Kolejna wersja UGS Velocity Series wkrótce na rynku

Transkrypt

1 Biuletyn GM System PRZEGLĄD ROZWIĄZAŃ Z RYNKU CAD/CAM/CAE/PDM Szanowni Czytelnicy! Na dobry początek wakacji dostarczamy Wam kolejny numer naszego biuletynu. W aktualnym wydaniu znajdziecie Państwo zapowiedź kolejnej wersji portfolio aplikacji noszących nazwę Velocity Series, wśród których wiodącą rolę odgrywać będzie 19 wersja systemu Solid Edge. Ponadto znaczna część wydania poświęcona została programom służącym do obróbki elementów blaszanych. Znajdziecie tutaj opis praktycznego zastosowania produktów Alma oraz charakterystykę aplikacji kanadyjskiej firmy Forming Technologies Incorporated o nazwie Forming Suite. Mamy nadzieję, że dla wszystkich zainteresowanych tematyką analiz inżynierskich nie lada gratkę stanowić będzie lektura artykułu pt. Krótki wstęp do zastosowania Metody Elementów Skończonych (MES) do numerycznych obliczeń inżynierskich. W poprzednim numerze rozpoczęliśmy cykl artykułów opisujących wdrożenia przeprowadzone przez GM System, w aktualnym wydaniu inicjujemy serię publikacji przybliżających tematykę coraz bardziej popularnych systemów do zarządzania dokumentacją. Tekst pt: Obszar działania systemów klasy PDM wprowadza nas w tematykę zarządzania danymi produktu. Życząc Państwu miłego wypoczynku urlopowego zachęcamy jak zawsze do nadsyłania uwag i propozycji tematów do kolejnych wydań GM View na adres biuletyn@gmsystem.pl Tomasz Brząkała Kolejna wersja UGS Velocity Series wkrótce na rynku W czerwcu amerykańska firma UGS poinformowała o zbliżającej się premierze kolejnej wersji Velocity Series czyli kompleksowego rozwiązania dla branży inżynierskiej. W skład nowego portfolio Velocity Series wejdą 4 aplikacje: Solid Edge V19, aplikacja do analiz inżynierskich Femap 9.2, system do kompleksowego zarządzania dokumentacją Teamcenter Express oraz program do wspomagania wytwarzania NX CAM Express. Jednym z elementów filozofii Velocity jest kompleksowość i zaspokajanie jak najszerszego zakresu potrzeb klientów... (Więcej na str. 2) Krótki wstęp do zastosowania Metody Elementów Skończonych (MES) do numerycznych obliczeń inżynierskich Praktyczne zastosowania produktów ALMA w procesach obróbki blach Jedną z dziedzin zastosowań produktów firmy Alma jest wspomaganie procesów projektowania oraz wytwarzania dla technik cięcia i wykrawania blach. Środowiskiem integrującym w sobie moduły z tej dziedziny jest Act/Cut, umożliwiający tworzenie technologii obróbek dla cięcia laserem, plazmą, tlenem (lub innym gazem), wodą oraz Większość inżynierów, mając możliwość wyboru pomiędzy rozwiązaniem jednego złożonego problemu lub kilkudziesięciu trywialnych, wybierze drugą opcję. I słusznie. W niniejszym artykule przedstawiono pokrótce jedną z metod obliczeń, gdzie kardynalnym założeniem jest transformacja układu fizycznie złożonego w wiele układów uproszczonych, a następnie poszukiwanie rozwiązania dla złożonego układu całościowego poprzez sekwencyjne rozwiązywanie zadania w uproszczonych układach składowych. Obszar działania systemów klasy PDM Zarządzanie danymi produktu to rozległa tematyka. Obejmuje nie tylko zarządzanie dokumentacją konstrukcją oraz stowarzyszoną, ale także procesami mającymi miejsce podczas powstawania kompleksowej dokumentacji produktu. Zarządzanie informacjami musi być zgodne z praktykami stosowanymi w przemyśle oraz brać pod uwagę wszystkie z etapów życia produktu... (Więcej na str. 3) wykrawania. Głównym efektem pracy w tym systemie jest wygenerowanie poprawnego kodu NC, sterującego pracą maszyny. System zawiera również szereg funkcji, czy modułów pozwalających na kompleksowe zapewnienie wsparcia na każdym etapie potrzebnym do przygotowania gotowego wyrobu. (Więcej na str. 5) Od Redakcji W numerze (Więcej na str. 7)

2 Nowości rynku CAD/CAM Kolejna wersja UGS Velocity Series wkrótce na rynku W czerwcu amerykańska firma UGS poinformowała o zbliżającej się premierze kolejnej wersji Velocity Series, czyli kompleksowego rozwiązania dla branży inżynierskiej. W skład nowego portfolio Velocity Series wejdą 4 aplikacje: Solid Edge V19, aplikacja do analiz inżynierskich Femap 9.2, system do kompleksowego zarządzania dokumentacją Teamcenter Express oraz program do wspomagania wytwarzania NX CAM Express. Jednym z elementów filozofii Velocity jest kompleksowość i zaspokajanie jak najszerszego zakresu potrzeb klientów, dlatego też portfolio aplikacji powiększyło się o rozwiązanie do wspomagania programowania maszyn numerycznych - NX CAM Express. W niniejszym artykule postaramy się opisać pokrótce najistotniejsze nowości, jakie pojawiły się w kolejnej odsłonie Velocity Series. Jak wspomniano na początku w kolejnej odsłonie Velocity Series pojawią się dobrze znane aplikacje do obliczeń metodą elementów skończonych Femap 9.2 oraz do kompleksowego zarządzania dokumentacją Teamcenter Express. Całkowitą nowością będzie jednak zintegrowanie systemu do wspomagania wytwarzania NX CAM Express. NX CAM Express NX CAM Express stanowi specjalną odmianę systemu Unigraphics NX CAM. Zmiany, jakie poczyniono, dotyczą w szczególności współpracy ze wszystkimi aplikacjami wchodzącymi w skład portfolio Velocity Series, w szczególności z Solid Edge. Aktualnie system zapewnia pełne powiązanie geometrii w module CAM z geometrią Solid Edge, co znacznie poprawia komfort pracy. Nowości Solid Edge V19 Jedną z nowości 19 wersji Solid Edge jest możliwość pracy tej aplikacji w systemach 64-bitowych, dzięki czemu można szybko przetwarzać olbrzymie ilości danych. Ponadto, 19 wersja Solid Edge zawierać będzie wiele nowości, które poszerzą i udoskonalą jego wcześniejsze możliwości oraz wprowadza zupełnie nowe polecenia: W środowisku symulacji ruchu dostępnych będzie wiele nowych typów elementów zarówno jeśli chodzi o relacje (przekładnie obrotowe, obrotowe-liniowe i liniowe) jak i napędy (obrotowe i liniowe z pełnymi możliwościami kontroli ruchu), Tworzenie animacji będzie uwzględniało również możliwość pojawiania się i wygaszania poszczególnych elementów podczas jej trwania, W zespole możliwa będzie bardzo szczegółowa kontrola procesu rozstrzeliwania oraz dostęp do dodatkowych parametrów w narzędziu EdgeBar, W 19 wersji Solid Edge możliwe będzie stworzenie animacji procesu montażu lub demontażu części, Konstruktorzy zajmujący się modelowaniem elementów blaszanych uzyskają dodatkowe możliwości tworzenia przetłoczeń na zagięciach (wzmocnień) jak również wiele opcji wywijania krawędzi, Już na poziomie konstruowania modelu dostępna będzie tabela gięcia oraz informacja o gabarytach rozkroju, Obrotowe elementy blaszane podczas rozwijania będą posiadały generowane linie gięcia, nie tylko na początku i końcu strefy, ale również na całym obszarze. W celu ułatwienia współpracy pomiędzy różnymi systemami CAD, Solid Edge będzie posiadał możliwość bezpośredniej pracy na plikach JT, zarówno zawierających pojedyncze części jak i całe zespoły. Użytkownikom programu AutoCAD przydadzą się dodatkowe opcje, dzięki którym wczytany rysunek wygląda dokładnie tak samo jak w programie AutoCAD. W najnowszej wersji systemu dostępny będzie bezpośredni import zespołów z programu Solid Works, Podczas modelowania konstrukcji będzie istniała możliwość umieszczania w widokach przestrzennych dodatkowych informacji, takich jak tolerancje kształtu, informacja o chropowatości czy inne uwagi, wraz z eksponowaniem na widoku bryłowym dowolnych wymiarów. Producent oprogramowania zamierza kontynuować politykę udostępniania bezpłatnej wersji programu Solid Edge 2D Drafting, eliminując konieczność stosowania przez klientów programu AutoCAD LT. FEMAP NX CAM Express będzie dostępny w 4 konfiguracjach: 2½ Axis Machining, to konfiguracja, która będzie umożliwiała frezowanie elementów o pionowych ściankach i płaskich dnach, z możliwością indeksowania narzędzia w 5 osiach. Dostępne będą następujące strategie obróbki: strategie obróbki zgrubnej, poprzez kolejne poziomy Z, strategie obróbki powierzchni płaskich oraz obróbki wykańczające po profilu, strategie obróbki otworów (wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie, itp.), zarówno dla maszyn frezarskich, jak i tokarskich. Konfiguracja ta będzie zawierać również: moduł toczenia, co umożliwi sterowanie tokarkami 2-osiowymi a dodatkowo, wraz z modułem frezarskim, obsługę osi dodatkowych: obrotowej osi C, posuwowej osi Y oraz uchylnej osi B, moduł do optymalizacji i automatyzacji obróbki nowych detali na podstawie wcześniej zdefiniowanych obróbek. 3 Axis Machining, to konfiguracja stworzona z myślą o narzędziowniach. Konfiguracja będzie zawierać: pełne możliwości frezowania 3-osiowego (wraz z indeksowaniem w 5 osiach), pełne wsparcie dla obróbki HSM, moduł wycinania drutowego 2/4-osiowego. Pełne frezowanie 3 osiowe oznacza, że dostępne będą wszystkie strategie obróbcze znane z NX: różnorodne strategie obróbki zgrubnej, strategie obróbki wykańczającej, strategie obróbki naroży. Mill-Turn Machining będzie rozbudową konfiguracji 2½ Axis Machining o moduł zapewniający synchronizację pracy wielu głowic pracujących jednocześnie oraz o moduł do symulacji pracy całej maszyny. Przeznaczeniem tej konfiguracji będzie obsługa centrów tokarsko-frezarskich. Advanced Machining to konfiguracja zawierająca zestaw wszystkich dostępnych modułów CAM. Konfiguracja umożliwi pełne frezowanie 5 osiowe oraz wszystkie wymieniane wyżej możliwości (toczenie wieloosiowe, wycinanie drutowe, symulację pracy maszyny oraz synchronizację ruchu głowic). Wszystkie pakiety NX CAM Express zawierają również: translatory CAD, edytor postprocesorów, bibliotekę postprocesorów, weryfikację obróbki, zarządzanie magazynem narzędzi. Więcej informacji o aplikacjach wchodzących w skład portfolio Velocity będzie można już wkrótce pozyskać z naszej strony internetowej. Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia witryny Bernard Pacula, Marcin Błaszczyk 2

3 Krótki wstęp do zastosowania Metody Elementów Skończonych (MES) do numerycznych obliczeń inżynierskich Większość inżynierów, mając możliwość wyboru pomiędzy rozwiązaniem jednego złożonego problemu lub kilkudziesięciu trywialnych, wybierze drugą opcję. I słusznie. W niniejszym artykule przedstawiono pokrótce jedną z metod obliczeń, gdzie kardynalnym założeniem jest tranformacja układu fizycznie złożonego w wiele układów uproszczonych, a następnie poszukiwanie rozwiązania dla złożonego układu całościowego poprzez sekwencyjne rozwiązywanie zadania w uproszczonych układach składowych. 1. Rozwój MES Metoda Elementów Skończonych (ang. FEA Finite Element Analysis) jest w dniu dzisiejszym jedną z podstawowych metod prowadzenia komputerowo wspomaganych obliczeń inżynierskich (ang. CAE Computer Aided Engineering). W większości dużych i średnich przedsiębiorstw rozpoczęcie wytwarzania danego produktu nie może się rozpocząć, zanim jego określone własności nie zostaną pozytywnie zweryfikowane z zastosowaniem obliczeń MES. To, co dziś wydaje się standardem, całkiem niedawno było luksusem osiągalnym jedynie dla największych koncernów przemysłowych (np. Boeing, USA) lub ośrodków naukowych (MIT, USA). Efektem dynamicznego rozwoju komputerów osobistych PC, który rozpoczął się w połowie lat osiemdziesiątych XX w. było spopularyzowanie numerycznych metod i narzędzi obliczeniowych wśród dużych, średnich i nawet małych przedsiębiorstw przemysłowych. Teoretyczne podstawy MES zostały dość dokładnie sformułowane pod koniec lat 50-tych XX w. (jako metody prowadzenia obliczeń z zakresu mechaniki strukturalnej), choć prowadzenie rozważań z nią związanych miało miejsce już w XIX wieku. W jednej