzędzie krótka część gwintowana zapewnia mniejsze tarcie i wysokie prędkości skrawania warianty z promieniowym chłodzeniem wewnętrznym do gwintów o dużych głębokościach w ofercie standardowej tolerancja chwytu h6 (zastosowanie np. w oprawkach zaciskowych) Zastosowanie zastosowanie w obrabiarkach z wrzecionem synchronicznym; nie nadaje się do uchwytów kompensacyjnych i aparatów do gwintowania uniwersalne zastosowanie w prawie wszystkich materiałach formowalnych do ok. 1200 N/mm² nadaje się do obróbki MQL Zalety wysoka wydajność produkcji dzięki dużym prędkościom skrawania zredukowane koszty magazynowania narzędzi dzięki uniwersalnemu zastosowaniu możliwe stosowanie prostych, trwałych oprawek bez mechanizmu kompensacji Narzędzie Zoptymalizowany kształt wieloboczny redukuje tarcie i zwiększa trwałość Nowy rodzaj geometrii nakroju zapewnia równomierne zużycie tolerancja chwytu h6 (zastosowanie np. w oprawkach zaciskowych) Protodyn S HSC: rowki smarujące i osiowe doprowadzanie chłodziwa do głębokich otworów nieprzelotowych pod gwint do 4 x D N Zastosowanie ISO P: stal o wytrzymałości na rozciąganie do 1200 N/mm² ISO M: materiały nierdzewne o wytrzymałości na rozciąganie 1000 N/mm² (preferowane zastosowanie oleju) Zalety najwyższa wydajność produkcji dzięki większej prędkości skrawania rzadsza wymiana narzędzia ze względu na bardzo długi okres trwałości atrakcyjny stosunek ceny do wydajności w produkcji wielkoseryjnej najlepsze możliwe wykorzystanie głębokości wiercenia dzięki narzędziu bez wierzchołka zalecane jest zasadniczo zastosowanie oprawek z minimalną kompensacją (np. Protoflex C) (zaleta: wydłużona żywotność i większe bezpieczeństwo procesu) ISO N: stopy AlSi o zawartości do 12 % Si oraz stopy Ni o wytrzymałości na rozciąganie poniżej 900 N/mm² * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 32 33

Informacje na temat produktów frezowanie gwintów Uniwersalne z pogłębiaczem Pogłębiacz 90 Powłoka TiCN lub bez powłoki Odporny na ścieranie i wytrzymały węglik spiekany o bardzo drobnym ziarnie 2 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C C Warianty: bez IK, z KA (od wielkości M4)* Uwaga: Jeśli pogłębienie nie jest wymagane, zaleca się użycie frezów do gwintów z serii TMG. Ich obszar zastosowania pokrywa się z obszarem zastosowania frezów TMC. Oferta frezów do gwintów TMC rozpoczyna się standardowo od wielkości M3, najmniejszy wymiar z serii TMG to M6. Frez VHM do gwintów TMC Thread Mill Countersink Typ: H5055016 Narzędzie pełnowęglikowy frez do gwintów z pogłębiaczem dokładność ruchu obrotowego <10 µm zapewnia doskonałą jakość gwintu i długą żywotność Strategia: 180 360 180 Frezowanie gwintu TMC Zastosowanie uniwersalne zastosowanie w szerokim spektrum materiałów o wytrzymałości na rozciąganie do ok. 1500 N/mm² wzgl. 48 HRC Zalety długi okres żywotności i wysokie parametry skrawania dzięki ulepszonemu podłożu bardzo dobra stabilność ruchu obrotowego i miękkie przejście narzędzia dzięki zoptymalizowanej geometrii 1. Pozycjonowanie nad otworem pod gwint 2. Frezowanie wgłębne i fazowanie osiowe 3. Podnoszenie na głębokość gwintu 4. Promieniowe frezowanie wgłębne w gwincie 180 /¼ skoku 5. Wytwarzanie gwintu ruchem w formie helisy 360 6. Pętla wysuwania 180 do środka 7. Ustawienie narzędzia na pozycji początkowej * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 34 35

