Hrubieszów, dnia 30 września 2015 r. RLO D E C Y Z J A

Hrubieszów, dnia 30 września 2015 r. RLO.6222.2.2015 D E C Y Z J A Na podstawie: art. 181 ust. 1 pkt 1, art. 183 ust. 1, ust.2, art. 188, art. 193 ust. 1 pkt 3 i ust. 3, art. 201, 202, 204, 211, 224 ust. 3, w związku z art. 378 ust. 1 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku Prawo ochrony środowiska (tj. Dz. U. z 2013 r. poz.1232 z późn. zm.), art. 122 ust. 1 pkt 1 i pkt 10 ustawy z dnia 18 lipca 2001 roku Prawo wodne (tj. Dz. U. z 2015 r. poz. 469), art. 41 ust.1, art.43 i art.45 ustawy z dnia 14 grudnia 2012 roku r. o odpadach (tj. Dz. U. z 2013 r. poz. 21 z późn. zm.), 1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 sierpnia 2014 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz. U. z 2014 r. poz.1169), 3, ust.1 pkt 100 rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko (Dz. U. z 2010 r. nr 213, poz. 1397 z późn. zm.), 1 pkt 1, 2 ust.1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 24 sierpnia 2012 r. w sprawie poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. z 2012 r. poz.1031), 1 pkt 1 lit. a, pkt: 2, 3, 4, 5 i 6, 2 ust.1, 4 ust.1 i 5 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 stycznia 2010 r. w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. z 2010 r. Nr 16, poz. 87), rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 04 listopada 2014 r. w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz spalania lub współspalania odpadów (Dz. U. z 2014 roku, poz.1546), - 1 i 2 rozporządzenia Ministra Środowiska, z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (tj. Dz. U. z 2014 r. poz.112), 3 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 09 grudnia 2014 r. w sprawie katalogu odpadów (Dz. U. z 2014 r. poz. 1923), rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz. U. z 2014 r. poz. 1542), rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 19 listopada 2008 r. w sprawie rodzajów wyników pomiarów prowadzonych w związku z eksploatacją instalacji lub urządzenia i innych danych oraz terminów i sposobów ich prezentacji (Dz. U. z 2008 r. Nr 215, poz. 1366), rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 18 listopada 2014 r. w sprawie warunków jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego (Dz. U. z 2014 r. poz.1800), art. 104, art. 163 ustawy z dnia 14 czerwca 1960 roku Kodeks postępowania administracyjnego (tj. Dz. U. z 2013 r. poz.267 z późn. zm.), 1

po rozpatrzeniu wniosku Krajowej Spółki Cukrowej S.A. w Toruniu Oddział Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2, z dnia 01 lipca 2015 roku, znak: WER/DTOS/JP/280/11/15 o r z e k a m: I. Wygaszam decyzję ostateczną wydaną z upoważnienia Marszałka Województwa Lubelskiego NR PZ 11/2009 z dnia 31 marca 2009 r. znak: RŚ.V.IŁ.7624/40/08, zmienioną decyzjami: NR PZ 17/2014 z dnia 08 sierpnia 2014 roku, znak: RŚ- V.7222.39.2014.ILU oraz Nr PZ 84/2014 z dnia 03 grudnia 2014 roku, znak: RŚ- V.7222.39.2014.ILU, którą udzielono Krajowej Spółce Cukrowej S.A. w Toruniu Oddział Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2 decyzji pozwolenia zintegrowanego na eksploatację instalacji do produkcji lub przetwórstwa produktów spożywczych z surowych produktów roślinnych o zdolności produkcyjnej ponad 300 ton wyrobów gotowych na dobę, którą jest produkcja cukru oraz instalacji do spalania paliw o mocy nominalnej ponad 50 MW t, zlokalizowanych na terenie Oddziału Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2. II. Udzielam Krajowej Spółce Cukrowej S.A. w Toruniu Oddział Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2 pozwolenia