parts AND MOre compact FreZY OBOWiĄZUJe OD 2012

Transkrypt

1 parts AND MOre compact FreZY OBOWiĄZUJe OD 2012 ROAD AND MINERAL TECHNOLOGIES

2 spis treści

3 zalety Strona 4 Oryginalne frezy Wirtgen Strona 4 Narzędzia wysokiej jakości Strona 6 Fakty Strona 8 Budowa frezu Strona 8 Końcówka frezu Strona 10 Połączenie lutownicze Strona 12 Korpus frezu Strona 14 Podkładka Strona 16 Tuleja mocująca Strona 18 System Twin-Head Strona 22 zastosowanie Strona 24 Oznaczenia frezów Strona 24 Wybór frezów Strona 25 Przykłady oznaczenia frezów Strona 30 Zalety końcówek węglikowych M i ML Strona 32 Zużycie frezów Strona 34 Optymalne zużycie Strona 36 Odcinek frezowania i objętość urobku Strona 40 Głębokość frezowania a zużycie Strona 44 Objawy zużycia (optymalne) Strona 46 Zalecane zastosowania Strona 50 Porównanie systemu Twin-Head Strona 56 Objawy zużycia (niepożądane) Strona 58 2 I 3

4 OrygiNalNe frezy WirtgeN Frez wysoka ekonomiczność się opłaca Ekonomiczność, jako stosunek osiągniętych rezultatów do zastosowanych środków, zależna jest szczególnie w przypadku kompleksowych maszyn budowlanych od mnóstwa czynników. Główną rolę odgrywa przy tym technologia frezowania, w szczególności technologia frezów obrotowych, stanowiąca domenę marki Wirtgen. Regułka niska cena frezów oznacza wysoką ekonomiczność zupełnie się przy tym nie sprawdza. Zalety Fakty Zastosowanie

5 Rzut oka na rzeczywistość: Lista czynników wpływających na ekonomiczność jest różnorodna. Począwszy od dłuższej żywotności narzędzi, poprzez minimalizację przestojów dzięki prostej obsłudze aż po wysoki stopień specjalizacji do różnych zastosowań. Zużycie frezów można więc zdecydowanie zredukować. Niniejsza broszura daje Państwu możliwość poznania różnorodności palety frezów do frezarek drogowych, recyklerów i stabilizatorów marki Wirtgen oraz znalezienia najbardziej ekonomicznej alternatywy dla swoich potrzeb. Frezarka Stabilizator 4 I 5

6 FREZY wysokiej jakości do frezarek o wysokiej wydajności Kompetentne partnerstwo Kiedy producenci maszyn i frezów łączą swoje kompetencje, wówczas ma to mnóstwo zalet dla Państwa jako klienta. Ścisła współpraca umożliwia szybką reakcję na życzenia i sugestie klientów. Konstruowanie i produkcja najróżniejszych frezów w firmie BETEK, perfekcyjnie dostosowanych do bardzo zróżnicowanych typów maszyn Wirtgen, zapewnia maksymalną wydajność maszyn i frezów podczas pracy. Zalety Fakty Zastosowanie

7 Ta ścisła zależność oznacza: Frezy ze względu na swoją indywidulaną funkcję nie są klasycznymi częściami zamiennymi. Dopiero we współpracy z wysokowyspecjalizowanymi maszynami Wirtgen powstają optymalne rezultaty frezowania z najwyższą wydajnością. Wniosek: połączenie tych kompetencji stanowi podstawę dla najlepszej obsługi i najwyższej ekonomiczności Państwa maszyn w codziennym zastosowaniu. 6 I 7

8 BudOWa frezu Zalety Fakty Zastosowanie

9 Frezy do frezarek drogowych, recyklerów i stabilizatorów składają się z reguły z pięciu elementów: 1 Końcówka frezu 2 Połączenie lutownicze 3 Korpus frezu 4 Podkładka 5 Tuleja mocująca Wygląd poszczególnych frezów różni się, gdyż są one przeznaczone do najróżniejszych zakresów zastosowania. Elementy frezów oraz ich funkcja są jednak identyczne. Frez do frezarki drogowej W7 / 20 Frez do stabilizatora W1-17 / 22 8 I 9

10 końcówka silne połączenie Węglika WOlfraMu i kobaltu Spiek węglikowy w naszych końcówkach frezów jest połączeniem węglika wolframu i kobaltu. Podczas gdy węglik wolframu nadaje frezom ekstremalną twardość i odporność na zużycie, stosunkowo miękki kobalt wiąże ziarna węglika wolframu, zapewniając w ten sposób najwyższą odporność na pękanie nawet przy najsilniejszych obciążeniach. 1 Spiek węglikowy pod mikroskopem 2 Kobalt stanowi połączenie pomiędzy ziarnami węglika wolframu. Jego zawartość to ok. 6% masy. 3 Węglik wolframu jest bardzo twardy i zapewnia wysoką wytrzymałość na zużycie. Jego zawartość to ok. 94% masy. 1 Zalety Fakty Zastosowanie

