Rozproszone przewodowe systemy pomiarowe 7.1. System interfejsu CAN 7.1.1. Dane ogólne interfejsu CAN Interfejs szeregowy CAN (ang. Controller Area Network) opracowano w firmach Bosch i Intel na zamówienie i potrzeby przemysłu motoryzacyjnego. Interfejs CAN umożliwia podłączenie wielu czujników, układów sterujących (zwykle mikroprocesorowych) i układów wykonawczych do jednej magistrali szeregowej i wymianę danych między nimi przez tę magistralę [4]. Obecnie wykorzystuje się dwie wersje interfejsu: standardową CAN 2.0A (ang. standard CAN) i rozszerzoną CAN 2.OB (ang. extended CAN). Elementy i układy dołączane do magistrali nazywa się modułami CAN lub węzłami. Organizacja przepływu danych w interfejsie CAN przez jego magistralę zastępuje stosowany wcześniej sposób wymiany danych w urządzeniach polegający na wielu połączeniach bezpośrednich między komunikującymi się układami lub czujnikami. Połączenia bezpośrednie w celu wymiany danych są nazywane połączeniami dedykowanymi - rys. 7.1. Podstawowym przeznaczeniem CAN jest łączenie wymienionych podzespołów w samochodzie, ale CAN może być stosowany do pomiarów i sterowania innych obiektów. Interfejs CAN stosuje się np. w prostych systemach automatyki lub w budownictwie (sterowanie windami).
ROZPROSZONE PRZEWODOWI: SYSTEMY POMIAROWE Ze względu na specyficzne, trudne warunki pracy interfejsu CAN w samochodzie sformułowano następujące trzy wymagania dla jego parametrów: 1) duża szybkość transmisji danych, umożliwiająca szybkie działanie takich układów jak poduszki powietrzne lub system antypoślizgowy ABS (ang. Antiblocking System);. 2) duża odporność na zakłócenia emitowane w obiekcie przez urządzenia elektromechaniczne (np. rozrusznik) lub elektroniczne (np. zapłon); 3) elastyczność systemu co do liczby podłączanych modułów. 7.1.2. Magistrala i sygnały CAN Projektanci CAN spełnili stawiane wymagania zapewniając następujące wartości maksymalnej szybkości transmisji danych w funkcji długości magistrali: 1 Mb/s dla linii transmisyjnej (magistrali) o długości do 40 m; 500 kb/s dla linii transmisyjnej o długości do 300 m; 100 kb/s dla linii transmisyjnej o długości do 600 m; 50 kb/s dla linii transmisyjnej o długości do 1000 m; 5 kb/s dla linii transmisyjnej o długości do 10 km. W systemach CAN z linią transmisyjna dłuższą niż 1000 m w modułach CAN stosuje się nadajniki i odbiorniki linii. W konkretnym systemie CAN jest ustalona jedna wartość szybkości transmisji, np. 200 kb/s. Na dopuszczalną szybkość transmisji ma także wpływ rodzaj kabla. W systemie CAN okablowanym skrętką telefoniczna ekranową (linia symetryczna) uzyskano szybkość transmisji 1,14 Mb/s dla linii transmisyjnej o długości 50 m [11]. Sygnały w systemie CAN są przesyłane zwykle symetryczną linią transmisyjną, złożoną z dwóch skręconych przewodów, chociaż CAN nie specyfikuje ani nośnika informacji (sygnał elektryczny, optyczny lub radiowy), ani rodzaju kabla (linia elektryczna symetryczna, linia elektryczna niesymetryczna, światłowód). Dzięki symetrycznemu obwodowi transmisji zapewniono dobrą odporność linii transmisyjnej na zakłócenia. W celu uniknięcia odbicia sygnału na obu końcach linii transmisyjnej włącza się impedancję o wartości 125 0 (dla transmisji wolniejszej od 100 kb/s wartość impedancji musi się mieścić w przedziale 150-300 Q). Linia transmisyjna (magistrala) CAN jest utworzona przez dwa przewody, do których są dołączane wyprowadzenia CAN-H (high) i CAN-L (Iow) każdego modułu - rys. 7.2. W systemie interfejsu CAN wszystkie moduły mogą pełnić funkcje zarówno nadajników jak i odbiorników. Moduły CAN nie mają adresów i dlatego komunikaty dostępne na magistrali muszą być odbierane przez wszystkie moduły. Liczba modułów w systemie nie jest ograniczona przez liczbę adresów. Dodanie lub usunięcie modułu nie komplikuje działania systemu. Ze względu na sposób arbitrażu dotyczącego prawa modułów do nadawania w systemie CAN sygnały logiczne na magistrali są opisane poziomami: recesywnym (ang. recessive\ który odpowiada logicznej 1 i dominującym (ang. dominant), który odpowiada logicznemu 0 Ten