z prac Kirscha (1868) zasugerowano zastąpienie trójwymiarowego ustroju ciągłego zbiorem oddzielnych elementów prostopadłościennych, a następnie zastąpienie każdego z nich przestrzenną kratownicą. W ten sposób powstała idea utworzenie metody obliczeniowej, której głównym założeniem był podział analizowanego obiektu (o złożonym kształcie i nieskończonej liczbie stopni swobody) przez ściśle określoną liczbę elementów w kształcie prymitywów geometrycznych o skończonej liczbie stopni swobody. Podział kontinuum na skończoną liczbę fragmentów nazwano dyskretyzacją obiektu. Gwałtowny renesans ww. idei nastąpił po II wojnie światowej w wyniku wyścigu zbrojeń, czego efektem było m.in. pojawienie Rys. 1. Dyskretyzacja modelu ciągłego transformacja w zbiór (siatkę) elementów skończonych: a) model geometryczny ciągły, b) model dyskretny idealny, c) model dyskretny obliczeniowy 60-tych były moce obliczeniowe ówczesnych maszyn cyfrowych oraz utworzenie programów liczących z zastosowaniem FEA. Podczas gdy w amerykańskiej NASA tworzono zalążki systemu MES znanego dziś pod nazwą NASTRAN, w Polsce już doskonale funkcjonował jeden pierwszych na świecie komputerowych systemów obliczeniowych MES, noszący nazwę WAT-KM. Został on stworzony przez polskich naukowców z Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie pod kierownictwem Prof. Szmeltera. Ów wielki uczony wychował wielu następców, którzy zajmują się dalszym rozwojem MES na poziomie światowym. Do wychowanków Prof. Szmeltera należą takie sławy polskiej i światowej nauki, jak: Prof. Kleiber, Prof. Dacko oraz Prof. Niezgoda, którzy nadal rozwijają teorię zastosowania elementów skończonych. Pod koniec lat 80-tych pojawiło się wiele profesjonalnych systemów MES, przeznaczonych do instalacji na PC, np. NASTRAN. Fakt ten umożliwił dużym i średnim firmom wprowadzenie weryfikacyjnych obliczeń CAE do procesu rozwoju produktu. Finałem ewolucji MES (lata 90-te) było zintegrowanie systemów CAD oraz CAE w spójną całość, umożliwiająca dwustronną wymianę danych, np. UNIGRAPHICS. Od tego czasu nawet niewielkie przedsiębiorstwa i uczelnie mogą sobie pozwolić na korzystanie z zalet MES. 2. Idea MES Metoda Elementów Skończonych jest jedną z metod dyskretyzacji układów geometrycznych ciągłych, tj. podziału kontinuum na skończoną liczbę podobszarów. Wobec powyższego, idea metody zakłada modelowanie nawet bardzo złożonych konstrukcji (części i zespołów) poprzez ich reprezentację za pomocą możliwie prostych geometrycznie elementów składowych, nawet z uwzględnieniem nieciągłości i wielofazowości materiałowych. Główne założenie MES to podział modelu geometrycznego ciągłego (Rys. 1) na elementy skończone, łączące się w tzw. węzłach, czego efektem jest utworzenie modelu geometrycznego dyskretnego. Raz jeszcze należy podkreślić, iż efektem dyskretyzacji jest transformacja układu o nieskończonej liczbie stopni swobody (zdolności do zmiany wartości określonej współrzędnej) do postaci układu o skończonej liczbie stopni swobody (SSW). n Należy zauważyć, że: S Si, gdzie + 1 jest trudne do zrealizo- lecz osiągnięcie warunku + wania ze względów praktycznych. 8 8 m2) wykonują ruch drgający względem współrzędnej x, w wyniku obciążenia ich siłami zmiennymi w czasie odpowiednio: P1 i P2. Masy połączono ze sobą oraz z otoczeniem za pomocą elementów sprężysto tłumiących, z których każdy posiada określoną sztywność k oraz zdolność tłumienia c. Szukanymi wielkościami są wartości poszczególnych przemieszczeń x(t). Rys. 2. Przykładowy układ mechaniczny o 2SS Równania ruchu ogólnego układu o 2SSW formułuje się z zastosowaniem równania Lagrange a drugiego rodzaju, pochodzące pośrednio od II prawa dynamiki Newton a: gdzie: Ek energia kinetyczna układu, Ed energia tłumienia (dyssypacji) układu, Ep energia potencjalna układu. Dla układu o jednym stopniu swobody (1SSW): (1) (2) (3) się pierwszych maszyn cyfrowych. W 1957 opublikowano pracę, w której pewien skończony fragment ustroju ciągłego nazwano elementem skończonym, a także zaproponowano metodę rachunku wariacyjnego (zasada minimum energii potencjalnej) jako sposób rozwiązania wybranych problemów mechaniki. Jej autorami byli Turner, Clough, Martin i Topp, a ich pracę z czasem nazwano aktem urodzenia Metody Elementów Skończonych. Zaproponowane metody prowadziły jednak do utworzenia równań równowagi układu o znacznej liczbie niewiadomych, a równań tych nie były w stanie rozwiązać ówczesne komputery. Z problemem tym uporali się... polscy uczeni. W latach 60-tych XX w. opublikowano prace Prof. Zienkiewicza oraz Prof. Przemienieckiego, w których przedstawiono metody praktycznego zastosowania MES wraz ze sposobami uniknięcia wybranych trudności natury matematycznej. Do dnia dzisiejszego, w światowej literaturze poświęconej CAE, Prof. Zienkiewicza uważa się za ojca Metody Elementów Skończonych oraz jej praktycznego zastosowania do rozwiązania problemów mechaniki. Problemy natury matematycznej to nie wszystkie trudności, z którymi musieli borykać się ówcześni inżynierowie i naukowcy jednym z większych problemów obliczeń MES w latach Podczas obliczeń z zastosowaniem MES dyskretyzacji ulegają również wszelkie inne wielkości fizyczne, reprezentowane w układzie za pomocą funkcji ciągłych (np. obciążenia, utwierdzenia, przemieszczenia, naprężenia). Podczas dyskretyzacji określonej wielkości fizycznej dąży się do maksymalnego zbliżenia jej postaci dyskretnej i ciągłej z zastosowaniem metod aproksymujących. Aby rozwiązać poszczególne zagadnienie mechaniki (np. z dziedziny wytrzymałości materiałów) należy zwrócić uwagę na fizyczne otoczenie układu, tj. w przypadku układu przedstawionego na Rys. 1a: wymuszenie (obciążenie ciągłe q) oraz utwierdzenie (stałe ciągłe wraz z podporą przesuwną). Wymuszenie oraz utwierdzenie noszą umowne określenie warunków brzegowych układu. Chcąc doprowadzić do uzyskania żądanych wyników z zastosowaniem MES należy zbudować tzw. macierze sztywności, początkowo macierze lokalne (na podstawie wartości współrzędnych węzłów oraz wartości parametrów fizycznych elementów), a następnie tzw. macierz globalną. Aby przybliżyć pojęcie macierzy sztywności należy zwrócić uwagę na układ o 2 SSW, przedstawiony na Rys. 2, gdzie dwie masy (ozn. m1 oraz Dla układu o 2SSW (Rys. 2): (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) 3

