WISŁA POPŁYNIE PRZEZ STALOWĄ WOLĘ?

Transkrypt

1 aut. Jerzy Reszczyński WISŁA POPŁYNIE PRZEZ STALOWĄ WOLĘ? Pisząc, wielokrotnie, o podejmowanych od 2012 r. licznych inwestycjach Huty Stalowa Wola SA, których wartość dawno przekroczyła 100 mln zł, niejako z automatu łączyliśmy je z określeniem modernizacja. Tymczasem, po zakończeniu procesu unowocześnienia lufowni, powinno się raczej używać określenia rozbudowa Huty Stalowa Wola. Lufownia, po zrealizowaniu wszystkich inwestycji, odtworzyła i skokowo zwiększyła swój potencjał. Obecnie posiada wszelkie zdolności niezbędne do wytwarzania, badań i rozwijania systemów artylerii lufowej w przedziale kalibrów mm, z lufami bruzdowanymi i gładkościennymi, o długości przekraczającej 8 metrów. To oznacza m.in. także zdolność do produkcji luf i kompletnych armat czołgowych 120 (125) mm L55 i dłuższych, czego dotąd nie robiono w żadnym z polskich zakładów zbrojeniowych. Z kolei seria inwestycji, które zapoczątkowały decyzje MON, PGZ i HSW z grudnia 2014 r. o pozyskaniu praw do produkcji podwozi K9 dla sh 155 mm KRAB, a także związanych z kolejnymi pracami rozwojowymi nad innymi systemami uzbrojenia, to już nie modernizacja czy odtworzenie istniejących zdolności, ale rozbudowa zakładu i tworzenie nowych zdolności. Prowadzi to do wzbogacenia potencjału produkcyjnego o kompetencje i możliwości, jakich HSW SA wcześniej nie posiadała. Praktyczna realizacja tych planów rozpoczęła się po zakończeniu w 2016 r. badań sh KRAB na nowym podwoziu i przyjęciu na uzbrojenie haubicy w tej wersji. Czytaj też: Od 30 do 155 mm. Rozbudowana lufownia HSW [Defence24 TV] W niespełna dwa lata HSW SA pozyskała finansowanie tej inwestycji, zaprojektowano nowy obiekt produkcyjny o powierzchni 3,5 tys. m kw. Przeprowadzono w tym czasie niezbędne przetargi i inne procedury prawne poprzedzające budowę. Dokonano też wyboru i kontraktacji specjalistycznego wyposażenia, maszyn i urządzeń (na dostawę niektórych z nich oczekuje się nawet kilkanaście miesięcy). Ponadto, w HSW opracowano własne technologie i wykonano niezbędne oprzyrządowanie produkcyjne dla linii spawalniczej (zrezygnowano z zakupu koreańskiej licencji), wreszcie wybudowano i wyposażono obiekt. Obecnie część zainstalowanych systemów już pracuje, a część osiągnie zdolności produkcyjne za kilka tygodni. Kolejna inwestycja, tym razem w linię produkcyjną dla potrzeb produkcji podwozia do spolonizowanej wersji PK9 (K9PL), polegała na stworzeniu od podstaw kompleksu produkcyjnego pozwalającego wykonywać na najnowocześniejszych, zrobotyzowanych stanowiskach spawalniczych wszystkie fazy operacji technologicznych związane z produkcją korpusów podwozi dla sh KRAB. Nie tylko tych korpusów, ale również dla każdego mniejszego i lżejszego wyrobu. Założeniem było też to, aby w obrębie tego samego kompleksu, bez konieczności przemieszczania ciężkich i dużych elementów do innej części zakładu, można było wykonywać obróbkę mechaniczną korpusów poprzedzającą przekazanie ich do końcowego montażu i wyposażania.