Rys. 7.2. System pomiarowo-kontrolny z interfejsem CAN nieprecyzyjny opis odpowiedniości sygnałów wynika z potrzeby uwzględnienia w interfejsie CAN sytuacji, kiedy zwierane są wyjścia dwóch lub większej liczby modułów o różnych stanach logicznych. W przypadku niezgodności stanów logicznych zwartych wyjść modułów (np. na wyjściu modułu 1 stan recesywny, a na wyjściu modułu 2 stan dominujący) linia transmisyjna CAN przyjmuje stan dominujący (odpowiednik 0). Dla układów TTL lub CMOS zwarcie wyjścia kilku układów cyfrowych i nieokreślony stan logiczny takiego zwartego wyjścia są niedopuszczalne. Poziomy napięcia na przewodach magistrali CAN dla dwóch stanów logicznych wynoszą: stan recesywny U c AN-H = 2,5 V i UCAN-L = 2,5 V; dopuszczalna różnica potencjałów C/ CAN. H - /CAN-L = 0 -R- 0,5 V, stan recesywny odpowiada logicznej 1; stan dominujący UCAN-H = 3,5 V i UCAN-L = 1*5 V; dopuszczalna różnica potencjałów U CAN. H - U CAN. L = 0,9 -r- 2,0 V, stan ten odpowiada logicznemu 0. 7.1.3. Komunikaty w interfejsie CAN Wymiana danych w systemie interfejsu CAN odbywa się przez wysyłanie i odbieranie komunikatów zawierających dane lub instrukcje. Komunikat nadawany przez jeden moduł CAN jest odbierany przez wszystkie moduły systemu. Prawo do nadawania komunikatów ma każdy moduł. Rozpoczęcie nadawania komunikatu jest możliwe w przypadku, kiedy linia nie jest zajęta (stan bezczynności - ang. idle). Istnieją cztery grupy komunikatów CAN: ramka danych (ang. data frame), zawierająca dane; ramka zdalna (ang. remote frame), zawierająca rozkaz wysłania danych. Rozkaz taki jest kierowany przez moduł X do modułu Y i oznacza żądanie wysłania danych od Y do X. Identyfikator modułu Y jest zawarty w polu arbitrażu ramki zdalnej. Ramka zdalna, w odróżnieniu od ramki danych, nie zawiera pola danych. ramka błędu (ang. error frame). Ramkę błędu wysyła kontroler CAN po wykryciu błędu na magistrali. Ramka błędu składa się tylko z 2 pól: znacznika błędu (tworzy go sześć bitów dominujących) i ogranicznika błędu (osiem bitów recesywnych).
IU)ZI'ROS/()Nli PR/HWODOWIi SYSTHMY 1'OMIAKOWH. ramka przepełnienia (ang. overload frame), która służy do wprowadzeni, opóźnienia między ramkami zdalnymi lub ramkami danych. Ramka przepełnienia ma identyczną zawartość jak ramką błędu: pole znacznika i pole ogranicznika. Moduł CAN wysyła ramkę przepełnienia w jednym z 3 przypadków odbiornik nie nadąża z odbiorem informacji i wysłanie ramki wymusza opóźnienie w odbieraniu komunikatów; kontroler CAN odbiera bit dominujący w chwili rozpoczęcia obsługi przerwania; kontroler CAN odbiera bit dominujący znajdujący się na polu ogranicznika błędu lub ogranicznika przepełnienia. Komunikat interfejsowy tworzy ramkę transmisyjną składającą się z następujących części - rys. 7.3: pojedynczego bitu startu ramki SOF (ang. start offrame), pola arbitrażu, które zawiera wielobitowy identyfikator (11 lub 29 bitów) oraz jeden bit RTR, pola sterującego - 6 bitów, pola danych zgrupowanych w bajty (razem od 0 do 8 bajtów), pola kontroli nadmiarowej CRC (patrz podrozdz. 6.2.2) - 16 bitów, pola potwierdzenia ACK - 2 bity, pola końca ramki EOF (ang. end of frame) - 7 bitów, pola odstępu ramki - 3 bity. RAMKA DANYCH (47 + 8><N BITÓW) Rys. 7.3. Format komunikatu typu ramka danych" w interfejsie wersji standardowej CAN 2.0A (D - dominujący" stan magistrali, R - recesywny" stan magistrali, X - stan magistrali D lub R) Następujący po bicie startu identyfikator liczy 11 bitów w wersji CAN 2.0A i 29 bitów w wersji CAN2.0B. Identyfikator określa typ przekazywanego komunikatu. Moduły odczytują cały komunikat, ale do dalszego przetwarzania każdy z nich akceptuje tylko niektóre typy komunikatów, przeznaczone dla danego modułu. Korzysta się przy tym z ustalonej programowo filtracji odbieranych danych cyfrowych w modułach. W wersji CAN 2.0A można określić 2 11 = 2048 typów komunikatów, ale korzysta się tylko z 2032 typów. Pozostałe 32 kombinacje słowa 11-bitowego są wykorzystywane do celów specjalnych. Pole arbitrażu dla wersji CAN 2.0B liczy 32 bity, w tym 29-bitowy identyfikator, co umożliwia rozróżnienie 2 29 ^ 5x 10 8 typów komunikatów. Ostatnim bitem w polu arbitrażu jest bit RTR zdalnego żądania wysłania danych (ang. remote transmission reąuest).
