Ryszard Boyke Hestia Loss Control, specjalista ds. oceny ryzyka, zajmuje się zagadnieniami ryzyka uszkodzenia maszyn i urządzeń, utraty zysku oraz ryzyk budowlano-montażowych, inżynier, absolwent Politechniki Gdańskiej, w Grupie Ergo Hestia od 1994 roku. W każdym zakładzie wytwórczym, od najmniejszego warsztatu po największe giganty produkcyjne, ze szkodą materialną łączy się nie tylko stres tych, którzy utracili swoje miejsca pracy ale i tych, których decyzje umożliwią przywrócenie stanu normalności w fi rmie. Szkoda materialna bardzo często wiąże się również z ograniczeniem lub zatrzymaniem produkcji. Minimalizacja ryzyka utraty zysku 8
A to oznacza utratę spodziewanych przychodów Jakże często straty nie kończą się na zniszczonym mieniu. Bywa tak, że wielkość utraconych wskutek przestoju przychodów wielokrotnie przekracza wartość szkody materialnej. Przeprowadzone w niektórych krajach badania wykazały, że w wyniku dużej szkody materialnej w ciągu pierwszych trzech lat znaczny procent przedsiębiorstw, które nie posiadały polisy ubezpieczenia utraty zysku, kończy swoją działalność. Chroniąc majątek, chronimy przyszłe zyski Prowadząc działalność produkcyjną, oczekujemy osiągania zysku w wyniku sprzedaży naszych wyrobów. Jednym z czynników, który zapewnia utrzymanie ciągłości produkcji jest stosowanie środków prewencji chroniących zakład przed skutkami zdarzeń losowych oraz zapobieganie awariom maszyn. Ryzyko groźnego pożaru możemy zmniejszyć, instalując na przykład: urządzenia sygnalizacji pożarowej lub niezwykle skuteczne stałe urządzenia gaśnicze tryskaczowe. 43% 29% 28% Minimalizacja ryzyka uszkodzenia maszyn to przede wszystkim stosowanie zabezpieczeń technologicznych i elektrycznych, kontrola procesu produkcyjnego, konserwacja urządzeń. Prawidłowo prowadzona eksploatacja jest szczególnie ważna w przypadku maszyn pracujących w warunkach dużej wilgotności, zapylenia itp. przedsiębiorstwo znika z rynku po upływie trzech lat od wystąpienia szkody przedsiębiorstwo jest w stanie nadal prowadzić działalność przedsiębiorstwo bankrutuje (wg badań NFPA) Utrata przychodów jest wynikiem splotu prawdopodobieństwa powstania szkody materialnej z jej wpływem na przebieg produkcji oraz czasem niezbędnym do odbudowy budynków i naprawy bądź zakupu nowych maszyn i urządzeń produkcyjnych. Zmniejszenie rozmiaru strat jest możliwe poprzez różnorodne działania prewencyjne, które zminimalizują zarówno zakres szkody materialnej, jak i ograniczą utratę przychodów. Można, przewidując skutki szkody materialnej, podjąć wcześniej działania ograniczające utratę przychodów. Jeżeli będziemy mieli pecha, a nasze działania podejmowane w celu ograniczenia szkód materialnych okażą się nieskuteczne, przestój produkcji to niemal pewność. Czas przestoju w dużym stopniu uzależniony jest od branży przemysłowej. Do najdłuższych należą przestoje w energetyce, gdzie odbudowa zniszczonego kotła lub turbozespołu może trwać nawet ponad trzy lata. no i przydarzyło się nam O zakresie zastosowanych działań prewencyjnych zmniejszających ryzyko szkód materialnych decydują obowiązujące przepisy państwowe lub branżowe, oparte na zdrowym rozsądku doświadczenia własne, a także finansowe możliwości ponoszenia nakładów na lepsze lub gorsze zabezpieczenia. Stosując najlepsze zabezpieczenia, na jakie nas stać, i tak nie unikniemy ryzyka wystąpienia szkody. Należy zatem podjąć działania, by uchronić się grudzień 2007 9
