ZARYS KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA PROCESU PROJEKTOWANIA PODSYSTEMU PRZEPŁYWU MATERIAŁÓW W ZAUTOMATYZOWANYM SYSTEMIE PRODUKCYJNYM

Transkrypt

1 ZARYS KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA PROCESU PROJEKTOWANIA PODSYSTEMU PRZEPŁYWU MATERIAŁÓW W ZAUTOMATYZOWANYM SYSTEMIE PRODUKCYJNYM Jerzy STAMIROWSKI, Dawid SKRZYPCZYŃSKI Streszczenie Artykuł przedstawia zarys budowy komputerowego systemu wspomagającego proces projektowania podsystemu przepływu materiałów w zautomatyzowanym systemie produkcyjnym (ZSP). Przedstawiono w nim znaczenie, jakie mają dla procesu projektowania właściwości podstawowych komponentów procesu wytwarzania, do których należą: wyrób i jego wersje rozwojowe, scenariusze produkcji, technologie, systemy produkcyjne. Scharakteryzowano zintegrowany model danych, który jest podstawą architektury systemu. Model danych budowany jest ze struktur utworzonych z atrybutów opisujących komponenty procesu wytwarzania. S ł owa kluczowe zautomatyzowany system produkcyjny, podsystem przepływu materiałów, wytwarzanie, wspomaganie komputerowe projektowania, produkt, technologia 1. Problemy komputerowego wspomagania projektowania zautomatyzowanych systemów wytwarzania Przy obecnym poziomie obrabiarek i urządzeń technologicznych, duża część procesów technologicznych przemysłu maszynowego realizowana jest w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych, gdzie jedną całość tworzą podsystem obróbki, podsystem przepływu materiałów i narzędzi oraz podsystem sterowania. Duży wpływ na zestaw zastosowanych urządzeń i strukturę systemów mają zmieniające się wymagania klientów przedstawiane w programach produkcji. Programy te zawierają coraz częściej przewidywane w przyszłości zmienne scenariusze produkcji związane z rozwojem wyrobu. Stosowane w systemach drogie na wysokim poziomie technicznym obrabiarki, powiązane automatycznymi urządzeniami transportu i manipulacji, z nałożoną na system koniecznością okresowego przystosowania do zmiennych wymagań klientów przez przypisanie do systemu wymaganej elastyczności lub okresową rekonfigurację, czynią z procesu projektowania zautomatyzowanych systemów trudne wielowymiarowe zadanie, a projektantom stawiają wysokie wymagania interdyscyplinarnych kwalifikacji [1]. Korzyści płynące z produkcji w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych powinny zachęcać do starannego wyboru pracujących w systemach obrabiarek i urządzeń. Powinny być one wybierane z jak największych zbiorów i wiązane w struktury z uwzględnieniem optymalizacji struktury i kosztów. Wymagania te mogą być spełnione przez włączenie do prac projektowych komputerowego systemu wspomagającego projektanta przy wyborze z baz danych maszyn urządzeń i pozwalającego optymalizować struktury i koszty [1]. Podstawowym wynikiem prac projektowych jest struktura systemu produkcyjnego składającego się z obrabiarek i urządzeń technologicznych, zapewniającego w przewidywanym horyzoncie czasowym uzyskanie wymaganej wielkości produkcji i wymaganej elastyczności. W przypadku kiedy wymagania produkcji lub koszty wskazują na uzyskanie potrzebnej wielkości produkcji i elastyczności na drodze rekonfiguracji, do projektu powinny być dołączone plany rekonfiguracji. Scenariusze produkcji mogą być realizowane w wymienionych niżej rodzajach zautomatyzowanych systemów produkcyjnych [2, 3]: DML Dedicated Manufacturing Line, FMS Flexibility Manufacturing Systems, FFMS Focused Flexibility Manufacturing Systems, RMS Reconfigurable Manufacturing Systems. Przedstawiony wyżej podział związany jest głównie z wymaganym poziomem elastyczności produkcji, określanym przez badania prowadzone u producentów [2]. Uzyskane w wyniku analizy wybranego obszaru wytwarzania szczegółowe dane zawierają: opis produktów i ich wersji rozwojowych, opis procesów technologicznych i opis scenariuszy produkcji. Badania te decydują w dużym stopniu o wyborze odpowiedniego rodzaju systemu produkcyjnego, jak również dostarczają niezbędnych danych do sformułowania zadania projektowego. Wymagania powinny być formułowane przez zamawiających i projektantów systemu. Zebrane dane posłużą również projektantom komputerowego systemu wspomagania prac projektowych do budowy modelu danych i bazy danych. Dobrze zbudowany system komputerowego wspomagania projektowania powinien pozwolić projektantom systemu produkcyjnego na przedstawienie w systemie wspomagania projektowania większości poprawnie zdefiniowanych zadań projektowych z obszaru produkcji, dla którego projektowany jest system produkcyjny. Ze względu na różnorodność realizowanych w systemach procesów technologicznych, system komputerowego wspo- 48

