BP97 DRĄŻARKA ELEKTROEROZYJNA. Zakład Automatyki Przemysłowej B.P. zapbp.com.pl. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 1

Transkrypt

1 DRĄŻARKA ELEKTROEROZYJNA BP97 Zakład Automatyki Przemysłowej B.P Kutno, Kuczków 13, fax.: , tel.: Końskie, ul. Młyńska 16, fax.: , tel.: zapbp.com.pl Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 1

2 1. WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA UŻYTKOWNIKA a) Bezpieczna i wydajna praca przy użyciu tego urządzenia możliwa jest po uważnym zapoznaniu się z niniejszą instrukcją obsługi oraz ścisłym przestrzeganiu wskazówek bezpieczeństwa, b) Przed pierwszym użyciem urządzenia należy odbyć odpowiednie przeszkolenie, c) Drążarkę BP97 należy wykorzystywać zgodnie z jej przeznaczeniem, d) Przed rozpoczęciem pracy należy dobrze zaznajomić się ze sterowaniem maszyny i jej prawidłowym użyciem, e) Konserwacja oraz regulacja BP97 winna odbywać się każdorazowo przy odłączonym zasilaniu, f) Napełnianie, wymiana wody w zbiorniku musi odbywać się bezwzględnie przy odłączonym zasilaniu elektrycznym, g) W przypadku rozlania się wody ze zbiornika płyn usuwać przy odłączonym zasilaniu elektrycznym, h) W celu lepszego oświetlenia obrabianego detalu należy stosować zintegrowane oświetlenie punktowe, i) W celu bezpiecznego przemieszczania maszyny należy usunąć z niej wszystkie swobodnie poruszające się przedmioty, j) Nie używać maszyny w przypadku uszkodzenia osłony. 1. PRZEZNACZENIE Drążarka ubytkowa BP97 służy do obróbki elektroiskrowej wszystkich rodzajów stali, żeliwa, spieków, aluminium i innych materiałów przewodzących prąd elektryczny. Wykorzystywana jest głównie przy wykonywaniu form wtryskowych, wykrojników i przy obróbce narzędzi poddanych wcześniejszej termicznej i/lub chemicznej obróbce. Zastosowany układ sterowania o sygnaturze PP15 umożliwia: a) tworzenia programów wykonawczych opartych na kodach G i M, o prowadzenie procesu drążenia: po dowolnej prostej w przestrzeni obróbczej, po dowolnej prostej z włączeniem ruchu obrotowego elektrody (oś A), po dowolnym łuku na płaszczyźnie XY, w ruchu spiralnym po osi Z, o programowe wł./wył. w trakcie drążenia dodatkowych funkcjonalności takich jak: ruch wibracyjny elektrody, orbitowanie po okręgu oraz orbitowanie po kwadracie (dostępne tylko po osi Z), o programowy wybór jednego z dziesięciu dostępnych układów współrzędnych roboczych, o deklaracje wykonania n gniazd w zadanym kierunku. b) komunikacja z komputerem klasy PC za pośrednictwem RS232, Bluetooth 2.0 lub karty SD, c) przechowywania do 20 programów wykonawczych na karcie SD. 2. WYPOSAŻENIE KOMPLETU W standardzie: Korpus mechaniczny ze stołem współrzędnościowym i wanną, Generator prądowy z układami programowania i sterowania, Zbiornik nafty z zespołem pomp i filtrów, Czujnik poziomu nafty. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 2

3 Wyposażenie dodatkowe: Tokarka elektroerozyjna TE-1, Głowica obrotowa GO-3, Mikrodrążarka MD-1, Uchwyty regulacyjne: UR-1, UR-2, Głowice wirujące: WS-1, WS-2, Stoliki obrotowe: PDT-1, PDT DANE TECHNICZNE BP97 MASZYNA Powierzchnia zajmowana przez maszynę 3,2 m 2 Wymiary 1000x1600x2300 mm Wanna standard 540x800x300 mm Stół roboczy 400x500 mm Posuw w osi XYZ 300x450x220 mm Odległość stołu od pinoli (min/max) 110/330 mm Wysokość obrabianego detalu (max) 350 mm Ciężar obrabianego detalu (max) 400 kg Ciężar elektrody (max) 15 kg Dokładność pozycjonowania 0,02 mm Napęd elektryczny w osi X, Y, Z Napęd silniki skokowe 1,8 Materiał na elektrody Cu, grafit Masa całkowita (bez nafty) 920 kg ZBIORNIK Pojemność 400 litrów Dielektryk nafta kosmetyczna, olej parafinowy Ośrodek filtrujący papier GENERATOR Prąd drążenia 45 A Napięcie robocze elektrody 250 V Napięcie zasilania 3x380 V Moc pobierana 4 kw Czujnik poziomu nafty pojemnościowy 4. BUDOWA Na konstrukcji spawanej stołu umieszczona jest płyta kamienna do której przymocowany jest zespół prowadnic osi Y oraz żeliwny stół z wanną. Po w/w prowadnicach przesuwa się w osi Y konstrukcja bramowa z prowadnicami osi X i wózkiem osi X. Do wózka zamocowany jest zespół prowadzenia pinoli przemieszczającej się w osi Z. Pinola wyposażona została w uchwyt do mocowania elektrod lub elementów dodatkowego wyposażenia. Zespół taki pozwala na wykonanie przemieszczania elektrody względem żeliwnego stołu w osiach X, Y, Z i C (w przypadku zastosowania głowicy obrotowej). Pod stołem znajduje się zbiornik z zespołem pomp (napełnianie, przepompowywanie, płukanie, dodatkowe płukanie lub podsysanie). Za maszyną ustawiony jest blok filtrów mechanicznych usuwających produkty erozji z nafty. Całość zabudowana jest osłonami stalowymi. Blok generatora prądowego oraz sterownik mikroprocesorowy kontrolujący proces obróbki znajdują się w oddzielnej szafie sterowniczej umieszczonej z prawej strony maszyny. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 3

4 4.1. CZĘŚĆ MECHANICZNA. Rys. 1. Konstrukcja mechaniczna W jej skład wchodzą (patrz rys.1): 1) prowadnica dolna Y, 2) konstrukcja bramy, 3) zbiornik nafty, 4) podstawa, 5) sanie, 6) gumy pod płytę kamienną, 7) płyta kamienna, 8) łożyska liniowe, 9) stół żeliwny, 10) obciążnik Y, 11) obciążnik X, 12) zawieszenie pomp, 13) pompy, 14) zamek wanny, 15) nakrętka zamka wanny, 16) obudowa (osłony) 17) filtry nafty, 18) prowadnica górna X, 19) stół górny - wózek osi X, 20) tuleja Z, 21) pinola, 22) silniki X, Y, Z, 23) mocowanie silnika Y, Z, 24) prowadzenie taśmy Y, 25) wanna, 26) mocowanie ślizgu pinoli, 27) docisk pinoli, 28) mocowanie zasilacza silników, 29) podpora prowadnicy górnej X, 30) podpora prowadnicy dolnej Y, 31) tuleja łącząca silnik ze śrubą, 32) śruba z łożyskiem oporowym, 33) skrzynka elektryczna, 34) uchwyt do mocowania elektrod. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 4

