Czynniki wpływające na przenoszenie farby we fleksografii

Transkrypt

1 Krzysztof Stępień Svitlana Khadzhynova Janina Leks-Stępień Politechnika Łódzka, Instytut Papiernictwa i Poligrafii Czynniki wpływające na przenoszenie farby we fleksografii Krzysztof Stępień, Svitlana Khadzhynova, Janina Leks-Stępień: Czynniki wpływające na przenoszenie farby we fleksografii. Jakość druków fleksograficznych zależy od wielu parametrów technologicznych, m.in. rodzaju formy drukowej, cylindra rastrowego, rodzaju farby drukowej, właściwości podłoża drukowego. W nowoczesnych maszynach fleksograficznych na elementy drukujące formy, farba nanoszona jest przez cylinder rastrowy, który stanowi integralną część zespołu farbowego. Ilość farby przenoszonej na podłoże drukowe przez zespół farbowo-drukujący jest określana parametrami technologiczno-konstrukcyjnymi pracy tego zespołu. W niniejszym artykule dokonano przeglądu najważniejszych parametrów zespołu farbowo-drukującego, które decydują o ilościowym przenoszeniu farby w trzech wydzielonych strefach jej podziału w tym zespole. Krzysztof Stępień, Svitlana Khadzhynova, Janina Leks-Stępień: The factors influence on ink transfer in flexography. The flexographic print quality depends on the many technological properties such as plate composition, anilox roller, kind of ink, properties of the printing bases. Ink transfer is critical to the production of high-quality printing. The modern flexographic machines ink is first applied to on anilox roller and then transfer to the plate. In this work analyse the influence of the main factors on ink transfer to the printing bases. Jakość odbitki poligraficznej jest pojęciem złożonym i zależy od wielu czynników występujących w poszczególnych etapach ciągu technologicznego, poczynając od reprodukcji oryginału, a kończąc na obróbce introligatorskiej. Każda technologia drukowania narzuca specyficzne wymagania, których spełnienie umożliwia uzyskanie druków o wysokiej jakości. Wśród wielu parametrów mających wpływ na prawidłowy przebieg drukowania, przez elementy składowe zespołu farbowo-drukującego maszyny, należy wymienić, m.in. odpowiednią ilość i stabilność transferu farby na podłoże drukowe. W technice fleksograficznej można wydzielić trzy strefy, w których następuje rozdzielenie i podział warstw farby. Schemat ideowy takiego zespołu farbowo-drukującego przedstawiono na rys. 1. Pierwsza strefa wpływa na stopień efektywności wypełnienia kałamarzyków cylindra rastrowego przez daną konstrukcję zespołu farbowego. Warstwa farby X stanowi wielkość wyjściową, która podlega dalszemu podziałowi. Druga strefa charakteryzuje możliwą wydajność przekazanej farby na elementy drukujące formy przez kałamarzyki cylindra rastrowego. W trzeciej strefie następuje podział warstw farby pomiędzy elementami formy a podłożem drukowym. Tutaj następuje bezpośrednie odwzorowanie obrazu formy drukowej przez nałożenie warstwy farby Y na podłoże. Jakość i ilość farby, która będzie ostatecznie przekazywana na podłoże drukowe ma wpływ na parametry jakościowe odbitki. Do podstawowych parametrów technologicznych i konstrukcyjnych, mających wpływ na charakter podziału i ilość przenoszonej farby, należy zaliczyć: konstrukcję zespołu nadającego farbę, parametry cylindra rastrowego, rozkład docisku w strefach przekazywania farby, ilość farby na formie, prędkość drukowania, parametry formy drukowej, właściwości farby drukowej, rodzaj podłoża drukowego i jego właściwości. Rys. 1. Strefy podziału farby w zespole farbowo-drukującym maszyny fleksograficznej Wpływ wybranych parametrów eksploatacyjnych i konstrukcyjnych fleksograficznego zespołu farbowego na przenoszenie farby omówiono już wcześniej, w [1, 