Maszyny technologiczne

Temat ćwiczenia Rok studiów Grupa lab. Data Maszyny technologiczne Tokarka numeryczna NEF 400 Uwagi: Nr ćw. 3 1. Cel ćwiczenia Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z budową tokarki numerycznej, jej charakterystyką techniczną i możliwościami technologicznymi, poznanie schematu funkcjonalnego oraz programowania. 2. Wyposażenie stanowiska - tokarka kłowo uchwytowa NEF 400 - wyposażenie tokarki numerycznej - instrukcja do ćwiczenia 3. Przebieg ćwiczenia - zapoznanie się z budową tokarki numerycznej - wyjaśnienie schematu funkcjonalnego i układu sterowania - przykłady programowania ręcznego - praktyczne zapoznanie się z pracą tokarki Literatura: 1. Burek J. Maszyny technologiczne OWPR Rzeszów 2000 r. 2. Honczarenko J. Obrabiarki sterowane numerycznie WNT Warszawa 2008 r. 3. Instrukcja obsługi tokarki uniwersalnej NEF 400.

4. Charakterystyka techniczna Tokarka kłowo-uchwytowa NEF 400 służy do obróbki powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych w przedmiotach takich jak: wałki, tuleje, tarcze. Tokarka pracuje w układzie współrzędnych prostokątnych X i Z, oraz w systemie Sinumerik 840 D. Posiada numerycznie sterowana oś C (oś napędu głównego) i numerycznie sterowaną oś X i Z. Ruch wzdłuż osi X i Z wykonuje suport, na którym umieszczona jest głowica rewolwerowa, w której mocowane są narzędzia skrawające. Narzędzia mogą być wyposażone w niezależny napęd, który pozwala na obróbkę w chwili gdy przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a narzędzie wykonuje ruch obrotowy. 4.1. Wielkości charakterystyczne Maksymalna średnica toczenia... 350 [mm] Długość toczenia... 650 [mm] Rozstaw kłów... 805 [mm] Zakres ruchu w osi X... 255 [mm] Zakres ruchu w osi Z... 800 [mm] Liczba narzędzi... 12 [sztuk] Liczba narzędzi napędzanych... 6 [sztuk] Chwyt narzędzia... VDI 30 Napęd konika... hydrauliczny Maks. moc wrzeciona... 15,3 [kw] Maks. prędkość obrotowa wrzeciona... 4000 [obr/min] Maks. prędkość narzędzi napędzanych... 4500 [obr/min] Elementarna działka przesuwu... 0,001 [mm] Układ sterowania... Sinumerik 840D 4.2. Widok ogólny tokarki Widok ogólny tokarki NEF 400 przedstawiono na rys. 2. Uruchomienie obrabiarki odbywa się za pomocą przełącznika umieszczonego z prawej strony maszyny. Drzwi ochronne 6 umożliwiają dostęp do przestrzeni roboczej 1, która jest pokazana i opisana na rys. 1. Obok znajduje się pistolet z cieczą chłodząco - smarującą do spłukiwania wiór i zanieczyszczeń w przestrzeni roboczej a także pulpit sterujący 3. Przenośnik wiór 7 służy do usuwania wiór z przestrzeni roboczej oraz spełnia funkcje zbiornika środka chłodząco - smarującego. Pedał nożny umożliwia mocowanie przedmiotu obrabianego. Całość spoczywa na łożu 5 wykonanym z żeliwa szarego. 4.3. Schemat funkcjonalny układu napędowego i sterującego Na rys. 3 pokazano schematyczna istotę układu sterowania. W produkcji tokarki NEF 400 wykorzystano obowiązującą stałą zasadę budowy modułowej. Charakteryzuje się ona tym, iż każdy wyprodukowany egzemplarz jest dostosowany do konkretnych zadań i wymagań użytkowników. 4.3.1. Charakterystyka układu napędowego W napędzie ruchu głównego wrzeciona WR zastosowano silnik asynchroniczny E C który pozwala na płynną zmianę prędkości obrotowej. Dokonywana jest ona za pomocą regulatora prędkości falownika, poprzez zmianę częstotliwości prądu. Przekazanie napędu z silnika do wrzeciona jest realizowane za pomocą bezstopniowej przekładni pasowej. Na końcu wrzeciona zamocowany jest uchwyt trójszczękowy samocentrujący UT zaciskany hydraulicznie.