2 Technologia i Automatyzacja Montażu 2/2013 magania powinien być systemem modułowym, którego moduły obsługują procesy technologiczne z określonych obszarów produkcji. Przy specyfikacji modułów można wykorzystać istniejące prace dotyczące klasyfikacji i typizacji procesów technologicznych. Przedstawienie w systemie zadania projektowego związane jest z wprowadzeniem do systemu określonej liczby odpowiedniego typu zmiennych, które muszą być akceptowane przez model danych i bazę danych zaimplementowaną w komputerowym systemie wspomagania projektowania. Odmienne definiowanie i użycie danych pokazuje różnicę pomiędzy zadaniami projektanta systemu produkcyjnego i zadaniami projektanta komputerowego systemu wspomagania prac projektowych. Projektant systemu produkcyjnego, tradycyjnie projektujący system, zestawia dane pod kątem ich użycia przy formułowaniu zadania projektowego i realizacji projektu, a projektant komputerowego systemu wspomagania prac projektowych opracowuje dane pod kątem budowy modelu danych i bazy danych. Trudność zbudowania poprawnego modelu danych polega na jego uniwersalności wyrażającej się we wspomnianej już zdolności do akceptacji opisu każdego zadania projektowego ze zbioru możliwych zadań projektowych z obszaru, dla którego budowany jest system. Model danych budowany jest w oparciu o atrybuty opisujące obiekty uczestniczące w procesie projektowania systemu produkcyjnego. Zadaniem projektanta modelu danych jest wybór uniwersalnych atrybutów koniecznych do sformułowania i realizacji większości zadań projektowych, stworzenie z nich odpowiednich struktur, utworzenie z powiązanych struktur modelu danych, a następnie zaimplementowanie bazy danych. Model danych powinien być modelem zintegrowanym obejmującym obszary danych wyrobu i jego wersji rozwojowych, danych procesów technologicznych i danych scenariuszy produkcji również przyszłościowych. Dane z bazy przetwarzane są przez programy oparte na algorytmach wyboru i optymalizacji. Docelowy system powinien być systemem typu systemu ekspertowego. 2. Składowe procesu wytwarzania charakteryzujące proces przepływu materiałów i narzędzi Metodologii projektowania zautomatyzowanych systemów produkcyjnych poświęcono dużo prac, w wyniku których powstały algorytmy i zalecenia wspomagające proces projektowania [1,4,5]. Duża ich część poświęcona jest metodologii wyboru maszyn i urządzeń dla podsystemu obróbki. Przykładem mogą być interesujące rozwiązania przedstawione w pracy [4]. O ile podsystemowi obróbki poświęcono stosunkowo dużo prac, mniej uwagi poświęca się projektowaniu podsystemu przepływu materiałów, w którym można wyodrębnić podsystemy transportu, magazynowania i manipulacji. W zautomatyzowanych systemach podsystemy te są nie mniej ważne niż podsystemy obróbki. Przebieg procesów przepływu materiałów i narzędzi, podobnie jak przebieg procesów obróbki uzależniony jest od takich elementów procesu wytwarzania, jak: produkt, wielkości produkcji i scenariusze produkcji; technologia; system produkcyjny (maszyny i urządzenia) (rys. 1) [1, 5, 6]. Elementy te są źródłem informacji dla procesu projektowania podsystemu przepływu materiałów i dla budowy modelu danych komputerowego systemu wspomagania projektowania. Rys. 1. Podstawowe trzy składowe procesu wytwarzania Fig. 1. Three basic components of manufacturing process Produkt, program produkcji, scenariusz produkcji Produkty, programy produkcji i scenariusze produkcji reprezentują asortyment detali produkowanych w systemie oraz kolejność przekazywanych do produkcji serii wyrobów w tym według