11 Wyważona mieszanka różnej wielkości ziaren węglika wolframu w znacznym stopniu wpływa na odporność końcówek na zużycie. Drobne ziarna gwarantują wysoką odporność na ścieranie, grubsze ziarna konieczną odporność na pękanie oraz odporność temperaturową. Niekorzystne proporcje grubego i drobnego ziarna powodują szczególnie w wysokotemperaturowym procesie frezowania zwiększone zużycie frezów, które może prowadzić do przedwczesnego ich uszkodzenia. Surowa kontrola jakości w firmie BETEK przez cały czas zapewnia prawidłowe proporcje ziarna. Wniosek: jakość spieków węglikowych stanowi o żywotności frezów a poprzez to również o dyspozycyjności maszyny, a więc jej wydajności i jakości realizacji prac na budowie I 11

12 połączenie lutownicze NiezaWOdNe MOcOWaNie końcówki WęglikOWej Na korpusie frezu Końcówki frezów, wykonane ze spieku węglikowego, połączone są mocno ze stalowym korpusem za pomocą lutu. Ponieważ rozszerzalność spieku węglikowego końcówki oraz stalowego korpusu frezu są bardzo różne, gdy tylko zaczną na nie działać ekstremalnie wysokie temperatury podczas procesu frezowania, stosujemy specjalną metodę lutowania, która dodatkowo poprzez działanie wysokiej temperatury stanowi o twardości głowicy frezu. Liczne testy obciążeniowe dowodzą, że nawet przy ogromnych obciążeniach końcówki nie dochodzi do pękania. Końcówka mocno trzyma się na korpusie frezu. Wniosek: staranne zlutowanie końcówki z węgliku wolframu i stalowego korpusu zapewnia trwałe połączenie tych materiałów. Lutowanie Zalety Fakty Zastosowanie

13 12 I 13

14 korpus frezu u góry twardy, Na dole sprężysty Głowica frezu musi wytrzymywać ogromne siły ścinające i obciążenia udarowe. Jednocześnie frez powinien być pewnie osadzony w obsadzie frezu i zabezpieczony przed pękaniem przez cały okres swojej żywotności. Frezy Wirtgen wyposażone są w stalowy korpus, który optymalnie łączy w sobie obie te właściwości odporność na zużycie i pękanie. W specjalnej operacji technologicznej uzyskiwane są różne stopnie twardości dla głowicy frezu i trzonka: podczas gdy sprężysty trzonek frezu optymalnie pochłania siły występujące w strefie obsady, głowica frezu jest specjalne hartowana a dzięki temu bardzo odporna na ścieranie w bezpośrednim kontakcie z urobkiem. Próba wytrzymałości: 300 kilogramowy ciężar uderza we frez z wysokości 1,5 m Zalety Fakty Zastosowanie

15 Wniosek: stosunek twardości do sprężystości głowicy i trzonka frezu w znacznym stopniu wpływa na żywotność i użyteczność frezów. 14 I 15

16 podkładka OcHrONa przed zużyciem i łatwiejszy MONtaż ochrona przed zużyciem Decydującą rolę dla ochrony przed zużyciem obsady frezu odgrywa kon strukcja samego frezu. Dlatego frezy Wirtgen wyposażone są w podkładki precyzyjnie dostosowane do obsady, całkowicie przykrywające górną część obsady (zewnętrzna średnica podkładki wynosi 45 mm) i pochłaniające dzięki temu dużą część obciążeń ciernych. Zalety Fakty Zastosowanie

17 Frezy Wirtgen zoptymalizowane zostały w oparciu o wymagania i doświadczenia na budowach. Podkładka ma grubość 5 mm a przy krawędzi wzmocniona została dodatkowo o dalsze 2 mm, osiągając teraz grubość 7 mm. W porównaniu z tradycyjnymi podkładkami ta cecha zapewnia dłuższą i lepszą ochronę obsady frezu. Kuta podkładka zaopatrzona została od spodu w tłoczoną fazę, dzięki czemu frez jest precyzyjnie centrowany w otworze obsady. Łatwość montażu W stanie fabrycznym tuleja mocująca frezu jest wstępnie naprężona przez podkładkę frezu. Dzięki temu wystarczy kilka ruchów, aby zamontować frez na gotowo. Wniosek: podkładka frezu gwarantuje równomierne zużywanie się powierzchni stykowej obsady frezu i spowol nione zużycie na długości obsady oraz umożliwia dodatkowo prosty i szybki montaż frezów. Skuteczna ochrona: podkładka frezu całkowicie przykrywa powierzchnię stykową obsady frezu 16 I 17

18 tuleja MOcująca silne OsadzeNie i szybka WyMiaNa frezu Cylindryczna tuleja mocująca twin Stop gwarantuje optymalne obracanie się frezu dzięki doskonałej okrągłości. Funkcja Twin-Stop z górnym i dolnym ogranicznikiem pozwala na obecność jasno określonego luzu wzdłużnego frezu przy zmiennych obciążeniach w procesie frezowania. Dzięki temu znacznie zmniejsza się ryzyko rozpychania tulei i/lub ilość przypadków pękania frezów. Tuleja mocująca ma w aktualnej palecie produktów ścianki o grubości 1,25 mm a więc została w całości wzmocniona. Taka optymalizacja wyraźnie wydłuża możliwy czas użytkowania połączenia trzonka i tulei. Rezultatem mniejszej szerokości szczeliny (p. rys. 1) jest większa powierzchnia stykowa otworu obsady frezu i płaszcza tulei. 1 Tuleja mocująca Twin- Stop z poprawionymi zdolnościami rotacyjnymi 2 Tradycyjna tuleja z osiowym ogranicznikiem w niezabezpieczonej strefie 3 Ograniczniki Twin-Stop w zabezpieczonej strefie w celu zapewniania mniejszego zużycia 1 Stosunkowo wysoka twardość tulei mocującej zapewnia wysoką siłę mocowania, dzięki czemu zapobiega się przedwczesnemu uszkodzeniu frezów nawet w najcięższych zastosowaniach. Specjalna warstwa ochronna zabezpiecza tuleję przed korozją, gwarantując tym samym bezproblemowy demontaż frezów. Zalety Fakty Zastosowanie