2 Zrobotyzowana linia spawalnicza HSW. Fot. HSW. Uzupełnieniem tego ciągu jest jedna z największych (jeśli nie największa) w Polsce komora do badań defektoskopowych technologią RTG (z lampami radiograficznymi 350 kv) wyspawanych korpusów wykonanych ze stali pancernych. Komora zaprojektowana została tak, że można w niej dokonywać kontroli wyrobów o wymiarach 4x10x2,5 m i o masie do 15 ton, a więc przede wszystkim kompletnych korpusów podwozia PK9. Co oczywiste już jest ona wykorzystywana do badań rentgenoskopowych także korpusów wież bojowych sh KRAB i samobieżnego moździerza M120K Rak oraz zdalnie sterowanego systemu wieżowego ZSSW-30. Te elementy najnowszych systemów artyleryjskich HSW SA spawane są na zakupionych w ostatnich miesiącach zrobotyzowanych stanowiskach w innej części kompleksu produkcyjnego spółki. Docelowo komora RTG będzie, oczywiście, pozwalać także na prześwietlanie radiograficzne kompletnych korpusów NBPWP Borsuk, a także w przyszłości elementów wyrzutni rakietowych systemu Patriot.

3 Unikatowa w polskim przemyśle komora do badań rentgenoskopowych spawanych elementów pozwalająca na prześwietlanie struktur o wymiarach 4x10x2,5 m i o masie do 15 ton, działa już od końca ubiegłego roku. Tutaj kontrolowane są spoiny spawalnicze korpusów wież KRAB-a i Raka, a niebawem będą także podwozia haubicy KRAB i BWP Borsuk. Fot. HSW. Komora RTG działa już od końca 2018 r., linia spawalnicza także jest już w eksploatacji. W maju 2018 r. rozpoczęto na niej prace nad pierwszym wykonywanym od podstaw w HSW, korpusem podwozia dla sh KRAB. Poprzednie w całości dostarczył koreański partner, albo były one montowane w HSW z podzespołów dostarczonych przez licencjodawcę. W 2020 r. korpus trafi w składzie drugiego seryjnego (a trzeciego w ogóle) DMO Regina do polskich artylerzystów. Jedna z ważniejszych konstatacji po wykonaniu i analizach pierwszych operacji na zrobotyzowanej linii spawalniczej była taka, aby zwiększyć liczbę stanowisk spawalniczych z 2 do 3. To w sposób znaczący zwiększy wydajność całego kompleksu. Będzie to mieć niebagatelne znaczenie po wejściu w fazę produkcji seryjnej BWP Borsuk. Czytaj też: Lubuskie Kraby na ostro [FOTO] Ostatnim, niezmiernie ważnym domknięciem tego ogromnego kompleksu technologicznego jest jedna z największych w Polsce frezarek bramowych z przejezdnym stołem. Dla tej maszyny zaprojektowano specjalnie wydzieloną część hali wyposażoną w bardzo czuły system stabilizacji temperatury z agregatem wody lodowej. Tego wymagają zakładane tolerancje obróbki, dla osiągnięcia których kapitalnie ważne jest kontrolowanie wpływu czynnika rozszerzalności cieplnej materiału w trakcie procesu obróbki podzespołów o bardzo dużych gabarytach.

