Wypowiedź Marka Sokołowskiego

Transkrypt

1 Wypowiedź Marka Sokołowskiego Wiceprezesa Zarządu Grupy LOTOS, Dyrektora ds. Produkcji i Rozwoju W działalności rafineryjnej w 2013 roku kluczowe było dostosowywanie profilu produkcji do oczekiwań rynkowych przy ponoszeniu jak najmniejszych kosztów operacyjnych i jak najlepszym wykorzystaniu potencjału produkcyjnego. Zrealizowane przez nas działania ukierunkowane były przede wszystkim na: maksymalizację wykorzystania gazu ziemnego jako źródła energii oraz surowca do produkcji wodoru, zwłaszcza że gaz ziemny był przez cały 2013 rok najtańszym dostępnym paliwem; optymalizację wykorzystania instalacji rafineryjnych. Dużym sukcesem było zwiększenie współczynnika konwersji na jednej z instalacji hydrokrakingu (MHC), wybudowanej w ramach Programu 10+. Osiągnięty w sierpniu 2013 roku współczynnik konwersji na poziomie 90% oznacza wzrost z typowego poziomu 85% realizowanego w roku 2012 i ogromny postęp w stosunku do projektowej wartości 60%. Znalazło to swoje odzwierciedlenie we wzroście średniorocznego współczynnika konwersji do 85,7% z 83,8% w roku 2012; maksymalizację produkcji najbardziej marżowych produktów, szczególnie olejów napędowych i paliwa lotniczego. Ważnym aspektem efektywności rafinerii jest niezawodność urządzeń i całych instalacji. By w dłuższym okresie możliwe było zapewnienie bezawaryjnej pracy, konieczne jest okresowe prowadzenie dużych remontów. Wiosną 2013 roku przeprowadziliśmy w rafinerii w Gdańsku duży postój remontowy, który po raz pierwszy realizowany był w obecnej konfiguracji, wynikającej z Programu 10+. Mimo znacznego rozszerzenia zakresu remontu w stosunku do poprzednich postojów remontowych, wykorzystaliśmy możliwości, jakie niesie posiadanie dwóch niezależnych ciągów destylacji ropy remont prowadzony był na dwóch ciągach technologicznych z pewnym przesunięciem w czasie. W związku z tym okres całkowitego braku przerobu surowca był w czasie ostatniego remontu krótszy niż w przypadku poprzednich. Ważnym aspektem efektywności pracy rafinerii jest jej efektywność energetyczna. Nasza rafineria od dłuższego czasu należała do najbardziej efektywnych energetycznie w Europie. Niemniej każda poprawa efektywności energetycznej daje wymierne korzyści po stronie kosztów operacyjnych. W roku 2013 wymieniliśmy trzy piece technologiczne. Wyeksploatowane piece o niskiej sprawności zastąpiono nowoczesnymi piecami wyposażonymi w układy odzysku ciepła, co zapewnia dalszą poprawę efektywności energetycznej. W 2013 roku kontynuowaliśmy realizację projektów opartych na wprowadzeniu do rafinerii zasilania gazem ziemnym, w tym dostosowanie trzeciego kotła elektrociepłowni do opalania gazem. Modernizacja ostatniego kotła zakończy się w roku 2014 i od tego momentu wszystkie kotły naszej elektrociepłowni będą przystosowane do spalania gazu ziemnego. W roku 2013 rozpoczęliśmy także projekt budowy Węzła Odzysku Wodoru. W jego wyniku z niskociśnieniowych gazów rafineryjnych, dotychczas spalanych w piecach w postaci gazu opałowego, zostanie odzyskany wodór, LPG oraz benzyna surowa. Odzyskanie wodoru i skierowanie go do procesów rafineryjnych obniży ogólny koszt produkcji wodoru i umożliwi pogłębienie procesu przeróbki ropy naftowej. Pozostałe odzyskane strumienie zostaną skierowane na rynek w formie produktów handlowych - LPG i benzyny do pirolizy. Projekt zostanie zrealizowany w latach W celu dywersyfikacji kierunków i źródeł dostaw ropy uruchomiliśmy projekt Kolejowego Frontu Rozładunku Ropy Naftowej, który stworzy możliwość przyjęcia i rozładunku ropy naftowej dostarczonej cysternami kolejowymi na teren rafinerii w Gdańsku. Wybudowanie infrastruktury do rozładunku ropy z cystern kolejowych pozwoli zasilać instalacje ropą wydobywaną w kraju. Kontynuujemy także plan działań nakierowanych na realizację celu strategicznego, jakim jest zwiększenie stopnia konwersji i pogłębienie przerobu surowca poprzez wybudowanie kompleksu koksowania, mającego przerabiać ciężką pozostałość ropy naftowej na produkty wysokowartościowe. Faza projektu bazowego kompleksu koksowania zakończyła się w sierpniu 2013 roku. W ramach niej wybrano i zakupiono licencję na proces koksowania, technologie procesów