19 2 3 Wniosek: siła mocowania jest wystarczająco duża, aby w każdej sytuacji zagwarantować bezpieczny proces frezowania a jednocześnie wystarczająco mała, aby zapewnić prostą i szybką wymianę frezów. 18 I 19

20 tuleja MOcująca lepsze uszczelnienie i rotacja W aktualnej palecie produktów wprowadzono tuleję mocującą z prowadnicą. Dzięki takiej konstrukcji tuleja mocująca centrowana jest w podkładce frezu również w stanie zamontowanym. Stalowy korpus, podkładka frezu i tuleja mocująca tworzą uszczelnienie labiryntowe, które ogranicza wnikanie zanieczy - szczeń do otworu obsady frezu (patrz ilustracja z prawej). Wnikanie cząsteczek urobku do otworu obsady frezu oraz przestrzeni pomiędzy tuleją mocującą a trzonkiem frezu z reguły prowadzi do pogorszenia właściwości rotacyjnych. Zużycie tulei mocującej zostaje silnie przyspieszone i trzeba wcześniej wymienić frez. Zalety Fakty Zastosowanie

21 Tradycyjna konstrukcja tulei i podkładki frezu Aktualna konstrukcja tulei i podkładki frezu 20 I 21

22 system twin Head frez O średnicy trzonka 22 MM Generacja frezów twin Head została zoptymalizowana pod kątem mechanizmów powodujących zużycie we frezach do stabilizatorów i recyklerów o średnicy trzonka 22 mm, gdyż w tym przypadku obowiązują zupełnie inne wymagania dla poszczególnych komponentów. Praktyka wykazała, iż właśnie w tym segmencie zużyciu podlega nie tylko końcówka węglikowa, lecz w dużej mierze również głowica frezu. Dotychczasowe, standardowe frezy zachowują swoje właściwości materiałowe, takie jak twardość i sprężystość, uzyskane w procesie lutowania. Zalety Fakty Zastosowanie

23 Poprzez odsunięcie stożka można uzyskać najróżniejsze, dotychczas nieosiągalne kombinacje właściwości. Rdzeń frezu i element nośny spieku węglikowego jest bardzo sprężysty a dzięki temu mniej podatny na pękanie, natomiast otoczka, tzn. stożek ścieralny, bardzo twarda i wytrzymała. Zamontowany na głowicy frezu stożek ścieralny ma bardzo masywną konstrukcję, aby zagwarantować spowolnione i bardziej równomierne zużywanie się wszystkich komponentów (końcówki węglikowej, stożka ścieralnego itd.). W trakcie użytkowania w najtrudniejszych warunkach gruntowych sporadycznie zdarza się pękanie frezów ze względu na kontakt z dużymi kamieniami czy zbrojeniami. Ponieważ w przypadku generacji Twin-Head (o średnicy trzonka 22 mm) stożek wykonany jest z materiału znacznie bardziej odpornego na ścieranie niż głowica tradycyjnych frezów, obsada frezu jest dłużej chroniona nawet po kompletnej utracie końcówki węglikowej. Kiedy nie da się już uniknąć wymiany frezu, to tak jak wszystkie frezy wkłada się go po prostu wstępnie naprężoną tuleją mocującą w obsadę i sprawnie montuje. 22 I 23

24 oznaczenia frezów Oznaczenia W Znaczenie Frez obrotowy Wirtgen Oznaczenia kapeluszowych końcówek węglikowych W4 W5 W5L W6 W6L W6C W6M W6ML W7 W8 W8M Średnica podstawowa 16 mm (długość: 16 mm) Średnica podstawowa 17,5 mm (długość: 16 mm) Średnica podstawowa 17,5 mm (długość: 17,5 mm) Średnica podstawowa 19 mm (długość: 17,5 mm) Średnica podstawowa 19 mm (długość: 19,5 mm) Średnica podstawowa 19 mm (długość: 10 mm) Średnica podstawowa 19 mm (długość: 18 mm) Średnica podstawowa 19 mm (długość: 21 mm) Średnica podstawowa 20,5 mm (długość: 20,5 mm) Średnica podstawowa 22 mm (długość: 20 mm) Średnica podstawowa 22 mm (długość: 21,5 mm) Oznaczenia cylindrycznych końcówek węglikowych W1-8 W1-10 W1-13 W1-15 W1-17 W1-19 Średnica końcówki 8 mm (długość: 15 mm) Średnica końcówki 10 mm (długość: 25 mm) Średnica końcówki 13 mm (długość: 25 mm) Średnica końcówki 15 mm (długość: 24 mm) Średnica końcówki 17 mm (długość: 28,5 mm) Średnica końcówki 19 mm (długość: 29 mm) Zalety Fakty Zastosowanie