5 4.2. OBIEG DIELEKTRYKA Rys. 2. Obieg dielektryka (rzut z góry) Pod stołem znajduję się zespół zbiornika, pomp i filtrów. Może on być wysunięty do tyłu urządzenia (z chwilą odłączenia przewodów zasilających wannę) - patrz rys.2. Połączony jest trzema giętkimi przewodami olejoodpornymi z wanną obróbczą. Zbiornik podzielony został na 3 komory. Dielektryk z wanny przez spust spływa do komory nr.1. Tutaj część produktów erozji osiada na dnie (cięższe cząsteczki) zaś nadmiar dielektryka przelewa się do komory nr.2. W komorze 2 zanurzone zostały 3 pompy P2, P3, P4. Pompa P2 przez filtr F2 podaje oczyszczony dielektryk do komory nr.3 z której czysta nafta podawana jest za pomocą pompy P1 bezpośrednio do wanny (napełnianie). Pompa P3 przez filtr F3 podaje oczyszczony dielektryk do rozdzielacza w wannie. Podobnie dodatkowa pompa P4 przez filtr F4 dostarcza dielektryk do wanny gdzie opcjonalnie można realizować funkcję natrysku lub podsysania. Rozdzielacz wyposażony jest w trzy zawory, z których jeden przewidziany jest do regulacji płukania lub podsysania, drugi tylko do regulacji płukania ciągłego, a trzeci do regulacji płukania impulsowego pojawiającego się z chwilą włączenia funkcji okresowego wycofania elektrody. W wannie znajduje się ponadto układ przelewowo-spustowy, który umożliwia całkowity spust dielektryka bądź po otwarciu wybranego otworu przelewowego na utrzymanie zadanego jego poziomu w wannie. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 5

6 4.3. CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA W jej skład wchodzą: a) szafka generatora prądowego ze sterownikiem mikroprocesorowym b) czujnik poziomu i temperatury nafty c) układy elektroniczne zainstalowane w korpusie Uwaga!!! Szczegółowe schematy (ideowy i montażowy) znajdują się u producenta i dostępne są na życzenie po okresie gwarancyjnym. Opis działania Synchronizator generuje przebieg prostokątny o regulowanych czasach impulsu T i przerwy t. Wysterowuje on wzmacniacz końcówki mocy. Wielkość impulsu prądowego w końcówce 1-45 A uzależniona jest od nastawy potencjometru R 142 (AMPLITUDA PRĄDU). Ustawiony na nim poziom napięcia porównywany jest ze spadkiem napięcia na oporniku sumarycznym R191. Różnica sygnału wysterowuje wzmacniacz T42, T40 i końcówkę tranzystorów mocy T44. W przypadku zwarcia lub nieprawidłowych spadków napięcia między elektrodami następuje ograniczenie wysterowania końcówki. Odpowiada za to układ (T27, PO1, T29, T30, US23). Do jednej z elektrod dołączony jest potencjał M (masa układu). Do drugiej przez D110 wyjście źródła prądowego oraz tzw. generator zapłonowy czyli kluczowane napięcie 250 V tranzystorem T192 synchronicznie z wyłączeniem w/w źródła. Jego praca sygnalizowana jest świeceniem lampki ZAPŁON. Sygnał pochodzący z aktywnej elektrody podany jest na układ identyfikacji i formowania przebiegów sterujących silnikiem T 27, P01, R90C36, US15 - ZWARCIE - wycofaj elektrodę T28, P02, R90C37, US14 - PRACA - zatrzymaj elektrodę T28, P02, R106C38,US13 - ZWOLNIENIE - wycofaj jeśli skuteczność pracy przekroczyła 90% Wraz z sygnałami: US 11- OWE - okresowe wycofanie C + - impuls obrotu dodatniego C - - impuls obrotu ujemnego trafiają do układu czytnika i sterownika mikroprocesorowego. Czytnik zajmuje się obsługą wyświetlaczy, klawiatury, liczników dla poszczególnych osi, oraz wysterowania silników krokowych zgodnie z zadanym programem. Układ sygnalizacji pobiera informacje z czujnika poziomu i temperatury nafty z krańcówek i termistora umocowanego na radiatorze końcówki mocy. Sygnalizuje on nieprawidłowy stan przerywanym świeceniem odpowiedniej lampki. W przypadku pracy automatycznej wyłącza generator (T20, ST1) i wytwarza dodatkowo sygnał akustyczny. W przypadku włączenia generatora RC następuje wyłączenie końcówki mocy generatora prądowego (US23), dołączenie układu T26, D60 w celu utworzenia sygnału PRACA - zatrzymaj silnik oraz dołączenia przekaźnika PK 2 kondensatora C100 zasilanego przez opornik zapłonu z 250 V. W tym stanie następuje również skrócenie czasu pracy synchronizatora, uaktywnienie układu T192, T193 i jw. wyłączenie końcówki mocy. Sygnały sterujące silnikiem powstają analogicznie jak dla pracy z generatorem prądowym. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 6

7 5. MONTAŻ I PODŁĄCZENIE MASZYNY Drążenie BP97 wymaga rozważnej obsługi. Ze względu na występowanie iskry elektrycznej w bezpośrednim kontakcie z łatwopalnym dielektrykiem należy zwrócić szczególną uwagę na zabezpieczenie przeciwpożarowe zarówno urządzenia jak i pomieszczenia w którym się znajduje. Drążarka powinna być zainstalowana w osobnym pomieszczeniu, które spełnia następujące warunki: dobre oświetlenie niski poziom hałasu dobra wentylacja ( wskazany wyciąg gazów znad maszyny) dobre zabezpieczenie przeciwpożarowe (wyposażenie w gaśnicę śniegową) temperatura powietrza w zakresie o C zabezpieczenie medyczne (apteczka) zabezpieczenie przeciwpożarowe - sprzęt przeciwpożarowy powinien być umieszczony w miejscach dobrze dostępnych i najmniej zagrożonych. Maszyna winna być ustawiona tak, aby istniał wygodny dostęp do wyłącznika głównego oraz wszystkich części podlegających okresowym przeglądom. Maszyna winna być poddawana okresowym badaniom przez SANEPID pod kątem określenia wielkości emisji pola elektromagnetycznego w celu wyznaczenia w danym pomieszczeniu stref zagrożenia. Uwaga!!! Znaki ostrzegawcze według PN-74/T należy umieścić przy wejściu do pomieszczenia w którym znajduje się elektrodrążarka oraz wywiesić plan sytuacyjny z naniesionymi punktami pomiaru natężenia pola elektromagnetycznego. Po skończonej pracy należy: dokonać przejazdu o wartość, odsuwając się elektrodą od materiału obrabianego (Praca ręczna [R] -> Przejazd -> O wartość), wyłączyć przełącznik główny, spuścić naftę z wanny, sprawdzić czy nie pojawił się wyciek ze zbiornika z dielektrykiem, wyjąć gniazdo z sieci, przed opuszczeniem pomieszczenia sprawdzić czy gaśnice są na swoim miejscu. Uwaga!!! Maszynę podłączyć do sieci elektrycznej poprzez zabezpieczenie (bezpieczniki automatyczne 3x6A). Zaleca się aby zastosować filtr przeciwzakłóceniowy. Sieć elektryczna musi posiadać 5 przewodów L1, L2, L3, N, PE oznaczonych kolorami zgodnie z normą oraz zabezpieczeniami przeciwpożarowymi Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 7