Informacje na temat produktów frezowanie gwintów Najwyższe bezpieczeństwo procesu w przypadku najmniejszych gwintów Duża średnica chwytu Powłoka TiCN (lub bez powłoki) Wariant do 2 x D N i wariant do 3 x D N w ofercie standardowej Odporny na ścieranie i wytrzymały węglik spiekany o bardzo drobnym ziarnie P M K N S H O Uwaga: Frezy obwiedniowe do gwintów dostępne są również w wersji TMO HRC. Narzędzia te zostały zaprojektowane specjalnie do obróbki materiałów hartowanych oraz o wysokiej wytrzymałości. Główny obszar zastosowania: stale hartowane do 65 HRC, stal i stale stopowe od 1400 do 1600 N/mm² C C C C C C C C C C C P M K N S H O Warianty: bez IK, z KA (od wielkości M5)* C C C C C C Frez do gwintów TMO Thread Mill Orbital Typ: H5087016 Narzędzie krótka część ostrza frezu, niewielki kąt pochylenia linii śrubowej oraz dodatni kąt natarcia w celu zredukowania sił skrawania duża średnica trzpienia zapewnia użytkowanie bez wibracji również w przypadku dużej długości luzowania Stabilna konstrukcja o dużej średnicy rdzenia Zastosowanie uniwersalne zastosowanie w szerokim spektrum materiałów o wytrzymałości na rozciąganie do ok. 1500 N/mm² wzgl. 48 HRC doskonałe właściwości skrawania również w przypadku materiałów o wyższej odporności i wykazujących tendencje do zakleszczania wiórów (np. stale nierdzewne o wysokiej wytrzymałości i stopy tytanu) Zalety długi okres żywotności dzięki innowacyjnej strategii skrawania wytwarzanie małych i głębokich gwintów (np. M1,6, głębokość 3 x D N ) w sposób zapewniający bezpieczeństwo procesu zastosowanie korzystne wszędzie tam, gdzie narzędzia konwencjonalne napotykają swe granice: obróbka materiałów trudnoskrawalnych, jak np. Inconel wytwarzanie głębokich gwintów rozwiązanie w sytuacji, gdy w przypadku konwencjonalnych frezów do gwintów ze względu na gwint stożkowy koniecznych byłoby wiele promieniowych podziałów skrawania Strategia: 1. Pozycjonowanie nad otworem pod gwint 2. Wprowadzenie na głębokość gwintu 3. Promieniowe frezowanie wgłębne w gwincie 180 /¼ Frez obwiedniowy do gwintów TMO 4. Wytwarzanie gwintu ruchem w formie helisy 5. Ustawienie narzędzia na pozycji początkowej * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 36 37

Informacje na temat produktów frezowanie gwintów Wiercenie, pogłębianie i gwintowanie w jednym przejściu Pogłębiacz 90 Specjalna geometria do wiercenia o trzech krawędziach skrawających Trzy otwory dla chłodziwa Kąt pochylenia linii śrubowej 27 NHC TAX P M K N S H O C C IK obowiązkowe* Odporny na ścieranie i wytrzymały węglik spiekany o bardzo drobnym ziarnie 2 x D N C C Zalety wyższa efektywność w przypadku mniej niż 8 gwintów tego samego rodzaju na element w porównaniu do narzędzi konwencjonalnych** wzrost wydajności produkcji dzięki skróceniu czasu procesu o prawie 50 % oszczędność miejsc w magazynie narzędzi dokładne pozycjonowanie otworu pod gwint i gwintu Praktyczna wskazówka: Zastosowanie frezu TMD ma sens także wtedy, gdy jeden gwint ma inną specyfikację, niż pozostałe gwinty w elemencie. Przykład: 13 gwintów w elemencie. 