Ruch wzdłuż osi Z realizowany jest za pomocą suportu wzdłużnego SUP.W, który przemieszcza się po prowadnicach szynowych tocznych. Napęd posuwu jest wykonywany przez silnik prądu przemiennego o ruchu obrotowym E Z, napędzający śrubę pociągową SP Z za pomocą przekładni pasowej. Analogicznie odbywa się ruch wzdłuż osi X. Realizowany jest za pomocą suportu poprzecznego SUP. P, który przemieszcza się po szynowych zestawach prowadnic tocznych. Silnik prądu przemiennego o ruchu obrotowym E X bezpośrednio napędza śrubę pociągową SP X, za pomocą przekładni pasowej. Ruch konika K odbywa się wzdłuż osi Z, który porusza się po prowadnicach ślizgowych o przekroju trapezowym (jaskółczy ogon). Napęd posuwu konika jest hydrauliczny i realizowany przez siłownik SH. 4.3.2. Charakterystyka układu sterującego Na sterownik PLC składa się układ dopasowująco sterujący UDS, procesor centralny i interpolator. Sterowanie pracą tokarki numerycznej składa się z szeregu czynności. Dane wprowadza się m. in. za pomocą pamięci zewnętrznej, oraz pulpitu sterującego. Program w postaci znaków alfanumerycznych zostaje tłumaczony na sygnały elektryczne. Sygnały wejściowe są przesyłane do UDS, po zdekodowaniu są rozdzielane i przekazywane do: interpolatora jeśli sygnały dotyczą danych geometrycznych toru ruchu narzędzia np. korekcja długości narzędzia, korekcja posuwu, korekcja prędkości obrotowej, korekcja promienia narzędzia itp. Zadaniem interpolatora jest wysyłanie do układów porównawczych ciągów impulsów elektrycznych, gdzie realizowane jest porównanie sygnałów wysyłanych od przetworników obrotowych (wartość rzeczywista) z wartością zadaną. W zależności od ich różnicy generowany jest sygnał sterujący. układów wykonawczych, w formie sygnałów sterujących, jeśli sygnały dotyczą funkcji technologicznych np. nastawianie prędkości obrotowych wrzeciona, zmiana narzędzia, włączanie i wyłączanie chłodziwa. Rys. 1. Przestrzeń robocza tokarki NEF 400: 1 wrzeciono z zamontowanym uchwytem trójszczękowym, 2 przedmiot obrabiany, 3 narzędziowa głowica rewolwerowa, 4 konik, 5 suport poprzeczny, 6 suport wzdłużny

Rys. 2. Widok ogólny tokarki kłowo-uchwytowej NEF 400: 1 strefa obróbki, 2 narzędziowa głowica rewolwerowa, 3 układ sterowania, 4 wrzeciono robocze, 5 łoże maszyny, 6 drzwi ochronne, 7 przenośnik wiórów

Rys. 3. Schemat funkcjonalny tokarki NEF 400

5. Możliwości technologiczne tokarki Zastosowanie głowicy rewolwerowej (rys. 4) umożliwiającej wykorzystanie narzędzi tokarskich jak również narzędzi obrotowych w połączeniu z numerycznie sterowanymi osiami X i Z oraz numerycznie sterowaną osią C (rys. 5) pozwala na wykonywanie operacji wiertarsko-frezarskich w płaszczyznach prostopadłych i równoległych do osi wrzeciona. Rys. 4. Głowica rewolwerowa z zamocowanymi oprawkami napędzanymi Rys. 5. Obszar pracy tokarki NEF 400 z oznaczonymi osiami sterowanymi

n N a) b) c) d) n N n N f p f w n N e) f) g) h) n N n N f w n N n PO n PO Rys. 6. Sterowanie w osiach X, Z i C umożliwia wykonanie: a) uzębień metodą kształtową, b) otworów przesuniętych z osi, c) otworów rozmieszczonych promieniowo, d) wielokątów, e) rowków wpustowych, f) wielowypustów, g) krzywek promieniowych i rowków na części obwodu, h) rowków czołowych na części obwodu