Przykład 1 W maju 1999 roku w jednej z elektrociepłowni nastąpiło uszkodzenie turbiny bloku nr 1. Przestój turbiny do czasu naprawy uszkodzenia trwał dwa miesiące. Szkoda wydarzyła się po zakończeniu okresu grzewczego. Elektrociepłownia utraciła zysk ze sprzedaży energii elektrycznej oraz poniosła dodatkowe koszty związane z produkcją ciepła sprzedawanego do pobliskiego zakładu przemysłowego. Aby zmniejszyć szkodę, elektrociepłownia zwiększyła stopień wykorzystania pozostałych dwóch bloków oraz uruchomiła kocioł wodny. Koszt produkcji energii elektrycznej bloku nr 1 był niższy niż dla bloków nr 2 i 3. Dociążenie dwójki i trójki oraz uruchomienie kotła wodnego spowodowało zmniejszenie strat wynikających z przestoju bloku nr 1 o około 1 750 tysięcy złotych. Przykład 2 W kwietniu 1999 roku w fabryce lodów na skutek przepięcia w sieci zasilającej nastąpiło uszkodzenie jednego z modułów szafy sterującej linią produkcyjną. Ze względu na wielkość uszkodzenia moduł nie nadawał się do naprawy, konieczna była jego wymiana. Dostawa nowego modułu była możliwa dopiero po czterech tygodniach. Po dziesięciu dniach zakładowi udało się wydzierżawić używany moduł z innej fi rmy. Przestój produkcji został skrócony. Pozwoliło to zmniejszyć straty fi nansowe o około 250 tysięcy złotych, uwzględniając dodatkowe koszty dzierżawy modułu. przed dodatkowymi stratami wynikającymi z zatrzymania produkcji, zaplanować i zrealizować przedsięwzięcia, które pomogą nam łatwiej, a co ważniejsze - szybciej, wyjść z tarapatów. Może się zdarzyć, że mała szkoda pożarowa lub maszynowa w ogólne nie spowoduje utraty zysku. Zazwyczaj jest jednak inaczej. W szczególnym przypadku może być tak, że wskutek niewielkiej szkody materialnej nastąpi całkowite zatrzymanie produkcji. Dotykamy tutaj problemu istnienia w zakładzie tak zwanych wąskich gardeł. Są one trudne do zidentyfikowania. Ich likwidacja jest możliwa na etapie projektowania procesu technologicznego. Wiąże się to jednak z kosztami zakupu dodatkowych urządzeń, dlatego zapewne często technolodzy akceptują ich istnienie. Jest sprawą oczywistą, że możliwości pomniejszenia strat wynikających z przestoju zależą od rozmiarów szkody materialnej. W przypadku szkody znacznych rozmiarów - na przykład: pożaru, który doszczętnie zniszczył halę produkcyjną lub powodzi, która spowodowała poważne straty w urządzeniach produkcyjnych - jedyną szansą na przetrwanie jest przeniesienie produkcji do innego zakładu. Tą firmą może być nawet nasz dotychczasowy konkurent na rynku - zgodnie z zasadą dzisiaj ty pomożesz mnie, jutro ja pomogę tobie. Podczas powodzi w roku 1997 na czas usuwania szkód i dochodzenia do pełnej zdolności produkcyjnej pewien zakład przeniósł swoją produkcję poza granice kraju, do jednej z fabryk ukraińskich. Przy podejmowaniu działań na tak dużą skalę należy uwzględnić wzrost kosztów produkcji, które w ostatecznym rozrachunku powinny być niższe od ceny, którą klient zechce za nasz produkt zapłacić. Praktyka pokazuje, iż w przypadkach mniejszych szkód materialnych sposobów zmniejszenia strat pośrednich jest więcej. Trudno zresztą wyobrazić sobie mechaniczne lub elektryczne uszkodzenie maszyny, w następstwie którego konieczne byłoby przeniesienie produkcji do innego 10 zakładu. W przypadku uszkodzenia maszyny prostym sposobem minimalizacji strat w produkcji jest wykorzystanie własnych rezerw poprzez dociążenie pozostałych urządzeń, wprowadzenie drugiej lub trzeciej zmiany czy też praca w dni ustawowo wolne. Rozwiązania takie nie wpływają znacząco na wzrost kosztów wytwarzania. Jeżeli jednak zakład pracował z maksymalną wydajnością i dodatkowych mocy wytwórczych nie ma, pozostaje nam tylko dążenie do maksymalnego skrócenia czasu