12 z tego to M8, a 1 gwint M6. Zamiast stosować wiertło do otworów pod gwint oraz gwintownik, gwint ten można wykonać w sposób bardziej ekonomiczny za pomocą TMD. Frez VHM do gwintów TMD Thread Mill Drill Typ: H5075018 ** Zalety mogą być zmienne w zależności od czasu od zamocowania do zamocowania Narzędzie pełnowęglikowy frez do gwintów długość ostrza oraz pogłębiacz dostosowane do gwintu o głębokości 2 x D N powłoka TAX do materiałów ISO powłoka NHC do materiałów ISO N Strategia: 180 360 180 frezowanie gwintu TMD z pogłębiaczem Zastosowanie ISO K: żeliwa jak np. GG25 (materiały GGG można obrabiać jedynie w przypadkach wyjątkowych; obróbkę tych materiałów umożliwia częściowo dwuostrzowe narzędzie specjalne.) ISO N: odlewy aluminiowe o zawartości Si od 7 %; dające krótki wiór stopy magnezu i miedzi Bezpośrednia obróbka odlewanych otworów pod gwint 1. Pozycjonowanie nad otworem pod gwint 2. Nawiercanie, wiercenie, pogłębianie otworu pod gwint i usuwanie wiórów 3. Przesuw na pozycję początkową cyklu frezowania gwintu 4. Promieniowe frezowanie wgłębne w gwincie 180 /¼ 5. Wytwarzanie gwintu ruchem przeciwbieżnym w formie helisy 360 6. Pętla wysuwania 180 do środka 7. Ustawienie narzędzia na pozycji początkowej * IK = chłodzenie wewnętrzne KA = chłodzenie wewnętrzne z osiowym wylotem chłodziwa KR = chłodzenie wewnętrzne z promieniowym wylotem chłodziwa 38 39

Wybór narzędzi gwintowanie Uniwersalne gwintowniki do otworów nieprzelotowych Wybór narzędzi gwintowanie Uniwersalne gwintowniki do otworów przelotowych P Paradur Eco Plus (3 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) P Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) M Paradur Eco Plus (3 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) M Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) K Paradur Eco Plus (3 x D N ) K Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) N Paradur Eco Plus (3 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N) N Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N) 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Wytrzymałość na rozciąganie [N/mm²] Wytrzymałość na rozciąganie [N/mm²] materiał skrawający HSS-E lub HSS-E-PM * tylko do obróbki synchronicznej materiał skrawający HSS-E lub HSS-E-PM * tylko do obróbki synchronicznej 40 41

Wybór narzędzi gwintowanie Gwintowniki do otworów nieprzelotowych do zastosowań specjalnych Wybór narzędzi gwintowanie Gwintowniki do otworów przelotowych do zastosowań specjalnych Paradur HSC* (2 x D N ) Prototex HSC* (2 x D N ) Paradur HT* (3 x D N ) P Prototex X pert P (3 x D N ) P Paradur X pert P (3,5 x D N ) Prototex X pert M (3 x D N ) Paradur X pert M (2,5 x D N ) M Prototex X pert M (3 x D N ) M Paradur X pert M (2,5 x D N ) Prototex HSC* (2 x D N ) Paradur HSC* (2 x D N ) K Prototex X pert P (3 x D N ) K Paradur HT* (3,5 x D N ) Paradur Eco CI*** (3 x D N ) N Paradur Eco CI** (3 x D N ) Paradur Eco CI** (3 x D N ) Paradur WLM (3 x D N ) N S Paradur Eco CI*** (3 x D N ) Prototex X pert P (3 x D N ) Prototex TiNi Plus (2 x D N ) S Paradur Ti Plus (2 x D N ) 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Wytrzymałość na rozciąganie [N/mm²] 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Wytrzymałość na rozciąganie [N/mm²] materiał skrawający węglik spiekany materiał skrawający HSS-E lub HSS-E-PM * niezbędne chłodzenie wewnętrzne ** tylko do materiałów dających krótki wiór; zalecane chłodzenie wewnętrzne materiał skrawający węglik spiekany materiał skrawający HSS-E lub HSS-E-PM * niezbędne chłodzenie wewnętrzne *** tylko do materiałów dających krótki wiór 42 43