Wprowadzenie tych rozwiązań pozwala na obróbkę przedmiotu na jednym stanowisku roboczym. Zmniejsza to czas wykonania przedmiotu oraz wpływa na poprawienie powtarzalności przedmiotów obrabianych. Możliwości technologiczne przedstawiono na rys. 6. Sterowanie w osiach X i Z umożliwia wykonanie operacji (sytuacja dla typowych zabiegów tokarskich): - toczenia wzdłużnego na powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych - toczenia poprzecznego przedmiotów o prostych kształtach, dla złożonych kształtów przy interpolacji osi X i Z - nacinania gwintów wewnętrznych oraz zewnętrznych na stożku lub walcu - obróbki otworu współosiowego Sterowanie w osiach X i Z oraz w osi C umożliwia wykonanie operacji; - obróbki otworów rozmieszczonych osiowo lub promieniowo do osi przedmiotu obrabianego - frezowanie płaszczyzn takich jak podcięcia pod klucz lub wielokąty - frezowanie rowków rozmieszczonych prostopadle bądź równolegle do osi przedmiotu obrabianego takich jak rowki wpustowe, wielowypusty lub uzębienia metodą kształtową - frezowanie krzywek promieniowych - frezowanie rowków na części obwodu 6. Charakterystyka układu sterowania 6.1. Struktura programu sterowania Program sterujący składa się z bloków danych oraz informacji pomocniczych, którymi mogą być komentarze i nazwy programów. Bloki danych są zbiorem: - danych liczbowych opisujących kształt geometryczny przedmiotu, które uzyskujemy z rysunku konstrukcyjnego - danych liczbowych technologicznych dotyczących posuwów, prędkości itd. Znakiem początku programu jest: %_N_PROGRAM1_MPF np. %_N_101_MPF - oznacza program nr 101 %_N_PODPROGRAM2_SPF np. %_N_102_SPF - oznacza podprogram nr 102 Podstawowe adresy dla układu Sinumerik 840D to: A, B, C wartości współrzędnych w osiach obrotowych A, B i C D numer rejestru narzędziowego F programowanie posuwu/czasu postoju G funkcje przygotowawcze H funkcje dodatkowe I, J, K parametry interpolacji w osiach odpowiednio X, Y i Z M funkcje pomocnicze (maszynowe) N numer bloku P krotność wywołania podprogramu R programowanie z wykorzystaniem R- parametrów S programowanie obrotów wrzeciona/prędkości skrawania/czasu postoju T ustawienie narzędzia w magazynie narzędziowym X, Y, Z wartości współrzędnych w osiach odpowiednio X, Y, Z

6.2. Opis funkcji sterujących Wymiarowanie średnicowe/promieniowe DIAMON - wymiary w osi X podane średnicowo DIAMOF - wymiary w osi X podane promieniowo Funkcje przygotowawcze Rys. 7. Wymiarowanie średnicowe i promieniowe Funkcje przygotowawcze G określają wszystkie istotne cechy programowania ruchu. Za ich pośrednictwem można wybrać: - pożądany kształt toru, sposób wykonania ruchu po torze, metodę wymiarowania przesunięć, rodzaj korekcji toru, czas opóźnienia, podjąć wiele innych decyzji dotyczących działania sterowaniem obrabiarki Grupa funkcji wyboru kształtu toru: G0 ruch szybki po linii prostej np. N10 G0 X40 Z50 G1 ruch roboczy po linii prostej np. N20 G1 X30 Z60 G2 interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara G3 interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara W interpolacji kołowej przewidziano kilka metod programowania promienia okręgu w sposób bezpośredni lub pośredni. Przyrostowe programowanie środka okręgu z wykorzystaniem niemodalnych parametrów interpolacji I, J, K za ich pomocą programowany jest punkt środka okręgu; traktowane są one jako wektory składowe (w odpowiednich osiach I w X, J w Y, K w Z) wektora od punktu początkowego ruchu do punktu środka okręgu - programowanie przyrostowe, niezależnie od funkcji G90/G91. Rys. 8. Interpolacja kołowa G2/G3 z parametrami interpolacji I, J, K