zintegrowanego na eksploatację instalacji do produkcji lub przetwórstwa produktów spożywczych z surowych produktów roślinnych o zdolności produkcyjnej ponad 300 ton wyrobów gotowych na dobę, którą jest produkcja cukru, instalacji do spalania paliw o nominalnej mocy nie mniejszej niż 50 MW, instalacji do oczyszczania ścieków oraz produkcji wapna w piecach o zdolności produkcyjnej ponad 50 ton na dobę, zlokalizowanych na terenie Oddziału Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2. II.1. Charakterystyka instalacji. Cukrownia Werbkowice wybudowana została w latach 1960-1965. Zakład zajmuje obszar o powierzchni ok. 23 ha, który przylega bezpośrednio do szosy Zamość Hrubieszów. Od momentu uruchomienia, tj. od roku 1963 zakład corocznie prowadzi kampanię produkcyjną osiągając aktualnie przerób w granicach 6 800 10 000 ton/dobę. Cukrownia pracuje w systemie kampanijnym. W okresie kampanii praca odbywa się na trzy zmiany produkcyjne, zaś po zakończeniu kampanii na jedną zmianę. Przedmiotem działalności Cukrowni Werbkowice jest: - kontraktacja i skup buraków cukrowych oraz ich przerób, - produkcja cukru, melasy i wysłodków. Zdolność przerobowa cukrowni po dokonanych modernizacjach przekracza obecnie 8 000 ton/dobę buraków. Ilość buraków, którą należy przerobić, aby otrzymać jedną tonę cukru zależy od jakości buraków (zawartości cukru polaryzacji surowca), stopnia ich zanieczyszczenia, staranności ogłowienia, dojrzałości, świeżości i wynosi orientacyjnie od 6,50-9,25 tony buraków/tonę cukru. Podstawowym surowcem do produkcji cukru, obok buraków cukrowych, są: woda, kamień wapienny, koks i antracyt do produkcji wapna i gazu saturacyjnego CO 2 oraz węgiel kamienny do produkcji energii. 2

Produktem finalnym jest cukier biały, wyprodukowany w okresie tzw. kampanii cukrowniczej, który trwa w granicach 90-110 dni w roku (od września do stycznia) praca w systemie ciągłym 24 godziny/dobę, bez przerw w niedziele i święta. W ostatnich latach produkcja cukru wynosiła: -kampania 2011 110 558 ton -kampania 2012 104 391 ton -kampania 2013 116 938 ton -kampania 2014 127 566 ton Całość cukru pakowana jest i sprzedawana pod marka handlową KSC S.A. Oddział Cukrownia Werbkowice. II.1.1. Instalacja do produkcji cukru z buraków cukrowych Instalację do produkcji cukru z buraków cukrowych stanowią obiekty i urządzenia zakładu umożliwiające prowadzenie procesu technologicznego produkcji cukru, który przedstawia się następująco: buraki cukrowe linią suchego rozładunku, poprzez urządzenia czyszczące i myjące, dostarczane są na krajalnice a następnie do urządzeń dyfuzyjnych, gdzie następuje proces wysładzania krajanki. Aktualnie prowadzona jest budowa dyfuzora wieżowego o nominale przerobowym 10 000 Mg/dobę. Powstały sok dyfuzyjny poddawany jest oczyszczaniu oraz zagęszczaniu na stacji wyparek a następnie po procesie krystalizacji odwirowany na wirówkach, skąd wychodzi gotowy produkt, w postaci cukru. Dodatkowo można poddawać cukier procesowi rafinacji, którego celem jest uszlachetnienie gotowego produktu. Produktem ubocznym przy przerobie buraków jest melasa i wysłodki oraz błoto defekosaturacyjne. Melasa wykorzystywana jest jako produkt podstawowy w gorzelnictwie i drożdżownictwie. Wysłodki, po wyjściu z ekstraktora zawierają ok. 93% wody, którą trzeba częściowo mechanicznie usunąć przed ich wykorzystaniem jako paszę w stanie świeżym i suchym. Błoto defekosaturacyjne częściowo wykorzystywane jest jako wapno nawozowe. 