8 6. OPIS REGULACJI NA PŁYTACH CZOŁOWYCH. 1) Potencjometr AMPLITUDA PRĄDU [A]: płynna regulacja amplitudy prądu wyładowań I=<1; 45>, 2) Potencjometr PRÓG PRACY* [%]: regulacja skuteczności drążenia P=<0;100>, 3) Potencjometr PRÓG ZWARCIA* [%]: regulacja opóźnienia wycofania elektrody na skutek zwarć lub nieprawidłowej pracy z=<0;100>, *Współczynniki Próg pracy oraz próg zwarcia służą do nastawy warunków pracy maszyny w cyklu automatycznym. Silnik tak długo opuszcza elektrodę, aż częstość wyładowań przekroczy żądaną wartość współczynnika Próg pracy. Ponowne załączenie silnika występuje wtedy, gdy częstość wyładowań jest niższa od żądanego współczynnika w wyniku ubytku materiału i powiększenia szczeliny roboczej. Jeżeli częstość zachodzących zwarć jest wyższa od żądanego progu zwarć to następuje wycofanie elektrody, aż do ustania zwarcia. 4) Klawisz OKRES: wł./wył. okresowe wycofanie elektrody w trakcie procesu drążenia. Parametry funkcji (czas wycofania, czas dojazdu) regulowane są przy pomocy potencjometrów: WYCOFANIE, DOJAZD, 5) Potencjometr IMPULS [μs]: płynna regulacja czasu trwania impulsu wyładowawczego w zakresie T i =<5;1100>, Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 8

9 6) Potencjometr PRZERWA [μs]: płynna regulacja czasu trwania przerwy pomiędzy impulsami w zakresie t p =<5;100>, 7) Klawisz AUT. REG.: wł./wył. automatyczną regulację czasu trwania przerwy. Włączenie powoduje ustawienie czasu przerwy zgodnie z nastawą potencjometru PRZERWA. Z chwilą wystąpienia nieprawidłowej pracy zostaje wydłużony do 100μs. Stosuje się w przypadku, gdy drążenie przebiega w trudnych warunkach. Powoduje zwiększenie zużycia elektrody, 8) Klawisz ZWR: wł./wył. impulsowy natrysk dielektryka. Funkcja: o o aktywna tylko w przypadku włączonego okresowego wycofania, zapewnia impulsowy natrysk z dyszy podłączonej do okresowo załączanego zaworu elektromagnetycznego (dla włączonego okresowego wycofania, załączenie zaworu następuje w chwili zakończenia odjazdu elektrody od materiału), 9) Klawisze POMPA: o P1: wł./wył. pompę nr 1, o P2: wł./wył. pompę nr 2 (pompa nie zostanie uruchomiona w przypadku, gdy wyłączony jest generator prądowy), o P3: wł./wył. pompę nr 3 (pompa nie zostanie uruchomiona w przypadku, gdy wyłączony jest generator prądowy), 10) Klawisz RC: wł./wył. generator relaksacyjny RC. Wykorzystywany do oczyszczenia szczeliny ze zwęgleń powstających w wyniku przypalenia. Użycie generatora RC wiąże się z bardzo dużym zużyciem elektrody. 11) Klawisz WYGŁADZANIE: wł./wył. generator niskoprądowy I=(1, 3, 5) [A]. Wykorzystywany do uzyskiwania chropowatości R a powierzchni obrabianego elementu poniżej <2 μm, 12) Klawisz START: włącz generator prądowy (generator nie zostanie włączony w przypadku wystąpienia sygnału awaryjnego [patrz podpunkt 16], otwartej wanny lub podniesionej osłony przestrzeni roboczej), 13) Klawisz STOP: wyłącz generator prądowy, 14) STOP ENERGIA: wyłącznik awaryjny, 15) Stacyjka z kluczem włączającym sterowanie, 16) Diody sygnalizacyjne: o Zapłon: sygnalizuje pracę układu zapłonowego. Przy braku wyładowań świeci stabilnie, podczas wyładowań przygasa, w przypadku zwarcia elektrod gaśnie, o Praca: sygnalizuje wystąpienie zadanej liczby wyładowań w szczelinie oraz zatrzymanie napędu (elektrody), o Zwarcie: sygnalizuje wystąpienie zwarcia i wycofanie elektrody, o Poziom: sygnalizuje zbyt niski poziom nafty, o Temperatura nafty: sygnalizuje zbyt wysoką temperaturę nafty, o Gaśnica: sygnalizuje załączenie pracy gaśnicy GG-1, o Temperatura radiatora: sygnalizuje zbyt wysoką temperaturę bloku prądowego, o Zasilacz gaśnicy: sygnalizuje załączenie zasilacza gaśnicy GG-1, o Brak fazy: sygnalizuje wystąpienie braku jednej z trzech faz. o Sieć: sygnalizuje wystąpienie napięcia sieci 230V, 17) Sterownik PP15. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 9

10 7. UWAGI EKSPLOATACYJNE a) Przed przystąpieniem do pracy należy wypoziomować stół, b) Wszystkie części metalowe nielakierowane należy chronić przed korozją (nawilżać olejem), c) Zastosowane w napędach silniki skokowe pracują w układzie z otwartą pętlą sprzężenia zwrotnego. W układzie tym przy nadmiernym obciążeniu silników mogą wystąpić błędy pomiarowe, d) Przed każdą pracą a w szczególności po okresie przerwy w pracy należy sprawdzić czystość i naoliwienie śrub oraz poprawność pracy napędów w całym zakresie dla poszczególnych osi. W przypadku nieprawidłowości należy nasmarować śruby smarem molibdenowym i powtórzyć powyższą czynność, e) Wynik drążenia przedstawiony na czytniku obarczony jest błędem wynikającym z rozbicia szczeliny (parametr S b ) oraz zużycia elektrody. Zadając głębokość drążenia należy na podstawie charakterystyk wykonać najpierw obliczenie: WYMIAR wpisany = WYMIAR żądany - S b + f(z e ),gdzie: f(z e ) - projektowanie zużycie elektrody, f) Nie dopuszczać do przybrudzenia nafty i nadmiernego zanieczyszczenia filtra. W tym celu należy przeprowadzić okresowe oczyszczenie zbiornika: o wypompować maksymalną ilość nafty do oddzielnego pojemnika, o wysuszyć zbiornik, zdjąć pokrywę i odłączyć przewód spustowy, o wylać resztę starej nafty, usunąć szlam i oczyścić zbiornik, o o montować i wsunąć zbiornik na poprzednie miejsce, czystą bądź odstaną naftę wlewać do wanny przy odsłoniętym otworze spustowym, Uwaga!!! Zabrania się uruchamiania i pracy na maszynie przy otwartych osłonach lub zablokowanych wyłącznikach krańcowych. 8. INSTRUKCJA BHP a) Do pracy dopuszcza się jedynie osoby po stosownym przeszkoleniu w zakresie obsługi obrabiarki b) Ubranie obsługującego powinno być luźne, ale pozbawione elementów umożliwiających mechaniczne zaczepienie c) Przedmiot obrabiany musi być zamocowany do stołu nie można obrabiać elementu trzymając go w ręku d) Obowiązuje: o o bezwzględne zachowanie czystości i porządku! zakaz przebywania w pobliżu urządzenia w czasie pracy przez osoby postronne, e) Zalecenia: o stanowisko powinno być wyposażone w indywidualne środki na okoliczność skaleczenia, o stanowisko powinno być zlokalizowane w jasnym, cichym, czystym pomieszczeniu umożliwiającym skupienie i precyzyjną pracę operatora, o powinien być utrudniony dostęp osób postronnych, o na okoliczność zakłóceń radioelektrycznych można obudować stanowisko siatką np. podtynkową, również rozciągnąć siatkę na okna (klatka Faradaya), o w przypadku porażenia połączonego ze sparaliżowaniem obsługującego* należy wyłączyć zasilanie (przycisk STOP ENERGIA na płycie czołowej Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 10

