TOOLS FACTORY SP. J. A.POPŁAWSKA, R.POPŁAWSKI ul. Żurawia 92, Stefanówka, Wiązowna tel: , faks:

Transkrypt

1 TOOLS FACTORY SP. J. A.POPŁAWSKA, R.POPŁAWSKI ul. Żurawia 92, Stefanówka, Wiązowna tel: , faks: Opis Firma TOOLS FACTORY jest liderem w Europie Środkowej i Wschodniej w produkcji urządzeń do obróbki tworzyw sztucznych. Są to w głównej mierze termoformierki próżniowe do formowania tworzyw sztucznych w różnych konfiguracjach dopasowanych do wymagań Klientów, obrabiarki numeryczne CNC wykorzystywane do produkcji form do termoformowania i obróbki wyprasek, poziome piły taśmowe urządzenia współpracujące z termoformierkami służące do obcinania wytłoczek bezpośrednio po formowaniu.

2 Wieloletnie doświadczenie w produkcji maszyn dla różnych gałęzi przemysłu stawia nas w ścisłej czołówce najlepszych firm produkujących tego typu urządzenia. Strategia rozwoju firmy to systematyczne podnoszenie jakości produkowanych urządzeń oraz świadczonych usług, przy zastosowaniu nowoczesnego sprzętu i wyspecjalizowanej kadry. Staramy się być zawsze obok naszych klientów, uczestniczyć w ich rozwoju proponując najnowocześniejsze rozwiązania. Jednocześnie nasze działania skupione są na wyprzedzaniu konkurencji, by podnieść swoją atrakcyjność na rynku. Prowadzimy szkolenia dla klientów w zakresie obsługi i procesów na poszczególnych maszynach, zapewniamy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz sprzedaż części zamiennych. Urządzenia charakteryzują się wysoką wydajnością, niezawodnością działania, łatwością obsługi oraz długim okresem użytkowania. Stosujemy najnowocześniejsze rozwiązania techniczne i technologiczne. Wszystkie wykorzystywane komponenty posiadają wymagane atesty i certyfikaty. Szczegółowa kontrola poszczególnych etapów produkcyjnych daje klientowi pewność, że każda nawet najmniejsza część wyprodukowana jest z wyjątkową precyzją oraz najwyższą jakością. Wysoka i stabilna pozycja na rynku potwierdza, że obrany przez nas kierunek działań jest właściwy. Dowodem na to jest fakt, że jako firma międzynarodowa osiągnęliśmy ogromny sukces sprzedażowy na wielu rynkach światowych. Bardzo wyraźnie zaznaczyliśmy swoją obecność w Rosji, Niemczech, Czechach, Chorwacji na Ukrainie, Litwie, Łotwie stając się liderem wśród producentów maszyn.

3 Standardowe modele termoformierek produkowanych przez firmę TOOLS FACTORY MODEL / WYMIAR Grzanie Pole robocze (mm) Max wym. materiału (mm) TF 100 jednostronne 950 x x 1000 TF 100 PLUS dwustronne 950 x x 1000 TF 150 jednostronne 1450 x x 1000 TF 150 PLUS dwustronne 1450 x x 1000 TF 200 jednostronne 1950 x x 1000 TF 200 PLUS dwustronne 1950 x x 1000 TF 225 jednostronne 1450 x x 1500 TF 225 PLUS dwustronne 1450 x x 1500 TF 300 jednostronne 1950 x x 1500 TF 300 PLUS dwustronne 1950 x x 1500 TF 375 jednostronne 2450 x x 1500 TF 375 PLUS dwustronne 2450 x x 1500 TF 400 jednostronne 1950 x x 2000 TF 400 PLUS dwustronne 1950 x x 2000 TF 500 jednostronne 2450 x x 2000 TF 500 PLUS dwustronne 2450 x x 2000 TF 600 jednostronne 2950 x x 2000 TF 600 PLUS dwustronne 2950 x x 2000 Informujemy, że wszystkie nasze maszyny produkowane są indywidualnie pod zamówienie klienta. Produkujemy również maszyny o nietypowych wymiarach typu 2500 x 3500 mm czy 2000 x4000 mm. 2. Założenia techniczne. Maszyna będzie pracować w pomieszczeniu zamkniętym, gdzie temperatura mieści się w granicach 0 - do 50 C. Urządzenie nie wymaga fundamentów. Konstrukcja urządzenia wyposażona w regulowane wibroizolatory gwarantuje wytrzymałość i stabilność. Oferta zawiera tylko i wyłącznie opisane w niej elementy. Wszystkie inne elementy nie są uwzględnione w kalkulacji. Konstrukcja stalowa, spawana w standardowych kolorach firmy TOOLS FACTORY: RAL 2004, RAL 7047, RAL 7042, RAL Dokumentacja w języku polskim zawiera instrukcję obsługi, opis konserwacji, listę części zamiennych. Deklaracja zgodności CE. TOOLS FACTORY zastrzega sobie możliwości wprowadzania zmian technicznych w obszarze mechanicznym i elektrycznym w wyniku wprowadzania prac rozwojowych.