25 WłaściWy WyBór frezów wybór właściwego frezu jest decydującym czynnikiem dla twojego sukcesu. Ze względu na wiele różnych zastosowań w budownictwie drogowym i stabilizacji gruntu to zestawienie graficzne ma stanowić dla Państwa przegląd różnorodności form frezów Wirtgen różnorodności wynika jącej z mnóstwa możliwych zastosowań maszyn Wirtgen. Zestawienie tabelaryczne (strona 24 i 29) to z kolei szczegółowy przegląd różnych oznaczeń frezów wraz ze wszystkimi dostępnymi czy też możliwymi rozmiarami i znaczeniami. 01 Końcówki węglikowe 02 Głowice frezów a) 03 Konstrukcje trzonków 01 końcówki węglikowe średnica 20 mm a) Kapeluszowe końcówki węglikowe o pięciu różnych średnicach podstawowych i długościach (W4, W5, W6, W7, W8). b) Kapeluszowe końcówki węglikowe w wersji przedłużonej mają dodatkowe oznaczenie L (np.: W5L, W6L). c) Kapeluszowa końcówka węglikowa W6C ma tę samą średnicę co W6. Silnie spłaszczona końcówka została specjalnie skonstruowana z myślą o stabilizacji gruntu naszpikowanego kamieniami. d) Kapeluszowe końcówki węglikowe W6M i W8M mają tę samą średnicę bazową co końcówki W6 lub W8. Końcówki wyposażone są w żebra i stosowane w specjalnych wa runkach (miękka warstwa ścieralna i twarda podbudowa). Końcówka W6M występuje w przedłużonej wersji z dodatkowym oznaczeniem L (W6ML).

26 a) b) b) c) d) e) a) e) Cylindryczne końcówki węglikowe z oznaczeniem W1 występują w sześciu różnych wielkościach (-8, -10, -13, -15, -17, -19). Liczba za kreską oznacza średnicę końcówki w milimetrach. 02 Głowice frezów a) Standardowa głowica frezu bez wpustu na wyciągacz. b) Głowice frezów z wpustem na wyciągacz oznaczone są za pomocą symbolu -G (Groove dotyczy tylko frezów o średnicy trzonka 20 mm). Zalety Fakty Zastosowanie

27 c) d) f) g) h) b) c) średnica 22 mm c) Głowice frezów w wersji wzmocnionej oznaczone są symbolem-v ( Voluminous dotyczy tylko frezów o średnicy trzonka 20 mm) i stanowią grupę frezów o zwiększonej objętości, przeznaczonych do stabilizacji i recyklingu. d) Wydłużone głowice frezów z głęboko osadzoną, cylindryczną końcówką węglikową. e) Głowice frezów w wersji smukłej oznaczone są symbolem -N ( Narrow dotyczy tylko frezów o średnicy trzonka 20 mm) (w wersji z dodatkowym wpustem na wyciągacz oznaczenie ma postać -NG). f) Szczególnie duża głowica frezu z cylindryczną końcówką węglikową do stabilizacji gruntu naszpikowanego kamieniami oraz do recyklingu (tylko z trzonkiem o Ø 22 mm).

28 03 konstrukcja trzonka e) a) Trzonki frezów do frezarek drogowych (Ø 20 mm) o zwiększonej grubości ścianek tulei Twin-Stop i wzmocnionej podkładce frezu. i) b) Trzonki frezów (Ø 22 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop i podkładką frezu o średnicy 45 mm z dodatkowo wzmocnioną krawędzią. c) Trzonki frezów (Ø 22 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop i stożkiem ścieralnym. d) Trzonki frezów (Ø 25 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop i podkładką frezu o średnicy 60 mm z dodatkowo wzmocnioną krawędzią. d) średnica 25 mm g) Głowica frezu dwa-w-jednym (Twin-Head) zamiast tradycyjnej podkładki posiada stożek ścieralny, który jest jednocześnie zabezpieczeniem obsady i głowicą frezu (tylko z trzonkiem o Ø 22 mm). h) Duża i masywna głowica frezu z kapeluszową końcówką węglikową do stabilizacji i recyklingu na zimno w ekstremalnych warunkach (tylko z trzonkiem o Ø 25 mm). i) Duża głowica frezu z cylindryczną końcówką do stabilizacji gruntu i recyklingu na zimno w ekstremalnych warunkach (tylko z trzonkiem o Ø 25 mm). 25 I 28

29 Oznaczenia Znaczenie Kształt końcówki węglikowej C Compact wersja płaska L Long wersja dłuższa (na wysokość) M Massive wersja masywna Kształt korpusu stalowego (głowicy frezu) -G Groove z wpustem na wyciągacz -N Narrow wersja smukła -T Twinhead ze stożkiem ścieralnym -V Voluminous wersja wzmocniona (większa objętość) -S Short wersja skrócona Wielkość średnicy trzonka frezu / 13 średnica trzonka 13 mm / 20 średnica trzonka 20 mm / 22 średnica trzonka 22 mm / 25 średnica trzonka 25 mm 24 I 29