przywracania zniszczonego majątku do stanu pierwotnego. Czas to pieniądz Wymowa znanego przysłowia pasuje jak ulał do zagadnień, które chciałbym w tym kontekście również przedstawić. Skrócenie czasu odbudowy zniszczonego mienia jest tym czynnikiem, którym można sterować na wiele sposobów. Odbudowa budynków Ograniczyć czas odbudowy budynku można poprzez sprawne usunięcie pozostałości po szkodzie i wykorzystanie istniejącej dokumentacji technicznej, o ile obiekt ma zostać odbudowany do stanu sprzed szkody i w tej samej technologii. Dobrze jest, jeśli mamy rozeznanie rynku, co ułatwi zakup materiałów budowlanych i technicznego wyposażenia budynku oraz znalezienie wykonawcy - firmy budowlanej. Na czas odbudowy można dokonać prowizorycznych napraw, a w przypadku zniszczenia magazynu korzystać na przykład z namiotów lub wynajętych pomieszczeń. Odtworzenie parku maszynowego W większości przypadków, gdy unieruchomienie maszyny nastąpiło w wyniku uszkodzenia mechanicznego lub usterki
elektrycznej bez działania ognia nadaje się ona do remontu. Czas niezbędny do naprawy uszkodzonych lub wymiany zniszczonych maszyn zależy nie tylko od rozmiaru szkody, ale również od tego, czy jesteśmy przygotowani do jej likwidacji. Istotnym czynnikiem skracającym czas naprawy jest posiadanie części zamiennych. Pozyskanie części zamiennych Cykl dostawy krytycznych części zamiennych turbiny parowej w elektrowni wynosi około piętnastu miesięcy. Może on być skrócony, jeśli elektrownia zawarła z producentem umowę serwisową. Nie ma problemu, gdy urządzenia są nowe. Podlegają wówczas gwarancji producenta, który zapewnia zarówno obsługę serwisową, jak i pełny asortyment części zapasowych. Gdy okres gwarancji minie, a części zamienne pozostałe po montażu wyczerpały się, pozyskujemy je w drodze zakupu od producenta lub na rynku zewnętrznym. Należy dodać, że obecnie zakup części zamiennych do urządzeń na rynku zewnętrznym nie stanowi większego problemu, natomiast kryje w sobie niebezpieczeństwo zaopatrzenia się w części o niższej trwałości i bez atestów. Są one tańsze, co dla niektórych kupujących może mieć istotne znaczenie. Optymistyczna wizja zaopatrzenia w części zamienne nie dotyczy niestety wszystkich urządzeń. Wiele eksploatowanych maszyn nie jest już produkowanych. Gdy podczas remontu nie da się zastosować zamienników wymienianych elementów, pozostaje wypożyczenie części od innego zakładu o podobnym profilu produkcji lub dorabianie ich we własnym zakresie. To z kolei wydłuża remont, szczególnie gdy nie posiadamy odpowiedniej dokumentacji technicznej. W halach produkcyjnych o dużym zagęszczeniu maszyn czynnikiem opóźniającym prace remontowe może być brak możliwości rozładowania części o dużych gabarytach lub wprowadzenia urządzeń/narzędzi niezbędnych do przeprowadzenia montażu np. podnośników i innych. grudzień 2007 Wybór firmy serwisowej Musimy jeszcze zdecydować, czy naprawy dokonujemy sami czy też zlecamy to firmie zewnętrznej. Dobrą praktyką jest posiadanie umów serwisowych ze specjalistycznymi fi rmami remontowymi. Wówczas należy umieścić w takiej umowie zapis, który precyzuje, po jakim czasie od awarii fi rma podejmuje naprawę oraz które materiały, elementy czy specjalistyczne narzędzia dostarcza we własnym zakresie. Zakup nowych maszyn Maszyny, które podczas awarii uległy zniszczeniu lub zostały w dużym stopniu uszkodzone, muszą być zastąpione urządzeniami nowymi. Czas oczekiwania od momentu złożenia zamówienia do otrzymania maszyny wynosi od kilku tygodni do kilkunastu miesięcy, a nawet dłużej. Urządzenia produkcyjne nie należą