KATALOG PRODUKTÓW I USŁUG
O firmie 2 Fabryka TECHMATIK powstała latem 2004 roku w Radomskiej Podstrefie Tarnobrzeskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, w odpowiedzi na występujące na rynku krajowym i zagranicznym zapotrzebowanie na wysokowydajne linie oraz formy do produkcji wyrobów betonowych. W ofercie TECHMATIK znajdują się m.in. formy do kostki brukowej i galanterii betonowej oraz nowoczesne wibroprasy o dużej wydajności, kompletne linie technologiczne, betonownie, urządzenia związane z procesem produkcji betonu wibroprasowanego i towarowego. Wszystkie linie produkcyjne wyposażone są wyłącznie w maszyny o najwyższym stopniu zaawansowania technologicznego, gwarantujące wysoką wydajność linii produkcyjnych, powtarzalność produkcji oraz najwyższą jakość wyrobów. Produkowane przez firmę maszyny, urządzenia i formy są przystosowane do wysokowydajnej pracy na stalowych blatach produkcyjnych, co umożliwia uzyskanie najlepszych parametrów wyrobów poprzez ich dokładne zagęszczenie, przy jednoczesnym znacznym obniżeniu kosztów produkcji poprzez zmniejszenie ilości dodawanego cementu. Ofertę uzupełniają systemy sterowania procesami produkcji. Należą do nich moduły sterowania poszczególnymi etapami lub zintegrowane systemy sterowania całym ciągiem produkcyjnym. TECHMATIK świadczy również usługi naprawy, regeneracji oraz serwisowania wszystkich maszyn i urządzeń. Firma stale rozszerza asortyment produkowanych maszyn i urządzeń, które przed wdrożeniem na rynek są wnikliwie testowane we własnym zakładzie doświadczalnym w Radomiu. Najwyższa jakość potwierdzona certyfikowanym systemem zarządzania jakością ISO 9001 oraz wydajność produkowanych urządzeń i form w połączeniu z konkurencyjnymi cenami powodują, że TECHMATIK dynamicznie pozyskuje nowe rynki zbytu, a obecnie w Polsce (będącej jednym z największych rynków kostki brukowej o łącznej rocznej produkcji ponad 80 mln m²) i kilku innych krajach zajmuje pozycję lidera w zakresie dostaw maszyn i urządzeń do jej produkcji. Firma dostarcza swoje rozwiązania bezpośrednio do wielu krajów Europy i Azji, a dzięki podpisaniu umowy z amerykańską firmą Columbia Machine Inc. formy z logo Columbia-Techmatik Molds są dystrybuowane do producentów wyrobów wibroprasowanych w Ameryce Północnej i Południowej oraz Australii i Nowej Zelandii. Obecnie firma jest jednym z największych pracodawców w Radomiu. Zatrudnia ponad 400 pracowników.
Spis treści zakład doświadczalny techmatik produkty Linie do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej 4 Wibroprasa uniwersalna Multi 600 PRO 14 Wibroprasa uniwersalna Multi 1200 PRO 16 Wibroprasa HP 3000 PRO 18 Wibroprasa HP 5000 PRO 20 Wibroprasa SHP 5000 PRO C 22 Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące 24 Wózki transportujące: wózek dolny transportujący, wózek górny 24 wielowidłowy transportujący System regałowy 25 Robot pakujący ROBOMATIK 26 Owijarka automatyczna 27 Podajnik palet handlowych 28 Podajnik blatów produkcyjnych - regulator 29 Podajnik geowłókniny 30 Wywrotnica braków 31 Płuczka do uszlachetniania wyrobów Washmatik 32 Bęben do uszlachetniania wyrobów 34 Łuparki wielofunkcyjne 35 Mieszarki planetarne do betonu 37 Węzły betoniarskie 39 Linia automatycznego dozowania surowców 41 Formy do kostki brukowej i galanterii betonowej 43 3 usługi Obróbka cieplna 47 Obróbka skrawaniem 49 Kontrola jakości 53 Kontakt Dział Handlowy 56
Linie do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej kompletna linia technologiczna o zwartej budowie 4 naszej ofercie znajdą Państwo nie tylko nowoczesne, wysokowydajne maszyny i urządzenia W do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, lecz również kompletne linie technologiczne, sterowane zintegrowanym systemem komputerowym, gwarantujące powtarzalność produkcji i najwyższą jakość wyrobów. ZALETY LINII niezawodność, energooszczędność, uniwersalność zastosowania nowatorskie rozwiązania konstrukcyjne nowoczesne technologie wytwarzania pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego zwarta budowa niski poziom emitowanego hałasu konkurencyjna cena
Ciekawe rozwiązania zastosowane w linii technologicznej ŁOŻYSKA LINIOWE Precyzyjne pozycjonowanie części współpracujących zwiększenie żywotności cicha praca 5
PASY ZĘBATE DO PRZENOSZENIA NAPĘDU cicha praca precyzyjne pozycjonowanie BLOKI HYDRAULICZNE własnej konstrukcji i wykonania precyzyjne wykonanie niezawodne działanie 6 OPRAWA ŁOŻYSK własnej konstrukcji i wykonania wydłużona żywotność
SIŁOWNIKI HYDRAULICZNE własnej konstrukcji i wykonania wydłużona żywotność niezawodność działania STACJA HYDRAULICZNA zwarta budowa zintegrowana z ramą wibroprasy 7 STÓŁ WIBRACYJNY konstrukcja nie połączona z ramą maszyny ograniczone drgania wibroprasy
schemat linii multi 600 pro 8 Legenda 1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m 3 2. System naważania kruszywa 3. Przenośnik taśmowy 4. Przenośnik taśmowy 5. Silos poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 6. Silos dzielony - poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 7. Filtr pulsacyjny 8. System dozowania barwnika w granulacie 9. System naważania cementu z rozdzielaczem 10. Mieszarka 2250 l 11. Mieszarka 500 l 12. Bufor kruszywa 13. Wibroprasa Techmatik MULTI 600 PRO 14. Wózek dolny transportujący
schemat linii multi 1200 pro 18500 14 13 7 5 6 10 12 8 9 11 60600 15 223 miejsca paletowe B=1000; L~32m 1 2 4 3 B=1000; L~6.5m 9 2000 Legenda 1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m 3 2. System naważania kruszywa 3. Przenośnik taśmowy 4. Przenośnik taśmowy 5. Silos poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 6. Silos dzielony - poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 7. Filtr pulsacyjny 8. System dozowania barwnika w granulacie 9. System naważania cementu z rozdzielaczem 10. Mieszarka 2250 l 11. Mieszarka 500 l 12. Bufor kruszywa 13. Wibroprasa Techmatik MULTI 1200 PRO 14. Wózek dolny transportujący 15. Torowisko wibroprasy
schemat linii hp 3000 pro 10 Legenda 1.1. Pięciokomorówka z dozownikami kruszyw 5x25 m 3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Konstrukcja stalowa betonowni 1.6. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.7. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.8. Mieszarka planetarna 1750 L 1.9. Mieszarka planetarna 500 L 1.10. Silos poj. 80 ton wraz z konstrukcją wsporczą 1.11. Filtr silosów 1.12. Zbiornik wysypu BWK 1.13. Zbiornik wysypu BWW 1.14. Dozownik chemii płynnej 1.15. Przenośnik taśmowy 1.16. Przenośnik taśmowy 2.1. Wibroprasa Techmatik HP 3000 PRO 3.1. Przenośnik V-pasowy transportujący CM 3.2. Szczotka wypływów 3.3. Urządzenie piętrujące 3.4. Urządzenie rozpiętrowujące 3.5. Robot pakujący - ROBOMATIK 3.6. Przenośnik łańcuchowy 3.7. Owijarka z urządzeniem do owijania taśmą LOGO