Bezpośrednie programowanie promienia okręgu CR pod adresem CR podana jest wartość promienia okręgu. Układ sterowania na jego podstawie wylicza położenie punktu środka okręgu. Rys. 9. Interpolacja kołowa z programowaniem promienia okręgu Grupa funkcji wprowadzająca system miar: G70 - deklaracja jednostek, programowanie drogi narzędzia w calach G71 deklaracja jednostek, programowanie drogi narzędzia w milimetrach Grupa funkcji sposobu wymiarowania G90 programowanie w układzie absolutnym G91 programowanie w układzie przyrostowym G94 programowanie posuwu w mm/min G95 programowanie posuwu w mm/obr Grupa funkcji korekcji toru ze względu na promień narzędzia G40 wyłączenie automatycznej kompensacji promienia narzędzia G41 włączenie automatycznej kompensacji promienia narzędzia po lewej stronie konturu G42 włączenie automatycznej kompensacji promienia po prawej stronie konturu Rys. 10. Programowanie automatycznej kompensacji promienia narzędzia Grupa funkcji wprowadzającej wybór płaszczyzny G17 ustalenie płaszczyzny XY jako płaszczyzny interpolacji G18 ustalenie płaszczyzny ZX jako płaszczyzny interpolacji G19 ustalenie płaszczyzny YZ jako płaszczyzny interpolacji

Rys. 11. Płaszczyzny interpolacji Grupa funkcji wprowadzającej przesunięcie układu współrzędnych G53 programowanie we współrzędnych maszynowych ( odwołanie funkcji G54-G57) G54-G57 przesunięcie układu współrzędnych maszyny Grupa funkcji wprowadzająca gwintowanie G33 gwintowanie ze stałym skokiem G34 gwintowanie ze wzrastającym skokiem G35 gwintowanie z malejącym skokiem G63 gwintowanie za pomocą narzędzi kształtowych (gwintownik) Przy nacinaniu gwintów wielozwojnych istnieje konieczność zmiany kątowego położenia wrzeciona przy rozpoczęciu ruchu. Domyślnie odbywa się to przy położeniu kątowym wrzeciona równym 0. Przy pomocy adresu SF można zaprogramować inne położenie kątowe wrzeciona. Na rys. 12. przedstawiono przykład zaprogramowania fragmentu obróbki gwintu 3-zwojnego przy wykorzystaniu adresu SF. Rys. 12. Programowanie obróbki gwintu wielozwojnego

Programowanie operacji pomocniczych maszyny S funkcja prędkości obrotowej wrzeciona T funkcja identyfikacji i wyboru narzędzia M0 zatrzymanie programu M1 - stop warunkowy M2 koniec programu M3 obroty wrzeciona w prawo M4 obroty wrzeciona w lewo M5 stop obrotów M6 zmiana narzędzia M8 włączenie chłodziwa M9 wyłączenie chłodziwa M10 hamulec wrzeciona załączony M11 hamulec wrzeciona wyłączony M17 koniec podprogramu M20 wycofanie konika M21 - wysunięcie konika M30 koniec programu, powrót na początek Programowanie cykli stałych Cykle stałe zostały wprowadzone dla ograniczenia rozmiarów programów, umożliwiają szybka i prosta zmianę parametrów zabiegu oraz pozwalają na znaczna automatyzacje programowania. Przez cykle rozumie się stałe, sparametryzowane podprogramy, umieszczone w programie głównym. Służą do typowych zabiegów takich jak: wiercenie, nacinanie gwintu oraz toczenie. Wywołanie cykli obróbkowych polega na umieszczeniu w bloku, w którym chcemy wykonać cykl, adresu z nazwą cyklu oraz listą wartości parametrów np. CYCLE95 cykl toczenia i wytaczania Rys. 13. Graficzne przedstawienie parametrów cyklu toczenia i wytaczania CYCLE95(NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM)