2 towarzyszących oraz przygotowano szereg niezbędnych analiz technicznych. Rozpoczęto procesy wyboru dostawców mediów i odbiorców produktów, a także podjęto działania zapewniające inwestycji odpowiednie finansowanie. Budowa instalacji koksowania będzie realizowana do 2017 roku. W roku 2012 Grupa Azoty i Grupa LOTOS podpisały porozumienie o wykonaniu wstępnego studium opłacalności projektu budowy kompleksu petrochemicznego. W wyniku przeprowadzonych prac w ramach tego studium został zarekomendowany wariant rozwoju polegający na budowie krakera parowego. Zarządy obu spółek zawarły w grudniu 2013 roku porozumienie, w którym określiły zasady współpracy i finansowania dalszych prac. Wykonanie studium wykonalności jest kolejnym etapem projektu budowy kompleksu petrochemicznego. Studium wykonalności ma odpowiedzieć na pytania, czy inwestycja jest opłacalna oraz jakie przyniesie korzyści ekonomiczne. W 2013 roku nasza rafineria była po raz kolejny uczestnikiem studiów porównawczych przemysłu rafineryjnego firmy Solomon Associates. Porównaniu podlegały lata Dla celu udziału w studiach benchmarkingowych rafineria jest wirtualnie dzielona na część produkującą paliwa (rafineria paliwowa) i część produkującą oleje smarowe (rafineria olejowa). Rafineria paliwowa bierze udział w studium Europe, Africa & The Middle East Fuels Refinery Performance Analysis, a więc grupę odniesienia stanowią rafinerie z regionu geograficznego. W 2013 roku było to 107 rafinerii. Rafineria olejowa uczestniczy w studium Worldwide Paraffinic Lube Refinery Performance Analysis, w którym w 2013 roku wzięły udział 42 rafinerie. Rok 2012 był pierwszym rokiem ocenianym w systemie benchmarkingu, kiedy pracowała pełna konfiguracja rafinerii po zakończeniu Programu 10+. Pozycja rafinerii paliwowej Grupy LOTOS w grupie porównywanych rafinerii była bardzo dobra. Dzięki wybudowaniu nowoczesnych instalacji poprawił się wyraźnie wskaźnik efektywności energetycznej. W tej chwili rafineria Grupy LOTOS jest wśród najbardziej efektywnych energetycznie rafinerii w Europie tylko ok. 5% rafinerii ma lepszy wynik w tej kategorii. Dalszą poprawę zanotowano też we wskaźniku efektywności personelu. Program 10+ wyraźnie zwiększył moce produkcyjne rafinerii, jednak zatrudnienie wzrosło nieznacznie. Od 2006 roku poprawa we wskaźniku efektywności personelu wyniosła ok. 30%. Najbardziej syntetyczny wskaźnik zwrotu z kapitału zaangażowanego plasuje rafinerię paliwową Grupy LOTOS wśród 25% najlepszych rafinerii w analizowanym regionie. Działalność operacyjna Działalność operacyjna w Grupie Kapitałowej LOTOS skoncentrowana jest na prowadzeniu działalności rafineryjnej i dostarczaniu na rynek wysokiej jakości produktów przy jednoczesnym optymalnym wykorzystaniu potencjału produkcyjnego i minimalizacji niekorzystnego wpływu na środowisko. Segment operacyjny obejmuje działalność rafinerii w Gdańsku największego zakładu produkcyjnego w grupie kapitałowej oraz spółek zależnych o charakterze produkcyjnym i wspierającym. Do spółek tych zaliczają się: LOTOS Infrastruktura, LOTOS Serwis, LOTOS Lab, LOTOS Straż i LOTOS Ochrona. Dokonania Najważniejszym wydarzeniem w rafinerii Grupy LOTOS był postój remontowy, zrealizowany wiosną 2013 r. Był to pierwszy postój remontowy przeprowadzony po rozbudowie rafinerii w ramach Programu 10+. Prowadzenie postojów remontowych ma na celu przywrócenie pełnej sprawności urządzeń rafineryjnych, by mogły one bezpiecznie pracować. Tylko podczas postoju remontowego możliwe jest przeprowadzenie wielu inspekcji wymaganych przez Urząd Dozoru Technicznego. W trakcie postoju