4 Na podstawie zależności (1) oraz (8) (10) tworzy się układ dwóch różniczkowych równań ruchu, z których każde dotyczy wybranego układu: układ 1: układ 2:{ (11) (12) Układ równań (11), (12) można wyrazić jednym równaniem macierzowym: które ogólnie zapisać można, jako: gdzie: M - macierz bezwładności, C K - macierz tłumienia, - macierz sztywności, P(t) - wektor sił uogólnionych, x - wektor przyspieszeń uogólnionych, x - wektor prędkości uogólnionych, x - wektor przemieszczeń uogólnionych. (13) (14) Rys. 5. Warunki brzegowe przypisane do geometrii modelu tulei górnej cylindra amortyzatora Rozwiązanie danego zadania przez solver odbywa się w większości analiz w sposób niewidoczny dla użytkownika. Podczas analizy wyników za pomocą postprocesora istnieje wiele możliwości zaprezentowania szukanych rezultatów. Na Rys. 6.a przedstawiono tzw. warstwice naprężeń zredukowanych wg hipotezy Hubera Misesa, które pojawią się w modelu tulei górnej cylindra w wyniku założonych uprzednio warunków brzegowych. Analogiczny model z uwzględnieniem przedstawienia wyników w postaci warstwic przemieszczeń zaprezentowano na Rys. 6.b, natomiast identyczne wyniki wraz z demonstracją odkształcenia obiektu (odpowiednio przeskalowanego) zademonstrowano na Rys. 6.c. Podczas pracy z postprocesorem kwestia doboru skali barw, liczby wartości pośrednich pomiędzy zarejestrowaną wartością maksymalną i minimalną, a także dobór jednostki miary jest czynnikiem zależnym od preferencji użytkownika. Wyrażenie (14) jest ogólnym rozwiązaniem równania ruchu układu o 2SSW. Opracowanie równań analogicznych jest niezbędne do uruchomienia obliczeń MES. Oczywiście ze względu na fakt, iż w większości przypadków zadanie FEA rozwiązuje stacja obliczeniowa, zadanie to należy do elektronicznego mózgu. Chcąc rozwiązać dane zadanie mechaniki (znaleźć wartości niewiadomych, np. przemieszczeń) należy rozwiązać zbudowane uprzednio układy równań. 3. MES w praktyce Współczesne aplikacje inżynierskie CAE, w których stosuje się MES składają się z trzech wzajemnie współpracujących modułów, którymi są: a) preprocesor (służy m.in. do importu lub przygotowania geometrii, doboru rodzaju elementów skończonych, dyskretyzacji kontinuum, a także przyłożenia warunków brzegowych), b) solver (moduł przeznaczony do budowy oraz rozwiązania układu równań, na podstawie którego uzyskuje się poszukiwane wartości danych wielkości fizycznych), c) postprocesor (moduł służący do prezentacji oraz wspomagania interpretacji uzyskanych wyników). Z praktycznego punktu widzenia, przed dyskretyzacją modelu CAD należy go poddać odpowiedniemu uproszczeniu, podczas którego należy usunąć elementy nieistotne z punktu widzenia analizowanego zjawiska np. promienie, fazy, otwory, pochylenia, itd. Na Rys. 2 zaprezentowano sposób prowadzenia wyżej opisanych działań na przykładzie modelu CAD tulei górnej cylindra amortyzatora podwozia samolotu. Geometria analizowanych układów może różnić się od siebie w sposób znaczący. Mogą to być obiekty 1-wymiarowe (belki), 2-wymiarowe (cienkie tarcze, membrany) oraz 3-wymiarowe (bryły). Wobec powyższego, podczas przygotowywania analizy MES dostępnych jest bardzo wiele rodzajów elementów skończonych, a do kryteriów ich podziału zaliczyć można: Rys. 3. Sposób postępowania podczas przygotowania geometrii CAD do obliczeń MES: a) zbudowanie dokładnego modelu CAD, b) uproszczenie geometrii modelu CAD, c) dyskretyzacja modelu uproszczonego 4 - liczbę wymiarów, którymi można opisać element (Rys. 4), - kształt geometryczny, - typ i stopień wielomianu założonej funkcji kształtu elementu skończonego, - liczbę węzłów w elemencie, - rodzaje więzów ogólnych, nałożonych na element skończony. Podczas dyskretyzacji modelu przydatne może okazać się zagęszczenie siatki elementów, w obszarach szczególnie obciążonych warunkami brzegowymi. Należy jednakże pamiętać, że tzw. zagęszczanie siatki w nieskończoność, tj. doprowadzenie do wygenerowania bardzo małych elementów skończonych w danych rejonach może wręcz implikować zniekształcenie wartości poszukiwanych niewiadomych. Należy też nadmienić, że podział kontinuum geometrycznego na elementy skończone może odbywać się w sposób manualny lub półautomatyczny (tzw. automesh). Niezbędnym krokiem jest również określenie wartości wybranych wielkości fizycznych, przypisanych do elementów skończonych (np. cechy materiałowe E, G, ν, itd.). Podczas przygotowywania obliczeń MES należy zwrócić uwagę na określenie rodzaju oraz liczby stopni swobody (SSW) w węzłach, a do SSW należeć mogą: przemieszczenie (translacja, rotacja), ciśnienie, temperatura, potencjał magnetyczny i napięcie elektryczne. Na Rys. 5 przedstawiono model tulei cylindra amortyzatora podwozia z przypisanymi warunkami brzegowymi: utwierdzenie (na licach walcowych gniazd, w których ustala się sworznie mocujące podwozie do wnęki podwoziowej kadłuba samolotu), wymuszenie (obciążenie wynikające z uderzenia tłoczyska amortyzatora o zderzak cylindra podczas lądowania z nadmierną prędkością spadku pionowego). Rys. 4. Schematy ideowe wybranych elementów skończonych: a) 1D, b) 2D, c) 3D. Rys. 6. Prezentacja wybranych wyników obliczeń MES: a) warstwice naprężeń, b) warstwice przemieszczeń, c) wartości przemieszczeń na modelu odkształconym (odpowiednio