4

5 Frezarka bramowa, jedna z największych w kraju, jest w końcowej fazie montażu. Zgodnie z umową od lipca rozpocznie się wykonywanie operacji testowych i ostatnie szkolenie operatorów. Fot. HSW. Maszyna służyć będzie w pierwszej kolejności do obróbki elementów podwozi pojazdów gąsienicowych takich jak KRAB i Borsuk, czy elementów wyrzutni Patriot. W HSW podobnie jak w przypadku parku maszynowego lufowni podkreśla się, iż nowa frezarka jest typowym reprezentantem technologii podwójnego zastosowania. Posłużyć może do obróbki nie tylko elementów sprzętu wojskowego, ale też wielkogabarytowych elementów produkcyjnych, np. wagonów i lokomotyw, korpusów silników i pomp, elementów instalacji przemysłu naftowego i chemicznego, a także części i podzespołów dla elektrowni konwencjonalnych, wiatrowych i atomowych. Może obrabiać, nie tylko poprzez operacje frezarskie, elementy o szerokości do ok. 3 metrów, długości ok. 11 metrów i masie do ok. 20 ton. Jak podkreśla Grzegorz Kalawski, dyrektor inwestycji HSW SA, pozyskanie tej klasy centrum obróbczego było nie lada wyzwaniem. Nie tylko finansowym, ale też logistycznym i organizacyjnym. Odbiór wykonanej dla HSW maszyny odbył się we Włoszech już w lutym, ale jej transport po demontażu i rozpisaniu na kilkanaście zestawów transportowych trwał kilka tygodni. Kolejnych kilka trwał montaż maszyny w HSW. Największym wyzwaniem, trwającym 3 miesiące, okazało się wykonanie z wysoką dokładnością fundamentu pod zabudowę frezarki, zbudowanego z 450 metrów sześciennych betonu i 30 ton stali. Podobnie skomplikowanym zadaniem okazał się przeładunek i ustawienie wykonanego jako jeden element 40-tonowego stołu roboczego maszyny. Obecnie trwa końcowa faza montażu frezarki. Jego finisz, zgodnie z umową, zaplanowany jest w lipcu. Kolejnych kilka tygodni zajmą odbiory i testowe obróbki potwierdzające dotrzymanie wszystkich parametrów. Wtedy też dokończone zostanie szkolenie operatorów maszyny, którzy już odbyli część szkoleń u dostawcy. Pod koniec roku centrum obróbcze, a tym samym cały kompleks zbudowany pod potrzeby produkcji nowych podwozi pancernych, powinien w pełni funkcjonować. Ośrodka techniczno-produkcyjnego o takich możliwościach nie było dotychczas w Polskiej Grupie Zbrojeniowej, toteż zakończenie tej inwestycji w sposób znaczący zwiększa potencjał całej Grupy. Inwestycje prowadzone w HSW budują kompetencje i przewagę konkurencyjną naszej Spółki. Nieustannie pracujemy nad optymalizacją jakości naszej produkcji poprzez jej automatyzację. Takie nowoczesne podejście do produkcji gwarantuje poprawę standardów jakościowych naszych wyrobów, co już przynosi spółce wymierne korzyści. Bartłomiej Zając, prezes zarządu, dyrektor generalny HSW SA Zanim zakończyły się najważniejsze prace związane z tym kompleksem, ostro ruszyły kolejne inwestycje. Ponieważ, jak wiadomo, zmieniła się filozofia i tryb pozyskania wyrzutni rakietowych o zasięgu do 300 km (program Homar), HSW SA nie będzie w chwili obecnej realizować zaplanowanych już i częściowo przygotowanych inwestycji związanych z tym programem. Na terenie o powierzchni 8 ha, pozyskanym od gminy Stalowa Wola z myślą o centrum produkcyjno-serwisowym, na razie nie powstaje nowy obiekt. Stanowi on dla HSW SA zabezpieczenie i rezerwę rozwojową na wypadek wystąpienia konieczności dalszego rozbudowywania swego potencjału. Na razie powstaje tutaj, zgodnie z zapowiedzią, tor terenowy do prowadzenia trakcyjnych badań zdawczo-odbiorczych seryjnych wyrobów HSW SA.