2]. Parametry cylindra rastrowego Ilość przenoszonej na podłoże farby ocenia się pośrednio za pomocą teoretycznej pojemności farbowej cylindra rastrowego, określonej jako pojemność jednostkowa kałamarzyków na powierzchni cylindra, w cm 3 /m 2 lub BCM (Billion Cubic Microns). Podstawowym zadaniem cylindra rastrowego jest przekazanie na formę drukową jak największej ilości farby. Zadanie to może być spełnione przez zagwarantowanie całkowitego napełnienia kałamarzyków cylindra w zespole farbowym i łatwe ich opróżnianie w strefie 2 (rys. 1), w celu naniesienia farby na elementy drukujące formy. Przenoszenie farby przez cylindry rastrowe jest zależne od wielu czynników, m. in.: właściwości materiału tworzącego jego powierzchnię, kształtu i stanu chropowatości lub porowatości wnętrza kałamarzyków, napięcia powierzchniowego (hydrofobowości) warstwy zewnętrznej, właściwości farby drukowej, stopnia czystości OPAKOWANIE 3/2007 7

2 kałamarzyków oraz rodzaju konstrukcji i parametrów pracy zespołu farbowego. Grubość warstwy farby, która zostaje przekazana na podłoże decyduje o właściwościach optycznych odbitki: barwie, przyroście punktu rastrowego i kontraście druku. Niewielka zmiana grubości powoduje zmianę barwy nadruku, a zwiększenie grubości warstwy farby skutkuje zwiększeniem przyrostu punktu rastrowego i zmniejszeniem kontrastu. Dlatego stabilność procesu przenoszenia optymalnej ilości farby na podłoże jest bardzo ważna dla jakości druku. Przyjmuje się, że grubość warstwy mokrej farby, wyrażana w mikrometrach, odpowiada objętości powierzchniowej farby, w cm 3 /m 2, na danym elemencie maszyny lub podłożu. Współczesna literatura podaje wiele danych dotyczących podziału farby w praktycznych warunkach procesu drukowania, które różnią się nieznacznie między sobą. Zakłada się, że w strefie 2 (rys. 1) na formę drukową przenoszone jest około 40 60% ilości farby w stosunku do wyjściowej pojemności jednostkowej cylindra rastrowego. Zrzeszenie fleksografów DFTA do obliczeń teoretycznych przyjmuje podział warstw farby, w obu strefach, równy 50%. Według danych firmy Praxair, cylinder rastrowy przenosi 30 60% farby na formę, a z formy na podłoże 46 54%. Dane przedstawione przez Flexoprint określają powyższe wielkości na poziomie: 40 50% i 42 55%. Z kolei firma Apex twierdzi, że praktycznie aż 40 50% ilości farby pozostaje w kałamarzykach za strefą kontaktu cylindra rastrowego z formą. Firmy Harper Corporation, Zeller i Aplex podają, że tylko 25 35% farby z kałamarzyków cylindra rastrowego przekazywane jest na podłoże drukowe. Przy zastosowaniu farb UV przekazywanie jest na niższym poziomie, zaś w przypadku farb mniej lepkich, dyspersyjnych i rozpuszczalnikowych, ilość farby jest większa [3-5]. Na pojemność cylindra rastrowego, oprócz sposobu jego wykonania, kształtu podstawy i przekroju kałamarzyka, wpływ ma liniatura rastra cylindra, która świadczy, o gęstości siatki kałamarzyków na powierzchni cylindra. Praktycznie, liniaturę rastra cylindra rastrowego stanowi liczba umiejscowionych kałamarzyków na długości 1 cm lub cala. Obecnie najbardziej rozpowszechnione są cylindry, których płaszcz pokryty jest warstwą ceramiczną, w której kałamarzyki są wygrawerowane metodą laserową. Są one wytwarzane z liniaturą usytuowaną pod kątem 60 w stosunku do osi cylindra i mają najczęściej podstawę heksagonalną. Współcześnie, struktury mają odpowiednio dobrane kroki rastra wykonywanych kałamarzyków względem obu osi, które umożliwiają jak najciaśniejsze ich upakowanie na powierzchni cylindra. Wpływa to na zwiększenie pojemności jednostkowej cylindra rastrowego o ok. 17% w stosunku do wcześniej stosowanych metod wytwarzania cylindrów, na przykład z liniaturą pod kątem 