11 generatora lub przełączyć WYŁĄCZNIK PRĄDU znajdujący się na prawej bocznej ścianie generatora i udzielić pomocy zgodnie z regułami pomocy porażonemu prądem. 9. INSTRUKCJA PRZECIWPOŻAROWA Źródłem zagrożenia pożarowego są: a) Dielektryk nafta, b) Opary nafty i produkty gazowe będące pochodną beztlenowego rozkładu dielektryka. Największe zagrożenie pożarowe stanowią produkty gazowe wydzielające się nad obszarem roboczym i mogące osiągać stężenie do łatwego zapłonu lub wybuchu; oraz dielektryk w przypadku przekroczenia temperatury zapłonu, c) Brak fachowej obsługi drążarki np. Przez niedostateczne chłodzenie obrabianego materiału i elektrody a w szczególności drążenie z dostępem powietrza w obszarze pracy elektrody ponad powierzchnią lustra dielektryka lub niedostatecznym zanurzeniem. Należy przestrzegać bezwzględnego zakazu: a) Palenia tytoniu w pobliżu maszyny, b) Używania otwartego ognia w pobliżu maszyny, c) Składowania szmat i innych elementów mogących spełnić funkcję knota w pobliżu maszyny, d) Dostępu osób postronnych nieszkolonych w zakresie p.poż. stanowisk elektrodrążenia, e) Pracy powyżej temperatury zapłonu dielektryka lub długiej, intensywnej pracy obrabiarki, f) Pracy bez załączonego i prawidłowo ustawionego czujnika poziomu i temperatury g) Pracy bez należytego zanurzenia strefy roboczej (min. 3 cm poniżej lustra dielektryka) h) Pracy remontowej i innej niosącej zagrożenie uszkodzenia zbiornika wanny lub zapłonu dielektryka, i) Dokonywania wszelkich przeróbek w układach elektrycznych i hydraulicznych bez konsultacji z ZAPbp. Zalecenia: a) Odrębne wentylowane pomieszczenie, b) Lokalizacja umożliwiająca w przypadku pożaru bezpieczne wyjście i wyłączenie zasilania pomieszczenia oraz dostęp do środków gaśniczych, c) Wskazane jest aby w przypadku awarii systemu zasilania dielektrykiem uniemożliwić szerokie rozlanie się cieczy. Należy zapewnić ukierunkowany spływ np. Specjalnym otworem poza ścianę budynku lub do specjalnej kuwety, d) Zaleca się stosowanie dodatkowego zabezpieczenia automatyczny strażak e) Wskazany jest w pomieszczeniu centralny system gaśniczych, f) Stosowanie zdmuchiwania oparów znad wanny lub wyciągu punktowego znad wanny poza pomieszczenie robocze. Wyciąg musi być sprawny, aby uniknąć skraplania się dielektryka w przewodach i ewentualnego gromadzenia zastoisk, gdyż może to być źródłem pożaru, g) Nie dopuszcza się do pracy bez nadzoru. Środki zabezpieczenia: a) Co najmniej 2 gaśnice śniegowe lub halonowe zlokalizowane tak, aby były dostępne w sytuacji pojawienia się ognia, b) Koc tłumiący. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 11

12 Procedura gaszenia ognia: a) Wyłączyć napięcie zasilania (przycisk STOP ENERGIA), b) Zdmuchnąć płomień, c) Użyć gaśnicy (uwaga!!! nie wolno kierować strumienia gazu bezpośrednio w powierzchnię nafty, aby nie zaistniało rozchlapanie dielektryka), d) Wezwać pomoc z zewnątrz i podejmować decyzje stosowne do rozwoju sytuacji. 14. PRZEGLĄDY I KONSERWACJA MASZYNY Maszyna powinna podlegać okresowym przeglądom realizowanym przez autoryzowany serwis producenta co 2 lata. Obowiązki użytkownika: a) utrzymywanie maszyny w czystości, b) wymiana filtrów co około 200h pracy, c) wymiana uszczelek w pokrywkach obudów filtrów w miarę potrzeb, d) uzupełnianie na bieżąco nafty do poziomu oznaczonego na zbiorniku, e) czyszczenie zbiornika co 12 miesięcy, f) nie dopuszczanie do gromadzenia się rozlewisk nafty poza maszyną i gromadzenia się szlamu poerozyjnego w wannie roboczej, g) bieżąca kontrola instalacji i zabezpieczeń przed każdym rozpoczęciem pracy, h) utrzymanie w sprawności sieci elektrycznej doprowadzającej zasilanie do maszyny (sprawdzenie sprawności połączeń i punktów zerowania - PE), i) zgłaszanie do serwisu producenta zaistniałych niesprawności i nieoczekiwanych zdarzeń. Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 12

13 Zużycie elktrody Ze[%] wydajność V[mm 3 /min] 15. CHARAKTERYSTYKI TECHNOLOGICZNE Materiał elektrody: M1E Materiał obrabiany: stal Dielektryk: nafta kosmetyczna Inne parametry: t p =50μs, P=10%, z=50% A 30A 25A 10 20A 15A 10A 5A czas impulsu T i [μs] A 30A 25A 20A 15A 10A 5A czas impulsu T i [μs] Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 13

14 chropowatość R z [μm] chropowatość R a [μm] Materiał elektrody: M1E Materiał obrabiany: stal Dielektryk: nafta kosmetyczna Inne parametry: t p =50μs, P=10%, z=50% A 30A 25A 20A 15A 10A 5A czas impulsu T i [μs] A 30A 25A 20A 15A 10A 5A czas impulsu T i [μs] Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 14