schemat PODWÓJNEJ linii hp 3000 pro 11 Legenda 1.1. Pięciokomorówka z dozownikami kruszyw 5x25 m 3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Konstrukcja stalowa betonowni 1.6. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.7. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.8. Mieszarka planetarna 3000 L 1.9. Mieszarka planetarna 500 L 1.10. Silos poj. 80 ton wraz z konstrukcją wsporczą 1.11. Filtr silosów 1.12. Zbiornik wysypu BWK 1.13. Zbiornik wysypu BWW 1.14. Dozownik chemii płynnej 1.15. Przenośnik taśmowy 1.16. Przenośnik taśmowy 1.17. Przenośnik taśmowy 1.18. Przenośnik taśmowy 2.1. Wibroprasa Techmatik HP 3000 PRO 3.1. Przenośnik V-pasowy transportujący CM 3.2. Szczotka wypływów 3.3. Urządzenie piętrujące 3.4. Urządzenie rozpiętrowujące 3.5. Robot pakujący - ROBOMATIK 3.6. Przenośnik łańcuchowy 3.7. Owijarka z urządzeniem do owijania taśmą LOGO
schemat linii hp 5000 pro 20100 1 2 4 14220 15 16 17 18 19 20 21 22 23 14 24 32 5 6 8 6000 13 12 29 30 31 28 27 26 25 10300 7 9 11 3 B=1000; L~6.5m B=1000; L~32m 33 3450 34 50000 Regał przewoźny 12 10 B650; L~14,5m B1000; L~15m Legenda 1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m 3 2. System naważania kruszywa 3. Przenośnik taśmowy 4. Przenośnik taśmowy 5. Silos poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 6. Silos dzielony - poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 7. Filtr pulsacyjny 8. System naważania cementu z rozdzielaczem 9. Mieszarka 3000 l 10. Mieszarka 500 l 11. Bufor kruszywa 12. System dozowania barwnika w granulacie 13. Przenośnik taśmowy BWK 14. Przenośnik taśmowy BWW 15. Wibroprasa HP 5000 PRO 16. Przenośnik v-pasowy transportujący CM 17. Szczotka wypływów 18. Płuczka Washmatik do uszlachetniania wyrobów 19. Wywrotnica braków 20. Urządzenie piętrujące 21. Urządzenie rozpiętrowujące 22. Przenośnik v-pasowy transportujący CS 23. Podajnik geowłókniny 24. Robot pakujący - ROBOMATIK 25. Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych 26. Przenośnik łańcuchowy 27. Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO 28. Podajnik palet handlowych na 30 szt. 29. Przenośnik łańcuchowy 30. Urządzenie czyszczące 31. Przenośnik poprzeczny 32. Regał przewoźny 33. Szafa sterownicza wibroprasy i CM 34. Szafa sterownicza przepakowni i CS
14220 12 13 15 16 17 18 19 20 23 24 25 34 33 14 27 schemat linii shp 5000 pro c 20100 5550 19430 3450 21 35 3 1 2 B=1000; L~6.5m 4 B=1000; L~32m 36 26 22 52000 6000 31 32 30 29 28 10300 7 9 11 5 6 8 10 37 B650; L~14,5m B1000; L~15m 13 Legenda 1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m 3 2. System naważania kruszywa 3. Przenośnik taśmowy 4. Przenośnik taśmowy 5. Silos poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 6. Silos dzielony - poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 7. Filtr pulsacyjny 8. System naważania cementu z rozdzielaczem 9. Mieszarka 3000 l 10. Mieszarka 500 l 11. Bufor kruszywa 12. System dozowania barwnika w granulacie 13. Przenośnik taśmowy BWK 14. Przenośnik taśmowy BWW 15. Wibroprasa SHP 5000 PRO C 16. Przenośnik v-pasowy transportujący CM 17. Szczotka wypływów 18. Płuczka Washmatik do uszlachetniania wyrobów 19. Wywrotnica braków 20. Urządzenie piętrujące 21. Wózek górny wielowidłowy transportujący 22. Wózek dolny transportujący 23. Urządzenie rozpiętrowujące 24. Przenośnik v-pasowy transportujący CS 25. Podajnik geowłókniny 26. Robot pakujący - ROBOMATIK 27. Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych 28. Przenośnik łańcuchowy 29. Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO 30. Podajnik palet handlowych na 30 szt. 31. Przenośnik łańcuchowy 32. Urządzenie czyszczące 33. Podajnik blatów produkcyjnych - Regulator 34. Magazyn blatów produkcyjnych na 30 szt. 35. System regałowy 36. Szafa sterownicza wibroprasy i CM 37. Szafa sterownicza przepakowni i CS
Wibroprasa uniwersalna MULTI 600 PRO 14 ZALETY WIBROPRASY możliwość produkcji bez konieczności budowy torowiska możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności posiadania kompletnej linii technologicznej uniwersalność produkcji w zależności od indywidualnych potrzeb klienta uproszczona, zwarta i kompaktowa konstrukcja wibroprasy zajmująca niewielką powierzchnię
OPIS DZIAŁANIA Wibroprasa MULTI 600 PRO jest przeznaczona do produkcji w systemie kroczącym wyrobów jednowarstwowych. Wyposażona jest w formy, do których mocowane są wibratory. Formowanie wyrobów może odbywać się bezpośrednio na posadzce lub na blatach produkcyjnych rozmieszczonych na drodze przejazdu maszyny. Wibroprasa posiada zintegrowaną stację hydrauliczną i szafę sterowniczą z pulpitem o pełnej wizualizacji procesu produkcji. Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak: hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego mechaniczne mocowanie stempla i formy łożyska liniowe precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 600 mm minimalna wysokość wyrobu 190 mm struktura wyrobu wyrób jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych 1400 x 1100 x 120 mm moc przyłączeniowa ok. 36 kw maksymalna siła udaru wibracji 180 kn maksymalna siła docisku stempla maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej 150 kn ok. 95 cykli dla palisady 600 mm 2500 x 4100 x 4670 mm 15 waga kompletnej maszyny ok. 12 000 kg
Wibroprasa uniwersalna MULTI 1200 PRO 16 ZALETY WIBROPRASY łączy zarówno funkcjonalność wibroprasy kroczącej i stacjonarnej uniwersalność produkcji - wyroby mogą być produkowane w systemie stacjonarnym lub kroczącym w zależności od indywidualnych potrzeb Klientów, nie ograniczając go jedynie do jednego systemu produkcji umożliwia produkcję wyrobów betonowych od kostek brukowych, płyt chodnikowych, poprzez krawężniki, obrzeża trawnikowe, do wysokich elementów architektury ulic i ogrodów takich jak palisady, elementy ogrodzeniowe itp. oraz inne elementy infrastruktury drogowej takie jak: rury, przepusty itp., w zakresie wysokości 4 120 cm możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności zastosowania kompletnej linii technologicznej, chociaż dostępna jest opcja przystosowania do współpracy z maszynami i urządzeniami wchodzącymi w skład takiej linii. W budowie wibroprasy zastosowano sprawdzone rozwiązania konstrukcyjne takie jak: prowadzenie stempla i formy na łożyskach liniowych, szuflady zasypowe napędzane silnikami hydraulicznymi, oprawy łożyskowe własnej konstrukcji gwarantujące długotrwałą i niezawodną eksploatację ponadto nowością są: proporcje ramy zespołu formującego oraz parametry elementów zespołu mocowania matrycy formy i zespołu mocowania stempla formy dobrane w sposób umożliwiający produkcję w systemie stacjonarnym i kroczącym. Wartości parametrów chronione są zgłoszeniem patentowym. olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP
ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE Pozostałe rozwiązania konstrukcyjne zapewniające wysoką efektywność produkcji: Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez siłowniki hydrauliczne i zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników hydraulicznych poprzez koła zębate na listwy szuflad. Dzięki temu zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zastosowanie kół zębatych poprawiło dynamikę pracy szuflad. Koła z tworzywa sztucznego znacznie ograniczają hałas i są zabezpieczeniem przed uszkodzeniem innych bardziej odpowiedzialnych i kosztownych elementów układu, ograniczając jednocześnie ich zużycie. Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form. Dzięki temu gniazda matryc i stopki stempla mają dłuższą żywotność. System synchronizacji stempla i matrycy - służy do unieruchomienia stempla względem matrycy w czasie ruchu matrycy na pozycję rozformowania; składa się z łańcuchów, listew hamulcowych i siłowników hydraulicznych. Napęd maszyny - tworzą dwa silniki elektryczne. Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy - napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie. Parametry tych zespołów dobrano w taki sposób, że produkcja może odbywać się zarówno w systemie kroczącym i stacjonarnym (patent Techmatik). Zespół podnoszenia ram - tworzą 4 śruby zsynchronizowane łańcuchem i napędzane silnikiem hydraulicznym. Zapewniają niezawodną i łatwą regulację wysokości podłogi względem matrycy. Zbiornik betonu - jego odpowiednia konstrukcja z giętej blachy i technologia zapewniają uzyskanie powierzchni dających idealny wysyp betonu i wypełnienie szuflad zasypowych. DANE TECHNICZNE 17 zakres automatyzacji maksymalna wysokość wyrobu minimalna wysokość wyrobu struktura wyrobu wielkość blatów produkcyjnych grubość blatów produkcyjnych moc przyłączeniowa maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) maksymalna siła docisku stempla maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej waga kompletnej maszyny pełna automatyzacja procesu formowania 1200 mm 40 mm wyrób dwu lub jednowarstwowy 1400 x 1100 mm od 12 do 55 mm (system stacjonarny) 48 kw 250 kn 150 kn ok. 120 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system kroczący) ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system stacjonarny) ok. 100 cykli dla palisady 800 mm, jednowarstwowo (system kroczący) 2490 x 6900 x 5700 mm 39 000 kg
Wibroprasa HP 3000 PRO 18 ZALETY WIBROPRASY Jest to wibroprasa o najmniejszych gabarytach z rodziny naszych wibropras, tania w zakupie i eksploatacji oraz prosta w obsłudze, jednocześnie niezawodna i wytrzymała ze względu na zastosowanie sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych. Wibroprasa HP 3000 PRO przeznaczona jest do produkcji w systemie stacjonarnym. Wyposażona jest w stół wibracyjny i przystosowana do współpracy z typowymi urządzeniami linii technologicznej. W standardowej wersji przeznaczona jest do produkcji wyrobów jednowarstwowych. Może być dodatkowo wyposażona w zespół do podawania betonu warstwy wierzchniej i wówczas możliwa jest produkcja wyrobów dwuwarstwowych. Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak: hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego mechaniczne mocowanie stempla i formy łożyska liniowe precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla
DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji maksymalna wysokość wyrobu minimalna wysokość wyrobu struktura wyrobu wielkość blatów produkcyjnych grubość blatów produkcyjnych moc przyłączeniowa maksymalna siła udaru wibracji maksymalna siła docisku stempla maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty waga kompletnej maszyny pełna automatyzacja procesu formowania 300 mm 40 mm wyrób dwu- lub jednowarstwowy 1400 x 1100 mm od 12 do 55 mm (system stacjonarny) ok. 56 kw 180 kn 150 kn ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej 2500 x 5600 x 4670 mm ok. 16 000 kg 19
Wibroprasa HP 5000 PRO 20 ZALETY WIBROPRASY ekonomiczna wersja wibroprasy SHP 5000 PRO C zmniejszone zużycie energii o ok. 30% zastosowano sprawdzone rozwiązania z wibroprasy SHP 5000 PRO C i Multi 1200 PRO: - umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 500 mm - niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych - przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych - kompaktowa budowa - stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny - pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego. INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA W wibroprasie Techmatik HP 5000 PRO zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie: Olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP Mechaniczna skokowa regulacja kąta wibracji
SPRAWDZONE ROZWIĄZANIA Ponadto w wibroprasie Techmatik HP 5000 PRO zastosowaliśmy rozwiązania konstrukcyjne, które doskonale sprawdziły się przy budowie wibropras SHP 5000 PRO C i MULTI 1200 PRO takie jak: Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność. Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło znacznie dynamikę pracy szuflady. Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy - napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie. Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla względem formy co wydłuża jej żywotność. Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG - system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na łożyskach liniowych. Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie. DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu minimalna wysokość wyrobu struktura wyrobu 500 mm 40 mm wyrób dwu lub jednowarstwowy 21 wielkość blatów produkcyjnych grubość blatów produkcyjnych zależy od zastosowanego materiału moc przyłączeniowa maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) maksymalna siła docisku stempla maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej 1400 x 1100 mm od 12 do 55 mm 94 kw 250 kn 150 kn 200 2600x7460x3800 mm waga kompletnej maszyny 25 000 kg
Wibroprasa SHP 5000 PRO C 22 ZALETY WIBROPRASY umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 550 mm, możliwość dostosowania produkcji do potrzeb Klientów niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych system urządzeń COLORMIX, umożliwiających produkcję wyrobów z wielokolorową warstwą wierzchnią kompaktowa budowa stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego.
INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA W wibroprasie Techmatik SHP 5000 PRO C zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie: Przeciwwagi stempla - elementy konstrukcyjne poruszające się wewnątrz korpusu wibroprasy, równoważące ciężar stempla; dzięki temu rozwiązaniu zmniejszono ilość energii potrzebnej do poruszania stemplem, zmniejszono moc stacji hydraulicznej zasilającej wibroprasę i zredukowano ilość siłowników poruszających zespołem urządzeń stempla - z dwóch do jednego. Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność. Olejowa skrzynia wibracyjna - nowa skrzynia wibracyjna nie jest na stałe związana z konstrukcją wibroprasy, co znacznie ogranicza drgania przenoszone na jej korpus; zastosowany olejowy system smarowania wydłuża jej żywotność i wydatnie ogranicza zakres czynności obsługowych. Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło znacznie dynamikę pracy szuflady. Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie. Colormix - zespół urządzeń dozujących różnokolorowy beton do wierzchniej warstwy wyrobów betonowych, produkowanych w kolorze melanż; specjalny system gwarantuje równomierne zasypanie wielokolorową mieszanką betonową szuflady, co zapewnia powtarzalność kolorystyczną wyrobów betonowych. Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla względem formy co wydłuża jej żywotność. Elementy stabilizacji stempla - znacznie uproszczono budowę systemu, dotychczasowe rozwiązanie zastąpiono dwoma listwami zębatymi napędzającymi dwa koła zębate połączone wałem. Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG - system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na łożyskach liniowych. 23 DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 550 mm minimalna wysokość wyrobu 40 mm struktura wyrobu wyrób dwu lub jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych grubość blatów produkcyjnych zależy od zastosowanego materiału moc przyłączeniowa maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) maksymalna siła docisku stempla maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej 1400 x 1100 mm od 12 do 55 mm 139 kw 250 kn 150 kn ok. 250 cykli 2660x7600x5260 mm waga kompletnej maszyny 32 000 kg
Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące zespół urządzeń Urządzenia w linii technologicznej występują podwójnie. urządzenie piętrujące podczas pracy DANE TECHNICZNE W tzw. linii mokrej zadaniem urządzenia piętrującego jest odebranie i zmagazynowanie odpowiedniej ilości blatów produkcyjnych z zaformowanymi wyrobami, które w dalszej części procesu technologicznego trafiają do systemu regałowego, w celu poddania ich wstępnemu dojrzewaniu. Moc przyłączeniowa Obciążenie robocze Prędkość przesuwu Wymiary 8 kw 11 700 kg 0,1 m/s wysokość - 7650 mm szerokość - 2600 mm długość - 2200 mm 24 Urządzenie rozpiętrowujące w tzw. linii suchej odbiera blaty produkcyjne ze wstępnie wysezonowanymi wyrobami i przekazuje je na część linii, na której odbywa się pakowanie. Cichą i płynną pracę zapewniają odpowiednio dobrane zespoły napędu. Wózki transportujące Wózek górny wielowidłowy w linii technologicznej współpracuje z wózkiem dolnym oraz urządzeniami piętrującym i rozpiętrowującym, dostarczając lub odbierając wyroby betonowe z sezonowni. W budowie WÓZKA GÓRNEGO WIELOWIDŁOWEGO wykorzystano innowacyjne rozwiązanie teleskopowej konstrukcji masztu z liniowym systemem łożyskowania i zintegrowany z konstrukcją zbiornik olejowy stacji hydraulicznej. Wózek dolny wyróżnia się kompaktową budową i nowatorskim systemem pozycjonowania. DANE TECHNICZNE Wózek górny wielowidłowy transportujący Moc przyłączeniowa 15,2 kw Wymiary wysokość - 6900 mm szerokość - 1300 mm długość - 2600 mm Wózek dolny transportujący Moc przyłączeniowa 7 kw Wymiary wysokość - 1260 mm szerokość - 3100 mm długość - 3900 mm wózek górny wielowidłowy obracający się na wózku dolnym
System regałowy system regałowy System regałowy to lekka, przestrzenna konstrukcja wykonana z cienkościennych profili stalowych. Jest wytrzymała i odporna na korozję - wszystkie jej elementy są cynkowane. Wsparta na podwalinach z profili stalowych charakteryzuje się szybkim i łatwym montażem bez konieczności angażowania sprzętu dźwigowego. 25 System regałowy przeznaczony jest do magazynowania blatów produkcyjnych z wyrobami betonowymi w celu przeprowadzenia procesu ich wstępnego dojrzewania. Może być wyposażony w sterowany automatycznie zestaw kotar. DANE TECHNICZNE 3900 miejsc, 10 wjazdów, 30 pięter wys. x szer. x dł. 7 x 17,6 x 15,3 m Obciążenie paletami z wyrobami 3,4 kn/m 2 Do blatów o wym. 1400 x 1100 Konstrukcja cynkowana ogniowo SYSTEM REGAŁOWY system regałowy
Robot pakujący ROBOMATIK 26 Zadaniem robota jest pobieranie gotowych wyrobów betonowych z przenośnika v-pasowego cs, przenoszenie ich i układanie na paletach handlowych. W jego budowie wykorzystano rozwiązania konstrukcyjne stosowane do niedawna jedynie w precyzyjnych robotach przemysłowych. Konstrukcja Robomatika jest zwarta, a pracę cechuje niski poziom emisji hałasu i duża dynamika ruchów. Jednocześnie uzyskano wysoką dokładność pozycjonowania przenoszonych wyrobów i praktycznie wyeliminowano uszkodzenia wyrobów w trakcie pakowania. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa 28,7 kw Maks. obciążenie 700 kg Wysokość 5422 mm Promień roboczy pracy 1550 mm robot pakujący robomatik
Owijarka automatyczna 27 OWIJARKA AUTOMATYCZNA Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą z logo producenta. Owijarka umożliwia jednoczesne owijanie wyrobów folią stretch i taśmą (bez kleju) z logo producenta. Konstrukcja słupowa owijarki dzięki zastosowaniu sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych np. przeciwwaga, łożyska liniowe, charakteryzuje się zwartą i stabilną budową. Owijarka dzięki zastosowaniu nowatorskiego układu owijania taśmą z logo producenta jest pierwszą tego typu owijarką na rynku. DANE TECHNICZNE Wymiary wysokość 5,7 m szerokość 2,5 m długość 4,5 m Max. gabaryty wyrobu wysokość 1,92 m szerokość 1,0 m długość 1,2 m Prędkość unoszenia 0,09 m/s Prędkość obrotu 11,5 obr/min, regulowana falownikiem Szerokość folii stretch Szerokość folii LOGO Max. skok roboczy Moc przyłączeniowa Ciśnienie instalacji pneumatycznej Masa Standardowy cykl pracy max. 0,7 m max. 0,25 m 2,05 m 3 kw ok. 6 bar 5300 kg min. 56 sekund 3 owinięcia folią stretch + 1 owinięcie folią logo i folią stretch + 2 owinięcia folią stretch