30 przykłady OzNaczeń frezów Frez Oznaczenie Znaczenie W6 kapeluszowa końcówka, średnica podstawowa 19 mm M końcówka w wersji masywnej W6ML-G/20 L końcówka w wersji wydłużonej -G stalowy korpus z wpustem na wyciągacz /20 średnica trzonka frezu wynosi 20 mm Zalety Fakty Zastosowanie

31 Frez Oznaczenie Znaczenie W6 kapeluszowa końcówka węglikowa, średnica podstawowa 19 mm W6C-T/22 C -T końcówka węglikowa w wersji płaskiej korpus stalowy ze stożkiem ścieralnym /22 średnica trzonka frezu wynosi 22 mm 30 I 31

32 zalety końcówek WęglikOWycH M i Ml Przemyślana konstrukcja Końcówki węglikowe z oznaczeniem M są pod względem geometrycznym masywniejsze niż końcówki w standardowych frezach bez tego oznaczenia. Szczególnie typ ML (masywna końcówka węglikowa w wydłużonej wersji) wyróżnia się ekstremalnie przedłużoną zdolnością frezowania i najwyższą żywotnością. Nowy kształt łączy w sobie redukcję siły frezowania końcówki cylindrycznej z funkcją ochronną końcówki kapeluszowej. Dzięki przemyślanej konstrukcji końcówki spiek węglikowy stosowany jest w miejscach, w których jest potrzebny a ponadto może zostać wykorzystany przez klienta. Ta optymalizacja kształtu kryje w sobie ogromne zalety szczególnie w przypadku zastosowań z ekstremalnym zużyciem spieku węglikowego. Ze względu na właściwości konstrukcyjne (patrz rysunek poniżej) udaje się zapewnić stałą wydajność posuwu maszyny przez dłuższy czas. Końcówka o kształcie ML (ma do 25,3 % więcej objętości ścieralnej w górnej, frezującej strefie). Końcówka o standardowym kształcie kapeluszowym Zalety Fakty Zastosowanie

33 49,5 Ø 36 89, Ø Ø 45 Ø 45 Ø 20 Ø 20 W6ML-G / 20 W6L-G / Posuw maszyny w m/min Odległ. frezow. w m Końcówka węglikowa typu ML Standardowa, kapeluszowa końcówka węglikowa 32 I 33

34 Zużycie frezów przyczyny i porady dot. zachowania dłuższej żywotności Wszystkie elementy frezów podlegają, w zależności od frezowanego materiału, mniejszemu lub większemu zużyciu. W przypadku nadmiernego zużycia komponentów, jak np. końcówki węglikowej, stalowego korpusu, podkładki i/lub tulei mocującej, należy wymienić frez, aby uniknąć dalszych uszkodzeń droższego od frezów i bardziej pracochłonnego w wymianie systemu obsad. Zanieczyszczenia, nieprawidłowy montaż lub nieodpowiadające oryginałom elementy innych producentów nie tylko negatywnie wpływają na produktywność i/lub wydajność frezowania, lecz mogą nawet doprowadzić do zniszczenia całego bębna frezującego. Do najczęstszych przyczyn nietypowo krótkiej żywotności frezów zaliczają się: osady i skupiska starego urobku (brak czyszczenia) wybór niewłaściwego frezu (patrz Zalecane zastosowania) niedostateczne dostarczanie wody przez instalację zraszającą w obudowie bębna frezującego niska jakość konkurencyjnych produktów Czym jest zużycie? Zużycie powstaje poprzez nacisk na siebie dwóch elementów przy występowaniu względnego ruchu (na przykład pomiędzy końcówką frezu a frezowanym materiałem). Od powierzchni obu elementów odrywają się przy tym drobne cząsteczki. Zalety Fakty Zastosowanie

35 W jaki sposób można uniknąć zużycia? Zużycia frezów nie da się w zasadzie całkowicie uniknąć ale w w każdym razie można je zminimalizować. Dostarczanie dostatecznej ilości wody jest istotnym warunkiem, aby zagwarantować konieczną zdolność rotacji frezów. Również właściwy dobór frezów (w zależności od frezowanej nawierzchni) optymalizuje żywotność czy też redukuje zużycie frezów. Aby zwiększyć żywotność, należy pamiętać o gruntownym, codziennym czyszczeniu, przeprowadzać regularne kontrole frezów, aby móc w porę zapobiec zużyciu lub uszkodzeniu komponentów, przeprowadzać regularne przeglądy i kontrole instalacji zraszającej oraz dobierać właściwe frezy do danego zastosowania. Prawidłowy montaż frezów Sprawdzić stopień zanieczyszczenia i w razie potrzeby wyczyścić otwór obsady frezu przed właściwym montażem. Stosować odpowiednie narzędzia pomocnicze, aby nie uszkodzić końcówki węglikowej (młotek miedziany lub pneumatyczny wbijak frezów). Ręczna kontrola rotacji frezów (obrócenie frezu dłonią). 34 I 35