Stan logiczny tego bitu określa typ komunikatu: stan dominujący bitu RTR występuje dla ramki danych, natomiast stan recesywny dla ramki zdalnej. Pole sterujące komunikatu składa się z bitu IDE, bitu RBO zarezerwowanego do nieokreślonego jeszcze w CAN celu sterowania oraz 4 bitów DLC (ang. data length code) z zapisaną liczbą bajtów tworzących pole danych. Stan dominujący bitu IDE informuje o wersji standardowej komunikatu (z identyfikatorem 11- -bitowym) a stan recesywny o wersji rozszerzonej (z identyfikatorem 29-bitowym). Następnie nadawane są bity z pola danych. Pole danych komunikatu CAD zawiera od 0 do 8 bajtów danych. Po sekwencji danych nadawane są bity wielomianu korekcyjnego CRC (15 bitów + bit końcowy CRC). W polu potwierdzenia nadawane są dwa bity potwierdzenia: pierwszy to bit ACK (potwierdzenie, ang. ACKnowledgment) o stanie recesywnym a drugi to bit KONIEC ACK. Bit ACK jest utrzymany w stanie recesywnym na magistrali, jeżeli żaden z węzłów nie wykrył błędu transmisji. Wykrycie błędu transmisji wprowadza magistralę w stan dominujący. Ostatnią część komunikatu stanowi 7 bitów (o stanie recesywnym) sekwencji końcowej EOF (ang. end of frame). Następny komunikat może być nadany po nadaniu 3 bitów odstępu. Z bilansu liczby bitów wynika, że komunikat w standardzie CAN 2.0A liczy od 47 do 111 bitów (z krokiem przyrostu długości równym 8 bitów), w wersji CAN 2.0B od 67 do 131 bitów. Nadawanie komunikatu przez moduł CAN jest poprzedzone sprawdzeniem zajętości magistrali. W przypadku, kiedy magistrala jest zajęta moduł odwleka rozpoczęcie nadawania do chwili zwolnienia magistrali. Zbocze impulsu bitu START każdego komunikatu jest sygnałem synchronizacji dla wszystkich modułów w systemie. Wszystkie moduły CAN mają równe prawa rozpoczęcia nadawania komunikatu. Kolizja na magistrali, czyli rozpoczęcie nadawania komunikatu przez więcej niż jeden moduł, jest eliminowana dzięki zastosowaniu metody wielodostępu z wykrywaniem kolizji CSMA/CD (ang. Carrier Sense Multiple Access/Collision
KOZPKOSZONH PRZEWODOWI; SYNTHMY POMIAROWI; Detection) W przypadku, kiedy dwa moduły jednocześnie rozpoczną nadawanie komunikatu, kolizję w dostępie do magistrali eliminuje się przez porównanie wartości logicznej bitów identyfikatora i wykrycie pierwszego stanu niezgodności stanów logicznych bitów - rys. 7.4. Amnl.. nl.... Na przykład moduł nr I wysyła szereg bilów <- 001010010..., a moduł nr 2 szereg 001011101...". Po wysłaniu szóstego bitu dalsze nadawanie prowadzi tylko moduł nr 1, którego bit na konfliktowej pozycji ma wartość logiczną 0, powodującą ustawienie linii w stan dominujący. 7.1.4. Struktura modułu CAN Moduł CAN w systemie pomiarowym musi zawierać podzespoły zdolne wypełnić zadania komunikacji i przetwarzania danych. W skład modułu CAN powinny wchodzić: układ nadawczo-odbiorczy CAN zwany transceiverem (ang. transmitter/receiver\ mikrosterownik CAN, mikroprocesor oraz czujnik cyfrowy (lub grupa czujników) albo element wykonawczy (np. silnik lub pompa), albo centrala systemu (rys. 7.5). Centrala systemu jest traktowana jako równorzędny w prawach transmisji moduł interfejsu