scenariuszy przyszłych. Elementy te dostarczają projektantom podsystemu przepływu materiałów i narzędzi oraz projektantom komputerowego systemu wspomagania projektowania informacje o wymiarach, ciężarze, wymaganej dokładności i właściwościach fizykochemicznych wyrobów. Są to informacje determinujące charakterystyki przestrzenne, wytrzymałościowe i dokładnościowe użytych maszyn i urządzeń podsystemu przepływu materiałów i narzędzi robotów, automatycznych wózków transportowych AVG itp. Asortyment produktów, wielkość produkcji i scenariusze produkcji niosą ponadto informacje potrzebne do oceny wymaganej elastyczności i wymaganych zdolności produkcyjnych maszyn i urządzeń. Technologia Technologia decyduje o przebiegu produkcji wyrobu, określając kolejność i uwarunkowania czasowe operacji realizowanych przez maszyny i urządzenia technologiczne [6]. Podsystem przepływu materiałów i narzędzi realizuje procesy składające się z operacji przemieszczania i manipulacji. Można w nich wyodrębnić następujące podsystemy [7, 8, 9]. Transport służy do zmiany położenia przedmiotów obrabianych, narzędzi lub oprzyrządowania w wyniku przemieszczenia wzdłuż trajektorii liniowych bez zmiany orientacji. Składowanie (magazynowanie) ma za zadanie tworzenie zapasu przedmiotów obrabianych i narzędzi, potrzebnego do właściwej pracy systemu produkcyjnego. Manipulacja to zmiana położenia przedmiotu z jednoczesną zmianą orientacji realizowanej przez obrót wokół trajektorii liniowych. 49

3 Wyodrębnienie transportu, składowania i manipulacji w obrębie podsystemu przepływu materiałów i narzędzi może mieć charakter rzeczywisty lub umowny w zależności od łącznego lub rozdzielnego wykonywania funkcji. Podsystemy realizują różnego rodzaju operacje, na przykład: przemieszczanie, zmiana orientacji, chwytanie, ładowanie, ustalanie, mocowanie, wyładowywanie. Przykłady procesów technologicznych realizowanych przez podsystem przepływu materiałów w elastycznych zrobotyzowanych gniazdach produkcyjnych opisane są w literaturze [10]. Proces technologiczny dostarcza projektantom systemów produkcyjnych informacji, która służy do sformułowania wymagań odnoszących się do sposobu i czasu wykonania operacji, a w następstwie do wyboru rodzaju maszyn, urządzeń, narzędzi i oprzyrządowania. Model danych i baza danych komputerowego systemu wspomagania prac projektowych powinny umożliwić projektantom produkcyjnego podsystemu przepływu, zapisanie w systemie komputerowym technologii w sposób pozwalający użyć zapisu do wyboru maszyn i urządzeń i ich wkomponowania do struktury systemu. System produkcyjny System produkcyjny to zbiór maszyn i urządzeń technologicznych realizujących procesy technologiczne przepływu materiałów i narzędzi [7, 8, 9]. W podsystemie przepływu materiałów i narzędzi są to urządzenia automatycznego transportu AVG, roboty itp. Informacja o urządzeniach technologicznych podsystemu przepływu materiałów dostarczona jest projektantom projektującym tradycyjnie w różnej formie. W najprostszej postaci są to katalogi producentów maszyn i urządzeń. Projektant wyposażony w system komputerowego wspomagania prac projektowych będzie dysponował bazą danych maszyn, urządzeń i wyposażenia, np. chwytaków robotów. Dane o maszynach i urządzeniach konfrontowane w systemie wspomagania projektowania z danymi o produkcie i technologii pozwolą wybrać odpowiednie urządzenia dla realizowanego zadania projektowego. 3. Zarys procesu projektowania Projektowanie podsystemu przepływu materiałów sprowadza się do wyboru urządzeń dla realizowanych procesów technologicznych i wkomponowania ich w strukturę zautomatyzowanego systemu produkcyjnego. W przypadku braku gotowych maszyn i urządzeń wynikiem powinno być sformułowanie założeń dla projektowania i wykonania nowych maszyn i urządzeń. Proces projektowania należy zaliczyć do zadań złożonych ze względu na to, że w ZSP realizowanych jest wiele procesów technologicznych dla wielu wyrobów, według wielu scenariuszy produkcji z uwzględnieniem scenariuszy przyszłych, a ponadto istnieje duży zbiór maszyn i urządzeń, z których można wybierać maszyny i urządzenia do realizacji