45%. Połączenie technologii grawerowania laserowego z warstwami ceramicznymi umożliwiło uzyskanie właściwości hydrofobowych na powierzchni progów i powierzchni kałamarzyków. Dzięki temu znacznie łatwej jest opróżnić i wyczyścić kałamarzyki. Sposób grawerowania laserowego kałamarzyków decyduje o ich podstawowych parametrach, jakimi są: pojemność, kształt, głębokość i gładkość. Przykładowo firma Apex produkuje cylindry rastrowe w technologii ultracell o pojemności farbowej większej o 10 15% w stosunku do kałamarzyków zwykłych, a w technologii ultracell plus większej o 20 30%. Najnowsza technologia wytwarzania cylindrów rastrowych firmy Harper Graphics, Platinum XLT z systemem pomiarowym Echotopography, dzięki specjalnej technologii oddziaływania promienia lasera na gładkość i porowatość wypalonych powierzchni kałamarzyków zapewnia o około 20 30% polepszenie transferu farby i środków czyszczących przez tak wytworzone kałamarzyki [6]. Każda zmiana liniatury rastra, przy zachowaniu stałych stosunków szerokości progów do szerokości kałamarzyka lub szerokości progów do głębokości kałamarzyka powoduje zmianę pojemności farbowej i w konsekwencji zmianę grubości warstwy farby na formie. Obecnie stosowane są liniatury cylindra rastrowego od 45 do 800 kałamarzyków/cm ( Cells Per Linear Inch). Przy tej samej powierzchni podstawy sześciokątnej kałamarzyka i jednakowej liniaturze, produkowane cylindry rastrowe mogą mieć różną pojemność farbową. W laboratorium Instytutu Papiernictwa i Poligrafii PŁ wykonano półprzemysłowe badania testowe na maszynie fleksograficznej Mark Andy. Dotyczyły one m.in. przenoszenia farby wodorozcieńczalnej przez cylindry rastrowe, przez formę zawierającą paski o pełnym pokryciu (apli), na podłoże papierowe [7]. Otrzymane druki mierzono densytometrem. Zastosowano cylindry rastrowe z warstwą ceramiczną o różnej liniaturze ( linii/cm) i stałej pojemności farbowej 5 cm 3 /m 2. W maszynie zainstalowano otwarty zespół farbowy pracujący bez rakla i z raklem, który umiejscowiono w stosunku do obrotu cylindra współbieżnie i przeciwbieżnie. W badaniach zastosowano różne prędkości drukowania. Najbardziej stabilnie pracowały cylindry, które współpracowały z raklem w sposób przeciwbieżny. Najwyższą gęstość optyczną druków (D =1,7 1,8) otrzymano przy zastosowaniu niższych liniatur i większych prędkości drukowania dla układów bezraklowych. Badania transferu farby wodorozcieńczalnej wykonano również w warunkach laboratoryjnych, w firmie Flint Group, na urządzeniu do wydruków próbnych typu K-lox [8]. Do przeprowadzonego testu zastosowano różne liniatury cylindrów rastrowych oraz zmienne lepkości farby drukowej. W badaniach wykorzystano cylindry o liniaturach od 100 do 400 linii/cm, dla których pojemność farbowa zmniejszała się odpowiednio od 18 do 5 cm 3 /m 2. Na rys. 2 przedstawiono przykładowo otrzymaną zależność gęstości optycznej druku apli od pojemności kałamarzyków cylindra rastrowego i użytej do testu lepkości farby. Rys. 2. Zależność gęstości optycznej nadruku apli od pojemności cylindra rastrowego i lepkości farby (farba wodna) Ze względów technologicznych należy dobierać liniaturę cylindra rastrowego względem liniatury rastra formy drukowej. Współcześnie, przy drukowaniu określonych obrazów lub druków dobiera się cylindry, które wykonane są ściśle określoną metodą laserową. Przykładowo, do drukowania wielobarwnego apli i grubych kresek stosuje się cylindry z kałamarzykami wykonanymi konwencjonalną techniką laserową (CO 2 lub Nd: YAG). Do drukowania wielobarwnego etykiet i opakowań wykorzystuje się cylindry o zwiększonej pojemności, wykonane w technologii ultracell, z liniaturą rastra powyżej 70 kałamarzyków/cm oraz wykonane w ultracell plus z liniaturą powyżej 120 kałamarzyków/cm [3, 9, 10]. Bardzo ważnym czynnikiem odpowiadającym za właściwą jakość druku jest zachowanie czystości kałamarzyków cylindra rastrowego i kontrola jego pojemności farbowej w czasie eksploatacji cylindra na maszynie drukującej. Niedokładnie lub nierównomiernie oczyszczone kałamarzyki farbowe 8 OPAKOWANIE 3/2007