przeskalowanym) 4. Zakończenie Reasumując należy zauważyć, że zastosowanie Metody Elementów Skończonych we wspomaganych komputerowo analizach inżynierskich umożliwia szybkie i względnie dokładne osiągnięcie wyników, których uzyskanie w sposób analityczny byłby wyjątkowo trudne lub wręcz niemożliwe. Wykorzystanie MES do zweryfikowania poprawności funkcjonowania danego wyrobu umożliwia krokową lub dokładną optymalizację jego wybranych cech już od wczesnych etapów rozwoju produktu. Uzyskuje się więc możliwość radykalnego skrócenia czasu trwania uruchomienia produkcji nowego wyrobu lub modyfikacji wyrobu już znajdującego się w produkcji. Należy mieć na uwadze, że wyniki analiz MES opisują zachowanie się układu w sposób przybliżony, są zawsze obarczone pewnym błędem, który w przypadku poprawnego prowadzenia analizy CAE można uznać za pomijalnie mały. Pamiętać też wypada o niepodważalnym wkładzie polskich uczonych w rozwój teorii Metody Elementów Skończonych oraz praktycznych aspektów jej zastosowania w numerycznych obliczeniach inżynierskich. Adam Budzyński Opiekun Koła Naukowego Solid Edge przy Akademii Techniczno - Rolniczej w Bydgoszczy Literatura: [1] Dacko M, Borkowski W., Dobrociński S, Niezgoda T., Wieczorek M.: Metoda Elementów Skończonych w mechanice konstrukcji, Arkady, Warszawa 1994 [2] Rakowski G., Kacprzyk Z.: MES w mechanice konstrukcji, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2005 [3] Rusiński E., Czmochowski J., Smolnicki T.: Zaawansowana metoda elementów skończonych w konstrukcjach nośnych, Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 2000

5 Praktyczne zastosowania produktów ALMA w procesach obróbki blach Jedną z dziedzin zastosowań produktów firmy Alma jest wspomaganie procesów projektowania oraz wytwarzania dla technik cięcia i wykrawania blach. Środowiskiem integrującym w sobie moduły z tej dziedziny jest Act/Cut, umożliwiający tworzenie technologii obróbek dla cięcia laserem, plazmą, tlenem (lub innym gazem), wodą oraz wykrawania. Głównym efektem pracy w tym systemie jest wygenerowanie poprawnego kodu NC, sterującego pracą maszyny. System zawiera również szereg funkcji, czy modułów pozwalających na kompleksowe zapewnienie wsparcia na każdym etapie potrzebnym do przygotowania gotowego wyrobu. Firma Alma w oparciu o swoje wieloletnie doświadczenie w branży stworzyła system Act/Cut dbając o to, by ergonomia pracy miała swoje podstawy w praktyce. Interfejs Act/Cut został tak zaprojektowany, aby zapewnić wygodna pracę nawet na dużej liczbie detali. Na pewno docenią go wszyscy ci użytkownicy, którzy wykonują bardzo dużo rozkładów z wykorzystaniem wielu zróżnicowanych detali. Do każdego projektu przypisanie są m. in. detale do rozkładu oraz wykonane z nich rozkłady. Każdy z detali posiada przypisane indywidualne cechy, które ułatwiają definiowanie rozkładów, np. typ materiału, możliwe transformacje na rozkładach, odległości między rozkładanymi detalami. Istnieje możliwość grupowego zarządzania detalami i ich właściwościami. System umożliwia narysowanie dowolnej geometrii, posiada łatwe w użyciu narzędzia do tworzenia typowych kształtów oraz narzędzia zaawansowane do uzyskania skomplikowanych geometrii. Act/Cut pozwala również na import plików z geometrią z innych systemów CAD. Import plików z innych systemów możliwy jest na plikach pojedynczych lub grupowo. Przy imporcie grupy plików istnieje możliwość zdefiniowania globalnych parametrów importu i wykorzystania ich na wszystkich plikach (np. wybiórcze wczytywanie warstw, czy linii o danym kolorze). Pliki otrzymywane od kontrahentów bardzo często zawierają różnego rodzaju błędy w geometrii utrudniające poprawne wygenerowanie kodu NC (nakładające się linie, niedociągnięcia). Act/Cut wychwytuje tego typu błędy i pozwala na automatyczną lub ręczną naprawę geometrii. Bardzo częstym problemem jest również rzeczywisty kształt zaokrągleń w geometrii (np. naroża). W praktyce, użytkownicy często spotykają się z sytuacją, kiedy powiększony łuk, czy zaokrąglenie okazują się połączeniem bardzo krótkich odcinków prostych, zamiast pojedynczego łuku. Act/Cut pozwala na zamianę takich odcinków na łuki lub aby nie zmieniać oryginalnej geometrii system generuje kod NC zamieniając tego typu odcinki na odpowiednie łuki (w oparciu o wprowadzony parametr tolerancji). System umożliwia również prowadzenie magazynu blach. Arkusze do rozkładu mogą być pobierane z magazynu lub definiowane ręcznie. Wszystkie arkusze pobrane z magazynu są ewidencjonowane. Z zestawu arkuszy możliwych do wykorzystania w danym rozkładzie Act/Cut może wybrać te, które zostaną optymalnie wykorzystane podczas rozkładu zadanej grupy elementów. Do rozkładów nowych elementów mogą być również wykorzystywane odpady z poprzednich rozkładów, co może zapewnić oszczędności związane z zakupem materiałów, czy ułatwić zarządzanie i magazynowanie odpadów. Rozkład elementów na arkuszu blachy może zostać wykonany ręcznie lub automatycznie. System potrafi zoptymalizować ułożenie elementów, sprawdzając wiele dostępnych wariantów. Ich liczbę określa wprowadzany przez użytkownika czas optymalizacji. Bardzo przydatną funkcją, wykorzystywaną w technologii cięcia plazmą czy gazem, jest generowanie rozkładów dla wypalania wielopalnikowego. Odległości pomiędzy palnikami są automatycznie obliczane przez system, ale mogą zostać również wprowadzone przez użytkownika. Z punktu widzenia praktycznego ważną funkcjonalnością jest również możliwość wymuszenia generowania jak największej ilości takich samych rozkładów. Dzięki temu uzyskuje się jeden program, który przeznaczony jest do wykonania na wielu arkuszach. Pozwala to na zaoszczędzenie czasu związanego z przestawieniem maszyny na wykonywanie innego programu. Z innych ciekawych funkcji programu warto wymienić