CAN, ale od innych modułów różni się tym, że może zawierać zestaw mikroprogramów sterowania, lub gromadzić dane otrzymywane od modułów z czujnikami. Przykładem modułu centrali są karty komputerowe produkcji National Instruments przeznaczone do podłączenia do określonych magistral w komputerze PC: PCI-CAN, AT-CAN, PCMC1A-CAN oraz do modułowego systemu pomiarowego PX1 z interfejsem równoległym: PXI-84XX. Funkcje bloków modułu CAN pokazanych na rys. 7.4 są następujące. Inteligentne czujniki dostarczają cyfrowych danych pomiarowych. Mikroprocesor steruje procesem przetwarzania a/c, np. inicjuje proces przetwarzania lub zapisuje w rejestrze wynik pomiaru. W mikroprocesorze formuje się zasadniczą część komunikatu CAN. Mikroprocesor wypełnia pole arbitrażu (identyfikator i bit RTR), pole danych oraz 4 bity pola DLC długości pola danych. Mikroprocesorem modułu CAN może być dowolny mikroprocesor ogólnego przeznaczenia, np. typu Intel 8051 lub Motorola. W mikrosterowniku CAN dopisywane są kolejne bity komunikatu, w tym słowo kontrolne CRC, przed jego wysłaniem przez wyjście
201 TxD Mikrosterownik CAN dokonuje równio/ operacji na komunikacie CAN Wczytywanym na wejściu RxD Operacje te to: filtracja programowa w celu dalszego przetwarzania tylko wybranych komunikatów. arbitraż w kolizji nadawania komunikatów., obliczenie słowa kontrolnego w celu stwierdzenia poprawności transmisji, oddzielenie bitów / pola danych od pozostałych bitów, przesłanie bitów danych do mikroprocesora. Mikrosterowniki CAN sa produkowane przez wiele firm w postaci układów scalonych. Popularny jest układ SJA1000 (prod. Philips), znane są także układy C167CR i C515C (prod. Siemens). Również transceiver CAN jest dostępny jako układ scalony. Przykładowy transceiver CAN to układ PCA82C250 (prod. Philips). Zadaniem transceivera jest dopasowanie poziomów wysyłanych i odbieranych sysnałów do standardu CAN po stronie linii transmisyjnej i do standardu CMOS (TTL) po stronie mikrosterownika CAN. Tabela 7.1. Mikrosterowniki interfejsu CAN Typ Liczba kontrolerów w układzie Wyposażenie dodatkowe Uwagi Producent T89C51CC01 T89C51CC02 1 kontroler CAN przetwornik A/D 256 KB RAM Atmel DS80C390 DS80C400 2 kontrolery CAN dwa porty szeregowe adresy: 4MB 16MB Dallas Semiconductor C505C 1 kontroler CAN przetwornik A/D 64 kbit ROM Siemens PIC18C858 1 kontroler CAN, 8 bit przetwornik A/D I 2 C, SPI Microchip TMS320- -LF2406 1 kontroler CAN, 16 bit 16 przetworników A/D 5 KB RAM Texas Instruments P87C592 1 kontroler CAN 16 KB RAM Philips Układy scalone mikrosterowników CAN są oferowane w wersji podstawowej (ang. basie) i w wersji pełnej (ang. fuli). Układy w wersji podstawowej mają ograniczony program pracy i służą zwykle do przekazywania danych od czujników. Wersja pełna lub podstawowa układu scalonego nie ma nic wspólnego z rodzajem komunikatu CAN: standardowym lub rozszerzonym. Warto dodać, że w przemyśle motoryzacyjnym promuje się również interfejs LIN (ang. Local Interconnection Network) przeznaczony do sterowania powolnych" urządzeń w samochodzie, takich jak lampy lub sygnalizatory. LIN nie jest omawiany w tej książce.