3 zmniejszają pojemność cylindra rastrowego i w konsekwencji obniżają transfer farby na zadrukowywane podłoże. Szybkość rozprowadzania i równomierność warstwy przenoszonej farby są również uzależnione od właściwości powierzchniowych kałamarzyków cylindra rastrowego, formy i podłoża drukowego, szczególnie od ich zwilżalności oraz rodzaju i właściwości farby [11]. Docisk w strefach podziału farby Jeżeli w procesie drukowania nie zmienia się podłoże i farba oraz zachowane są stałe parametry procesu drukowania, takie jak: temperatura i lepkość farby, prędkość drukowania, to zjawisko przekazywania farby na podłoże będzie określone dwoma parametrami: dociskiem w strefie zadrukowywania podłoża oraz ilością dostarczanej farby na formę drukową. Docisk jest czynnikiem komplikującym proces drukowania. Zbyt duży docisk formy drukowej do podłoża doprowadza do nadmiernej deformacji elementów drukujących formy i w efekcie pogorszenia jakości druku oraz szybszego zużycia formy drukowej. Jest on jednak niezbędny z powodu występujących nierówności wysokości elementów drukujących formy drukowej, jak również nierówności powierzchni zadrukowywanego materiału. Na rys. 3 przedstawiono zależność docisku formy do zadrukowywanego podłoża od ilości przekazanej farby (strefa 3, rys. 1). Krzywa ta została wyznaczona doświadczalnie przez M. Gotliboma i T. Popriaduchinyma [12]. Badania przeprowadzono przy stałej ilości farby nanoszonej na formę drukową. Na krzywej można wyróżnić 6 odcinków. Na odcinku AB dociski są zbyt małe, aby uzyskać na odbitce odwzorowanie wszystkich elementów drukujących formy głównie ze względu na nierówności wysokości punktów na formie, jak i stanu powierzchni podłoża drukowego. Odcinek ten wskazuje na przypadkowy charakter w przekazywaniu farby na podłoże. Odcinek BC charakteryzuje się dużą dynamiką, niewielkie zwiększenie docisku powoduje nagły wzrost ilości przenoszonej farby na podłoże. Na tym odcinku docisk nie jest optymalny z punktu widzenia wysokojakościowego wydruku, czyli idealnego przeniesienia wartości tonalnych z formy drukowej na podłoże dlatego, że niewielkie wahania docisku mogą powodować znaczne rozbieżności we właściwościach optycznych druków. Dalsze zwiększenie docisku, począwszy od punktu C powoduje znacznie mniejsze zmiany ilości przenoszonej farby, ale nie osiąga się znacznego polepszenia jakości odbitki. W punkcie C kończy się proces wyrównywania nierówności (na formie i podłożu) i jeszcze do punktu D na krzywej ilość przekazywanej farby minimalnie rośnie na skutek chłonięcia jej przez podłoże drukowe. Na odcinku DE pomimo znacznego wzrostu docisku ilość przekazywanej farby jest stała. Przy dalszym zwiększeniu docisku (odpowiednio odcinki EF i FG) następuje nagłe pogorszenie przekazywania graficznych elementów obrazu z formy na podłoże. Na odcinku EF występuje obniżenie ilości przenoszonej farby, co jest spowodowane wypychaniem farby na krawędzie boczne elementów drukujących formy, na których część farby pozostaje i nie uczestniczy w przenoszeniu. Dalszy wzrost docisku powoduje deformację elementów drukujących, na skutek czego farba osadzona na krawędziach zaczyna przenosić się na podłoże i obserwuje się wzrost współczynnika przenoszenia farby K p. Z przedstawionej zależności wynika, że wielkość docisku w strefie styku formy i podłoża dla