Podajnik palet handlowych 28 Podajnik palet handlowych Urządzenie przeznaczone jest do podawania palet handlowych na stanowisko robota pakującego ROBOMATIK, realizującego cykl pakowania gotowych wyrobów. Urządzenie wyposażone jest wyłącznie w napęd pneumatyczny realizowany poprzez siłowniki FESTO. Praca obu urządzeń jest zsynchronizowana i odbywa się automatycznie. Podajnik wyposażony jest w: magazyn na 30 szt. palet, które mogą być do niego dostarczane wózkiem widłowym przenośnik płynnie transportujący palety. ZALETY PODAJNIKA zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez automatyzację procesu dostarczania palet handlowych do linii produkcyjnej prostota budowy zwarta budowa ograniczająca gabaryty linii produkcyjnej innowacyjna i niezawodna konstrukcja napędu przenośnika DANE TECHNICZNE Maks. ilość palet w magazynie Wysokość Szerokość Długość (z przenośnikiem) Ciśnienie robocze Masa 30 szt. 3990 mm 1770 mm 3700 mm 6 bar 2076 kg
Podajnik blatów produkcyjnych - regulator 29 podajnik blatów produkcyjnych - regulator Urządzenie zapewnia magazynowanie oraz płynny obieg blatów produkcyjnych. Wykorzystane w budowie nowoczesne silniki w technice Serwo, napędy pasowe oraz liniowe systemy łożyskowania zapewniają cichą pracę, dużą dokładność pozycjonowania zespołu przenoszącego blaty oraz krótkie czasy poszczególnych cykli pracy. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa 7 kw Obciążenie maks. 175 kg Skok chwytaka w pionie 300 mm Skok chwytaka w poziomie 2800 mm Wymiary szerokość 790 mm wysokość min. 2130 mm wysokość max. 2480 mm długość chwytaka 1590 mm podajnik podczas pracy
Podajnik geowłókniny 30 podajnik geowłókniny Podajnik geowłókniny przeznaczony jest do układania na wyrobach materiału (geowłókniny) oddzielającego poszczególne warstwy wyrobów na paletach handlowych w celu uniknięcia zarysowań ich powierzchni. DANE TECHNICZNE Napęd rozwijania geowłókniny napęd przeniesiony z blatu produkcyjnego Magazyn geowłókniny 2 szt. materiału Parametry materiału geowłóknina typ P-50 średnica ok. 500 mm długość nawojowa 1000 mb gramatura 0,7 g/m 2 szerokość 1100 mm Mechanizm cięcia nóż (drut) oporowy 220 V Ciśnienie w układzie max. 7 bar pneumatycznym podajnik podczas pracy
Wywrotnica braków 31 Wywrotnica braków Wywrotnica braków - przeznaczona jest do usuwania wyrobów z blatu produkcyjnego zakwalifikowanych jako braki, poprzez obrócenie blatu o kąt umożliwiający zsunięcie wyrobów. Urządzenie może być wykorzystywane również do usuwania nadmiaru wody z wyrobów po procesie płukania. Wywrotnica umiejscowiona jest w tzw.części mokrej linii produkcyjnej. Wywrotnica posiada burty, które automatycznie w trakcie opróżniania blatu opuszczają się do pozycji gwarantującej kontrolowane opróżnianie blatu. Urządzenie charakteryzuje się prostą budową i niezawodnym działaniem, a zastosowane pasowe przeniesienie napędu i rozwiązania konstrukcyjne części ruchomych ograniczają hałas w trakcie pracy. Zalety wywrotnicy braków Prosta budowa gwarantująca niezawodną i cichą pracę, Dwuzadaniowość (usuwanie braków i wstępne suszenie - usuwanie nadmiaru wody) skracająca cykl produkcyjny, Zwiększone bezpieczeństwo pracy poprzez automatyzację procesu usuwania braków z linii technologicznej. DANE TECHNICZNE wywrotnica podczas pracy Napięcie zasilające 2,2 kw
Płuczka do uszlachetniania wyrobów 32 Мойки для облагораживания изделий Płuczka WASHMATIK stanowi element linii technologicznej do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, umożliwiający produkcję szlachetnych kostek i płytek chodnikowych. Poprzez system dysz wodnych i powietrznych urządzenie wypłukuje górną warstwę wyrobu w celu wyeksponowania dekoracyjnego kruszywa (granit, bazalt, marmur itp.). Uzyskane w ten sposób wyroby szlachetne wykorzystuje się do aranżacji eleganckich ścieżek, alejek i placów, podwyższając ich walory estetyczne i użytkowe. Zalety płuczki WASHMATIK Szybkość płukania, duża wydajność, Jednorodne płukanie na całej powierzchni blatu produkcyjnego (idealna jakość), Możliwość płynnej regulacji przejazdu zespołu dysz, Intuicyjna obsługa interfejsu, Niezależna zmiana parametrów wł./wył. każdej sekcji dysz (ekonomiczne wykorzystanie wody), Możliwość płynnej regulacji głębokości płukania wyrobu, Łatwość adaptacji do istniejących linii produkcyjnych, Niezawodność działania, Prosta budowa pozwalająca na łatwą obsługę i konserwację. dane techniczne Masa: ok. 1700 kg Wymiary płuczki - długość: 4000 mm - szerokość: 1900 mm - wysokość: 2400 mm Moc przyłączeniowa: 10 kw Zużycie wody ok. 25 l/cykl (1) Zużycie powietrza ok. 1,21 m3/cykl (1) (2) (1) dla cyklu 11s. (2) przy ciśnieniu 3 bary
Bęben do uszlachetniania wyrobów 33 Maszyna przeznaczona jest do mechanicznej, powierzchniowej obróbki kostek brukowych celem uzyskania efektu długo używanej kostki, tzw. starobruku. Głównym elementem maszyny jest bęben obrotowy, w którym znajdują się kostki brukowe. Podczas procesu obróbki na ich powierzchniach zewnętrznych załamują się krawędzie i powstają ślady imitujące naturalne, wieloletnie zużycie. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa: 5,5 kw Wymiary bębna - długość: 6120 mm - szerokość: 1770 mm - wysokość: 3330 mm
Łuparki wielofunkcyjne Techmatik 34 Łuparki wielofunkcyjne są urządzeniami reprezentującymi nową linię produktową maszyn do rozłupywania wyrobów betonowych typu pustak. Są produktem odpowiadającym na zapotrzebowanie rynku na wyroby betonowe dekoracyjne. Korpusy maszyn, elementy robocze (w tym siłowniki hydrauliczne) zostały skonstruowane i wytworzone przez Techmatik S.A. Podzespoły automatyki sterującej pochodzą od renomowanych producentów. Łuparki wielofunkcyjne Techmatik dostępne są w dwóch opcjach: Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Zalety łuparki wielofunkcyjnej z pozycjonowaniem: precyzyjne rozłupywanie niskich, jak i wysokich wyrobów betonowych do 317 mm wysokości bezawaryjność pracy dzięki mało skomplikowanej budowie dokładne pozycjonowanie wyrobu na stole roboczym Łuparka wielofunkcyjna do wyrobów o dużych gabarytach Zalety łuparki do dużych gabarytów: precyzyjne łupanie dużych pakietów możliwość łupania kamienia naturalnego regulowany stół roboczy
Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Najwyższa jakość przełupywania kamieni dzięki: siłownikom roboczym górnym i dolnym o sile nacisku 150kN każdy i skokach roboczych odpowiednio 300 i 30 mm siłownikom bocznym o sile nacisku 20 kn i skoku 300 mm każdy stacji hydraulicznej o nominalnym ciśnieniu roboczym 160 bar (z możliwością płynnej regulacji) napędzanej silnikiem elektrycznym o mocy 7,5 KW, wyposażonej w chłodnię oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kw. Łuparka wyposażona jest w zdublowany system prowadzenia szczęk roboczych składający się ze słupów prowadzących oraz prowadnic liniowych HIWIN. Siłowniki pozycjonujące wyposażone są w prowadnice słupowe oraz w trzy komplety łatwo wymiennych opraw wraz z nożami, stosowanych odpowiednio do kamieni o różnych wysokościach. Siłownik dolny wyposażony jest w regulowane podpory umożliwiające regulację położenia noży względem stołu. Maszyna posiada również regulowane wyłączniki krańcowe pozwalające na ustalenie skoku roboczego w zależności od gabarytów łupanego kamienia. Szafa sterownicza zapewnia pracę w trybie ręcznym i automatycznym. Bezpieczeństwo pracy operatora zapewniają zsynchronizowane przyciski sterujące i wyłączniki bezpieczeństwa oraz osłony o regulowanym prześwicie. Noże robocze wykonane są ze stali narzędziowej oraz posiadają odpowiednią geometrię ostrza. Stoły robocze wyposażone są w system krążników ułatwiających manewrowanie pakietami kamieni. Przeznaczenie: Maszyna przeznaczona jest do łupania kamieni i pakietów kamieni (z pozycjonowaniem) o szerokości 110 do 700 mm. oraz maks. wysokości 317 mm. Łuparka wielofunkcyjna do dużych gabarytów Ergonomia i wielofunkcyjność dzięki: konstrukcji w układzie bramowym, gdzie układ dwu siłowników nurnikowych o skoku 50 mm oraz dwu siłowników ciągnących o skoku 400 mm połączony jest szczękami łupiącymi, co zapobiega przenoszeniu obciążeń na ramę łuparki. Układ ten zapewnia również możliwość dopasowania się szczęk łupiących do kamieni o nieregularnym kształcie. Stół o regulowanej wysokości pozwala na wpasowanie łuparki w istniejące ciągi przenośników. Stacja hydrauliczna o nominalnym ciśnieniu roboczym 200 bar napędzana jest silnikiem elektrycznym o mocy 15 KW, wyposażona jest w chłodnię oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kw. Przeznaczenie: Maszyna przeznaczona jest do łupania całych pakietów kamieni oraz umożliwia łupanie bloków kamienia naturalnego o nieregularnych kształtach. 35 DANE TECHNICZNE Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Łuparka wielofunkcyjna do wyrobów o dużych gabarytach wymiary 1860 x 1990 x 2100 mm 2120 x 2000 x 2150 mm wysokość stołu 900 mm 900 do 1070 mm masa 1150 kg 2150 kg siła nacisku 300 kn 280 kn parametry zasilania: ciśnienie robocze parametry łupania: - szerokość kamienia - wysokość kamienia 160 bar 200 bar (z pozycjonowaniem) 110-700 mm max. 317 mm min. 1200 mm max. 350 mm
Mieszarki planetarne do betonu 36 WERSJA STANDARD Gwarancja na mieszarki bez limitu godzin - 12 miesięcy Specjalne stalowe okładziny typu HARDOX 500, 600, 700 Jedna klapa wysypu otwierana w dół, sterowana hydraulicznie Otwieranie awaryjne zaworem ręcznym w przypadku zaniku dopływu prądu System bezpieczeństwa przy czyszczeniu mieszarki - brak możliwości otwarcia drzwi podczas pracy mieszarki System odpowietrzający AIR BAG Zespół mieszadeł wyposażony w łopatki i zgarniacze poliuretanowe DODATKOWE OPCJE System dysz myjących ze wstępnym dozowaniem wody Sonda pomiaru wilgotności Dodatkowa klapa wysypu otwierana hydraulicznie Klapa wysypu otwierana w poziomie, sterowana hydraulicznie lub pneumatycznie Wziernik MIESZADŁA ZALETY MIESZAREK Szybki cykl mieszania dzięki zastosowaniu systemu mycia ze wstępnym dozowaniem wody Precyzyjne mieszanie betonu dzięki zastosowaniu optymalnej ilości łap mieszających Zwarta budowa, niezawodne napędy firmy SEW Prosta i bezpieczna obsługa i łatwa konserwacja Cicha praca Zintegrowana stacja hydrauliczna dysze
DANE TECHNICZNE MIESZAREK PLANETARNYCH MIESZALNIK JEDN. SPM-375 SPM-500 SPM-750 SPM-1125 SPM-1750 SPM-2250 SPM-3000 SPM-3750 Pojemność zasypowa l/kg 375/600 500/820 750/1200 1125/1800 1750/2800 2250/3600 3000/4800 3750/6000 Wydajność jednostkowa na cykl m³ 0,25 0,33 0,5 0,75 1,15 1,5 2 2,5 Minimalna wielkość zasypu kg 150 200 300 450 700 900 1200 1500 Waga mieszarek kg 3100 3200 4100 4230 7350 7370 8900 13600 Moc napędowa kw 9,2 11 2x9,2 2x15 2x22 2x30 2x37 2x55 Liczba wysypów szt. 1 1 1 1 1 1 1 1 Całkowita wysokość łącznie z silnikiem (A) Wysokość mieszalnika wraz z podporami (B) Wysokość mieszalnika bez podpór z kołnierzem (C) Maksymalna średnica całkowita (D) mm 2220 2220 2420 2420 2740 2740 2920 3275 mm 1325 1325 1520 1520 1690 1690 1720 1865 mm 920 920 1020 1020 1150 1150 1160 1335 mm 1940 1940 2200 2200 3000 3000 3220 3785 Wysokość mieszalnika (E) mm 690 690 735 735 900 900 900 1030 Wewnętrzna średnica mieszalnika (F) mm 1560 1560 1986 1986 2680 2680 2900 3455 37 Przedstawiony schemat dotyczy budowy mieszarek SPM 1750, SPM 2250 i SPM 3000. Dla pozostałych modeli wykaz części znajduje się w tabeli poniżej. LICZBA CZĘŚCI MIESZALNIK SPM-375 SPM-500 SPM-750 SPM-1125 SPM-1750 SPM-2250 SPM-3000 SPM-3750 Liczba rozet 1 1 1 1 2 2 2 2 Liczba łopatek mieszadeł 2 2 2 2 4 4 4 6 Liczba zgarniaczy górnych - - 1 1 2 2 2 2 Liczba zgarniaczy bocznych 1 1 1 1 1 1 1 2 Liczba zgarniaczy narożnych 1 1 1 1 2 2 2 2
Węzły betoniarskie 38 Firma TECHMATIK w swojej bogatej ofercie posiada również węzły betoniarskie. Oprócz systemów współpracujących z maszynami do produkcji wyrobów wibroprasowanych, przedsiębiorstwo produkuje węzły betoniarskie do produkcji betonu towarowego.