4 3. Specyfikacja maszyny. TF SMARTLINE 260 PLUS (termoformierka z grzaniem dwustronnym) 1. termoformierka o efektywnym polu formowania 1550 mm x 1550 mm 2. wymiar materiału dla max. formowania 1600 mm x 1600 mm 3. prześwit pomiędzy stołem a piecem dolnym 500 mm przestrzeń wewnątrz komory urządzenia gdzie montowana jest forma. Prześwit pomiędzy stołem roboczym a piecem dolnym bądź górnym ogranicza wysokość formy. (max. wysokość formy), 4. ceramiczne promienniki podczerwieni - to elementy grzejne wykonane z wysoko ogniotrwałego tworzywa ceramicznego z powłoką ze szkliwa ceramicznego. Glazura użyta w elementach grzejnych ma znakomite właściwości radiacyjne, czego rezultatem jest bardzo wysoka skuteczność promieniowania. 5. cztery strefy grzewcze pieca górnego zainstalowane promienniki o mocy 400W, rozdzielone na strefy grzewcze umożliwiające indywidualną regulację poszczególnych stref grzewczych, 6. cztery strefy grzewcze pieca dolnego ( jeżeli grzanie dwustronne ) zainstalowane promienniki o mocy 250W, rozdzielone na strefy grzewcze umożliwiające indywidualną regulację poszczególnych stref grzewczych, 7. pompa próżniowa o wydajności 100 m3/h, o ciśnieniu końcowym 3 mbar i zainstalowanej mocy 2,4 kw. Olejowe pompy próżniowe charakteryzują się niskimi kosztami obsługi i utrzymania. Pompy te pracują z zamkniętym obiegiem oleju, wyposażone są w zintegrowany zawór zwrotny i niezawodny system separacji par oleju. Standardowo wyposażone są w układ cyrkulacji oleju wraz z zintegrowaną chłodnicą oleju. Dodatkowo specjalnie skonstruowana obudowa pompy redukuje poziom hałasu do minimum. 8. napęd pneumatyczny wykorzystanie energii sprężonego powietrza jako czynnika roboczego do poruszania mechanizmów i urządzeń typu piece, stół, rama dociskowa. Pracujące prostoliniowo z ruchem postępowo zwrotnym siłowniki pneumatyczne sterowane są za pomocą elektrozaworów. Sprężone powietrze przed wprowadzeniem do układu zostaje odpowiednio uzdatnione t.j. pozbawione zanieczyszczeń mechanicznych, odwodnione, pozbawione wtrąceń oleju ze sprężarki oraz w niektórych przypadkach nasycone olejem za pomocą zespołu przygotowania powietrza. 9. pozycjonowanie stołu i ramy dociskającej tworzywo - wykorzystywane w momencie gdy pracujemy na formie o małej wysokości w stosunku do skoku stołu. Ustawiamy na odpowiedniej wysokości wyłącznik krańcowy tak aby stół pracował na krótkim dystansie skracając między innymi czas cyklu formowania. Opcja wykorzystywana również przy formowaniu na formach negatywowych gdzie górnym położeniem stołu jest poziom konstrukcji formy. 10. ciekłokrystaliczny kolorowy 15 panel dotykowy HMI z opracowanym programem graficznym. Panel operatorski zawiera wszelkie niezbędne informacje dotyczące temperatur, czasów i trybów pracy termoformierki, diagnostyki oraz zapamiętywania programów. Dzieje się tak za sprawą szybkich procesorów i sporej ilość pamięci, która jest przeznaczona na aplikację wizualizacyjną oraz składowanie danych procesowych paneli HMI. 11. podtrzymanie materiału podczas rozgrzewania za pomocą poduszki powietrznej podczas procesu nagrzewania tworzywa następuje uplastycznianie materiału. W wyniku tego tworzywo opada grawitacyjnie w kierunku promienników ceramicznych pieca dolnego. Kontrola opadania materiału jest nadzorowana poprzez sensory podczerwieni sterujące elektrozaworami