7.2. System interfejsu PROFIBUS 7.2.1. Charakterystyka systemu PROFIBUS PROFIBUS to rodzina standardów do sterowania i wymiany danych w przemysłowych rozproszonych systemach automatyki opracowana w Niemczech i wykorzystywana w Europie (PROFIBUS - ang. PROcess Field BUS). PROFIBUS jest często stosowany także w systemach pomiarowo-kontrolnych. W ogólnym schemacie przepływu informacji w hierarchicznym systemie przemysłowym (rys. 7.6) wyróżnia się poziom czujników i serwomechanizmów (ang. sensor/actuator level), poziom produkcyjny (mg. field level) oraz poziom wydziałowy (dosłownie poziom komory lub hali - ang. celi level). PROFIBUS jest wykorzystywany do sterowania urządzeniami na poziomie produkcyjnym i na poziomie wydziału produkcyjnego. Urządzenia na poziomie produkcyjnym to: moduły I/O (wejścia/wyjścia), przetworniki pomiarowe, zawory, silniki i urządzenia nastawcze. Transmisja na tym poziomie odbywa się cyklicznie z wyjątkiem komunikatów alarmu i komunikatów diagnostycznych, które są przesyłane bezzwłocznie i niecyklicznie. Na poziomie wydziałowym wymiana informacji odbywa się między programowalnymi kontrolerami typu PLC (ang. programmable logie controller). PROFIBUS zawiera zalecenia i standardy dotyczące trzech warstw (ang. profiles) systemów rozproszonych. Standardy dotyczą odpowiednio: warstwy komunikacyjnej (zawiera protokoły transmisyjne), warstwy fizycznej (określają ja media transmisyjne) i warstwy zastosowań - rys. 7.7. Najczęściej stosowane są dwa protokoły z warstwy komunikacyjnej (ang. I i * n ic i Rys. 7.6. Przemysłowy system pomiarowo-kontrolny z interfejsem PROFIBUS i
SYSTKM 1NTI KMJSU PROFIBUS 203 communication profiles): PROFIBUS-DP (ang. Decentralized Periphery) oraz PROFIBUS-FMS (ang. Fieldbus Message Specification). Protokół PROFIBUS-DP jest optymizowany według kryterium dużej szybkości transmisji, jej efektywności oraz niskich kosztów. Protokół ten jest zalecany do systemów automatyki z rozproszonymi elementami wykonawczymi. Może on zastąpić stosowane dawniej systemy transmisji sygnału analogowego: układy zasilane napięciem 24 V lub systemy z pętlą prądową 4 20 ma. Protokół PROFIBUS-FMS umożliwia wymianę danych między inteligentnymi" urządzeniami systemu. Obecnie jest on zastępowany przez protokół TCP/IP, który jest instalowany w urządzeniach na coraz niższym poziomie hierarchicznego systemu sterowania. Rozmiary geometryczne obszaru systemu PROFIBUS wynikają z przyjętego rodzaju linii transmisyjnej, czyli technologii warstwy fizycznej (ang. physical profiles). Przy wyborze rodzaju linii należy jeszcze uwzględnić: szybkość transmisji, zagrożenia wybuchowe, konieczność zasilania podzespołów z linii pomiarowej (transmisyjnej) i ewentualne dodatkowe czynniki. PROFIBUS zaleca stosowanie następujących standardów linii transmisyjnych: RS-485 w uniwersalnych rozwiązaniach systemów produkcyjnych lub systemów kontrolno-pomiarowych; przepływność w tym standardzie mieści się w szerokim przedziale wartości od 9,6 kb/s (długość linii / ^ 1200 m) do 12 Mb/s (/ ^ 100 m); IEEE-1158-2 wersja HI w systemach automatyki przemysłowej zwłaszcza w przemyśle chemicznym i petrochemicznym; każdy moduł systemu może być zasilany z linii transmisyjnej (prąd zasilania w stanie ustalonym < 10 ma), przepływność w zakresie do 32,25 kb/s (długość linii / ^ 1900 m zależna m.in. od przekroju drutu w kablu); światłowodów w systemach z linią transmisyjną dłuższą niż 2 km, w warunkach dużego poziomu zakłóceń, na obszarze zagrożonym eksplozją (brak iskrzenia w przypadku awarii kabla), w celu izolacji galwanicznej segmentów systemu lub w celu zwiększenia przepływności danych. Różnice w jakości światłowodów wykorzystywanych w systemie PROFIBUS skutkują różnymi dopuszczalnymi długościami kabla. Światłowody wielomodowe z włóknem szklanym stosowane