punktu C jest minimalnie dopuszczalna, natomiast dla punktu E jest maksymalnie dopuszczalną (krytyczną) wartością docisku drukowania. Najkorzystniejszym etapem procesu drukowania jest punkt D, w którym następuje najlepsze przekazanie farby z formy na zadrukowywane podłoże przy optymalnym docisku. W punkcie tym występuje dobre przenoszenie obrazu z formy na podłoże, uzyskuje się największe nasycenie kolorów odbitki, dobrą ostrość i kontrast obrazu. Omówione powyżej etapy docisku w strefie przenoszenia farby z formy na podłoże drukowe występują w przypadku stałej ilości farby na formie drukowej. Wraz ze zwiększeniem ilości farby dostarczanej na formę drukową, krzywa charakteryzująca omówioną zależność przesunie się do góry. Zachowanie optymalnych docisków w strefie drukowania nie gwarantuje jeszcze otrzymania odbitki najlepszej jakości, jeśli ilość farby na odbitce nie będzie optymalna. Według danych literaturowych, ciśnienia w trzech strefach zespołu farbowo-drukującego maszyny fleksograficznej zmieniają się w następujący sposób. W strefie 1 zmiana ciśnienia ma znaczny wpływ na jakość odbitki (ocenianą przez pomiar gęstości optycznej nadruku na skali wielotonalnej). Przy zwiększeniu ciśnienia zwiększa się gęstość optyczna nadruku w wypadku wszystkich badanych liniatur rastra. Przyczyną tych zmian mogą być znaczne odchylenia kąta rakla w komorze raklowej. Stwierdzono, że wpływ ciśnienia między cylindrem rastrowym a formą (strefa 2) na jakość odbitki jest niewielki. Wraz ze wzrostem ciśnienia następują nieznaczne zmiany gęstości optycznej na odbitce oraz zwiększenie przyrostu punktu. Zwiększenie ciśnienia w strefie 3 (między formą a cylindrem dociskowym) ma znaczny wpływ na zwiększenie przyrostów punktów rastrowych [13]. Ilość farby na formie Parametrami charakteryzującymi proces podziału warstwy farby między formą a podłożem drukowym są współczynniki przenoszenia i podziału farby [12,14]. Współczynnik przenoszenia farby K p, jest opisany wzorem (1): g K p = m gdzie: g ilość farby przekazanej na podłoże, m ilość farby na formie przed wykonaniem odbitki. (1) Współczynnik podziału farby jest wyznaczany jako stosunek ilości farby przekazanej na podłoże do ilości farby na formie po wykonaniu odbitki, zgodnie z zależnością (2): Rys. 3. Zależność transferu farby od docisku formy g V = (2) m g Całkowita ilość przenoszonej farby na podłoże drukowe jest sumą ilości farby unieruchomionej w zadrukowanej powierzchni (w wyniku docisku w strefie drukowania) i ilości OPAKOWANIE 3/2007 9

4 swobodnej warstwy farby, oddzielonej od formy i powierzchni podłoża po ustaniu nacisku drukowania. W przypadku podłoża wsiąkliwego, ilość farby przekazanej na podłoże składa się z sumy ilości farby wchłoniętej oraz tej, która znajduje się na powierzchni podłoża drukowego. Najczęściej wielkości ilości farby na formie drukowej m i ilość farby na podłożu drukowym g są wyznaczane metodą wagową, która określa jednostkową masę naniesionej farby. Niekiedy ilość farby na formie drukowej m jest określana empirycznie na podstawie parametrów opróżnianych kałamarzyków cylindra rastrowego, przy uwzględnieniu odpowiedniego współczynnika podziału farby pomiędzy kałamarzykami cylindra rastrowego a formą drukową (strefa 2, rys. 1) [1]. Zastosowanie właściwych docisków w strefie drukowania, które zapewniają odpowiednią ilość farby przekazanej na podłoże drukowe (rys. 3) nie gwarantuje otrzymania odbitki najlepszej jakości. Dlatego wybór optymalnych warunków prowadzenia procesu drukowania powinien być określony również na podstawie analizy zależności wartości współczynnika przenoszenia farby K p od ilości naniesionej farby na formę przed wykonaniem odbitki m, przy zastosowaniu