36 optymalne zużycie frezów Prawidłowa ocena zużycia frezów Wirtgen jest niezbędnym warunkiem bezproblemowej i efektywnej realizacji zlecenia. Wymiana frezów we właściwym czasie gwarantuje sprawną pracę a ponadto znacznie obniża koszty eksploatacyjne. Przy ocenie stanu frezów należy uwzględnić wiele czynników: od frezowanego materiału poprzez pogodę, moc maszyny i prędkość posuwu maszyny aż po prawidłową konserwację. Oznaki zużycia oraz uwzględnianie maksymalnej długości zużycia są pomocne w tym, by nie przegapić właściwego momentu wymiany i uniknąć typowych błędów w użytkowaniu. Oznaczenie Nr zam. Frez nowy (wymiar A) W1-8/ ,2 W4/ ,2 W1-10-NG/ W1-10-G/ W1-13/ W4-G/ W5-G/ W5/ Zalety Fakty Zastosowanie

37 A B C Nowy frez Frez zużyty Frez zużyty (wymiar B) Dł. zużycia (wymiar C) 43,6 10,6 44,5 9,7 68,2 19,8 68,2 19,8 69,8 18,2 78,3 9,7 79,1 8,9 79,1 8,9 36 I 37

38 optymalne zużycie frezów Oznaczenie Nr zam. Frez nowy (wymiar A) W5L/ ,5 W6-G/ W6/ W6L-G/ W6L/ W6M/ ,6 W6ML-G/ ,5 W7-G/ W7/ W8M-G/ W8M/ W6-V/ W6C-V/ ,5 W1-13/ W1-17/ W6-T/ ,5 W6M-T/ ,1 W6C-T/ W8-T/ ,5 W1-13-S/ W1-15-S/ W1-15/ W1-19/ W6C/ W8/ Zalety Fakty Zastosowanie

39 Frez zużyty (wymiar B) Dł. zużycia (wymiar C) 79,8 9,7 78,3 9,7 78,3 9,7 76,2 11,8 76,2 11,8 78,2 10,4 76,1 13,4 75,9 12,1 75,9 12,1 75,2 12,8 75,2 12,8 78,3 9,7 78,3 2,2 72,8 18, ,8 9,7 81,7 10,4 81,8 2,2 80,4 11,1 82,8 18,2 84,9 16,1 96,9 16,1 97,5 15,5 110,8 2,2 101,9 11,1 38 I 39

40 Długość Odcinka frezowania i objętość urobku Na trzech przedstawionych przykładach działania użyto za każdym razem ten sam typ bębna frezującego. Średnica bębna frezującego wynosi 1140 mm a jego prędkość obrotowa 98 obr./min. Jak widać na ilustracjach i zestawieniu parametrów, maksymalny posuw (V) frezarki drogowej zmniejsza się wraz ze wzrostem głębokości frezowania (A). Objaśnienie: W przykładzie 1 głębokość frezowania wynosi 50 mm. Wartość procentowa frezów mających styczność z obrabianą nawierzchnią wynosi 11% w odniesieniu do obwodu bębna frezującego. Uzyskiwana prędkość posuwu wynosi ok. 30 m/min. Dla porównania głębokość frezowania w trzecim przykładzie wynosi 300 mm. 18% obwodu bębna ma kontakt z obrabianą nawierzchnią, czego skutkiem jest rozkład dostarczanej mocy silnika na większą liczbę frezów a poprzez to zmniejszenie prędkości posuwu maszyny. Przy jednakowych warunkach otoczenia (maszyna, frezowany materiał, typ frezów, itd.) głębokość frezowania (A) wpływa bezpośrednio na prędkość posuwu maszyny. Odpowiednio do tego zmienia się widoczna na przekroju bocznym objętość urobku w zależności od opisanych parametrów maszyny. Maksymalna wydajność objętościowa urobku pojawia się przy średniej głębokości frezowania. Zalety Fakty Zastosowanie

41 A A A V V V 40 I 41

42 długość Odcinka frezowania i objętość urobku B A B A Przykład 1 Przykład 2 Proces frezowania Głębokość frezowania (A) Pozost. wys. grzbietu (B) Obroty na minutę Przykład 1 50 mm 18,56 mm ok. 98 1/min. Przykład mm 2,38 mm ok. 98 1/min. Przykład mm 1,1 mm ok. 98 1/min. Zalety Fakty Zastosowanie

43 B A Przykład 3 Stosunek głębokości frezowania do posuwu można odczytać na podstawie wynikającej z tego długości wcięcia. Im głębsze frezowanie, tym dłużej trwa tarcie stykowe z zagęszczonym podłożem. Dłuższy czas trwania tego tarcia prowadzi do zwiększonego zużycia frezów. Prędkość posuwu Całkowity obwód bębna Długość tarcia stykowego (obwód mający styczność z frezowaną nawierzchnią) ok. 30 m/min ok mm ok. 408 mm (11%) ok. 10 m/min ok mm ok. 474 mm (14%) ok. 5 m/min ok mm ok. 632 mm (18%) 42 I 43

44 głębokość frezowania i WyNikające z tego zużycie frezów Głębokość frezowania i posuw maszyny (prędkość) są obok właściwości frezowanego materiału najważniejszymi czynnikami wpływającymi na wydajność frezowania. A B C Zalety Fakty Zastosowanie