1. Rozładunek buraków Rozładunek buraków na stacji suchego rozładunku. Samochody o dużej ładowności rozładowywane są na stacji suchego rozładunku na taśmociąg zagłębiony lub na plac wokół zagłębionego przenośnika placowego skąd surowiec trafia bezpośrednio do produkcji. Buraki z instalacji suchego rozładunku transportowane są przenośnikami taśmowymi do suchego oddzielacza ziemi i zanieczyszczeń. Nad przenośnikiem skośnym zainstalowany jest łapacz ferromagnetyków. Po czym bezpośrednio trafiają do wodnej, obrotowej płuczki bębnowej, w której są myte a ocierając się o siebie pozbawiają zanieczyszczeń organicznych. Po płuczce bębnowej transportowane są rynną spławiakową wyposażoną w łapacze lekkich zanieczyszczeń i kamieni. 2. Mycie buraków Buraki wraz z wodą trafiają do płuczki wysokowodnej a po odwodnieniu wody spławiakowej na ruszcie prętowym trafiają do rolkowej, natryskowej płuczki buraków usytuowanej w głównym budynku produkcyjnym. Do mycia buraków używana jest oczyszczona i przefiltrowana woda spławiakowa oraz schłodzona woda barometryczna. Brudna woda spławiakowa oddzielona na oddzielaczach prętowych przed płuczkami, kierowana jest grawitacyjnie do filtra taśmowego oraz separatora korzonków i odłamków. 3

Frakcja gruba z separatora trafia wraz z burakami do zasobnika. Frakcja drobna po zmieleniu trafia do wysłodków plantatorskich. Oddzielona woda spławiakowa pompowana jest na osadniki: radialny oraz typu Borsig i po oczyszczeniu zawracana jest ponownie do obiegu spławiakowego. Do obiegu spławiakowego może być dodane mleko wapienne w celu alkalizowania wody i jej dezynfekcji oraz poprawienia sedymentacji osadów znajdujących się w wodzie spławiakowej. W miarę potrzeb do wody spławiakowej dozowany jest również środek przeciwpienny. Po umyciu buraki spryskiwane są roztworem środka dezynfekcyjnego i transportowane do zasobnika buraków nad krajalnicami. 3. Krojenie buraków Buraki krajane są na trzech krajalnicach bębnowych typu Putsch. Krojenie buraków ma na celu maksymalne rozwinięcie powierzchni w celu umożliwienia procesu wysładzania. Krajanka po zważeniu kierowana jest do procesu ekstrakcji. 4. Ekstrakcja Krajanka po zważeniu kierowana jest do zaparzalnika krajanki, gdzie w przeciwprądzie przepływa sok z dyfuzora wieżowego. Celem pracy zaparzalnika jest uzyskanie soku surowego o minimalnej temperaturze i maksymalnej zawartości cukru oraz optymalnej temperaturze pulpy kierowanej do dyfuzora wieżowego. W dyfuzorze pionowym ślimak transportuje krajankę do góry w przeciwprądzie do wody wysłodkowej i wody świeżej, które wysładzają krajankę do optymalnego poziomu. Proces ten zachodzi przy ph 5,5 6,8. Aby utrzymać ph procesu woda świeża zakwaszana jest kwasem siarkowym do ph 3,5 5,5. W zaparzalniku i ekstraktorze zachodzą kolejno następujące procesy: - wydyfundowanie soku ze zdenaturowanych komórek tkanki, - przeciwprądowa, bezpośrednia wymiana ciepła między sokiem a krajanką w celu ogrzania krajanki przez sok do temperatury ok.72 o C, - denaturacja tkanki buraków i odpowietrzenie krajanki, - dyfuzja, osmoza i dializa cukru, niecukrów i wody oraz wyciskanie krajanki przez wstęgi ślimaka, W celu utrzymania właściwej temperatury procesu ekstrakcji w ekstraktorze wykonana jest instalacja cyrkulacji soku między ekstraktorem i zaparzalnikiem obejmująca przepływ soku przez ogrzewacze w ilości ok. 180 % nb. Wysłodzona w ekstraktorze krajanka kierowana jest na prasy wysłodkowe. Podczas prasowania wysłodków otrzymuje się wysłodki plantatorskie, wysłodki przeznaczone do suszenia oraz wodę wysłodkową, która po odwłóknieniu i podgrzaniu kierowana jest do ekstraktora. Podczas prowadzenia procesu ekstrakcji do mediów: krajanka, sok, pulpa dodawane są środki antypienne i odkażające. 5. Odwłóknianie soku surowego Sok surowy uzyskany w procesie ekstrakcji jest odwłókniany na trzech sekcyjnych szczelinowych łapaczach miazgi typu zamkniętego i po podgrzaniu do 50 60 0 C kierowany jest do procesu defekacji wstępnej. 6. Defekacja wstępna Proces defekacji wstępnej prowadzony jest w aparacie typu Putsch. Czas przebywania soku wynosi ok. 40 min. Temperatura utrzymywana jest na poziomie 50 60 C. Progresja ph w aparacie kształtuje się w zakresie od 8,0 do 11,8. Do procesu 4