pneumatycznymi tworzącymi w komorze urządzenia poduszkę powietrzną, 12. zabezpieczenie optyczne przed opadnięciem rozgrzewanego tworzywa na piec dolny zastosowano układ sensorów podczerwieni zabezpieczających piec dolny przed opadnięciem uplastycznionego tworzywa na promienniki podczerwieni. Układ powoduje wycofanie się pieca dolnego po przekroczeniu granicznej wartości poziomu materiału, 13. rozdmuch rozgrzanego materiału szczelna konstrukcja urządzenia pozwala na wstępne rozciągnięcie materiału przed procesem formowania sprężonym powietrzem. Rozgrzany materiał zostaje wstępnie rozciągnięty opcjonalnie z kontrolą wysokości balona. Dzięki wykorzystaniu refleksyjnego czujnika podczerwieni proces jest powtarzalny i uzyskane jest równomierna grubości materiału na całej jego powierzchni. 14. rozdmuch materiału pozytywowy i negatywowy mamy do wyboru tryb rozdmuchu pozytywowy gdzie rozciąganie wstępne materiału następuje w wyniku użycia sprężonego powietrza bądź rozciąganie negatywowe z wykorzystaniem podciśnienia. Oba tryby zależą od konstrukcji i kształtu formy, 15. stół napędzany za pomocą czterech siłowników zamocowanych w górnej części maszyny stół roboczy na którym montowana jest forma - wykonany jako sztywna konstrukcja stalowa napędzany za pomocą siłowników pneumatycznych z zabezpieczeniem samoistnego

5 opadnięcia. Sztywność konstrukcji pozwala na zamontowanie formy o ciężarze do 1500 kg. Dodatkowo w celu stabilizacji ruchu stołu, konstrukcja wyposażona jest w listwy i koła zębate oraz układ spięty jest za pomocą przekładni kątowych. Tak zbudowany układ ustala precyzyjnie pozycję i nadaje płynność ruchu stołu, 16. wentylatory promieniowo bębnowe do schładzania termoformowanego tworzywa wykorzystano wentylatory promieniowo bębnowe o wydajności 1650 m3/h i mocy 370W, w ilości 4 sztuk. 17. możliwość regulacji wymiarów tłoczenia konstrukcja urządzenia pozwala na redukowanie wymiarów tłoczenia. Mając urządzenie o większym polu formowania istnieje możliwość zredukowania wymiaru za pomocą ram redukcyjnych oraz odpowiednim ustawieniu dociskającej ramy górnej. Proces ten może odbywać się w sposób automatyczny bądź manualny. Tryb manualny jest trybem standardowym. O trybie automatycznym w dalszej części oferty w opcjach dodatkowych. W standardzie mamy do wyboru dodatkowe 2 ramy redukcyjne. 18. możliwość załadunku formy przez drzwi umieszczone w przedniej części urządzenia pozwala na wygodny dostęp do obszaru montażu formy na stole roboczym. Drzwi dwuskrzydłowe wyposażone są w odpowiednie zamknięcia i uszczelnienia utrzymujące szczelność komory roboczej. 19. kurtyna bezpieczeństwa (bariera świetlna) jest aktywnym optoelektronicznym wyposażeniem ochronnym. Dostęp do strefy niebezpiecznej musi być możliwy tylko poprzez strefę wykrywania. Dopóki w strefie niebezpiecznej znajdują się jakiekolwiek przeszkody nie może dojść do uruchomienia maszyny bądź proces musi zostać przerwany. Kurtyna pracuje jako pojedynczy układ składający się z odbiornika i nadajnika połączony ze sterownikiem bezpieczeństwa w kombinacji z innymi systemami bezpieczeństwa wyłącznikami STOP i wyłącznikami krańcowymi. 