PROFIBUS definiuje techniczne charakterystyki systemu przemysłowego, którego rozproszone urządzenia cyfrowe mogą hyc włączcme w s^c na poziomie produkcyjnym lub wydziałowym. Urządzenia systemu PROFIBUS należą do dwóch kategorii- stacje aktywne (ang. active statwns) lub urządzenia master, albo stacie pasywne (ang. passive stations) lub urządzenia slave. Różnica między nimi polega na prawie dostępu do magistrali PROFIBUS. Stacje aktywne, którymi są różnego rodzaju sterowniki lub komputer, mają prawo wysyłać komunikaty bez uprzedniego rozkazu. Stacje pasywne mogą wysyłać komunikat (np. wynik pomiaru lub stan urządzenia) tylko na żądanie stacji aktywnej. Stacjami pasywnymi są przetworniki pomiarowe, zawory, siłowniki, serwomechanizmy i inne urządzenia. 7.2.2. Protokół PROFIBUS-DP Protokół DP jest najczęściej stosowanym protokołem systemu PROFIBUS. Jest on przeznaczony do wymiany informacji na poziomie produkcyjnym (field level). Ważnymi parametrami protokołu komunikacyjnego są: przepływność, prostota obsługi, możliwości diagnozowania oraz odporność na zakłócenia transmisji. Protokół DP zapewnia optymalny zestaw wartości tych parametrów. W systemie pracującym według protokołu DP centralny sterownik, czyli urządzenie typu master, odczytuje okresowo informacje wejściowe od urządzeń slave oraz okresowo zapisuje informacje wyjściowe do urządzeń slave. Wewnętrzne funkcje diagnostyczne protokołu DP umożliwiają szybką lokalizację błędu. Komunikaty diagnostyczne są transmitowane wzdłuż magistrali i odbierane przez urządzenie master. Komunikaty te można podzielić na 3 grupy:
svsn N, MOlHlł-OWY iwl.lffolnt 205 DPM2 obsługują zadania diagnostyki, przetwarzają dane pomiarowe i wartości parametrów sterowania, wysyłają rozkazy do urządzeń slave. Urządzenia slave to przetworniki pomiarowe, zawory, serwomechanizmy i urządzenia I/O; odbierają one informacje wyjściowe lub wysyłają informacje wejściowe. Pojemność komunikatów z tymi informacjami jest ograniczona do 246 bajtów. System interfejsu PROFIBUS jest wykorzystywany w systemach pomiarowych zwykle wtedy, kiedy są one częścią systemów pomiarowo-kontrolnych. 7.3. System modułowy FieldPoint 7.3.1. Koncepcja systemu FieldPoint Modułowy system pomiarowy FieldPoint (FP) opracowano w National Instruments specjalnie do przemysłowych rozproszonych systemów pomiarowo-kontrolnych. System FP składa się z modułów wykonujących funkcje pomiarowe lub funkcje sterowania na wydzielonym obiekcie w terenie" (ang. field point - nazwa systemu) -rys. 7.8. Oprócz systemu FieldPoint firma National Instruments oferuje także jego wariant: system modułowy Compact FieldPoint (CFP) o znacznie mniejszych rozmiarach geometrycznych i mniejszej liczbie typów oferowanych modułów. Moduły potrzebne do obsługi wydzielonego obiektu mogą być łatwo łączone elektrycznie i mechanicznie w grupy. Grupa modułów może być wyposażona w moduł komunikacyjny FP, obsługujący wszystkie moduły tej grupy (do 8 modułów) i łączący obiekt wydzielony z centralą systemu. Jednym z modułów grupy może być kontroler i wówczas grupa modułów ma cechy podsystemu. W takim przypadku kontroler może pełnić funkcje modułu komunikacyjnego. Możliwa jest autonomiczna praca grupy modułów, bez komunikowania się z innymi grupami modułów FieldPoint, ale wtedy kontroler jest konieczny. Modułowy kontroler systemu FieldPoint lub Compact FieldPoint jest urządzeniem prostszym od komputera PC lub laptopa, a jego zdolności obliczeniowe i zasoby pamięci są niniejsze (moduł kontrolera FieldPoint nie zawiera twardego dysku). Magistrale systemu: Ethernet, RS-485, RS-232, Centrala systemu Moduł komunikacyjny Grupa modułów FieldPoint Grupa modułów FieldPoint Grupa modułów FieldPoint Czujniki T TT T (np. Pt100), TTFT TTTT sygnały {U, /), urządzenia (silniki, przekaźniki) R>S ' 7 ' 8, Struktura systemu FieldPoint