45 Istotny, ale często przeoczany szczegół: przy różnych głębokościach frezowania znacznie różni się profil roboczy frezu a przez to objętość zdejmowanego każdorazowo fragmentu urobku (patrz również przykłady na stronach 40-43). Ma to bezpośredni wpływ na wydajność frezowania i zużycie frezów i obsad frezów. Duże frezarki Wirtgen osiągają przy głębokości frezowania od 75 mm do 150 mm najwyższą wydajność objętościową urobku przy najniższych kosztach spowodowanych zużyciem frezów. Podsumowując można powiedzieć, iż w przypadku wymienionych głębokości frezowania można uzyskać najwyższą ekonomiczność. Wniosek i praktyczna porada: przy niektórych zastosowaniach wymagana głębokość frezowania to ponad 200 mm. W tym przypadku może się opłacić zdejmowanie nawierzchni warstwami (w kilku fazach frezowania), gdyż dla każdej warstwy zwiększa się posuw i zmniejsza zużycie frezów w przeliczeniu na metr sześcienny urobku. A Droga pojedynczego przejścia frezu przez materiał w mm B Głębokość frezowania w mm C Teoretyczna objętość wyfrezowanego urobku w m³/h Droga pojedynczego przejścia frezu przez materiał w mm Teoretyczna objętość wyfrezowanego urobku (stały materiał) w m³/h Zakres najwyższej wydajności objętościowej urobku 44 I 45

46 OptyMalNe zużycie frezów OBjaWy zużycia Frez z kapeluszową końcówką węglikową Mamy tu przykład idealnego zużycia frezu. Można to rozpoznać po zużytej do maksimum końcówce węglikowej i równomiernemu zużyciu promieniowemu głowicy frezu. Zalety Fakty Zastosowanie

47 Frez z kapeluszową końcówką węglikową i sfazowaną podkładką Rezultat jest prawie optymalny, gdyż także i w tym przypadku promieniowe zużycie frezu jest takie, jak w poprzednim egzemplarzu. W dalszym procesie frezowania należałoby mieć na uwadze stan już silnie sfazowanej podkładki, ponieważ w zbyt silnie zużytym stanie nie chroni ona dostatecznie obsady frezu przed zużyciem na powierzchni stykowej obsady.

48 Frez z cylindryczną końcówką węglikową Ilustracja przedstawia optymalne zużycie frezu o optymalnych właściwościach obrotowych, który jest całkowicie zużyty na długości i z tej przyczyny musi zostać wymieniony.

49 Frez z kapeluszową końcówką węglikową Dobry stan ogólny frezu z wyjątkiem podkładki. Jest ona silnie zużyta na obwodzie. Korpus frezu (z końcówką) zużyty jest natomiast dopiero w jednej trzeciej. Frez wykazuje optymalne właściwości obrotowe. 46 I 49

50 Zalecane zastosowania frezów do frezarek drogowych Typ frezu Nr zam. Małe frezarki W 350, W 350 E W 35, W 35 DC W 500 W 50 Nawierzchnie asfaltowe W4/ W4-G/ W5-G/ W5/ W5L/ Ścierność frezowanego materiału W6-G/ W6/ W6L-G/ W6L/ W6M/ W6ML-G/ W7-G/ W7/ W8M-G/ W8M/ Beton W1-8/ W1-10-NG/ W1-10-G/ W1-13/ Ogólnie zalecane Zalecane dla miękkich materiałów

51 Frezarki klasy średniej W 50 DC 500 DC, W 600 DC W 1000 L W 1000 W 60, W 100 W 100 F, W 1000 F W 120 F, W 1200 F Niezalecane

52 Duże frezarki W 130 F, W 1300 F W DC DC W 1500 W 1900 W 200

53 W 2000 W DC W 2100 W 2200 W 250

54 Zalecane zastosowania frezów do recyklerów na zimno i Stabilizatorów Recyklery na zimno i stabilizatory Typ frezu Nr zam. WS 2000, WS 220 WS 2500, WS 250 W6-V/ W6C-V/ W6-T/ W6C-T/ W6M-T/ W8-T/ W1-13/ W1-17/ W6C/ W8/ W1-13-S/ W1-15-S/ W1-15/ W1-19/ Stabilizacja gruntu Stabilizacja gruntu zawierającego kamienie

55 WR 2000, RACO 350 WR 2400 WR 2500, WR 2500 S Recykling na zimno Niezalecane Zalecane warunkowo

56 porównanie systemowe z generacją frezów twin Head O średnicy trzonka 22 MM 1 Porównanie systemów pod kątem utraty materiału stali Stan: Egzemplarz na ilustracji (rys. 1) to frez generacji Twin-Head o średnicy trzonka 22 mm, wyposażony w bardzo wytrzymały stożek ścieralny. Zalety Fakty Zastosowanie

57 2 Ten frez w przeciwieństwie do poprzedniego modelu nie ma skłonności do utraty materiału poniżej końcówki węglikowej, co jest wyraźnie widoczne na ilustracji 2. Ponadto zapewniona jest lepsza ochrona obsady, gdyż w tym przypadku stożek ścieralny może chronić obsadę frezu po dłuższym okresie stosowania w porównaniu z frezami standardowymi.