15 Szczelina boczna 2Sb[mm] Materiał elektrody: M1E Materiał obrabiany: stal Dielektryk: nafta kosmetyczna Inne parametry: t p =50μs, P=10%, z=50% ,1 35A 30A 25A 20A 15A 10A 5A 0,01 czas impulsu T i [μs] Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 15

16 16. ADRESY DYSTRYBUTORÓW a) FILTRY o WE-325 Przedsiębiorstwo Produkcyjno Handlowe Motoryzacji EXMOT, Ełk, ul. Przemysłowa 6B, tel.: (87) , (87) , fax: (87) , exmot@exmot.pl, exmot.pl o L-325 lub L-520 Spółdzielnie Inwalidów Two-Met, Zgierz, ul.dąbrowskiego 13, tel/fax: (42) , tel: (42) , marketing@two-met.pl, twomet@two-met.pl, b) SMAR MOLIBDENOWY DO ŚRUB - GLEITMO 100 FUCHS OIL CORPORATION (PL) Sp. z o.o., Gliwice, ul. Kujawska 102, tel: (32) , fax: (32) , gliwice@fuchs-oil.pl, fuchs-oil.pl c) MIEDŹ i INNE METALE KOLOROWE HUTMEN S.A., Wrocław, ul. Grabiszyńska 241, (Centrala) tel.: (71) , fax: (71) , (71) , biuro.spolki@hutmen.pl, HUTMET sp.j.- Sklep firmowy, Wrocław, ul. Grabiszyńska 241C, tel.: (71) , (71) , fax: (71) , hutmet@wp.pl, d) DIELEKTRYK ROBOCZY o EDR 3 ORLEN OIL Sp. z o.o., Kraków, ul. Opolska 100, tel.: (12) , (24) , fax: (12) , (24) , handel@orlenoil.pl, o PARAFINA SOLON, Gdynia, ul. Morska 316A, tel./fax: (58) , solonsobczyk@wp.pl, Zakład Automatyki Przemysłowej B. P. 16

17 Programowalny sterownik elektrodrążarek ubytkowych ZAPbp. Podręcznik użytkownika. Zakład Automatyki Przemysłowej B.P. zapbp.com.pl Kutno, Kuczków 13, fax.: , tel.: Końskie, ul. Młyńska 16, fax.: , tel.:

18 Spis treści 1 Panel Sterowania Układ klawiatury Układ menu Tryb Praca ręczna Przejazdy Przejazd ręczny Przejazd o wartość Przejazd o krok Przejazd na współrzędne Przejazd na krańcówki Przejazd na punkt charakterystyczny Przejazd na początek programu Ogólne komunikaty błędów dla przejazdów Krańcówki Ustawienie współrzędnych Współrzędne operatora Lista współrzędnych bazy Współrzędne fizyczne Centrowanie W otworze Na trzpieniu Komunikaty błędów centrowania Statystyki Ustawienia Data/czas Rodzaj przyrządu obrotowego Język Dodatkowe funkcjonalności Tryb Programowanie Lista programów Przesłanie programu Nowy program Komunikaty błędów Zasady zapisu programu z wykorzystaniem G i M kodów Kody G (funkcje przygotowawcze)

19 3.5.2 Kody G (cykle standardowe) Kody M Tryb Praca automatyczna Schemat postępowania przygotowawczego do rozpoczęcia procesu drążenia

20 1 Panel Sterowania 1.1 Układ klawiatury Rys. 1 Klawiatura panelu operatorskiego składa się z następujących elementów: [1] Blok klawiszy kierunkowych (odpowiadających za kierunek i zwrot ruchu końcówki roboczej maszyny), [2] Klawisz ignorancji zwarcia [IZR] (wykorzystywany przy przejazdach w przypadku konieczności zignorowania styku końcówki roboczej ze stołem; jeżeli funkcja jest włączona na ekranie pojawi się napis: IZR), [3] Klawiatura numeryczna, [4] Blok klawiszy nawigacyjnych (nawigowanie po menu sterownika), [5] Blok klawiszy [P], [R], [A] do wyboru jednego z trzech trybów pracy: Programowanie, Praca Ręczna, Praca Automatyczna, [6] Klawisz [STOP] (służy do przerywania bieżącej operacji), [7] Klawisz [DEL] (służy do usuwania poszczególnych programów), [8] Blok klawiszy funkcyjnych [F1], [F2], [F3] (ich aktualna funkcjonalność wyświetlana jest ponad nimi na wyświetlaczu LCD). 4

21 1.2 Układ menu Układ menu został przedstawiony na poniższym schemacie: Tryb pracy Menu główne Podmenu Praca Ręczna Przejazd O wartość O krok Na współrzędne Na krańcówki Na punkt charakterystyczny Na początek programu Ustawienie Współrzędne operatora współrzędnych Lista współrzędnych bazy Współrzędne fizyczne Centrowanie W otworze Otwór w płaszczyźnie XY Otwór w płaszczyźnie XZ Otwór w płaszczyźnie YZ Szczelina po osi X Szczelina po osi Y Szczelina po osi Z Na trzpieniu Objazd po osi X Objazd po osi Y Objazd po osi Z Statystyki Ustawienia Data/czas Rodzaj przyrządu obrotowego Dodatkowe funkcjonalności Język Programowanie Praca automatyczna Lista programów Przesłanie programu Bluetooth RS232 Nowy program Naciśnięcie jednego z trzech klawiszy określających tryb pracy (patrz rys. 2) spowoduje przeniesienie użytkownika do menu głównego przypisanego dla danego trybu. Powyższej akcji nie uzyskamy w przypadku rozpoczęcia deklaracji parametrów niezbędnych dla danej funkcji bądź w sytuacji, gdy sterownik jest w trakcie realizacji wybranego zadania (np. przejazdu o wartość). Rys. 2 Przemieszczanie się po strukturze menu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy menu, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy menu, [4] [ENT] Wejście do podmenu, [5] [ESC] Wyjście z podmenu. Rys.3 5