Tab. 2. Tabela parametrów cyklu toczenia i wytaczania NPP Nazwa podprogramu definicji konturu MID Głębokość dosuwu (bez znaku) FALZ Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi wzdłużnej FALX Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi poprzecznej FAL Naddatek na obróbkę wykańczającą FF1 Posuw dla obróbki zgrubnej bez podcięcia FF2 Posuw dla zagłębiania się w elementy podcięcia FF3 Posuw dla obróbki wykańczającej VARI Rodzaj obróbki, zakres wartości 1 12 DT Czas postoju przy łamaniu wióra DAM Długość drogi skrawania do łamania wióra _VRT Droga odsunięcia VARI 1-12 1-4 - obróka zgrubna 1,2 zewnętrzna 1 - podłużna 2 - poprzeczna 3,4 wewnętrzna 3 - podłużna 4 - poprzeczna 5-8 - wykańczająca 9-12 - zgrubna + wykańczająca N10 CYCLE81(34,15,17) Rys. 14. Cykl toczenia i wytaczania definicja rodzaju obróbki CYCLE81 Wiercenie, nawiercanie Rys. 15. Graficzne przedstawienie parametrów cyklu wiercenia, nawiercania

CYCLE81(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) Tab. 3. Tabela parametrów cyklu wiercenia, nawiercania RTP Płaszczyzna wycofania (absolutne) RFP Płaszczyzna odniesienia ( absolutnie) SDIS Odstęp bezpieczeństwa ( przyrostowo, bez znaku) DP Ostateczna głębokość wiercenia ( absolutnie) DPR Ostateczna głębokość wiercenia ( przyrostowo, bez znaku) CYCLE97 cykl nacinania gwintów Rys. 16. Graficzne przedstawienie parametrów cyklu nacinania gwintu CYCLE97(PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMTH) Tab. 4. Tabela parametrów cyklu nacinania gwintu MPIT Skok gwintu jako wielkość gwintu (zakres wartości: 3 (dla M3)... 60 (dla M60)) PIT Skok gwintu jako wartość (bez znaku) SPL Punkt początkowy gwintu w osi podłużnej FPL Punkt końcowy gwintu w osi podłużnej DM1 Średnica gwintu w punkcie początkowym DM2 Średnica gwintu w punkcie końcowym APP Droga wejścia ROP Droga wyjścia TDEP Głębokość gwintu FAL Naddatek IANG Kąt dosuwu NSP Przesunięcie startu dla następnego zwoju gwintu NRC Liczba przejść zgrubnych NID Liczba przejść jałowych VARI Określenie rodzaju obróbki gwintu. Zakres wartości: 1... 4 NUMT Liczba zwojów gwintu _VRT Zmienna droga wycofania nad średnicę początkową, przyrostową

Rys. 17. Cykl toczenia gwintu definicja rodzaju obróbki CYCLE96 cykl nacinania podcięć gwintowych Rys. 17. Cykl nacinania podcięcia gwintu CYCLE96(DIATH, SPL, FORM, _VARI) Tab. 5. Tabela parametrów cyklu nacinania podcięć gwintu DIATH SPL FORM _VARI Nominalna średnica gwintu Punkt początkowy konturu w osi wzdłużnej Rodzaj podcięcia A D Specyfikacja kierunku narzędzia i położenia podcięcia: 0 kierunek ostrza z rejestrów narzędziowych 1,2,3,4 określony kierunek ostrza

7. Opis pulpitu sterującego Rys. 18. Widok ogólny układu sterowania: 1 - monitor, 2 - górna nawigacja ekranu, 3 - widok symulacji obróbki 3D, dowolny wybór informacji o procesie technologicznym, 4 - tryby i zakresy pracy, skróty konfigurowalnych klawiszy do wybranych funkcji ekranowych, 5 - tryby obsługi, pozwalają na indywidualne dopasowanie praw dostępu do sterowania tokarką, 6 - pole obsługowe

7.1. Widok monitora i pulpitu obsługi Rys. 19. Widok pulpitu obsługi: 1 przyciski menu podstawowego, 2 przycisk podświetlany załączania i wyłączania wszystkich napędów, 3 przycisk stopu awaryjnego, 4 pokrętło ręczne - przesuwanie suportów i konika w krokach przyrostowych odpowiednio: 0.1, 0.01, 0.001 [mm], 5 pokrętło ręczne - zmniejsza / zwiększa procentowo zaprogramowany posuw, 6 touchpad, 7 klawiatura alfanumeryczna (adresowa), przyciski nawigacji ekranowej i przyciski programowania, 8 klawiatura maszynowa trybów pracy, elementów obrabiarki, ruch ręczny Rys. 20. Widok monitora: 1- nazwa programu, 2 okno robocze - przykładowy program, 3 przyciski funkcyjne pionowe, 4 wiersz komunikatów, 5 lista operacji, 6 przyciski funkcyjne poziome wyboru operacji i przeprowadzania symulacji obróbki