określonych zadań projektowych. Zautomatyzowany system produkcyjny można scharakteryzować najprościej trójką zbiorów ZSP = < W, O, Z > gdzie: W system produkcyjny, O zbiór operacji technologicznych, Z zbiór powiązań. Na zbiór W składają się: maszyny i urządzenia technologiczne M oraz urządzenia sterowania S. W = < M, S > Zbiór operacji O stanowią zbiory: operacji obróbki OB, zapewniające kształtowanie i właściwości produktu, operacji przepływu (transport, manipulacja, magazynowanie); PM, zapewniające ciągłą i synchroniczną realizację procesów kształtowania i uzyskania wymaganej jakości i operacji kontroli pracy maszyn i urządzeń; KT, zapewniające właściwą pracę systemu (kontrola i diagnostyka). Zbiór operacji O określa rodzaj i charakter pracy systemu. O = < OB, PM, KT > Zbiór powiązań Z określony jest przez zbiory potoków: materiałowych MP, informacyjnych IP i energetycznych EP. Na potoki te mają wpływ między innymi: czasy realizacji scenariuszy produkcji TS, charakterystyki produktów (wymiary, ciężar) WD oraz ulegające zmianom właściwości materiałów WM. Z = < MP, IP, EP, TS, WD, WM > Wynikiem pracy projektantów jest scharakteryzowany wyżej zautomatyzowany system produkcyjny. Powstaje on z analizy i przetwarzania danych z bazy danych lub katalogów, opisujących dostępny zbiór maszyn i urządzeń technologicznych, zgodnie z wymaganiami bieżącego zadania projektowego. Zautomatyzowany system produkcyjny zrealizowany według projektu powinien pracować z założoną w zadaniu projektowym wydajnością V, dokładnością J, przy uzasadnionych kosztach K i mieć wymaganą elastyczność E. Zbiór wartości Q = < V, J, K, E > określa graniczne warunki pracy systemu i zawiera kryteria określające wybór (lub konstruowanie) zbioru W. Podsystem przepływu materiałów i narzędzi charakteryzowany jest zbiorem operacji PM i powiązaniami Z. Zbiór operacji PM uzależniony jest od operacji OB i KT. 4. Komputerowe wspomaganie projektowania podsystemu przepływu materiałów i narzędzi 4.1 Metody Trudno jest znaleźć idealne efektywne rozwiązanie systemu dla przewidywanych zbiorów partii wyrobów i procesów technologicznych. Po wprowadzeniu pewnych heurystycznych założeń można tradycyjnymi metodami wyspecyfikować maszyny i urządzenia, zaprojektować strukturę i sformułować podstawowe wymagania dla systemu sterowania. 50

4 Technologia i Automatyzacja Montażu 2/2013 Przy całej ograniczoności rozwiązań wynikających ze złożoności procesu projektant projektujący tradycyjnie, napotkać może dodatkowo na wiele innych ograniczeń. Mogą to być często ograniczenia czasu i kosztów przeznaczonych na wykonanie projektu. Dokładne prześledzenie i przeanalizowanie dużej liczby informacji istotnej dla procesu projektowania pochłania czas projektanta, który kosztuje. Powyższe ograniczenia uzasadniają komputerowe wspomaganie prac projektowych. Komputerowy systemu wspomagania prac projektowych poprawia efektywność prac realizujących operacje wyboru maszyn i urządzeń z baz danych. W przypadku podsystemu przepływu materiałów i narzędzi są to: roboty, zrobotyzowane wózki transportowe AVG, moduły transportowe, magazyny itp. W procedurach wyboru maszyn i urządzeń można wykorzystywać duży wachlarz istniejących metod takich jak: analiza różnorodności rozwiązań konstrukcyjnych, model tworzenia uporządkowanych rodzin urządzeń, analiza różnorodności cech w obrębie rodziny urządzeń, ocena granicznych wartości cech charakterystycznych urządzeń, metody przyporządkowań, metody optymalizacji [11]. Przy wyborze należy uwzględnić również kryteria oceny wariantów struktury podsystemu, zgromadzoną informację o eksploatacji urządzeń i heurystyczną wiedzę ekspertów. System komputerowego wspomagania projektowania podsystemu przepływu materiałów i narzędzi powinien mieć charakter systemu ekspertowego Model i baza danych Przy przetwarzaniu dużej liczbie danych zasadnicze znaczenie odgrywa dobrze skonstruowany model danych i implementowana na jego podstawie baza danych. Model danych powinien być uniwersalny i elastyczny. Powinien umożliwić projektantom opisanie przy pomocy właściwie dobranych atrybutów dużej liczby