również możliwość automatycznego generowania mostków, co pozwala na znaczne ograniczenie liczby wypaleń. Mostki mogą być generowane automatycznie lub ręcznie umieszczane na rozkładzie. W trybie automatycznym system wymaga określenia typów i wielkości elementów, na których mogą być generowane mostki. W przypadku wypalania laserowego ważną funkcjonalnością jest możliwość automatycznego lub ręcznego uwzględniania wspólnej linii cięcia w rozkładach. Ta funkcja znacznie skraca czas cięcia, dzięki równoczesnej obróbce krawędzi dwóch detali. System oferuje także opcję wykrywania i zapobiegania kolizjom narzędzia z detalem. Wycięty detal może spaść z podtrzymujących go prowadnic stwarzając niebezpieczeństwo uszkodzenia maszyny. Act/Cut pozwala na zdefiniowanie odległości i kształtu szyn podtrzymujących detale, dzięki czemu system jest w stanie przewidzieć, który detal może ulec przechyleniu. W takich przypadkach użytkownik określa zachowanie systemu: czy detal zostanie ominięty bokiem, czy nastąpi podniesienie narzędzia przejście do następnego detalu na wysokości bezpiecznej. W przypadku obróbki dużych i ciężkich arkuszy blach pomocna będzie funkcja zapewniająca pocięcie odpadów na mniejsze elementy, łatwiejsze do przeniesienia i transportu. Dla klientów wykonujących duże ilości rozkładów przydatny będzie automatyczny tryb pracy, który wymaga od użytkownika jedynie wskazania detali, określenia ich ilości oraz dostępnych arkuszy blach. Rozkłady na arkuszach, kody NC oraz dokumentacja warsztatowa są wykonywane automatycznie po naciśnięciu jednego przycisku. Marcin Błaszczyk 5

6 Forming Suite profesjonalna analiza tłoczenia W maju 2006 roku pojawiła się w sprzedaży najnowsza wersja oprogramowania typu CAE Forming Suite 4.0 produkcji kanadyjskiej firmy FTI Forming Technologies Incorporated. Oprogramowanie to jest dedykowane dla firm, które w cyklu produkcyjnym zajmują się wytłaczaniem detali blaszanych. FS znajduje szeroke grono użytkowników w przemyśle samochodowym, lotniczym oraz maszynowym, gdzie prawie wszystkie detale są tłoczone. Na tak szerokie zastosowanie pozwala struktura budowy modułowej oprogramowania. W tym artykule są opisane podstawowe cechy Forming Suite, natomiast w kolejnych częściach cyklu artykułów przedstawimy cechy poszczególnych modułów. Struktura Forming Suite złożona jest z czterech podstawowych modułów: Blanknest, Fastblank, Fastform, Costoptimizer. Każdy z tych modułów działa niezależnie i każdy posiada inną funkcjonalność. Z konstrukcyjnego punktu widzenia, najmniej rozbudowany jest moduł Blanknest, którego działanie opiera się na wykonaniu rozkładu detalu na arkuszu blachy. Istnieje możliwość wykonania rozkładu dla dwóch różnych detali. Rozkład jest funkcjonalnością występującą we wszystkich modułach oprogramowania Forming Suite. Kolejny stopień zaawansowania oprogramowania to moduł Fastblank, który poza wykonaniem podstawowej funkcji rozkładu detalu na arkuszu blachy umożliwia przeprowadzenie podstawowej analizy procesu tłoczenia. Aby wykonać tę analizę należy określić dwa podstawowe warunki brzegowe: kierunek tłoczenia oraz sposób wykonania tłoczenia, ruchomy stempel lub ruchome płyty ciągowe. Wynik finalny analizy to rozkład detalu oraz przestrzenny wynik ścienienia detalu na jego ściankach. 6 Podążając wyżej w hierarchii oprogramowania Forming Suite, kolejny poziom to Fastform. Jest to połączenie funkcjonalności dwóch pierwszych modułów plus dodatkowe opcje zawarte w analizach i wynikach. Te dodatkowe funkcje to możliwość określenia docisku detalu w maszynie, możliwość określenia otworów prowadzących, określenie wymaganej siły nacisku czy kontrola płynięcia materiału detalu. W wynikach analizy tego modułu dochodzą takie parametry jak strefy bezpieczeństwa czy strefy kształtowania detalu podczas tłoczenia (strefa fałdowania, strefa płynięcia detalu lub zmiany grubości itp.). Moduł Fastform posiada również wersję rozbudowaną - Advanced. Posiada ona szeroki wachlarz warunków brzegowych, które użytkownik może określić, np. detal zbudowany z dwóch różnych materiałów czy też wpływ tarcia na proces tłoczenia. W wynikach analiz tego modułu, poza wcześniej wspomnianymi, zawartych jest również kilka wariantów przemieszczeń w poszczególnych osiach. Celem dokładniejszego odwzorowania rzeczywistości, moduł ten posiada również analizę sprężystości materiału detalu, co jest bardzo znaczącym, a często pomijanym przez konstruktorów czynnikiem. Obecnie nie tylko bezpieczeństwo, ergonomiczność, czy techniczne właściwości detalu są najważniejsze, istotnym aspektem jest również jego cena. Forming Suite posiada moduł, który w bardzo prosty i przejrzysty sposób może policzyć koszt wykonania jednej sztuki detalu. Moduł ten to Costoptimizer. Jak sama nazwa wskazuje, moduł służy do optymalizowania kosztów produkcyjnych. Poza tą cechą, moduł ten zawiera wszystkie funkcjonalności modułu Fastform. Dodatkowo pozwala on na zmienianie wymiarów detalu, uwzględniając aspekty ekonomiczne. Często zdarza się, że bardziej opłacalnym jest zmniejszenie rozmiarów detalu niż zmienianie całego konspektu projektu, zmiana ta musi być jednak zanalizowana pod względem poprawności konstrukcji. Podsumowując funkcjonalność Forming Suite, należy jeszcze dodatkowo wspomnieć o kilku innych ważnych funkcjach oprogramowania. Każdy moduł posiada możliwość wygenerowania pliku HTML z wynikami analiz oraz wydrukowania ich. Forming Suite zapisuje rozkroje i rozkłady w postaci pliku płaskiego jako DXF. Jako, że jest to program, który działa na zasadzie analizy elementów skończonych, generuje on siatkę na detalu. Ta siatka poddawana jest obliczeniom wewnątrz programu, ale można ją również wykorzystać w innych programach typu MES. Solver Forming Suite jest bardzo wydajny, analizy nie trwają dłużej niż