określonego stałego docisku drukowania. Zależność ta jest przedstawiona na rys. 4. Przebieg krzywej wskazuje, że początek przenoszenia farby nie zaczyna się od punktu zero lecz od punktu A, po przekroczeniu ilości farby na formie m 0. W praktyce oznacza to, że trzeba drukować z określoną grubością farby na formie, a i tak zawsze pozostanie na niej pewna ilość farby, która nie bierze udziału w procesie przenoszenia na zadrukowane podłoże. Na odcinku AB ilość farby przekazanej na podłoże szybko rośnie w miarę wzrostu ilości farby naniesionej na formę. Otrzymywana odbitka jest nierównomiernie zadrukowana. Przyczyną jest zbyt cienka warstwa farby, której grubość jest za mała do pokrycia wszystkich nierówności podłoża. To potwierdza fakt, że wraz ze zwiększeniem gładkości podłoża, kąt nachylenia krzywej zwiększa się. Przy dalszym wzroście grubości farby na formie ilość farby przekazywanej na podłoże nieznacznie wzrasta do pewnej maksymalnej wartości. Najkorzystniejszą ilością naniesionej farby na formę jest wartość m 1. Dalej, na odcinku CD następuje zmniejszenie ilości przenoszonej na podłoże farby. Zjawisko to jest związane z wypychaniem farby z obszaru powierzchni kontaktu formy z podłożem, w warunkach całkowitego pokrycia wszystkich mikronierówności podłoża farbą. Przy stałej ilości farby zwiększenie docisku spowoduje przesunięcie krzywej do góry, a jego zmniejszenie na dół. Rys. 4. Zależność współczynnika przenoszenia farby od jej ilości na formie drukowej W praktyce przyjmuje się, że równowaga farbowa przy tzw. zafarbianiu zespołu farbowego polega na tym, że w procesie podziału farby między formą drukową a cylindrem rastrowym nastąpi moment, w którym forma drukowa przenosi ilościowo na swojej powierzchni dwa razy więcej farby niż przekazują na nią kałamarzyki cylindra rastrowego [9]. Prędkość drukowania Charakter zależności transferu farby przy zastosowaniu różnych parametrów pracy zespołu farbowo-drukującego, dla różnych prędkości drukowania otrzymano w badaniach półtechnicznych [7]. Przy wzrastającej prędkości drukowania następował wyraźny wzrost ilości przekazywanej farby na podłoże, szczególnie w przypadku zastosowania otwartych zespołów farbowych bezraklowych. Jednak stabilność tak przekazywanej farby była najniższa w porównaniu z systemami raklowymi. Badania przeprowadzono przy niższych prędkościach, maksymalnie 1,7 m/s. Zastosowanie większej prędkości drukowania obniża czas rozdzielenia warstwy farby, a to powoduje spadek ilości przekazywanej farby na podłoże. Wraz ze zwiększeniem prędkości drukowania współczynnik przenoszenia farby K p zmniejsza się i dąży do wielkości stałej równej 0,5, czyli warstwa farby dzieli się na Rys. 5. Zależność współczynnika przenoszenia farby na podłoże drukowe od prędkości drukowania połowę (rys. 5). Właściwości powierzchni, pomiędzy którymi następuje podział, mają wpływ tylko w pierwszym etapie małych prędkości. Zmniejszenie lepkości farby powoduje przesunięcie przejściowego (drugiego) etapu w zakres większych prędkości. Ale we wszystkich wypadkach (charakter powierzchni uczestniczących w transferze, lepkość farby, napięcie powierzchniowe farb, itp.) ogólny przebieg krzywych jest podobny. Z uwagi na to, że prędkość drukowania w maszynie drukującej wynosi 10 m/s i więcej, to uwzględniając przebieg krzywych, zwłaszcza przy niewielkich ilościach farby na formie, współczynnik rozdzielenia farby będzie się zbliżał do 0,5 [4, 15]. Dane literaturowe wskazują, że przenoszenie farby z formy drukowej na podłoże wzrasta wraz ze wzrostem siły docisku i zmniejsza się wraz ze wzrostem prędkości drukowania. Stwierdzono, że niska lepkość farby drukowej zapewnia stały transfer przy wysokich prędkościach drukowania, jednakże wzrost siły docisku, przy danej prędkości drukowania powoduje wzrost przenoszenia farby [16]. Istotnym aspektem związanym z wpływem prędkości drukowania jest zmniejszenie zapotrzebowania farby przez papier wraz ze zwiększeniem prędkości. Jest to tłumaczone tym, że w warunkach krótkotrwałego kontaktu, farba nie zdąży jeszcze wniknąć w głąb struktury podłoża drukowego. Zagadnienie to jest bardzo ważne, gdyż może ozna- 10 OPAKOWANIE 3/2007