defekacji wstępnej zawracana jest część gęstwy I i całość gęstwy II oraz dozowana jest odpowiednia ilość mleka wapiennego. W procesie dochodzi do zobojętnienia wolnych kwasów i zalkalizowania soku. Powoduje to zahamowanie kwaśnej inwersji sacharozy i rozwoju drobnoustrojów. Pod wpływem dodawanego wapna zachodzą takie zjawiska jak: wytrącenie nierozpuszczalnych soli wapniowych i wodorotlenków Mg, Fe, Al, koagulacja koloidów i ich dehydratacja, adsorpcja na wytrącanym osadzie niecukrów zawartych w soku. 7. Defekacja główna zimna Po defekacji wstępnej sok grawitacyjnie odpływa do zbiornika defekacji zimnej o pojemności roboczej 500 m 3. Do procesu dodawana jest następna porcja mleka wapiennego. Alkaliczność soku w aparacie może wahać się w szerokich granicach od 0,4 do 1,4 g CaO/100 cm 3 i uzależniona jest od zastosowanej dawki wapna. Zbiornik ten pełni funkcję mieszalnika oraz bufora soku i służy do wyrównania przepływu przez dalsze stacje oczyszczania. W procesie defekacji zimnej rozpoczyna się rozkład części niecukrów, głównie inwertu. Oprócz soku do aparatu kierowane są również: ścieki słodkie z hali produktowni, osad z filtrów soku gęstego, roztwór pochodzący z rozpuszczania zmiotek i rozsypek cukru. 8. Defekacja główna gorąca Sok z defekacji zimnej pompowany jest przez baterię ogrzewaczy i po podgrzaniu do temperatury 85 90 C kierowany jest do defekacji głównej gorącej. Do procesu może być dodana kolejna porcja mleka wapiennego. Alkaliczność soku wynosi od 0,9 do 1,4 g CaO/100 cm 3. Funkcję reaktora pełni aparat bezmieszadłowy z wewnętrzną rurą cyrkulacyjną. Czas przebywania soku w aparacie wynosi ok. 15 min. W procesie defekacji gorącej zachodzi rozkład: inwertu do kwasów organicznych, amidów aminokwasowych do amoniaku oraz kwasów organicznych. 9. Saturacja I Po defekacji gorącej sok grawitacyjnie odpływa do aparatów saturacji I. Proces prowadzony jest w kotle wyposażonym w dystrybutory gazu oraz wewnętrzną rurę cyrkulacyjną. W procesie saturacji I następuje reakcja pomiędzy dodanym wcześniej wodorotlenkiem wapna, a gazem saturacyjnym. Przeciętnie gaz saturacyjny zawiera 30-35 % CO 2, 1-2 % 0 2, < 1 % CO oraz N 2. Głównymi celami saturacji I są: przeprowadzenie głównej masy Ca(OH) 2 w krystaliczny CaCO 3, zaadsorbowanie na jego powierzchni jak największej ilości niecukrów oraz uzyskanie soku o dobrych własnościach filtracyjnych i sedymentacyjnych. Optymalne ph końcowe saturacji I wynosi ze względu na efekt oczyszczenia soku 11,0-11,5 oraz alkaliczność 0,09-0,10 g CaO/100 cm 3. Podczas saturacji I zostaje usunięta z soku znaczna część soli wapniowych, substancji barwnych oraz koloidowych białek i pektyn. 9a. Saturacja wstępna Wariant oczyszczania soków z wykorzystaniem saturacji wstępnej funkcjonuje w przypadku przerobu surowca o pogorszonej jakości technologicznej. Sok ze zbiornika defekacji zimnej po ogrzaniu do 85 90 o C skierowany zostaje do aparatu saturacji wstępnej. Przed procesem sok zostanie nawapniony dawką ok. 0.5 % CaO 5