20. inteligentny system układu próżni zapobiegający nadmiernemu spadkowi poziomu próżni w zbiorniku układ zbudowany na podstawie elektrozaworów 3/2 i 2/2 oraz zaworów zwrotnych. Układ powoduje odcinanie zbiornika próżni podczas procesu formowania gdy poziom podciśnienia w akumulatorze jest zbyt niski, 21. możliwość formowania z dogrzaniem - proces wykorzystywany głównie przy małych grubościach materiałów przy niewysokich formach. Operacja polega na formowaniu tworzywa podczas gdy piec górny znajduje się nad materiałem i zapobiega przed zbytnim ochłodzeniem tworzywa, 22. formowanie w trybie auto i manual istnieje możliwość pracy w trybie automatycznym cały proces przebiega automatycznie oprócz załadunku i rozładunku materiału (opcjonalnie podajnik do folii lub arkuszy tworzywa, opis poniżej w opcjach dodatkowych) lub formowanie w trybie manualnym. Istnieje możliwość przechodzenia podczas procesu z trybu automatycznego w tryb ręczny. 23. archiwizacja programów w pamięci procesora układ sterowania zbudowany z możliwością zapamiętywania programów. Mamy do dyspozycji 900 programów gdzie zapisywane są wartości temperatur, czasów, wartości procentowe promienników, tryby pracy urządzenia, 24. układ szybkich dojazdów pieca dolnego i górnego z hamowaniem układ zbudowany na bazie elektrozaworów pneumatycznych gdzie przy tak dużych masach jak piece sama amortyzacja pneumatyczna zintegrowana z siłownikami nie wystarcza. Za pomocą czujników kontaktronowych można bardzo precyzyjnie ustawić szybkie przejazdy pieców z idealnym wyhamowywaniem układów w skrajnych pozycjach. 25. vacuometr próżni - zegar umieszczony w polu widzenia operatora gdzie podczas procesu można kontrolować poziom podciśnienia w układzie, 26. manometr sprężonego powietrza - zegar umieszczony w polu widzenia operatora gdzie podczas procesu można kontrolować poziom sprężonego powietrza w układzie, 27. pompa próżniowo - olejowa wyposażona w czujnik poziomu oleju, 28. czujnik sprężonego powietrza z informacją o niskim poziomie sprężonego powietrza w układzie, w którego skład wchodzi przekaźnik pneumo-elektryczny oraz zawór odcinający. W momencie odpowietrzania układu następuje spust kondensatu z bloku przechowującego powietrze. Zadaniem przekaźnika pneumo-elektrycznego jest załączanie lub rozłączanie obwodu układu sygnalizującego obecność powietrza o określonej wartości ciśnienia. Zadaniem zaworu odcinającego jest oddzielenie układu roboczego od powietrza zasilającego. Jest to zawór trójdrogowy, dwupołożeniowy, normalnie zamknięty. W pozycji zamkniętej odcina powietrze zasilające i odpowietrza układ, co czyni go szczególnie przydatnym przy wykonywaniu prac serwisowych. 29. podmuch PWM czyli modulacja szerokości impulsu. Jest to parametr pozwalający na ustalenie odpowiednich wartości interwałów powietrza niezbędnego do rozformowywania wypraski, zadawany na panelu operatorskim HMI 30. procentowa regulacja grzania każdego z promienników indywidualnie górnego pieca z poziomu panela dotykowego. Opcja wykorzystywana bardzo często. Ma za zadanie ustawienie