do grupy tych, które rozłożone na sklepowych regałach czekają na nabywców. Zazwyczaj są projektowane i wykonywane jednostkowo na konkretne zamówienie. Możliwości wpływania na skrócenie czasu dostawy są niewielkie. W ostatnim okresie liczba realizowanych na świecie inwestycji sprawia, że producenci urządzeń wydłużają i tak już odległe terminy dostaw. W celu skrócenia czasu realizacji budowy inwestorzy poszukują producentów urządzeń na całym świecie. Jedna z fi rm wykonawczych w Polsce na potrzeby realizowanej inwestycji zakupiła transformator w Korei Południowej. Dywersyfikacja dostaw Przerwy w produkcji mogą być spowodowane również szkodami zaistniałymi u dostawców na przykład mediów energetycznych, półproduktów czy surowców do produkcji. Elektryczność Gdy chodzi o energię elektryczną, to w przypadku przerwy w dostawie prądu spowodowanej awarią sieci 11
elektroenergetycznej znajdziemy się w trudnej sytuacji. Elektryczności nie można magazynować, dostarczyć do zakładu transportem kolejowym czy samochodami. Jeżeli układ sieci nie zapewnia zasilania rezerwowego, nie możemy zrobić praktycznie nic więcej, jak tylko czekać na usunięcie awarii przez specjalistyczne służby energetyczne. Zazwyczaj usuwanie awarii nie trwa długo, a z praktyki wiem, że przerwy w dostawie elektryczności nie powodują u odbiorców znacznych strat produkcyjnych, niekiedy mogą być przyczyną uszkodzenia maszyn produkcyjnych lub produkcji w toku. Ciepło W podobnej sytuacji są odbiorcy ciepła - niezależnie od tego, czy nośnikiem energii jest para czy woda. U odbiorców gdzie energia wykorzystywana jest tylko do ogrzewania pracownicy zakładają ciepłe kurtki i szaliki, prowadząc produkcję jak gdyby nigdy nic. Odbiorcy, którzy w procesie technologicznym stosują niewielkie ilości energii cieplnej, do czasu wznowienia dostaw mogą ratować się małymi przewoźnymi wytwornicami ciepła. Większy odbiorca powinien liczyć się z przestojem w produkcji, ponieważ nawet jeżeli w najbliższej okolicy są inni producenci ciepła, to zapewnienie przesyłu zawsze będzie związane z kosztami i czasem realizacji nowej inwestycji. Surowce do produkcji Zagrożenie przerwami w produkcji wskutek braku dostaw surowców można minimalizować, zaopatrując się u więcej niż jednego dostawcy lub tworząc zapasy na terenie własnego zakładu. Nie wszystkie surowce można magazynować pod wiatą lub w magazynach. Gaz ziemny, jeśli stosowany jest w dużych ilościach jako produkt do dalszego przetwarzania, dostarczany jest rurociągami. Przerwa w dostawie wskutek uszkodzenia urządzeń przesyłowych skutkuje zazwyczaj zatrzymaniem produkcji. Na szczęście awarie w takich przypadkach są stosunkowo łatwe do usunięcia i nie trwają długo. Awaria u odbiorcy Szkody losowe u odbiorcy mogą skutkować zakłóceniami ciągłości produkcji wytwórcy. Znalezienie dodatkowych kanałów zbytu niekoniecznie musi być trudne, szczególnie jeśli producent czy dystrybutor gotów jest podjąć decyzję o obniżce ceny na swój wyrób, przynajmniej na pewien okres. Podsumowanie W swojej działalności będziemy zawsze narażeni na szkody powodowane zdarzeniami losowymi. Stosując działania zapobiegawcze, możemy wpływać na prawdopodobieństwo wystąpienia i wartość zarówno szkód materialnych, jak i zysku utraconego. Przykłady wskazują na możliwość działań zabezpieczających przed utratą przychodów poprzez skrócenie czasu przestoju. Dobrą praktyką jest posiadanie awaryjnego planu wznowienia działalności, który zabezpieczy nas przed skutkami zdarzeń losowych tak u siebie, jak i u naszych kontrahentów. Ryszard Boyke ryszard.boyke@hestia.pl 12