nb. Sok, po odsaturowaniu do alkaliczności 0,08 0,1 g CaO/100 cm 3 zostaje przepompowany do defekacji głównej gorącej. Przed defekacją główną sok zostanie nawapniony następną dawką mleka wapiennego w ilości ok. 0,5 % CaO nb. 10. Filtracja po saturacji I Sedymentacja osadu z soku po saturacji I prowadzona jest w dekantatorach typu DORR-a oraz w dekantatorze pośpiesznym. W celu przyspieszenia sedymentacji oraz flokulacji cząstek osadu stosowany jest flokulant jako środek wspomagający. Klarowny dekanat odpływa do zbiornika soku przed saturacją II, natomiast gęstwa odpływa grawitacyjnie do zbiornika przed prasami filtracyjnymi. Gęstwa błotna filtrowana jest na prasach membranowo komorowych NETZSCH. Uzyskane w procesie filtracji błoto defekosaturacyjne usuwane jest na zewnątrz budynku, skąd transportowane jest do zasobnika. Błoto defekosaturacyjne wydawane jest plantatorom i używane jako nawóz wapniowy. Do procesu wysładzania błota używana jest woda amoniakalna o temperaturze 70 C. Filtrat odpływa do zbiornika soku przed saturacją II. Wysłody uzyskane z procesu wysładzania używane są do sporządzania mleka wapiennego. Brakująca ich ilość uzupełniana jest filtratem. 11. Saturacja II odwapniająca Przed II saturacją sok ogrzewany jest do temperatury 92 98 C. Możliwe jest dodanie przed procesem niewielkiej dawki wapna ( 0,1-0,2 % CaO nb.) w celu rozłożenia pozostałości inwertu i amidów. Proces prowadzony jest przeciwprądowo w reaktorze zaopatrzonym w dystrybutory gazu i wewnętrzną rurę cyrkulacyjną do uzyskania końcowej alkaliczności optymalnej 0,01-0,02 g CaO/100 cm 3, której odpowiada odczyn ph 9,0-9,5. Podczas saturacji II zostaje zobojętniony nadmiar Ca(OH) 2, a wodorotlenki K i Na przechodzą w węglany, które reagują z rozpuszczalnymi solami wapniowymi z wytrącaniem CaCO 3. 12. Rekrystalizacja Węglan wapnia tworzy roztwory przesycone dlatego po saturacji II konieczne jest przetrzymanie soku w wydzielonym mieszalniku, aby nadmiar CaCO 3 mógł w pełni wykrystalizować. Po saturacji II sok grawitacyjnie odpływa do dwóch zbiorników, które służą jako rekrystalizatory. Czas przebywania w nich soku wynosi ok. 30 min. Do soku przed rekrystalizatorami dodawany jest roztwór Na 2 CO 3 w celu wytrącenia dodatkowych ilości soli wapniowych. 13. Filtracja po saturacji II Prowadzona jest dwustopniowo. Jako pierwszy stopień wykorzystywane są trzy filtry świecowe firmy PUTSCH, a jako drugi (uzupełniający), filtry płytowe. Osad z filtrów świecowych zawracany jest w całości do defekacji wstępnej. Klarowny sok rzadki odpływa grawitacyjnie do zbiornika przed wyparką. 14. Siarczynowanie soku rzadkiego Sok rzadki siarkuje się w celu: zmniejszenia zabarwienia, zapobiegania przyrostowi zabarwienia w wyparce, zmniejszenia alkaliczności i ph soku do wartości optymalnej ( ph = 9,0-9,3). 6

SO 2 służący do siarkowania soku wytwarzany jest przez spalanie siarki pierwiastkowej (w postaci granulatu) w piecykach, skąd po ochłodzeniu trafia do reaktora. Do reaktora pompowany jest sok rzadki ze zbiornika przed wyparką. 15. Zagęszczanie soku rzadkiego Układ gospodarki cieplnej oparty jest na sześciodziałowej stacji wyparnej. Pracuje ona współprądowo ze stopniowym obniżaniem temperatur soku i oparów (od 135 C w dziale I do 85,5 C w dziale VI). Sok rzadki pompowany jest do działu wstępnego, następnie podgrzewany jest do temperatury 110 C, stamtąd trafia do działu I stacji wyparnej. Opary z poszczególnych działów wyparki oprócz samego procesu zagęszczania używane są do celów technologicznych, takich jak ogrzewanie ekstraktorów, podgrzewanie soków, odcieków i powietrza oraz do krystalizacji cukru. Sok przebywa w wyparce ok. 20-30 min. i zagęszczany jest do 65 74 Bx. Do poszczególnych aparatów stacji dozowany jest środek przeciwinkrustacyjny w dawce uzależnionej od poziomu soli wapniowych. 