5 czać, że charakter powierzchni podłoża (gładkość, porowatość) traci swój znaczący wpływ na stabilność procesu przenoszenia farby w warunkach współcześnie stosowanych wysokich prędkości drukowania na maszynach fleksograficznych [12]. Podsumowanie Otwarte pozostaje pytanie o ustalenie i dobór optymalnego stosunku docisku i ilości farby na formie w celu uzyskania optymalnych warunków procesu drukowania przy danej prędkości. Taki stosunek ustala się eksperymentalnie, najczęściej podczas przygotowania produkcji i ustalania parametrów nastawy maszyny, za każdym razem przy drukowaniu nowego nakładu druków. Obecnie istnieje wiele przyrządów i metod pomiarowych, które, zastosowane w laboratorium firm ułatwiają, znacznie szybciej i taniej, osiągnięcie zamierzonej jakości produkowanych druków. Polegają one na wykonaniu próby druków testowych przy nakładaniu zmiennej ilości farby na formę i zastosowaniu różnych parametrów pracy zespołu farbowo-drukującego, które symulują warunki eksploatacyjne maszyny drukującej. LITERATURA [1] Stępień K.: Wpływ parametrów eksploatacyjnych i konstrukcyjnych fleksograficznego zespołu farbowego, Przegl. Papiern. nr 8/2002. [2] Stępień K.: Konstrukcja zamkniętych zespołów farbowych w maszynach drukujących, Przegląd konstrukcji zamkniętych zespołów farbowych, Opakowanie, nr 2 i 3/2005. [3] Harper K.: Aniloksowyje wały: tieoria i praktyka (tłumaczenie z języka angielskiego) Cz. 1. Flexoplus nr 6/2003, Cz. 2. Flexoplus nr 1 i 2/2004. [4] Aleksaszenko M.: Parametry wlijajuszczieje na kacziestwo fleksografskoj pieczati, Drukarstwo młode, Kyjiw, [5] Czichon M., Czichon H.: Fleksodrukowe cylindry rastrowe, Świat Druku, nr 10, 24/2001. [6] Panter S.: Harper Graphics technologia wałków rastrowych przyszłości, Materiały VII Forum Fleksograficznego Zrzeszenia Polskich Fleksografów, Warszawa, [7] Stępień K.: Testowanie fleksograficznego zespołu farbowego, Przegl. Papiern. nr 4/ [8] Krakowiak K.: Wpływ metody wykonania nadruku apli na parametry jakościowe wykonanych odbitek fleksograficznych, Praca dyplomowa wykonana w Instytucie Papiernictwa i Poligrafii Politechniki Łódzkiej, [9] Barabasz W.: Cylindry rastrowe kryteria doboru i wpływ na jakość druku, Świat Druku, nr 10/2001. [10] Harri L., Mażulis S.: Wpływ liniatury rastra anilox na jakość odbitek fleksograficznych, Opakowanie, nr 4/2002. [11] Stępień K.: Cylinder, forma, podłoże wpływ właściwości powierzchniowych na jakość druku, Świat Druku, nr 10/2001. [12] Tihonow W.: Spiecialnyje sposoby pieczati. Razdieł fleksografia, Moskwa, Wydawnictwo MPI, [13] Bohan M., Townsend P., Hamblyn S., Claypole T., Gethin D.: Evaluation of pressures in flexographic printing, Technical Conference TAGA, Montreal, [14] Stachowicz S., Kamińska M.: Ilościowe przenoszenie farby w procesie drukowania, Poligrafika, nr 1/2002. [15] Czech G.: Technologia fleksograficzna. Zagadnienia standaryzacji. Warszawa, COBRPP, [16] Cozzens S., Butto A., Schaeffer W., Zettlemoyer A.: Ink penetration during high-speed printing of uncoated paper, Advances in Printing Science and Technology, p. 1-23, Opracowanie w ramach projektu badawczego nr 3 T08E , finansowanego przez Komitet Badań Naukowych Ministerstwa Nauki i Informatyzacji w latach OPAKOWANIE 3/2007