zróżnicowanych zadań projektowych. Model odnoszący się do podsystemu przepływu materiałów i narzędzi powinien być modelem integrującym dane z obszarów: produkt, proces, system produkcyjny (maszyny i urządzenia). System ekspertowy powinien zawierać również bazę wiedzy i mechanizmy wnioskowania. Produkt Proces Poza atrybutami opisującymi właściwości użytkowe produktu (wymiary, ciężar, materiał, parametry jakościowe) i ewolucyjny rozwój produktu, zintegrowany model powinien zawierać atrybuty opisujące: zapotrzebowania na produkt, marketing oraz wpływu produktu i procesu technologicznego na środowisko. Model powinien uwzględniać również atrybuty opisujące etapy cyklu życia produktu (LCA Life Cycle Analysis). Ważne informacje o sposobie opisu produktu przy pomocy atrybutów można uzyskać korzystając z przemysłowych standardów: STEP (ISO 10303), PLCS (ISO ), PLC (Proces Specification Language), ISO/CD Należy również zwrócić uwagę na integracje procesu i produktu opisaną standardem STEP-NC (ISO 14649) związek CAD/CAM i CNC. Zbiór atrybutów wybranych do opisu procesów technologicznych powinien być na tyle duży i uniwersalny, żeby pozwalał zapisać procesy technologiczne realizowane przez dużą liczbę różnych podsystemów przepływu materiałów. Z atrybutów powinny być utworzone struktury udostępniające w przystępny sposób dane dla procesów przetwarzania. Przy tworzeniu modelu danych dla obiektów procesów technologicznych, wykorzystać można doświadczenia z wariantowego i generacyjnego projektowania procesów technologicznych oraz istniejące systemy wspomagające projektowanie procesów technologicznych [12,13]. Struktury danych opisujące procesy technologiczne będą stanowiły część zintegrowanego modelu danych komputerowego systemu wspomagania projektowania ZSP. Komputerowy system wspomagania prac projektowych powinien również przechowywać technologie dla których w przeszłości zaprojektowano systemy produkcyjne. System produkcyjny W tym obszarze model danych poza oczywistymi atrybutami charakteryzującymi funkcjonalność i parametry techniczne maszyn i urządzeń, powinien uwzględniać zmiany struktury wyposażenia technicznego wynikające z rozwoju produktu i zmian procesu technologicznego. Przy modelowaniu konfiguracji systemu przyjmuje się często podejście zorientowane obiektowo a jako narzędzia modelowania używa się języka UML (Unified Modeling Language). Przy tym podejściu atrybuty obiektów są atrybutami klas [14]. Uwagi o integracji i formalizacji Integracja wiąże w jednym modelu dane z obszarów produktu, technologii i systemu produkcyjnego (maszyny, urządzenia). Z charakteru danych charakterystycznych dla obszarów produkt - proces mogą wynikać wskazówki dotyczące wymaganej elastyczności wyposażenia technicznego systemu produkcyjnego a stąd wskazówki dotyczące wyboru rodzaju systemu odpowiadającego wymaganej elastyczności. W procesie projektowania projektanci muszą godzić się na kompromis pomiędzy elastycznością i wydajnością, w związku z czym już na etapie projektowania powinni oceniać elastyczność projektowanego systemu i przewidywać ewentualne rekonfiguracje wynikające z rozwoju wyrobu i zmian zapotrzebowania. Należy więc przewidzieć i sformalizować elementy, które będą dodane i usunięte z systemu. Prowadzenie tych prac powinno być oparte na dobrze zintegrowanym modelu danych. Istnieją zalecenia budowy zintegrowanego modelu danych w oparciu o podejście zorientowane obiektowo. Przy podejściu zorientowanym obiektowo atrybuty mające znaczenie dla podsystemu przepływu materiałów stają się atrybutami klas. Niżej przedstawiono przykłady możliwych klas. 51