22 2 Tryb Praca ręczna Podstawowe uwagi: Maszyna pracuje tylko i wyłącznie w dodatniej ćwiartce globalnego układu współrzędnych zwanego również układem współrzędnych fizycznych, Próba zjazdu na ujemne współrzędne fizyczne zgłaszana jest poprzez odpowiedni komunikat błędu, Współrzędne widoczne na wyświetlaczu LCD są współrzędnymi operatora odnoszącymi się do początku lokalnego układu współrzędnych, Początek lokalnego układu współrzędnych może być przestawiany względem globalnego układu współrzędnych. Zakres pracy dla: o Współrzędnych liniowych: współrzędne fizyczne=<0; 999,995>, współrzędne operatora=<-999,995; 999,995> o Współrzędnych kątowych: współrzędne fizyczne=< ; >, współrzędne operatora=< ; > 2.1 Przejazdy Przejazd ręczny Zastosowanie: Funkcja realizuje przejazd końcówki roboczej maszyny w określonym kierunku o określonym zwrocie po naciśnięciu i przytrzymaniu jednego z klawiszy zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1). Funkcja przestaje być dostępna w chwili wejścia przez użytkownika w okno realizacji wybranego zadania (np. przejazdu o wartość) Przejazd o wartość Zastosowanie: Funkcja realizuje przejazd końcówki roboczej maszyny o określoną wartość, w jednej bądź kilku osiach równocześnie. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> O wartość Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać kierunek i zwrot ruchu poprzez naciśnięcie odpowiedniego klawisza zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1), o Następuje otwarcie okna wpisu przypisanego dla wybranej osi ruchu, 2) Wpisać żądaną wartość przejazdu przy pomocy klawiatury numerycznej ([DEL] usunięcie wpisanego znaku, [ESC] anulowanie wpisywania wartości), 3) Zaakceptować wpisaną wartość naciskając klawisz [ENT], 4) Deklaracja ruchu dla kolejnej osi wróć do punktu 1, 5) Włączyć/Wyłączyć funkcję ignorancji zwarcia naciskając klawisz [IZR] (włączyć, jeśli istnieje konieczność zignorowania styku końcówki roboczej maszyny ze stołem w trakcie przejazdu np. w przypadku pomiaru czujnikiem położenia detalu na stole), 6

23 o Jeżeli funkcja ignorancji zwarcia jest włączona to na ekranie pojawi się napis: IZR, 6) Zainicjować działanie funkcji poprzez wciśnięcie [F1] Jedź, o Następuje realizacja przejazdu o wartość, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie przejazdu. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja przejazdu, b. [Fx] Porzuć : porzucenie przejazdu Przejazd o krok Zastosowanie: Funkcja realizuje przejazd końcówki roboczej maszyny w wybranej osi o wartość ustawionego kroku. Możliwe wartości kroku to: 0.01mm, 0.10mm, 1.00mm. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> O krok Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać wartość kroku przy pomocy klawiszy [F2] - oraz [F3] + (aktualna wartość kroku pojawia się pomiędzy znakami + i -. Patrz rys. powyżej.), 2) Włączyć/Wyłączyć funkcję ignorancji zwarcia naciskając klawisz [IZR] (włączyć, jeśli istnieje konieczność zignorowania styku końcówki roboczej maszyny ze stołem w trakcie przejazdu np. w przypadku pomiaru czujnikiem położenia detalu na stole), o Jeżeli funkcja ignorancji zwarcia jest włączona to na ekranie pojawi się napis: IZR, 3) Wybrać kierunek i zwrot ruchu poprzez naciśnięcie i spuszczenie odpowiedniego klawisza zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1), o Następuje realizacja przejazdu o krok, 7

24 2.1.4 Przejazd na współrzędne Zastosowanie: Funkcja umożliwia przejazd końcówki roboczej maszyny na określone współrzędne bazowe. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> Na współrzędne Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać znak oraz oś dla której chcemy zadeklarować współrzędne docelowe, poprzez naciśnięcie odpowiedniego klawisza zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1), o Następuje otwarcie okna wpisu przypisanego dla wybranej osi ruchu, 2) Wpisać żądaną wartość współrzędnej przy pomocy klawiatury numerycznej ([DEL] usunięcie wpisanego znaku, [ESC] anulowanie wpisywania wartości), 3) Zaakceptować wpisaną wartość naciskając klawisz [ENT], 4) Deklaracja ruchu dla kolejnej osi wróć do punktu 1, 5) Włączyć/Wyłączyć funkcję ignorancji zwarcia naciskając klawisz [IZR] (włączyć, jeśli istnieje konieczność zignorowania styku końcówki roboczej maszyny ze stołem w trakcie przejazdu np. w przypadku pomiaru czujnikiem położenia detalu na stole), o Jeżeli funkcja ignorancji zwarcia jest włączona to na ekranie pojawi się napis: IZR, 6) Zainicjować działanie funkcji poprzez wciśnięcie [F1] Jedź, o Następuje realizacja przejazdu o wartość, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie przejazdu. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja przejazdu, b. [Fx] Porzuć : porzucenie przejazdu Przejazd na krańcówki Zastosowanie: Funkcja umożliwia przejazd końcówki roboczej maszyny na wyłączniki krańcowe. Po najechaniu na wszystkie krańcówki następuje zresetowanie współrzędnych fizycznych maszyny (X=0.0, Y=0.0 Z=max. wysokość podjazdu dla danej maszyny). Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> Na krańcówki Ścieżka postępowania: o Następuje realizacja przejazdu o wartość, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie przejazdu. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja przejazdu, b. [Fx] Porzuć : porzucenie przejazdu. Uwaga!!! 1) Zaleca się zjechać na krańcówki: a) Przy pierwszym uruchomieniu maszyny, 8

25 b) Po przeniesieniu maszyny na inne stanowisko, c) Po naprawach serwisowych wymagających odłączenia generatora od części mechanicznej maszyny. Nie wykonanie zjazdu na krańcówki po wystąpieniu, któregoś z powyższych przypadków może skutkować nieprawidłowym działaniem funkcji przejazd na punkt charakterystyczny oraz blokowaniem przejazdów ręcznych w wybranym kierunku. 2) Przed zainicjowaniem przejazdu upewnić się, że funkcja ignorancji zwarcia (IZR) jest wyłączona. Komunikaty błędów: Nie najechano na wszystkie krańcówki: próba zjazdu na krańcówki zakończyła się niepowodzeniem. Błąd występuje w przypadku uszkodzenia którejś z krańcówek, bądź wystąpienia któregoś z przypadków opisanych w punkcie [Ogólne komunikaty błędów dla przejazdów] Przejazd na punkt charakterystyczny Zastosowanie: Funkcja umożliwia automatyczny przejazd końcówki roboczej maszyny na centralny punkt przestrzeni roboczej maszyny. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> Na punkt charakterystyczny Ścieżka postępowania: o Następuje realizacja przejazdu o wartość, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie przejazdu. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja przejazdu, b. [Fx] Porzuć : porzucenie przejazdu. Uwaga!!! Przed zainicjowaniem przejazdu upewnić się, że funkcja ignorancji zwarcia (IZR) jest wyłączona Przejazd na początek programu Zastosowanie: Funkcja umożliwia automatyczny przejazd końcówki roboczej maszyny na początek wybranego programu pracy. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Przejazd -> Na początek programu. Ścieżka postępowania: o Następuje realizacja przejazdu o wartość, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie przejazdu. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja przejazdu, b. [Fx] Porzuć : porzucenie przejazdu. Komunikaty błędów: W przypadku braku reakcji funkcji (maszyna nie przejeżdża na początek programu) i automatycznego przejścia do menu głównego pracy ręcznej patrz pkt [Komunikaty błędów]. Uwaga!!! Przed zainicjowaniem przejazdu upewnić się, że funkcja ignorancji zwarcia (IZR) jest wyłączona Ogólne komunikaty błędów dla przejazdów Przejazd może zostać zatrzymany w trybie natychmiastowym w wyniku wystąpienia sytuacji awaryjnej. Lista możliwych błędów: Zwarcie: w trakcie przejazdu nastąpił styk końcówki roboczej ze stołem (elementem obrabianym). Detekcję zwarcia można dezaktywować poprzez włączenie przed rozpoczęciem wykonywania przejazdu ignorancji zwarcia (klawisz [IZR]), 9