6 precyzyjnej temperatury promienników gdzie promienniki znajdujące się bliżej ramy dociskającej tworzywo będą miały większe straty temperaturowe z uwagi na odbiór ciepła z otoczenia. Za pomocą tej opcji można indywidualnie regulować temperaturę każdego z promienników zainstalowanych w piecu. Wartości procentowe są zapisywane w pamięci sterownika podczas zapamiętywania programów). 31. płynna regulacja ram redukujących wymiaru formowania wykonanych ze stali nierdzewnej z szybkim systemem zmiany pola tłoczenia. Operator za pomocą programu operatorskiego ma możliwość precyzyjnej zmiany obszaru roboczego w krótkim czasie dzięki zastosowanym serwonapędom. Do ramy zamontowane są dwa precyzyjne serwo-napędy służące do zmiany wartości wymiaru w obu osiach. Atutem zastosowania serwo-napędów jest zapamiętywanie dokładnych wartości ustawienia ramy dla danej formy. System wykorzystywany przy częstych zmianach wielkości materiałów. 32. pomiar temperatury materiału za pomocą pirometru ( pirometr grzania). Proces rozgrzewania materiału może bazować na czasie gdzie po zadanym na panelu operatorskim timerze kończy się proces uplastyczniania materiału i rozpoczynają dalsze funkcje cyklu. Aby bardziej precyzyjnie i powtarzalnie przebiegał proces proponujemy wykorzystanie pirometru z rodziny stacjonarnych pirometrów przeznaczonych do bezkontaktowego pomiaru temperatury w warunkach przemysłowych i laboratoryjnych. Pirometry składają się z dwóch części: głowicy pomiarowej oraz odseparowanej od niej elektroniki, dzięki takiej konstrukcji udało się uzyskać miniaturowy wymiar głowicy pomiarowej. Urządzenie współpracuje ze sterownikiem PLC wykorzystujący sygnał analogowy. Mając na uwadze zmienne takie jak temperatura otoczenia, temperatura urządzenia podczas pracy, spadki napięcia wykorzystujemy temperaturę materiału a nie czas grzania co czyni proces powtarzalnym. Dla każdego rodzaju materiału, koloru materiału, grubości czas grzania będzie inny. W przypadku pracy z pirometrem ustawiamy na panelu operatorskim temperaturę do jakiej ma rozgrzać się materiał. 33. automatyczny podajnik tworzywa z odbiorem gotowej wypraski urządzenie współpracujące z termoformierką wykorzystujące przy załadunku płyty przyssawki próżniowe. Układ napędzany za pomocą motoreduktorów elektrycznych. Rozładunek gotowej wypraski następuje jednocześnie przy załadunku płyty. Rama dociskająca tworzywo po zakończonym procesie formowania unosi gotowy wyrób za pomocą pneumatycznych rygli nad poziom podajnika następnie opuszczają wyrób na niego. Urządzeniem współpracującym z podajnikiem jest również stół centrujący do którego należy wy pozycjonowanie palety z materiałem do termoformowania. Obsługa stołu centrującego odbywa się z poziomu panela operatorskiego, gdzie operator ma do dyspozycji odpowiednią konsole konfiguracyjną. Dodatkowo podajnik posiada zainstalowany miecz powietrzny mający za zadanie wstrzykiwanie powietrza pomiędzy kolejny arkusze materiału w celu odseparowania ich od siebie podczas pracy maszyny ( zapobiega to sklejania się materiału na stole centrującym ) 4.Opcje dodatkowe. Schładzanie tworzywa mgłą wodną - oprócz wentylatorów schładzających tworzywo zastosowane są cztery dysze tworzące mgłę wodną. Strumień mgły pada na rozgrzany materiał a następnie zostaje odparowany. Opcja przyspiesza proces chłodzenia. Stempel - wykorzystywany podczas formowania wyprasek gdzie należy dodatkowo mechanicznie rozciągnąć uplastycznione tworzywo za pomocą przeciw stempla. Układ zbudowany jako sztywna konstrukcja stalowa gdzie elementem napędowym jest siłownik pneumatyczny. Dodatkowo w celu stabilizacji ruchu stempla, konstrukcja wyposażona jest w listwy o przekroju okrągłym i koła zębate. Tak zbudowany układ ustala precyzyjnie pozycję i nadaje płynność ruchu stempla. Dodatkowo stempel