6 Został on już włączony w ogrodzony i monitorowany teren Huty Stalowa Wola, pozyskano także zgody na jego częściowe wylesienie. Dzięki tej pozornie prostej inwestycji uproszczeniu ulegną procedury związane z koniecznością transportowania pojazdów poddawanych badaniom na pobliski, ale leżący poza terenem spółki, poligon, mający innego gestora. W przypadku DMO Regina są to nie tylko sh KRAB, ale też wozy dowódcze WD i WDSz, wozy amunicyjne oraz wozy remontowe. Podobnie jest w przypadku KMO Rak. Teraz kilkadziesiąt pojazdów wchodzących w skład każdego modułu, przed przekazaniem odbiorcy, będzie ujeżdżanych bez konieczności opuszczania terenu spółki. To skróci czas badań i obniży ich koszt, choćby przez eliminację konieczności korzystania za każdym razem z platform transportowych. Tor pozwoli też na wykonywanie niektórych badań w ramach prac rozwojowych oraz badań zakładowych. Czytaj też: Umowa na Jelcze dla Wisły podpisana Jak wiadomo, Grupa HSW odgrywać będzie bardzo dużą rolę w realizacji pierwszej fazy programu Wisła. Jelcz, którego 100-procentowym udziałowcem jest HSW SA, od połowy maja dysponuje pakietem zamówień na rzecz tego programu, w którym zapisana jest na lata dostawa łącznie 73 szt. wyspecjalizowanych ciężarówek sześciu typów oraz towarzyszącego jej pakietu szkoleniowego i logistycznego. Kontrakt o wartości blisko 171 mln zł przenosi do polskiego przemysłu peniądze, które MON w innej sytuacji musiałby wydać na amerykańskie pojazdy przewożące wszystkie komponenty zestawów rakietowych Patriot: radary, stacje kierowania walką, wyrzutnie, stacje dowodzenia i radiolinie IBCS. Z należącej do stalowowolskiej spółki fabryki Jelcz, wojsko otrzyma ciągniki siodłowe CSS 8x8, ciągniki IFCN 4x4, transportery TS EPP, TS LRPT, TS EOC i TS DOW, na których zostaną zabudowane polskie komponenty systemu dowodzenia i łączności. To tylko jeden z elementów udziału HSW S.A. w najważniejszym obecnie dla bezpieczeństwa polskiej przestrzeni. Kolejnym będzie wykonanie przez HSW SA wyrzutni rakiet M903, w ramach kontraktu z firmą Raytheon i zintegrowanie ich z pojazdami Jelcza. Po zawarciu umowy w tej sprawie z amerykańskim koncernem możliwe stało się uruchomienie procesu inwestycyjnego, który umożliwi HSW wywiązanie się z jej zapisów. Sporządzenie dokumentacji i uzyskanie niezbędnych pozwoleń przebiegło na tyle sprawnie, że już w pierwszej dekadzie maja rozpoczęły się prace przy kolejnej inwestycji. Czytaj też: Prezes HSW: Automatyzacja przyszłością artylerii i nowoczesnego pola walki [Defence24 TV] Dotychczasowy obiekt tzw. zatapialni, zbudowanej w latach 80. XX wieku z myślą o potrzebach masowo wytwarzanych opancerzonych gąsienicowych pojazdów pływających, takich jak sh 2S1 Goździk, MT-LB, Opal i pokrewnych, zmienia przeznaczenie. Przebudowywana i rozbudowywana do powierzchni 3 tys. m kw. (czyli podobnej, jaką posiada centrum spawalnicze dla PK9) jest konstrukcja obiektu, w którym mieścić się będzie centrum produkcyjno-serwisowe na potrzeby udziału HSW w programie Wisła. Prace budowlano-montażowe przebiegają w takim tempie, że na dziś nie ma zagrożeń dla terminu ich zakończenia uzgodnionego z wykonawcą na pierwszy kwartał 2020 r. HSW nie ujawnia, jaka będzie specyfikacja wyposażenia technicznego nowego centrum i czy jego pozyskanie wiązać się będzie z długotrwałym wyczekiwaniem na dostawę maszyn przygotowanych według indywidualnego projektu. Kontraktowanie wyposażenia rozpocznie się w najbliższym czasie. Zgodnie z założeniami, nowe centrum uzyska gotowość produkcyjną około połowy 2020 r. Oznacza to, iż wpisze się ono w harmonogram pierwszej fazy programu Wisła.