dozator surowców typu gwiazda z operatorem (sterowanie z pozycji 0) ELEMENTY WĘZŁA Urządzenia magazynujące surowiec i inne dodatki, m.in.: Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25 m³ Silosy cementu o pojemności 80 t Dozownik chemii płynnej do mieszarki Urządzenia przesyłające odważoną porcję surowca na betonownię, m.in.: System naważania kruszywa Podajnik taśmowy dozujący Podajnik ślimakowy Podajnik taśmowy zasypowy do węzła Betonownia Mieszarka planetarna System naważania cementu Bufor kruszyw z przepustnicą Rozdzielacze kruszyw i cementu Urządzenia odbierające beton z mieszarek, m.in.: Zbiorniki wysypu betonu Przenośniki taśmowe Przenośniki jezdne pięciokomorowy zbiornik na kruszywo betonownia towarowa 39 TRANSPORT MIESZAREK NA teren inwestycji
Linia automatycznego dozowania surowców 40 ZALETY SYSTEMU dokładność dozowania (bezpieczeństwo na drodze) bezkolizyjny załadunek (brak zniszczenia naczepy przez ładowarkę) ograniczenie kosztów związanych z obsługą i pracą ładowarki system sterowania zapewniający ciągłość produkcji kruszyw i ich załadunku samoobsługa przez kierowcę bezpieczeństwo podczas załadunku dzięki systemowi sygnalizacji świetlnej i czujnikom ultradźwiękowym w pełni zautomatyzowany system produkcji kruszyw szeroki zakres adaptacyjny możliwość dozowania różnego rodzaju surowców (kruszywa, węgla, itp.) niezawodność działania oparta na elektronicznych podzespołach renomowanych producentów
Przykład systemu automatycznego dozowania surowców wraz z kruszarnią OPIS DZIAŁANIA Z kruszarni wyselekcjonowane kruszywo transportowane jest do kosza zasypowego (1) i dalej przenośnikami taśmowymi (2) i (3) na przenośnik rewersyjny (4), którego zadaniem jest wsypanie kruszywa do odpowiedniego zbiornika (5). Każdy z czterech zbiorników wyposażony jest w tensometry, co pozwala na kontrolowanie wagi wsypywanego kruszywa. W przypadku zapełnienia zbiorników (5) nadmiar kruszywa może być wysypywany na hałdę. W sytuacji, gdy w trakcie załadunku w zbiornikach (5) znajduje się niewystarcząjąca ilość kruszywa, mogą być zasilane ładowarką i kruszywem zgromadzonym na hałdzie poprzez kosz zasypowy (1). System taki zapewnia ciągłość pracy linii i załadunku samochodów. Z chwilą ustawienia się przenośnika rewersyjnego nad żądanym zbiornikiem i rozpoczęcia zasypu, następuje włączenie sygnalizacji świetlnej - kolor czerwony, informującej o braku zezwolenia na wjazd samochodu pod zbiornik. Po zakończeniu zasypu zbiornika, zapala się kolor zielony informujący o możliwości wjazdu samochodu pod zbiornik. Po wjeździe i ustawieniu się samochodu pod zbiornikiem, czujniki ultradźwiękowe przekazują informację o obecności samochodu, co powoduje podświetlenie zielonego przycisku pulpitu sterowniczego. Naciśnięcie przycisku powoduje otwarcie klapy zbiornika i wysypanie kruszywa na samochód. Sygnalizacja świetlna jest umieszczona nad wjazdami, dodatkowo kasety sterownicze znajdują się w widocznych i łatwo dostępnych dla kierowcy miejscach. 41 Standardowa linia automatycznego dozowania surowców Techmatik wyposażona jest w: (1) Kosz zasypowy V= 8m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (1 szt.) (2) Przenośnik taśmowy B=1m L=14,6m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.) (3) Przenośnik taśmowy B=1m L=15,9m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.) (4) Przenośnik rewersyjny B= 1m L= 5,8m P= 0,37kW n=7,3 obr/min P=5,5kW n=81 obr/min (1 szt.) (5) Ważący zbiornik kruszyw V = 22 m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (4 szt.)
Formy do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej jakość materiału to podstawa 42 Produkcja form dostosowana jest do indywidualnych potrzeb naszych Klientów. Oferujemy również pełen zakres prac serwisowych związanych z regeneracją i naprawą form. Dokładamy wszelkich starań, by wytwarzane przez nas produkty charakteryzowały się jak najdłuższą żywotnością i gwarantowały wysokiej jakości wyrób betonowy. Produkcja form realizowana jest w oparciu o własne zakładowe normy jakości. Wykwalifikowana kadra konstruktorów i technologów dba o najwyższą jakość oferowanych przez nas form oraz usług związanych z ich serwisowaniem poprzez ciągłe doskonalenie procesów technologicznych. Wdrażanie nowych rozwiązań technologicznych jest zawsze poprzedzone testami w specjalistycznym zakładzie doświadczalnym, co daje możliwość kontrolowania jakości i ciągłego ulepszania procesu produkcyjnego. Staramy się na bieżąco rozpoznawać potrzeby naszych Klientów i sprostać rosnącym wymaganiom rynku.