posiada opcję pozycjonowania wysokości. Procentowa regulacja grzania każdego z promienników indywidualnie dolnego pieca z poziomu panela dotykowego. Opcja wykorzystywana bardzo często. Ma za zadanie ustawienie precyzyjnej temperatury promienników gdzie promienniki znajdujące się bliżej ramy dociskającej tworzywo będą miały większe straty temperaturowe z uwagi na odbiór ciepła z otoczenia. Za pomocą tej opcji można indywidualnie regulować temperaturę każdego z promienników zainstalowanych w piecu. Wartości procentowe są zapisywane w pamięci sterownika podczas zapamiętywania programów). Pomiar temperatury materiału za pomocą pirometru ( pirometr chłodzenia) Proces studzenia wypraski może bazować na czasie gdzie po zadanym na panelu operatorskim timerze kończy się proces chłodzenia oraz cykl termofromowania. Aby bardziej precyzyjnie i powtarzalnie przebiegał proces proponujemy wykorzystanie pirometru z rodziny stacjonarnych pirometrów przeznaczonych do bezkontaktowego pomiaru temperatury w warunkach przemysłowych i laboratoryjnych. Pirometry

7 składają się z dwóch części: głowicy pomiarowej oraz odseparowanej od niej elektroniki, dzięki takiej konstrukcji udało się uzyskać miniaturowy wymiar głowicy pomiarowej. Urządzenie współpracuje ze sterownikiem PLC wykorzystujący sygnał analogowy. Mając na uwadze zmienne takie jak temperatura otoczenia, temperatura urządzenia podczas pracy, spadki napięcia wykorzystujemy temperaturę materiału a nie czas chłodzenia co czyni proces powtarzalnym. W przypadku pracy z pirometrem ustawiamy na panelu operatorskim temperaturę do jakiej ma ostudzić się wypraska. Zawór proporcjonalny próżni - Zastosowanie elementów proporcjonalnych umożliwia pełną kontrolę nad dynamiką (prędkość, siła) układu próżni. Realizowane jest to na drodze regulacji siły przepustnicy a w konsekwencji wielkości strumienia w zależności od wielkości prądu sterującego. Zawór proporcjonalny pozwala na ustawienie charakterystyki przepływu próżni na panelu operatorskim HMI. Wolny przepływ próżni w początkowej fazie procesu formowania pozwala na równomierniejsze rozciągnięcie materiału i ułożenie się na formie. Zawór proporcjonalny podmuchu Zastosowanie elementów proporcjonalnych umożliwia pełną kontrolę nad dynamiką (prędkość, siła) układu ciśnienia. Realizowane jest to na drodze regulacji siły przepustnicy a w konsekwencji wielkości strumienia w zależności od wielkości prądu sterującego. Zawór proporcjonalny pozwala na ustawienie charakterystyki przepływu sprężonego powietrza na panelu operatorskim HMI. Wolny przepływ powietrza niezbędny do rozformowania wypraski w końcowej fazie cyklu jest często wykorzystywany przy formach gdzie zejście wyrobu z formy jest uciążliwe z uwagi na skurcz termoplastów występujący po procesie grzania oraz z uwagi na kształt formy. Zawór proporcjonalny balonu Zastosowanie elementów proporcjonalnych umożliwia pełną kontrolę nad dynamiką (prędkość, siła) układu ciśnienia. Realizowane jest to na drodze regulacji siły przepustnicy a w konsekwencji wielkości strumienia w zależności od wielkości prądu sterującego. Zawór proporcjonalny pozwala na ustawienie charakterystyki przepływu sprężonego powietrza na panelu operatorskim. Standardowo wykorzystywany jest elektrozawór 2/2 gdzie bazujemy na czasie operacji dodatkowo kontrolując wysokość rozdmuchu czujnikiem