Wybór narzędzi wygniatanie gwintów Wygniataki Głębokość gwintu 2,0 x D N 3,5 x D N C C główne zastosowanie C możliwe zastosowanie Typ Protodyn Eco LM Protodyn S Plus Protodyn S Eco Plus Protodyn S Eco Inox Protodyn S Protodyn S Synchro speed HSC Informacje o produktach: Strona 30 29 28 31 32 33 Grupa materiałów Podział materiałów na główne grupy Materiał przedmiotu obrabianego Twardość wg Brinell'a HB Wytrzymałość na rozciąganie R m N/mm 2 P Stal niestopowa i niskostopowa Stal wysokostopowa i wysokostop. stal narzędziowa Stal nierdzewna M Stal nierdzewna K N S wyżarzona 210 700 C C C C C C C C C C Stal automatowa 220 750 C C C C C C C C C C ulepszona cieplnie 300 1010 C C C C C C C C C ulepszona cieplnie 380 1280 C C C C C C ulepszona cieplnie 430 1480 wyżarzona 200 670 C C C C C C C C hartowana i odpuszczona 300 1010 C C C C C C C C C hartowana i odpuszczona 400 1360 ferrytyczna / martenzytyczna, wyżarzona 200 670 C C C C C C C C C C martenzytyczna, ulepszona cieplnie 330 1110 C C C C C C C C C C austenityczna, Duplex 230 780 C C C C C C C C C C austenityczna, utwardzona dyspersyjnie (PH) 300 1010 C C C C C Żeliwo szare 245 Żeliwo sferoidalne ferrytyczne, perlityczne 365 GGV (CGI) 200 Stopy aluminium do obróbki plastycznej Stopy odlewnicze aluminium nieutwardzalne dyspersyjnie 30 C C C C C C C C C C C utwardzalne, utwardzone dyspersyjnie 100 340 C C C C C C C C C C C 12 % Si 90 310 C C C C C C C C C C C > 12 % Si 130 450 Stopy magnezu 70 250 Miedź i stopy miedzi (brąz/mosiądz) Stopy żaroodporne Stopy tytanu niestopowe, miedź elektrolityczna 100 340 C C C C C C C mosiądz, brąz, mosiądz czerwony 90 310 stopy miedzi, dające krótkie wióry 110 380 o dużej wytrzymałości, Ampco 300 1010 na bazie Fe 280 940 na bazie Ni lub Co 250 840 C C C C C C C C C na bazie Ni lub Co 350 1080 czysty tytan 200 670 C C stopy α i β, utwardzone dyspersyjnie 375 1260 C C Stopy β 410 1400 C C Stopy wolframu 300 1010 Stopy molibdenu 300 1010 44 45

Wybór narzędzi frezowanie gwintów Frezy do gwintów Głębokość gwintu 1,5 x D N 2,0 x D N 2,0 x D N 2,0 x D N 3,0 x D N C C główne zastosowanie C możliwe zastosowanie Typ TMG TMC TMO HRC TMD TMO Informacje o produktach: Strona 35 34 37 38 36 Grupa materiałów Podział materiałów na główne grupy Materiał przedmiotu obrabianego Twardość wg Brinell'a HB Wytrzymałość na rozciąganie R m N/mm 2 P Stal niestopowa i niskostopowa Stal wysokostopowa i wysokostop. stal narzędziowa Stal nierdzewna M Stal nierdzewna K N S H wyżarzona 210 700 C C C C C C Stal automatowa 220 750 C C C C C C ulepszona cieplnie 300 1010 C C C C C C ulepszona cieplnie 380 1280 C C C C C C ulepszona cieplnie 430 1480 C C C C C C C C wyżarzona 200 670 C C C C C C hartowana i odpuszczona 300 1010 C C C C C C hartowana i odpuszczona 400 1360 C C C C C C C C ferrytyczna / martenzytyczna, wyżarzona 200 670 C C C C C C martenzytyczna, ulepszona cieplnie 330 1110 C C C C C C C austenityczna, Duplex 230 780 C C C C C C austenityczna, utwardzona dyspersyjnie (PH) 300 1010 C C C C C C Żeliwo szare 245 C C C C C C C C Żeliwo sferoidalne ferrytyczne, perlityczne 365 C C C C C C C C GGV (CGI) 200 C C C C C C C C Stopy aluminium do obróbki plastycznej Stopy odlewnicze aluminium nieutwardzalne dyspersyjnie 30 C C C C C C C C utwardzalne, utwardzone dyspersyjnie 100 340 C C C C C C C C 12 % Si 90 310 C C C C C C C C > 12 % Si 130 450 C C C C C C C C Stopy magnezu 70 250 C C C C C C C C Miedź i stopy miedzi (brąz/mosiądz) Stopy żaroodporne Stopy tytanu niestopowe, miedź elektrolityczna 100 340 C C C C C C C C mosiądz, brąz, mosiądz czerwony 90 310 C C C C C C C C stopy miedzi, dające krótkie wióry 110 380 C C C C C C C C o dużej wytrzymałości, Ampco 300 1010 C C C C C C C C na bazie Fe 280 940 C C C C C C na bazie Ni lub Co 250 840 C C C C C C na bazie Ni lub Co 350 1080 C C C C C C czysty tytan 200 670 C C C C C C stopy α i β, utwardzone dyspersyjnie 375 1260 C C C C C C Stopy β 410 1400 C C C C C C Stopy wolframu 300 1010 C C C C C C C Stopy molibdenu 300 1010 C C C C C C C 50 HRC - C C Stal hartowana 55 HRC - C C 60 HRC - C C 46 47