proces technologiczny Jakość form zależy nie tylko od samego procesu technologicznego, lecz również od jakości materiału, z jakiego się je produkuje. Kontrola jakości odbywa się już na etapie dostawy stali. Jakość dostarczanej stali sprawdzamy między innymi poprzez badanie metodą ultradźwiękową każdego arkusza blachy, używanego do produkcji form. Badanie odbywa się przy użyciu specjalistycznego wózka, na którym jest zamontowany defektoskop i głowica nadawczo-odbiorcza. Materiał bada się pod kątem występowania wad nieciągłości, takich jak rozwarstwienia, zawalcowania, pęknięcia, przyklejenia oraz występowania pęcherzy gazowych i wtrąceń niemetalicznych. W trakcie procesu produkcji form metodą ultradźwiękową badane są również połączenia spawane. Poziom ich jakości określony jest normą PN-EN 25817:1997. Połączenia spawane badane są pod kątem występowania takich wad jak pęknięcia, przyklejenia, pory oraz pęcherze fazowe. Badania ultradźwiękowe przeprowadzane są również w trakcie procesu regeneracji i napraw form oraz innych urządzeń. Współpracujemy tylko ze sprawdzonymi dostawcami stali, którzy gwarantują bardzo dobrą jakość dostarczanego materiału. badanie stali za pomocą defektoskopu Matryce form wypalane są na najnowocześniejszych wypalarkach gazowych firmy MESSER, gwarantujących precyzję już na etapie wypalenia matrycy formy Obróbka gniazd matrycy oraz płytek stempla odbywa się na wysokiej klasy centrach obróbczych CNC - trzy- i pięcioosiowych, takich firm jak FPT, Mori Seiki i Hartford. Centra te gwarantują bardzo dokładny proces obróbki mechanicznej form oraz zapewniają to, co najważniejsze dla jakości produkowanych wyrobów betonowych, czyli dużą dokładność wymiarów gniazd matrycy i ich powtarzalność. Powierzchnia ścianek gniazd matrycy jest obrabiana tak, aby ułatwić rozszalowywanie zawibrowanego betonu i zapewnić niezawodną pracę formy. Płytki stempla są wykonywane z luzem na obwodzie - 0,3 0,4 mm dla form niskich oraz 0,5 0,6 mm dla form wysokich. Tak niewielki luz na obwodzie gniazda daje gwarancję wykonania wysokiej jakości wyrobu betonowego oraz wpływa na dłuższą żywotność formy. OBRÓBKA matrycy na FREZARCE pięcioosiowej fpt dino 43 Na centrach obróbczych CNC odbywa się również proces obróbki wykańczającej płytek stempla Pomiar gniazd matrycy formy odbywa się na współrzędnościowej maszynie pomiarowej firmy WENZEL z funkcją automatycznego przekazywania danych na centrum obróbcze CNC wykonujące obróbkę płytek stempla formy
Innowacyjna technologia obróbki cieplno-chemicznej - DYNA HARD - gwarantuje długą żywotność form. W zależności od rodzaju formy i jej elementów stosuje się różne procesy ulepszania cieplno-chemicznego poprzez proces nawęglania, hartowania lub proces azotowania. Technologia ulepszania cieplno-chemicznego DYNA HARD PLUS stosowana przy produkcji form do wysokich elementów gwarantuje osiągnięcie twardości części formującej na poziomie minimum 68 HRC. Przy formach niskich, używanych do produkcji kostki, uzyskujemy twardość części formującej o wartości minimum 64 HRC. Metoda DYNA HARD zapewnia zatem wysoką odporność na ścieranie, co wydłuża żywotność produkowanych form. Gwarantuje również równomierny rozkład twardości w warstwie ulepszonej cieplnie. Grubość tej warstwy to 1,4 mm. Utwardzanie powierzchni metodą DYNA HARD odbywa się we w pełni automatycznym i zamkniętym procesie ulepszania cieplno-chemicznego, w piecach ze zintegrowanymi wannami hartowniczymi. Odpowiednie ułożenie matryc i płytek stempla oraz właściwy rozkład temperatury w komorach pieca gwarantują zachowanie odpowiedniej jakości zahartowanych elementów form. Dzięki zastosowaniu tych technologii produkowane przez nas formy uzyskują długą żywotność, co ostatecznie przynosi Klientowi korzyści w postaci obniżenia kosztów produkcji wyrobów betonowych. proces hartowania formy 44 spawanie automatyczne elementów formy za pomocą robotów Jednym z najważniejszych procesów w produkcji form jest spawanie. Do procesu spawania elementów formy wykorzystywane są roboty spawalnicze, które zapewniają najwyższą jakość i wytrzymałość połączeń spawanych oraz powtarzalność wykonywanych spoin. Roboty spawalnicze wykorzystuje się do procesu spawania matryc z obudową oraz elementów stempla. Specjalnie opracowana, mocna konstrukcja stempla, połączona z wysokiej jakości wytrzymałymi spawami, jest przystosowana do przenoszenia dużych obciążeń występujących w maszynach wibracyjnych. Wymiary formy są sprawdzane metodami tradycyjnymi oraz przenośnym urządzeniem pomiarowym FARO. Urządzenie wyposażone jest w skaner, który umożliwia wykonywanie pomiarów nawet skomplikowanych, nieregularnych powierzchni. Ramię FARO pozwala dokładnie zeskanować kształty gotowego wyrobu betonowego oraz jego płaszczyznę. Na podstawie uzyskanych parametrów możemy zaprojektować i wykonać dowolny typ formy. Po zakończeniu procesów produkcyjnych i montażu forma trafia do działu kontroli jakości. Sprawdzane są tam wszystkie wymiary matrycy i stempla. Podczas kontroli jakości sprawdza się także płaskość góry i spodu matrycy oraz estetykę wykonania formy.
przykładowe produkty PUSTAK granito lux 45 palisada RING KRAWĘżnik
Obróbka cieplna powtarzalność procesu - gwarancją jakości 46 Wydział obróbki cieplnej organizowany był równocześnie z wydziałami obróbki mechanicznej i wydziałami montażowymi w celu zamknięcia pełnego procesu technologicznego produkcji form i maszyn do galanterii betonowej. Zainwestowanie w nowoczesne urządzenia, które stanowią wyposażenie wydziału, było niezbędnym warunkiem realizacji produkcji wysokowydajnych maszyn i urządzeń. Prawidłowo przeprowadzona obróbka cieplna gwarantuje dużą żywotność wytwarzanych przez nas maszyn i form do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej. Jakość naszych usług doceniły również inne przedsiębiorstwa. Współpracujemy z wieloma firmami z całego kraju i z zagranicy. Do stałych zleceniodawców należą: FABRYKA ŁOŻYSK TOCZNYCH - Kraśnik; BEFA- RED - Bielsko-Biała (producent motoreduktorów), BRUKPOL - Bukowiec/k. Łodzi (przemysł precyzyjny), IN- TERNATIONAL TOBACCO MACHINERY - Radom, PMP Poland - Jelenia Góra (produkcja dla przemysłu papierniczego), BRAT-MET - Radom (producent elementów złącznych), BOMBARDIER, HELLER, COLUMBIA.