8. Przykład N10 G40 G18 G71 G90 DIAMOF - odwołanie korekcji, interpolacja w płaszczyźnie XZ, jednostki metryczne, programowanie absolutne, wymiary podawane promieniowo N20 ;OPERATION : PLANOWANIE - komunikat N30 G54 - przeniesienie początku układu współrzędnych na czoło przedmiotu obrabianego N40 G97 - wyłączenie stałej prędkości skrawania N50 G95 - posuw w mm/obr N60 T='ZDZIERAK' - wybór narzędzia N70 D1 - rejestr narzędzia N80 G00 X67.815 Z10.605 -ruch szybki do punktu wymiany narzędzia N90 S2000 M03 - załączenie obrotów wrzeciona N100 X26 Z1 - najazd na punkt startowy planowania N110 G01 X-2 F0.2 M8 - ruch roboczy, rozpoczęcie planowania, załączenie chłodziwa N120 Z2 N130 G00 X26 N140 Z0 N150 G01 X-2 F0.2 N160 Z1 N170 G00 X21.25 najazd na punkt startowy obróbki zgrubnej N180 G01 Z-29 F0.2 N190 X25.5 N200 G0 Z1 N210 X17.5 N220 G01 Z-29 F0.2 N230 X21.25 N240 G0 Z1 N250 X14.25 N260 G1 Z-19 F0.2 N270 X18 N280 G00 Z1 N290 X11 N300 G01 Z-16 F0.2 N190 N230 N220 N270 N240 N200 N280 N260 N300 N140 N150 N160 N180 N100 N110 N170 N130 N120 N210 N250 N290

N310 Z-24 X18 N320 G00 X67.815 Z10.605 M9 najazd na punkt wymiany narzędzia, wyłączenie chłodziwa N330 ;OPERATION : WYKONCZENIOWA - komunikat N340 T='WYKANCZAK' D1 wybór narzędzia, rejestr N350 S2000 M03 G42 załączenie obrotów, kompensacja promienia narzędzia N360 G00 X7 Z1 ruch szybki na punkt startowy obróbki wykończeniowej N370 G01 X10 Z-2 F0.1 M8 N380 Z-16 N390 G02 Z-20.33 X12.5 I5 K0 N400 G01 X14.5 Z-21.773 N410 G03 X16.5 Z-25.237 I-2 K-3.464 N420 G01 Z-30 N430 X26 N440 G00 X67.815 Z10.605 G40 M9 najazd na punkt wymiany narzędzia, wyłączenie chłodziwa N320 N310 N440 N360 N430 N420 N410 N400 N390 N380 N370

N450 ;OPERATION : GWINT - komunikat N460 T='GWINT' D1 - wymiana narzędzia N470 S500 M03 - załączenie obrotów N480 G00 X10 Z1 - ruch szybki na punkt startu gwintowania N490 G01 X9.6 F1.5 M8 - rozpoczęcie gwintowania, załączenie chłodziwa N500 G33 Z-10 K1.5 N510 G01 X11 N520 G00 Z1 N530 G01 X9.3 N540 G33 Z-10 K1.5 N640 N480 N550 G01 X11 N560 G00 Z1 N570 G01 X9.1 N490 N630 N580 G33 Z-10 K1.5 N590 G01 X11 N600 G00 Z1 N610 G01 X9 N620 G33 Z-10 K1.5 N690 N700 N630 G01 X11 N640 G00 X67.815 Z10.605 M9 - ruch szybki na punkt wymiany narzędzia, wyłączenie chłodziwa N650 ;OPERATION : OTWOR - komunikat N660 T='WIERTLO' D1 - wymiana narzędzia, rejestr narzędzia N670 S500 M03 - załączenie obrotów N680 G00 X0 Z1 - najazd na punkt startowy wiercenia N690 G01 Z-12 F0.07 M8 - wykonanie otworu, załączenie chłodziwa N700 Z1 F1 - wycofanie narzędzia N710 G0 X67.815 Z10.605 M9 - najazd na punkt wymiany narzędzia, wyłączenie chłodziwa N720 M30 - koniec programu N710 N680