refleksyjnym. Zawór proporcjonalny daje możliwość precyzyjniejszej regulacji przepływu powietrza. System szybkiej wymiany form oraz ram podziałowych wraz z wózkiem transportowym układ zbudowany na zasadzie mobilnego blatu roboczego stołu gdzie mamy możliwość odblokowania pneumatycznych zacisków z rolkami prowadzącymi, wyjazdem blatem mobilnym poza obszar roboczy termoformierki na wózek transportowy. Wówczas po zamontowaniu formy na blacie dokłada się ramę redukcyjną dopasowaną do wielkości formy i cały pakiet wsuwa się do komory roboczej urządzenia. Po wjechaniu i zablokowaniu blatu na konstrukcji stołu następuje operacja podjazdu stołu do góry i szybkie ryglowanie pneumatycznye ramy redukcyjnej na konstrukcji termoformierki. W standardzie rama redukcyjna mocowana jest po swoim obwodzie za pomocą śrub. Spowolniony wjazd i wyjazd stołu z gorącego materiału opcja wykorzystywana przy formowaniu wyższych form w celu równomiernego rozciągnięcia materiału oraz przy konieczności powolnego rozformowywania przy skomplikowanych kształtach mając na uwadze również skurcz tworzywa po procesie grzania, który ma wpływ na rozformowywanie przy formach pozytywowych. Instalacja wodna do regulacji temperatury form (nagrzewanie, chłodzenie) Instalacja służąca do podłączenia urządzenia grzewczego bądź chłodzącego formę. Opcja wykorzystywana przy formowaniu na formach aluminiowych bądź odlewanych z żywic z wykonanym kanałem do stabilizacji temperatury formy. Do produkowanych przez nas urządzeń wykorzystywane są podzespoły renomowanych firm tj. Festo, Metal Work, Elstein, Ceramicx, Busch.

8 5. Lokalizacja maszyny. LOKALIZACJA MASZYNY I WARUNKI PRACY MASZYNY Maszyna musi być usytuowana w pozycji poziomej tak, żeby pewnie stała na wibroizolatorach. Maszynę należy ustawić na twardym podłożu, które jest wolne od drgań i umożliwia równe oraz stabilne położenie. Miejsce osuszone. Dla prawidłowej pracy MASZYNY potrzebne jest miejsce w celu załadunku i rozładunku termoformowanego materiału na ramę roboczą urządzenia. 6. Montaż mechaniczny Zakłada się, iż miejsce montażu jest dostępne, wolne od wszelkich urządzeń. Montaż przebiegać będzie bez żadnych zakłóceń i zbędnych przerw. Doprowadzenie wszelkich niezbędnych mediów leży po stronie klienta ( zasilanie elektryczne, sprężone powietrze, woda,podłączeń elektrycznych i pneumatycznych pomiędzy urządzeniem, a siecią odbiorcy ) i powinno nastąpić przed rozpoczęciem montażu. Zakłada się, że klient nieodpłatnie udostępni na czas rozładunku i montażu urządzenia dźwigowe i wózki widłowe. Zakłada się, że na czas uruchomienia klient będzie miał przygotowane formy, a także materiał do prób tłoczenia. 7. WARUNKI PŁATNOŚCI, GWARANCJA serwis gwarancyjny, serwis pogwarancyjny, uruchomienie w cenie urządzenia, szkolenie w zakresie obsługi i procesu termoformowania w cenie urządzenia termin realizacji tygodni od podpisania umowy i wpłaty zaliczki 30 % ceny brutto przy podpisaniu umowy, 60% ceny brutto przed załadunkiem 10% w dniu uruchomienia i odbioru maszyny, Na urządzanie i prace wykonane w ramach niniejszej oferty firma TOOLS FACTORY udziela gwarancji na okres 12 miesięcy od dnia ich odbioru. Gwarancja obejmuje wyłącznie nieodpłatne usuwanie ukrytych wad przedmiotu umowy nieujawnionych podczas odbioru. Dla podzespołów obowiązują warunki gwarancji poddostawców.