kilkanaście sekund. Edytowalność analiz jest bardzo szybka i prosta, wystarczy wejść w odpowiednią analizę i ją edytować a następnie ponownie przeliczyć projekt. Z uwagi na to, że główne działanie programu opiera się na obliczaniu, wymagania sprzętowe są dość restrykcyjne. Aby możliwe było wykorzystywanie omawianego oprogramowania należy posiadać: Windows 2000/XP, Pamięć RAM minimum 512Mb, Procesor 2GHz. Ogólnie mówiąc, Forming Suite jest oprogramowaniem stworzonym dla potrzeb tłoczni zarówno dużych zakładów produkcyjnych, jak i średnich czy małych przedsiębiorstw. Modułowość oprogramowania pozwala zaspokoić potrzeby każdego klienta, a łatwość obsługi i przejrzystość dają możliwości pracy zarówno zaawansowanym jak i początkującym użytkownikom. Poziom zaawansowania przeprowadzanych analiz i ich wyników sprawia, że program w bardzo profesjonalny sposób wywiązuje się z zadania, jakie stawia się tego typu aplikacjom. Radosław Zacharkiewicz

7 Obszar działania systemów klasy PDM Zarządzanie danymi produktu to rozległa tematyka. Obejmuje nie tylko zarządzanie dokumentacją konstrukcyjną oraz stowarzyszoną, ale także procesami mającymi miejsce podczas powstawania kompleksowej dokumentacji produktu. Zarządzanie informacjami musi być zgodne z praktykami stosowanymi w przemyśle oraz brać pod uwagę wszystkie z etapów życia produktu. Procedury zarządzania muszą być także elastyczne tak, aby można było je dopasować do specyfiki przedsiębiorstwa. Pojawienie się w ofercie przedsiębiorstwa nowego produktu to złożone przedsięwzięcie inspirowane różnymi czynnikami; najczęściej jest to zapotrzebowanie zgłaszane przez klientów lub przez specjalistów do spraw handlowych. Od chwili pojawienia się koncepcji na nowy produkt aż do pojawienia się go w ofercie, dokumentacja przechodzi przez kilka faz. Pierwszą fazą jest planowanie oraz określanie wymagań, które ma spełniać nowy produkt. Wymagania pochodzą bezpośrednio od klienta albo od specjalistów, którzy obserwując rynek zauważają, że istnieje zapotrzebowanie na produkt o określonych cechach. Na tym etapie powstaje bardzo ogólny zarys nowej koncepcji, która jest specyfikowana dokumentami różnych typów wraz z dodatkowymi informacjami mającymi na celu określenie pożądanego efektu końcowego. Ogólna koncepcja jest następnie uszczegółowiana w kolejnych etapach. Dane zebrane w tej fazie rozpoczynają proces tworzenia dokumentacji nowego produktu. Po określeniu wymagań w stosunku do nowego produktu następnym etapem jest projektowanie z wykorzystaniem narzędzi CAD. Podczas projektowania można wykorzystać już istniejącą dokumentację konstrukcyjną, która została stworzona podczas prac nad innym produktem. W sytuacji, kiedy nowy produkt jest wersją bądź modyfikacją istniejącego produktu, prace nad nową dokumentacją CAD są zminimalizowane, gdyż konstrukcja nowego produktu bazuje - w głównej mierze - na już istniejącej dokumentacji. Ważnym aspektem w procesie projektowania jest możliwość korzystania z wiedzy zgromadzonej w dokumentacji gotowych produktów. Aby istniała możliwość wykorzystania opracowanej wcześniej dokumentacji przedsiębiorstwo musi posiadać mechanizmy pozwalające na jej przechowywanie oraz szybkie przeszukiwanie. Zła organizacja przechowywania powoduje, że w sytuacji kiedy nie można odnaleźć właściwego dokumentu dokumentacja jest odtwarzana lub projektowane są duplikaty. W przypadku, gdy przedsiębiorstwo posiada szeroki asortyment produktów oraz dużą liczbę dokumentacji technicznej dobrze zorganizowana procedura przechowywania dokumentacji jest ważnym czynnikiem pozwalającym na sprawne działanie. Dokumentacja istniejących produktów to baza wiedzy przedsiębiorstwa, która wnosi do nowego produktu doświadczenia zdobyte podczas opracowywania wcześniejszych konstrukcji. Umiejętne zarządzanie dokumentacją sprawia, że lepszy produkt znacznie szybciej trafia na rynek. stworzoną tylko raz i wykorzystywaną wielokrotnie. Dla sprawnego zarządzania normaliami przedsiębiorstwo powinno posiadać mechanizmy oraz procedury temu służące. W procesie tworzenia dokumentacji nowego produktu bardzo przydatne jest posiadanie mechanizmu umożliwiającego budowanie wirtualnej struktury produktu. Mechanizm ten pozwala stworzyć wirtualny produkt wykorzystując już istniejącą dokumentację oraz określić, jakie dodatkowe dokumenty powinny wchodzić w jego skład. Po określeniu dokumentacji wchodzącej w skład nowego produktu oraz po określeniu, które z posiadanych modeli zostaną wykorzystane ponownie, a które trzeba zaprojektować można przystąpić do etapu projektowania. Sposób projektowania zależy od złożoności projektu oraz od liczby osób biorących w nim udział. Proces powstawania dokumentacji inżynierskiej można podzielić na projekty, którym przypisane są zadania oraz osoby wchodzące w ich skład wraz z przypisanymi rolami. Złożone produkty mogą być podzielone na rozdzielne podzespoły, które dopiero w końcowej fazie ulegają scaleniu w spójną dokumentację. Podział produktu na mniejsze podzespoły wykonywane rozdzielnie może wynikać z kilku powodów. Pierwszym z nich może być podział ze względu na specyfikę konstrukcji, na przykład oddzielnie wykonywane jest podwozie, a oddzielnie nadwozie pojazdu. Podział może wynikać także ze względu na specyfikę danej części konstrukcji, na przykład: oddzielnie mogą być wykonywane elementy z blachy, a oddzielnie elementy z tworzyw sztucznych. Podział może także wynikać z poziomu umiejętności osób biorących udział w projektowaniu, komponenty krytyczne pod względem powodzenia sprzedaży nowego produktu mogą być wykonywane przez osoby z większym doświadczeniem. Podczas procesu projektowania ważna jest nie tylko wzajemna wymiana dokumentacji, ale także pozyskiwanie innych informacji, takich jak powiadomienia o ważnych momentach w procesie projektowania, na