7 Fot. HSW. Udział HSW SA, poza częścią, której realizatorem będzie Jelcz, związany jest przede wszystkim z wykonaniem wyrzutni M903. Dla potrzeb dwóch baterii Patriotów, uwzględnionych w pierwszej fazie programu, potrzeba ich 16. Ale w HSW prowadzone są przygotowania do zbudowania 18 egzemplarzy wyrzutni. Ponadplanowe M903 będą zmontowane w HSW z elementów dostarczonych z USA najprawdopodobniej w drugiej połowie 2020 r. Ta faza przyjmowania technologii posłuży do szkolenia pracowników oraz nabierania niezbędnych kompetencji technicznych, natomiast same wyrzutnie będą przeznaczone do pełnego cyklu badań, które powinny zakończyć się uzyskaniem w USA odpowiednich certyfikatów. Taka jest amerykańska procedura wdrażania u zagranicznych partnerów systemów dostarczanych przez przemysł zbrojeniowy USA w powiązaniu z włączaniem tych partnerów we własny łańcuch dostaw amerykańskich firm. Podobnie ma się odbywać wdrażanie w innych spółkach PGZ kolejnych elementów wyrzutni, np. podsystemów elektronicznych, elektrycznych itp. Uzyskanie certyfikatów producenta, co jest realne na przełomie lat 2020/2021, będzie równoznaczne z sygnałem startowym dla uruchomienia w HSW partii produkcyjnej 16 wyrzutni M903 dla pierwszych dwóch baterii Wisły. Powinny one zostać przekazane MON nie później niż w 2022 r. i na tym udział HSW w realizacji pierwszej fazy programu Wisła zostanie zakończony. Sprawą niedalekiej przyszłości jest wykorzystanie potencjału technicznego w postaci centrum produkcyjno-serwisowego HSW po zakończeniu w 2022 r. dostaw wyrzutni, a jeszcze przed wejściem w życie drugiej fazy programu.

8 Po zakończeniu fazy wdrażania produkcji wyrzutni systemu Patriot, czyli w latach , staniemy się jednym z nielicznych w świecie jej producentów, nie tylko dla polskiego MON, ale także dla armii innych państw. Jan Szwedo, członek zarządu, dyrektor operacyjny HSW SA Optymistyczny scenariusz, o którym mowa, w sposób oczywisty oznacza zapowiedź pojawienia się znaczącej wartości dodanej nie tylko w odniesieniu do HSW SA, ale do całej Polskiej Grupy Zbrojeniowej i tych spółek PGZ, które są powiązane z realizacją programu Wisła. Ważną, zarówno dla HSW i PGZ, jak i dla polskiej obronności, korzyścią płynąca z umowy związanej z przyjęciem systemu Patriot jako podstawy programu Wisła, ma być uruchomienie w Hucie Stalowa Wola prac przy produkcji armaty Bushmaster IIS 30/40 mm, co jest elementem zobowiązań offsetowych. Hala obrabiarek. Fot. HSW. Ma ona stanowić uzbrojenie zdalnie sterowanego systemu wieżowego ZSSW-30, przeznaczonego dla KTO Rosomak oraz dla NPBWP Borsuk. System wieżowy ZSSW-30 wchodzi w fazę badań kwalifikacyjnych, które powinny potrwać kilka miesięcy. Na razie termin rozpoczęcia produkcji i dostaw 208 seryjnych systemów wieżowych na rok 2020 nie jest zagrożony. Huta Stalowa Wola SA jest już gotowa, pod względem zbudowanego potencjału technologicznego i organizacyjnego, do podjęcia tej produkcji. Wówczas w swoim programie produkcyjnym mieć będzie równolegle DMO artylerii samobieżnej 155 mm Regina, wyrzutnie rakietowe M903 systemu Patriot, wieżowy system bezzałogowy ZSSW-30 z armatą Bushmaster II oraz, być może, dodatkowe KMO samobieżnego moździerza automatycznego 120 mm Rak, a w bliskiej perspektywie nowy pływający BWP Borsuk i moździerz Rak na podwoziu gąsienicowym.