3 inspekcji wymaganych przez Urząd Dozoru Technicznego. W trakcie postoju remontowego możliwe jest również przeprowadzenie modernizacji wymagających zatrzymania instalacji rafineryjnych. W rafinerii Grupy LOTOS postoje remontowe prowadzone są co cztery lata. Postój remontowy 2013 zrealizowany został w założonym zakresie. Harmonogram postoju remontowego został przygotowany w oparciu o benchmarking przemysłu rafineryjnego zakładany czas trwania remontu dla kluczowych instalacji nie był dłuższy niż średnia w Europie. Dodatkowo wykorzystano obecną konfigurację rafinerii dwa niezależne ciągi destylacji ropy naftowej remontowane były z pewnym przesunięciem w czasie. Skróciło to okres całkowitego braku przerobu ropy w rafinerii. Dzięki temu wpływ zatrzymania rafinerii na rynkową dostępność produktów był mniejszy niż podczas poprzednich remontów. Postój remontowy rafinerii wykorzystano do zrealizowania szeregu inwestycji optymalizujących procesy rafineryjne oraz odtworzeniowych, poprawiających sprawność urządzeń. Największe z nich to: modernizacja instalacji rozdziału gazów płynnych, dzięki czemu zwiększono zdolność przerobową instalacji i uzyskano lepszą jakość strumieni gazów płynnych, modernizacja kolumny na instalacji hydroodsiarczania i rozdziału benzyn, której bezpośrednim efektem było zwiększenie możliwości przerobu benzyny surowej w kierunku istotnie droższej benzyny gotowej oraz poprawa efektywności tego procesu, uruchomienie instalacji odzysku gazów zrzutowych, której celem było energetyczne zagospodarowanie gazów węglowodorowych spalanych wcześniej na pochodni. Wdrożenie projektu poprawiło efektywność energetyczną, zmniejszyło obciążenie środowiska (emisja CO, hałas) i wpłynęło na poprawę wizerunku firmy, 2 wymiana wyeksploatowanych pieców na instalacjach hydroodsiarczania benzyn oraz rafinacji olejów. Nowe piece charakteryzują się wysoką sprawnością energetyczną i lepszymi parametrami operacyjnymi, dzięki czemu instalacje zasilane z tych pieców mogą uzyskiwać lepsze efekty produkcyjne. Brak przerobu ropy niemal przez 30 dni wpłynął na obniżenie całkowitego przerobu ropy w 2013 r. w stosunku do roku poprzedniego. Przerób ropy wyniósł 8,7 mln ton. Oznacza to średnioroczne wykorzystanie zdolności przerobowych rafinerii na poziomie 82,9 %. W trakcie roku obciążenie rafinerii dostosowywane było do bieżącej sytuacji rynkowej, która przez niemal cały 2013 r. była trudna. Dominującym gatunkiem przerabianej ropy, podobnie jak w latach ubiegłych, była rosyjska ropa REBCO. Jej udział wyniósł ok. 90,4% i był zbliżony do poprzednich lat. Pozostałą część surowca stanowiła ropa naftowa importowana drogą morską, w tym ok. 140 tys. ton ropy Rozewie dostarczonej przez LOTOS Petrobaltic. Nowym surowcem przerabianym w rafinerii w Gdańsku była ropa z Litwy, dzięki akwizycji spółki AB Geonafta przez LOTOS Petrobaltic. W 2013 r. do naszej rafinerii trafiło ok. 48 tys. ton ropy litewskiej. W trakcie całego roku nie było zakłóceń w dostawach surowca, które mogłyby wpłynąć na realizowany przerób ropy. Przez cały 2013 r. sytuacja marżowa i popytowa preferowała maksymalizację produkcji tzw. średnich destylatów olejów napędowych, paliwa lotniczego i lekkiego oleju opałowego. Suma tych produktów stanowiła niemal 56% całkowitej produkcji rafinerii. Postój remontowy wpłynął na obniżenie współczynników wykorzystania zdolności przerobowych instalacji rafineryjnych. Jednak w przypadku instalacji hydrokrakingu zrealizowane w 2013 r. obciążenia były bardzo zbliżone do tych sprzed roku. Wynik ten jest w największym stopniu efektem bardzo krótkiego postoju instalacji hydrokrakingu 930