przykład zakończenie pewnego etapu bądź rozpoczęcie nowego. Po wykonaniu pewnego etapu w opracowywaniu dokumentacji konstrukcyjnej następuje proces zatwierdzania. Proces zatwierdzania pozwala zweryfikować stworzoną dokumentację. W procesie tym ważne jest, aby dostępna była jak najlepsza wizualizacja modeli oraz żeby istniała możliwość wprowadzania uwag do recenzowanej dokumentacji. Nieocenioną pomocą w tym procesie jest automatyczna procedura powiadamiania o dokumentacji czekającej do oceny oraz informowania o tym, co i przez kogo zostało zatwierdzone. Wraz z oprogramowaniem CAD do opracowywania dokumentacji produktu wykorzystywane jest oprogramowanie CAE pozwalające określić, czy zaprojektowana konstrukcja spełnia wymagania wytrzymałościowe. Podczas pracy z oprogramowaniem CAE przy testowaniu poszczególnych konstrukcji CAD powstają wyniki w postaci określonych dokumentów. Są to konkretne wyniki powiązane z konkretnymi modelami. Istotnym staje się powiązanie tych dwóch typów dokumentów w logiczny sposób; jest to bardzo ważne na przykład w momencie ponownego wykorzystania zaprojektowanego modelu. Raz Kompletna konstrukcja produktu to nie tylko modele zaprojektowane przez dział konstrukcyjny przedsiębiorstwa, ale także detale zakupowe dostarczane przez dostawców zewnętrznych oraz elementy znormalizowane. Aby możliwe było stworzenie kompletnej dokumentacji produktu na przykład w sensie kompletnej listy materiałowej, wszystkie z elementów znormalizowanych muszą pojawić się w dokumentacji produktu. Elementy znormalizowane oraz zakupowe używane w różnych produktach także muszą posiadać własną dokumentację, 7

8 wykonując obliczenia CAE mamy do nich dostęp przez cały czas, co pozwala szybko ocenić, czy dany model nadaje się do wykorzystania w określonym zastosowaniu; oszczędza to czas i minimalizuje koszty. Na podstawie projektu powstaje model prototypowy, który pozwala ocenić, czy zaprojektowany produkt jest możliwy do produkcji oraz czy spełnia postawione wymagania. W przypadku wykrycia błędów możliwa jest oczywiście modyfikacja projektu. Ważne jest by również na tym etapie istniał szybki dostęp do dokumentacji projektu, tak aby w przypadku zmiany można było ją wprowadzić w jak najkrótszym czasie. Dokumentacja zatwierdzona przechodzi proces wydania. Proces wydawania może być kilkuetapowy. Pierwsze wydanie dokumentacji może mieć na celu stworzenie prototypu, oraz ocenę czy spełnia on postawione założenia. Jeżeli projekt przejdzie testy i zostanie oceniony jako spełniający wymagania, dokumentacja może zostać wydana do działu przygotowania produkcji, a następnie na produkcję. Gdy istnieje już gotowy projekt konstrukcyjny, następuje przygotowanie technologiczne do procesu produkcji. Modele stworzone w oprogramowaniu CAD zostają opisane dodatkowymi atrybutami, takimi jak na przykład sposób obróbki wykończeniowej. Złożenie stworzone w programie CAD posiada strukturę, której postać może wynikać z pogrupowania modeli ze względów konstrukcyjnych. W przypadku dalszej obróbki dokumentacji konieczna może być modyfikacja struktury produktu i np. grupowanie modeli zgodnie z technologią wykonania lub ze względu na inne, wspólne dla określonej grupy detali właściwości. Podczas przygotowania technologii oraz produkcji powstaje inna niż CAD, dodatkowa dokumentacja, zaliczamy do niej na przykład dokumenty tworzone przez oprogramowanie CAM. Dokumenty te także składają się na dokumentację produktu i powinny być powiązane z właściwymi dokumentami CAD w celu, na przykład późniejszego wyszukania odpowiedniego dokumentu CAM przy produkcji konkretnego detalu. oraz dużej liczby danych na temat produktów ważne jest posiadanie mechanizmów pozwalających jednoznacznie odnaleźć i określić dokumenty, które do produkcji danego produktu były wykorzystywane. Wieloletnie tworzenie dokumentacji powoduje jej duże nagromadzenie. Wymaga to od przedsiębiorstwa procedur umożliwiających sprawne archiwizowanie. Zarchiwizowanie dokumentacji nie powinno powodować jej całkowitego wycofania z użycia. Przedsiębiorstwo powinno posiadać informacje o tym, że dane dokumenty istnieją i musi w razie potrzeby mieć możliwość przywrócenia ich z archiwum. Kolejnym etapem życia dokumentacji jest jej wykorzystanie do produkcji. Bardzo ważnym aspektem jest to, aby na każdym z etapów np. na produkcji, używana była aktualna dokumentacja. W przypadku stwierdzenia problemów dokumentacja powinna przejść proces zmian i wrócić do takiego etapu, który spowoduje wyeliminowanie problemów produkcyjnych. Produkowanie powoduje konieczność serwisowania produktu. Ważne jest, aby przedsiębiorstwo zawsze miało szybki dostęp do dokumentacji każdego z produktów ze swojego asortymentu. W przypadku szerokiego asortymentu Artykuł ten dobitnie świadczy o tym, że zarządzanie danymi poprzez wszystkie z faz życia produktu to złożone zagadnienie obejmujące powiązane ze sobą czynniki takie jak: dokumenty, informacje, ludzie oraz procesy. Odpowiednie zarządzanie wszystkimi z wymienionych czynników składa się na końcowy efekt w postaci finalnego produktu, a następnie na jego powodzenie na rynku. Jedynym sposobem, aby efektywnie zarządzać danymi produktu poprzez jego wszystkie fazy życia jest posiadanie dedykowanego systemu informatycznego działającego zgodnie z praktykami stosowanymi w tym obszarze. Systemami informatycznymi służącymi tym celom są platformy PLM (Product Lifecycle Management). Widząc potrzebę informowania Państwa o nowoczesnych systemach informatycznych, w kolejnych wydaniach biuletynu GM View postaramy się przybliżać tematykę systemów klasy PDM/PLM. Jacek Jabłoński Wydawca: GM SYSTEM Integracja Systemów Inżynierskich Sp. z o.o. ul. Długosza 2-6, Wrocław, tel. (0 71) , , biuro@gmsystem.pl, biuletyn@gmsystem.pl Skład: Gama Agencja Reklamowa (