Informacje techniczne ogólne Porównanie metod wytwarzania gwintów Zalety Wady Gwintowanie brak specjalnych wymagań dotyczących maszyny możliwa obróbka prawie wszystkich materiałów skrawalnych odprowadzanie wiórów stanowi bardzo często wyzwanie i wymaga różnorodnych narzędzi oraz specjalnych modyfikacji (przede wszystkim w przypadku głębokich, nieprzelotowych otworów pod gwint w materiałach dających długi wiór) rowki wiórowe zmniejszają stabilność narzędzia; wzrasta niebezpieczeństwo złamania niebezpieczeństwo odrzutów w przypadku złamania narzędzia proces może być wrażliwy na uwarunkowane przez dostarczane partie zmiany właściwości materiałowych detalu obrabianego zwiększone niebezpieczeństwo przestoju maszyn ze względu na zwijające się wióry Wygniatanie gwintów wysokie bezpieczeństwo procesu proces bezwiórowy, bez problemów z odprowadzaniem wiórów: można w bezpieczny sposób wytwarzać również głębokie gwinty małe niebezpieczeństwo złamania ze względu na stabilne narzędzia wysoka jakość gwintu wyższa wytrzymałość statyczna i dynamiczna gwintu ze względu na utwardzanie na zimno bardzo dobra powierzchnia gwintu o niskiej chropowatości dłuższy okres żywotności w porównaniu z gwintowaniem narzędzia mogą być stosowane w sposób bardzo uniwersalny wykonywanie gwintów w otworach nieprzelotowych i przelotowych przy użyciu jednego narzędzia niebezpieczeństwo odrzutów w przypadku złamania narzędzia obszar zastosowania ograniczony przez wydłużenie przy zerwaniu, wytrzymałość na rozciąganie oraz skok gwintu węższy zakres tolerancji otworu pod gwint zwiększa koszty produkcji; niezbędne porównanie opłacalności ekonomicznej z gwintowaniem metoda niedozwolone w przemyśle spożywczym, w technice medycznej i w przemyśle lotniczym Frezowanie gwintów wysoka elastyczność uniwersalne zastosowanie narzędzi do różnych materiałów jedno narzędzie do otworów przelotowych i nieprzelotowych przy użyciu tylko jednego narzędzia można wytwarzać różne wielkości gwintów (o tym samym skoku) przy użyciu tylko jednego narzędzia można wytwarzać dowolne tolerancje wytwarzanie gwintów jedno- i wielozwojowych, jak też prawych i lewych przy użyciu jednego narzędzia wysokie bezpieczeństwo procesu bez niebezpieczeństwa zwijania się wiórów brak odrzutów w przypadku złamania narzędzia niski moment obrotowy również w przypadku dużych wymiarów skośne wejścia i wyjścia nie stanowią problemu możliwa obróbka elementów cienkościennych dzięki niewielkim naciskom skrawania małe obciążenie wrzeciona dzięki równomiernemu przebiegowi ruchu bardzo dobra powierzchnia gwintu wysokie koszty narzędzi w porównaniu gwintowników HSS-E u wygniataków absolutną konieczność stanowi maszyna 3D CNC pracochłonne programowanie w produkcji masowej frezowanie gwintów często nie jest w stanie sprostać gwintowaniu i wygniataniu pod względem opłacalności ekonomicznej odniesienie + wyżej niż odniesienie ++ znacznie wyżej niż odniesienie 48 49 Bezpieczeństwo procesu Prędkość obróbki Uniwersalność/ elastyczność Trwałość Koszty narzędzi Głębokość gwintu Typowe wielkości partii Gwintowanie + + małe aż po bardzo duże Wygniatanie gwintów + + + ++ + ++ małe aż po bardzo duże Frezowanie gwintu ++ ++ + + małe do średnich