58 NiepOżądaNe zużycie OBjaWy 3 Pękanie spieku węglikowego Stan: Ilustracje 3 i 4 przedstawiają końcówkę węglikową, pękniętą na skutek przeciążenia. Przyczyna: W zasadzie istnieją dwie przyczyny pękania końcówki węglikowej: Po pierwsze może dojść do przeciążenia mechanicznego, jeśli twarde, niepodatne na frezowanie lub pękające przedmioty albo materiały, takie jak na przykład stalowe zbrojenia, kamienie lub pokrywy kanałowe znajdują się w powierzchni przeznaczonej do frezowania. Po drugie wysoka temperatura w procesie frezowania powoduje przeciążenie termiczne. Ma to miejsce w przypadku niedostatecznego zraszania frezów wodą w trakcie frezowania. Zalety Fakty Zastosowanie

59 4 Rozwiązanie: W zasadzie uszkodzenia mechaniczne (na skutek przeciążenia) dają się unikać w ograniczonym zakresie, gdyż stalowe zbrojenia czy kamienie nie są widoczne w podłożu przed rozpoczęciem frezowania. Aby uniknąć przeciążenia termicznego, należy kontrolować instalację zraszającą (pompa wody, listwę zraszającą i jej kompo nenty jak np. dysze i filtry). Dalszą możliwością jest zmniejszenie prędkości posuwu maszyny, gdyż wraz z prędkością obrotową bębna wpływa ona na długość odcinka frezowania. Im dłuższy odcinek frezowania, tym większe powstaje tarcie. To prowadzi w końcu również do rozgrzewania się frezów. 56 I 59

60 NiepOżądaNe zużycie OBjaWy Utrata materiału stalowego korpusu Stan: Stalowy korpus i podkładka frezu są już znacznie zużyte w porównaniu z końcówką węglikową. Frez wykazuje optymalne właściwości rotacyjne. Przyczyna: Możliwą przyczyną przedstawionego zużycia jest wysoka prędkość posuwu i miękki materiał frezowanego podłoża. Te warunki prowadzą zazwyczaj do utraty materiału głowicy frezu i niewielkiego zużycia końcówki węglikowej. Rozwiązanie: Istnieją dwie podstawowe możliwości zminimalizowania tego niepożądanego zużycia: zastosowanie frezu z większą głowicą zmniejszenie posuwu czy też prędkości maszyny Zalety Fakty Zastosowanie

61 nadmierne zużycie na długości frezu Stan: Frez jest kompletnie zużyty. Przekroczył swoją maksymalną żywotność, ponieważ nie jest już widoczna końcówka węglikowa. Obsada frezu została przypuszczalnie silnie uszkodzona na powierzchni stykowej, gdyż nie jest chroniona ani przez podkładkę frezu ani przez głowicę frezu. Przyczyna: Zbyt późno zauważono zużycie frezu na długości. Rozwiązanie: Aby nie przegapić optymalnego terminu wymiany, należy przeprowadzać regularne kontrole podczas przerw w procesie frezowania. 60 I 61

62 NiepOżądaNe zużycie OBjaWy zużycie tulei Stan: Ilustracja przedstawia tradycyjną tuleję mocującą, rozepchniętą ze względu na swoją konstrukcję (bez funkcji Twin-Stop) po zbyt długim okresie użytkowania. Przyczyna: Ten frez użytkowany był bardzo długo. Nawet jeśli nie da się tego rozpoznać bezpośrednio po głowicy frezującej i końcówce węglikowej, to można to stwierdzić również po zużyciu podkładki frezu i tulei mocującej. Rozwiązanie: W celu ogólnego zmniejszenia ryzyka takiego zużycia wprowadzono we frezach Wirtgen tak zwaną funkcję Twin- Stop (o precyzyjnie określonym luzie wzdłużnym). Zalety Fakty Zastosowanie

63 Słaba rotacja Stan: W tym frezie z cylindryczn ko cówk w glikow mo na zauwa y silne, jednostronne zu ycie na głowicy frezu oraz na ko cówce w glikowej. W tym wypadku mamy wi c do czynienia z niedostateczn zdolno ci rotacji frezu. Przyczyna: Powodem uszkodzenia mo e by zanieczyszczenie otworu frezu. Wyst puje to w przypadku niedostatecznego zraszania wod. Dalsz przyczyn słabych wła ciwo ci rotacyjnych mo e by silnie starta obsada frezu. Rozwi zanie: najpierw nale y skontrolowa ogólny stan instalacji zraszaj cej. Ponadto po zdemontowaniu frezu nale y sprawdzi, czy otwór obsady frezu jest wyczyszczony i czy powierzchnia stykowa obsady frezu nie jest jednostronnie starta. 62 i 63

64 Wirtgen GMBH Reinhard-Wirtgen-Strasse Windhagen Niemcy Telefon: +49 (0) 26 45/131-0 Faks: +49 (0) 26 45/ service@wirtgen.de JOSEPH VÖGELE AG Joseph-Vögele-Strasse Ludwigshafen Niemcy Telefon: +49 (0) 621/ Faks: +49 (0) 621/ spareparts@voegele.info HAMM AG Hammstrasse Tirschenreuth Niemcy Telefon: +49 (0) 9631/80-0 Faks: +49 (0) 9631/ parts@hamm.eu Kleemann gmbh Manfred-Wörner-Strasse Göppingen Niemcy Telefon: +49 (0) 7161/206-0 Faks: +49 (0) 7161/ info@kleemann.info Ilustracje i tekst nie są wiążące. Możliwość zmian technicznych zastrzeżona. Dane wydajnościowe zależne są od warunków zastosowania. Nr WG / PL-01/12 by Wirtgen Group 2012 Printed in Germany