26 Próba przekroczenia zakresu wsp. fizycznych lub bazowych. Wstrzymanie procesu: spauzowano przejazd naciskając klawisz [STOP] Błąd krytyczny liniałów: brak odpowiedzi ze strony liniału o wykonaniu przemieszczenia pomimo przesłania informacji o przejeździe do silnika odpowiadającego za ruch w danej osi. Błąd występuje w przypadku: a. Uszkodzenia silnika, b. Uszkodzenia sterownika silnika, c. Zbyt dużych oporów ruchu przemieszczanej konstrukcji (zaleca się umyć i ponownie przesmarować śrubę napędową) Krańcówki Najazd na krańcówkę górną lub dolną sygnalizowany jest poprzez wyświetlenie na ekranie odpowiednio: k+, lub k- przy wartości współrzędnej osi dla której nastąpiło włączenie przełącznika krańcowego. 2.2 Ustawienie współrzędnych Współrzędne operatora Zastosowanie: Funkcja umożliwia zmianę wartości dla poszczególnych współrzędnych operatora. Tym samym zmieniane jest położenie początku lokalnego układu współrzędnych względem początku globalnego układu współrzędnych. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienie współrzędnych -> Współrzędne operatora Ekran:. Ścieżka postępowania: 1) Wybrać znak oraz oś dla której chcemy zadeklarować nowe współrzędne operatora, poprzez naciśnięcie odpowiedniego klawisza zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1), o Następuje otwarcie okna wpisu przypisanego dla wybranej osi, 10

27 2) Wpisać żądaną wartość współrzędnej przy pomocy klawiatury numerycznej ([DEL] usunięcie wpisanego znaku, [ESC] anulowanie wpisywania wartości), 3) Zaakceptować wpisaną wartość naciskając klawisz [ENT], 4) Deklaracja współrzędnej dla kolejnej osi wróć do punktu 1, 5) Zatwierdzić zadeklarowane współrzędne poprzez wciśnięcie [F1] Akceptuj, Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [F2] Zeruj : zerowanie współrzędnych operatora, Lista współrzędnych bazy Zastosowanie: Funkcja umożliwia przypisanie współrzędnych fizycznych aktualnego położenia końcówki roboczej maszyny do jednego z G-kodów z zakresu: G50-G59. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienie współrzędnych -> Lista współrzędnych bazy Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać oś (odpowiedniego Gkodu) której chcemy przypisać aktualną wartość korespondującej współrzędnej fizycznej. o o Wskazana oś wyświetlana jest z wcięciem w stosunku do brzegu kolumny. Przemieszczanie się po liście współrzędnych bazowych odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy, [3] [ ] Przeniesienie kursora na lewy element z listy, [4] [ ] Przeniesienie kursora na prawy element z listy, 2) Przypisać wartość współrzędnej fizycznej naciskając klawisz [ENT], o Następuje zmiana wartości wskazanej współrzędnej, 3) Deklaracja współrzędnej dla kolejnej osi wróć do punktu 1, 4) Zatwierdzić zadeklarowane współrzędne poprzez wciśnięcie [F1] Akceptuj, 11

28 2.2.3 Współrzędne fizyczne Zastosowanie: Funkcja umożliwia zmianę wartości dla poszczególnych współrzędnych fizycznych. Tym samym zmieniane jest położenie początku globalnego układu współrzędnych. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienie współrzędnych -> Współrzędne fizyczne Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać znak oraz oś dla której chcemy zadeklarować nowe współrzędne operatora, poprzez naciśnięcie odpowiedniego klawisza zawartego w bloku kierunkowym klawiatury (patrz rys. 1), o Następuje otwarcie okna wpisu przypisanego dla wybranej osi, 2) Wpisać żądaną wartość współrzędnej przy pomocy klawiatury numerycznej ([DEL] usunięcie wpisanego znaku, [ESC] anulowanie wpisywania wartości), 3) Zaakceptować wpisaną wartość naciskając klawisz [ENT], 4) Deklaracja współrzędnej dla kolejnej osi wróć do punktu 1, 5) Zatwierdzić zadeklarowane współrzędne poprzez wciśnięcie [F1] Akceptuj, Uwaga!!! Ręczna zmiana współrzędnych fizycznych może skutkować nieprawidłowym działaniem funkcji przejazd na punkt charakterystyczny (Patrz pkt ) oraz blokowaniem przejazdu ręcznego w wybranym kierunku. Zaleca się jednokrotne zresetowanie współrzędnych fizycznych przy pomocy funkcji Przejazd na krańcówki (Patrz pkt ) po wystąpieniu jednego z poniższych przypadków: a) Pierwsze uruchomienie maszyny, b) Przeniesienie maszyny na inne stanowisko, c) Naprawa serwisowa wymagająca odłączenia generatora od części mechanicznej maszyny. 2.3 Centrowanie W otworze Zastosowanie: Funkcja umożliwia automatyczne ustalenie centralnego położenia elektrody w szczelinie bądź w otworze. Dostępne opcje centrowania: Otwór w płaszcz. XY, Otwór w płaszcz. XZ, Otwór w płaszcz. YZ, W szczelinie po osi X, W szczelinie po osi Y, W szczelinie po osi Z. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Centrowanie -> W otworze Ścieżka postępowania: 1) Przemieścić głowicę tak, aby elektroda zagłębiła się w otworze, 2) Wskazać rodzaj centrowania, 12

29 o O wskazaniu danego centrowania świadczy pojawienie się przed nim znaku: >>. o Wskazanie centrowania odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy. 3) Zainicjować centrowanie naciskając [ENT], Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie centrowania. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja centrowania, b. [Fx] Porzuć : porzucenie centrowania Na trzpieniu Zastosowanie: Funkcja umożliwia automatyczne ustalenie centralnego położenia elektrody względem zewnętrznego obrysu materiału lub wybranego fragmentu materiału np. trzpienia. Dostępne opcje centrowania: Objazd po osi X, X+ (objazd po osi X+, centrowanie po osi Y+), X+ (objazd po osi X+, centrowanie po osi Y-), X+ (objazd po osi X+, centrowanie po osi Z+), X+ (objazd po osi X+, centrowanie po osi Z+), Objazd po osi Y, Y+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi X+), Y+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi X-), Y+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi Z+), Y+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi Z-), Objazd po osi Z. Z+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi X+), Z+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi X-), Z+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi Y+), Z+ (objazd po osi Y+, centrowanie po osi Y+), X-, X-, X-, X-, Y-, Y-, Y-, Y-, Z-, Z-, Z-, Z-, Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Centrowanie -> Na trzpieniu Ścieżka postępowania: 1) Wybrać poziom centrowania poprzez ustalenie początkowego położenia elektrody względem materiału obrabianego (patrz rys. 4), 2) Wskazać kierunek objazdu materiału (patrz rys. 4), 3) Wskazać zwrot objazdu oraz kierunek i zwrot centrowania (patrz rys. 4), o O wskazaniu danego centrowania świadczy pojawienie się przed nim znaku: >>. o Wskazanie centrowania odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy. 4) Zainicjować centrowanie naciskając [ENT], Uwaga!!! Aby automatyczne centrowanie na trzpieniu zostało zrealizowane, kierunek i zwrot centrowania musi być tak dobrany, aby przemieszczenie elektrody w tym kierunku spowodowało zetknięcie elektrody z materiałem. W przypadku, gdy po rozpoczęciu centrowania elektroda zostanie przemieszczona o 50mm i nie nastąpi zetknięcie z materiałem, centrowanie zostaje anulowane. 13