4 instalacji wybudowanej w ramach Programu 10+. Instalacja ta została uruchomiona w 2011 r. i nie było potrzeby wykonywania znaczących prac remontowych. Przez cały 2013 r. maksymalizowane było wykorzystywanie gazu ziemnego jako paliwa oraz surowca do produkcji wodoru. Zużycie gazu ziemnego wyniosło 372 tys. ton i było o 75% wyższe niż w 2012 r. Konsekwencją tego było zwiększenie produkcji gazów płynnych, benzyn i oleju opałowego produktów, które były zużywane w rafinerii zanim uzyskano dostęp do gazu ziemnego. Badania i rozwój Nasza działalność badawczo-rozwojowa związana była z dalszą optymalizacją technologii produktów z bloku olejowego gdańskiej rafinerii. Najważniejszym osiągnięciem w dziedzinie badań i rozwoju technicznego w 2013 r. było opracowanie technologii produkcji oraz wyprodukowanie i sprzedaż oleju typu Bright Stock o podwyższonym wskaźniku lepkości nie niższym niż 95. Podwyższenie wskaźnika lepkości uzyskano poprzez zastosowanie pozostałości z frakcji parafinowej. W 2013 r. w zakresie technologii produkcji asfaltów drogowych oraz olejów: dokonano przemysłowej walidacji nowego wyrobu MODBIT 45/80-55 CR - asfaltu modyfikowanego polimerami z dodatkiem gumy odzyskanej z odpadów gumowych, przeznaczonego do budowy trwałych i ekologicznych dróg; przeprowadzono laboratoryjną walidację wyrobu MODBIT 25/55-60 CR - asfaltu minimalizującego skutki usztywnienia się konstrukcji drogowej w bardzo niskiej temperaturze; zakończono badania olejów hydraulicznych L-HV na zgodność z wymaganiami Denison HF-0 celem pozyskania Aprobaty; prowadzono badania eksploatacyjne olejów do stacjonarnych silników zasilanych gazem ziemnym pod kątem uzyskania formalnego dopuszczenia ich do stosowania przez wybranych producentów silników; wprowadzenie nowych klas olejów silnikowych i przemysłowych w celu dostosowania ich do zróżnicowanych warunków klimatycznych na rynkach eksportowych; przedłużono 27 Aprobat i uzyskano 16 Aprobat dla nowych olejów smarowych. Wyzwania w perspektywie realizacji strategii do 2015 r. Działania realizowane w 2013 r. wpisywały się w założenia strategii biznesowej oraz społecznej odpowiedzialności do roku W najbliższych latach kontynuowane będą prace mające na celu dalsze zwiększanie efektywności rafinerii w Gdańsku. Kluczowe plany na najbliższe lata to: Zwiększenie efektywności produkcji wodoru w rafinerii poprzez budowę instalacji Węzła Odzysku Wodoru; Modernizacja czwartego kotła rafineryjnej elektrociepłowni do spalania paliwa gazowego; Kontynuowanie prac nad projektem kompleksu koksowania; Dopracowanie koncepcji produkcji wysokiej jakości baz olejowych na bazie frakcji parafinowej z instalacji hydrokrakingu MHC; Dalsze prace nad projektem kompleksu petrochemicznego; Budowa instalacji do rozładunku ropy naftowej z cystern kolejowych. Perspektywy rozwoju do 2020 r.

5 Kierunki działań do 2020 r. w segmencie operacyjnym dotyczą przede wszystkim już rozpoczętych projektów, których efektem będzie poprawa efektywności ekonomicznej przerobu surowca w rafinerii w Gdańsku. Najważniejszymi wyzwaniami w tym obszarze będą: Projekt kompleksu instalacji koksowania wraz z instalacjami towarzyszącymi. Strona techniczna projektu jest już dosyć zaawansowana. Wyzwaniem będzie zapewnienie finansowania tego projektu oraz sprawna realizacja jego kolejnych faz. Doświadczenia zdobyte w trakcie realizacji Programu 10+ będą pomocnew sprawnej realizacji projektu koksowania. Projekt kompleksu petrochemicznego, który obecnie jest w fazie studiów wykonalności. Jeżeli projekt okaże się atrakcyjny ekonomicznie oraz dostępny pod względem możliwości jego sfinansowania, to jego realizacja będzie wielkim wyzwaniem i otworzy nowy rozdział w działalności Grupy Kapitałowej LOTOS.