5 Klasy dla produktu: Geometria opis powierzchni i ich orientacja, dokładność. Cechy fizyczne ciężar, materiał. Wielkość produkcji. Scenariusze produkcji. Problemy produkcji (zmiany). Klasy dla systemu produkcyjnego (wyposażenie techniczne): Rodzaje systemów. Struktury systemów. Systemy zaprojektowane. Systemy projektowane. Obrabiarki. Urządzenia transportu. Urządzenia manipulacji. Stacje załadunku i wyładunku. Palety fizyczne. Przyrządy. Środki transportu przyrządów. Ocena możliwości zmian. Dla podsystemu przepływu materiałów i narzędzi istotne są urządzenia zapewniające ciągłość pracy obrabiarek, np. wózki AVG, roboty oraz przyrządy chwytające i mocujące detale. Klasy dla procesu technologicznego: Rodzaje technologicznych operacji przemieszczenia i manipulacji. Marszruty. Przejścia. Palety logiczne rozmieszczenie na palecie. Orientacja powierzchni w przyrządzie i uchwycie. Lokalizacja detalu w przestrzeni systemu produkcyjnego. Podejście zorientowane obiektowo dobrze integruje dane z klas należących do wielu obszarów, a programy wyboru maszyn i urządzeń mają wygodny dostęp do danych zamkniętych w klasach. Przy implementacji modelu danych na relacyjną bazę danych klasy przekształcane są w tabele bazy danych. Podsumowanie Produkcja w warunkach częstych zmian rynkowych nowoczesnych, technicznie złożonych wyrobów nie jest możliwa bez zastosowania w procesach produkcyjnych nowoczesnych sterowanych cyfrowo maszyn i urządzeń. Roboty i obrabiarki sterowane numerycznie są już dzisiaj powszechnie stosowanymi środkami produkcji, a jednocześnie podstawowymi środkami automatyzacji stosowanymi w zautomatyzowanych systemach wytwarzania. Wiedza na temat zautomatyzowanego wytwarzania staje się dzisiaj podstawową wiedzą z obszaru metod wytwarzania. Poznanie zautomatyzowanych systemów wytwarzania i metod ich projektowania ma duże wartości poznawcze i praktyczne, szczególnie kiedy do ich projektowania proponuje się zastosować systemy komputerowe. LITERATURA 1. Łunarski J.: Projektowanie procesów technicznych, produkcyjnych i gospodarczych. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej. Rzeszów, Tolio T. (redaktor): Design of Flexible Production Systems. Springer-Verlag, Berlin Heidelberg Koren Y.: The Global Manufacturing Revolution, Product-Process-Business Integration and Reconfigurable Systems. John Wiley & Sons Inc Gola A.: Metodyka doboru podsystemu obrabiarek w elastycznym systemie produkcyjnym klasy korpus. Rozprawa doktorska, Politechnika Lubelska, Lublin, Świć A., Taranienko W.: Projektowanie technologiczne elastycznych systemów produkcyjnych. Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin, Feld M.: Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn. WNT, Warszawa Honczarenko J.: Elastyczna automatyzacja wytwarzania. Obrabiarki i systemy obróbkowe. WNT, Warszawa Honczarenko J.: Roboty przemysłowe. Budowa i zastosowanie. WNT, Warszawa Honczarenko J.: Obrabiarki sterowane numerycznie. WNT, Warszawa Zdanowicz R.: Robotyzacja dyskretnych procesów produkcyjnych. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice, Gendarz P.: Elastyczne systemy modułowe konstrukcji maszyn. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice Praca pod redakcją Mieczysława Marciniaka. Elementy automatyzacji we współczesnych procesach wytwarzania. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa Kowalski T., Lis G., Szenajch W.: Technologia i automatyzacja montażu maszyn. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa Stamirowski J.: Zastosowanie metod inżynierii oprogramowania do projektowania architektury sterowania systemami montażowymi. Technologia i Automatyzacja Montażu, nr 2-3, 2007, s Materiały Ogólnopolskiej Konferencji Naukowo- -Technicznej Połączenia montażowe, Nozdrzec Dr hab. inż. Jerzy Stamirowski, prof. Politechniki Świętokrzyskiej, jest pracownikiem Katedry Automatyki i Robotyki na Wydziale Mechatroniki i Budowy Maszyn. Mgr inż Dawid Skrzypczyński jest doktorantem tej Katedry. FOUNDATIONS OF COMPUTER-AIDED SUPPLY TRANSFER SUBSYSTEMS IN AUTOMATED MANUFACTURING SYSTEMS Abstract The article presents foundations of computer-aided supply transfer subsystems in automated manufacturing systems. There are outlined the basic components of the manufacturing process such as product, technology, manufacturing system, and the importance of designing process. The architecture of the aiding system based upon the manufacturing process components is characterized. The system is based on the integrated data model. Keywords automated manufacturing systems, manufacturing, supply transfer subsystem, computer aided design, product, technology 52