30 Rys. 4 Dostępne klawisze w trakcie realizacji funkcji: [STOP]: zatrzymanie centrowania. W chwili spauzowania funkcji na ekranie pojawią się opcje dalszego postępowania: a. [Fx] Kontynuuj : kontynuacja centrowania, b. [Fx] Porzuć : porzucenie centrowania Komunikaty błędów centrowania Centrowanie może zostać zatrzymane w trybie natychmiastowym w wyniku wystąpienia sytuacji awaryjnej. Lista możliwych błędów: Próba przekroczenia zakresu wsp. fizycznych lub bazowych, Wstrzymanie procesu: patrz pkt [Ogólne komunikaty błędów dla przejazdów], Błąd krytyczny liniałów: patrz pkt [Ogólne komunikaty błędów dla przejazdów], Najazd na krańcówki, Nieusuwalne zwarcie: w trakcie centrowania maszyna sonduje położenie końcówki roboczej poprzez okresowy styk elektrody z materiałem obrabianym. Błąd pojawia się w chwili, gdy przy próbie odjazdu od materiału po zdetekowaniu zwarcie to zwarcie nie ustąpiło po odjeździe na odległość 0,2mm. Błąd występuje w przypadku gdy powierzchnia detalu na którym się centrujemy jest utleniona bądź pokryta brudem przewodzącym prąd elektryczny. 14

31 2.4 Statystyki Zastosowanie: Funkcja umożliwia podgląd zarchiwizowanych danych dotyczących wykonanych programów pracy. Gromadzone dane: obejmują nazwę programu (Program), datę (Date) oraz czas jego wykonania (T ex ), przechowywane są w pliku tekstowym E:\stat.txt na karcie SD. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Statystyki Ekran: o Przemieszczanie się po liście zarchiwizowanych danych odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [3] [ ] Powrót do strony poprzedniej, [4] [ ] Przejście do następnej strony. 2.5 Ustawienia Data/czas Zastosowanie: Funkcja umożliwia ustawienia aktualnej daty i godziny. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienia -> Data/czas Ścieżka postępowania: 1) Wybrać i ustawić składową daty/czasu. o o O wskazaniu danej świadczy podkreślenie (kursor), które pojawi się pod nią. Zmiana daty/czasu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Zmiana wartości o +1, [2] [ ] Zmiana wartości o -1 [3] [ ] Przeniesienie kursora na lewy element, [4] [ ] Przeniesienie kursora na prawy element. 2) Zatwierdzić zadeklarowaną datę/czas poprzez wciśnięcie [F1] Akceptuj, 15

32 2.5.2 Rodzaj przyrządu obrotowego Zastosowanie: Funkcja umożliwia wskazanie aktualnie używanego przyrządu obrotowego. Każdy z możliwych do wyboru przyrządów posiada inne przełożenie pomiędzy wałem silnika a wałem roboczym stąd konieczność wcześniejszego poinformowania maszyny z jakim oprzyrządowaniem będzie pracowała. Za ruch obrotowy powyższych przyrządów odpowiada oś A. Dostępne opcje wyboru: Głowica obrotowa (GO-...), Stolik obrotowy (PDT-...) Tokarka (TE-...). Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienia -> Rodzaj przyrządu obrotowego Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać przyrząd obrotowy. o O wskazaniu danego przyrządu świadczy pojawienie się przed nim znaku: >>. o Wskazanie przyrządu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [3] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [4] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy. 2) Załadować zadeklarowany przyrząd poprzez wciśnięcie [F1] Załaduj, o O załadowaniu danego przyrządu świadczy pojawienie się przed nim znaku: ѵ Język Zastosowanie: Funkcja umożliwia wskazanie języka interfejsu użytkownika. Dostępne opcje wyboru: Polski (PL), Angielski (EN). Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienia-> Język Ścieżka postępowania: Patrz pkt [Rodzaj przyrządu obrotowego]. 16

33 2.5.4 Dodatkowe funkcjonalności Zastosowanie: Funkcja umożliwia aktywowanie/dezaktywowanie opcjonalnych atrybutów pracy. Dostępne dodatkowe atrybuty pracy: Liniały. Ścieżka dostępu: Praca ręczna [R] -> Ustawienia-> Dodatkowe funkcjonalności Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wybrać atrybut pracy. o O wskazaniu danego atrybuty świadczy pojawienie się przed nim znaku: >>. o Wskazanie atrybutu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy. 2) Włączyć dany atrybut naciskając [F1] Włącz, o O włączeniu danego atrybutu świadczy pojawienie się za nim: ѵ. 3) Wyłączyć dany atrybut naciskając [F2] Wyłącz, o O wyłączeniu danego atrybutu świadczy pojawienie się za nim:

34 3 Tryb Programowanie 3.1 Lista programów Zastosowanie: Funkcja umożliwia przeglądanie oraz usuwanie programów, a także wskazanie jednego z nich do wykonania w pracy automatycznej. Liczba programów przechowywanych na karcie SD nie może przekroczyć 20. Pliki tekstowe z zapisem programów przechowywane są w katalogu E:\Gc\ na karcie SD. Ścieżka dostępu: Programowanie [P] -> Lista programów Ekran: Ścieżka postępowania: 1) Wskazać program. o O wskazaniu danego programu świadczy pojawienie się przed nim znaku: >>. o Wskazanie programu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [1] [ ] Przeniesienie kursora na powyższy element z listy, [2] [ ] Przeniesienie kursora na poniższy element z listy. 2) Wybrać jedną z możliwych opcji: a. Zinterpretować i załadować program jako domyślny do wykonania w pracy automatycznej poprzez wciśnięcie [F1] Załaduj, o O załadowaniu programu świadczy pojawienie się przed nim znaku: ѵ. W przypadku nieprawidłowego zapisu programu zostanie wyświetlony komunikat o problemie z interpretacją. b. Skasować program naciskając [DEL], c. Podejrzeć program naciskając [ENT]. o Wyświetlony zostanie zapis programu. o Przeglądanie programu odbywa się przy pomocy bloku klawiszy nawigacyjnych (patrz rys. 3). Akcję przypisaną dla poszczególnych klawiszy opisano poniżej: [3] [ ] Powrót do strony poprzedniej, [4] [ ] Przejście do następnej strony. 18