16. Filtracja soku gęstego Filtracja soku gęstego prowadzona jest dwuetapowo. W pierwszym stopniu sok filtrowany jest na 2 szt. filtrach krykietowych S.C. oraz 1 szt. filtra krykietowego Amafiltrer o łącznej powierzchni filtracyjnej 360 m 2. W drugim stopniu sok filtrowany jest na filtrach woreczkowych posiadających wymienne jednorazowe wkłady filtracyjne o określonej ściśle przepuszczalności cząstek stałych ( 5 µm lub 10 µm). 17. Cukrzyca A Cukrzycę A gotuje się z soku gęstego oraz mieszaniny odcieków jasnego A i rafinerskiego ciemnego. Zastosowano sposób gotowania na bazie tzw. cukrzycy zarodowej. Cukrzyca zarodowa (AZ) po ugotowaniu w osobnym warniku zarodowym magazynowana jest w mieszadłach spustowym i dociągowym, skąd odpowiednia jej ilość pobierana jest z instalacji dociągowej przez warniki. Po ugotowania cukrzyca magazynowana jest w dwóch mieszadłach spustowych, a następnie wirowana na wirówkach periodycznych BMA. Odciek w wirówkach A dzieli się na frakcje jasną i ciemną. 18. Cukrzyca B Cukrzycę B gotuje się z odcieku I ciemnego, mieszaniny odcieków afinacyjnych B i C oraz magmy będącej mieszaniną odcieku ciemnego A i mączki C. Magma pełni funkcję cukrzycy zarodowej dla warników B. Cukrzyca zarodowa B może być także osobno gotowana w warniku zarodowym B, z odcieku ciemnego I i pasty zarodowej. Proces gotowania odbywa się w sposób ciągły. Do pierwszego lub drugiego warnika dozowana jest magma lub cukrzyca zarodowa tzw. Bz oraz odpowiednia ilość odcieku. Do pozostałych warników dozowany jest odciek. Z ostatniego warnika cukrzyca odbierana jest w sposób ciągły przy pomocy pompy i kierowana do mieszadeł przed wirówkami B. Cukrzyca B wirowana jest na dwubębnowych lub jednobębnowej, wirówkach ciągłych afinująco klarujących. Odwirowany syrop macierzysty - odciek B odpływa do zbiornika odcieku, skąd po ogrzaniu pompowany jest do skrzyni dociągowej. Mączka B afinowana jest odciekiem ciemnym A i po odwirowaniu odcieków afinacyjnych rozpuszczana jest wodą amoniakalną. Powstała klarówka odpływa do klarownicy wstępnej. 7

19. Cukrzyca C Zastosowano sposób gotowania na bazie tzw. cukrzycy zarodowej. Do formowania kryształów używana jest tzw. pasta zarodowa. Cukrzycę zarodową C (CZ) gotuje się ją kolejno z odcieku ciemnego A i odcieku B. Po ugotowaniu w osobnym warniku zarodowym cukrzyca magazynowana jest w mieszadle spustowym skąd odpowiednia jej ilość dozowana jest przy pomocy pompy do pierwszego warnika cukrzycy C. Proces gotowania cukrzycy C odbywa się w sposób ciągły. Do pierwszego warnika dozowana jest cukrzyca zarodowa C oraz odciek B. Do pozostałych warników dozowany jest odciek B. Z ostatniego warnika cukrzyca odbierana jest w sposób ciągły przy pomocy pompy i kierowana do mieszadeł pionowych krystalizatorów chłodzonych cukrzycy C. W czasie gotowania dodawany jest w razie potrzeby środek przeciwpianowy i środek obniżający lepkość. Cukrzycę C chłodzi się w krystalizatorach chłodzonych w czasie ok. 48 h do temperatury zapewniającej maksymalny efekt krystalizacyjny. Po podgrzaniu gorącym melasem cukrzyca C wirowana jest na wirówkach afinujących BMA. Odwirowana mączka C afinowana jest odciekiem I ciemnym. Powstała w wirówkach magma pełni rolę cukrzycy zarodowej dla warników B. Oddzielony melas pompowany jest do zbiorników magazynowych melaśników. Nadmiar magmy wirowany jest na wirówce klarującej BMA. Odwirowany odciek afinacyjny C miesza się z odciekami afinacyjnymi B i używany jest do gotowania cukrzycy B, natomiast powstała klarówka odpływa do klarownicy wstępnej. 20. Cukrzyca rafinerska Gotowana jest z ulepu rafinerskiego. Ulep rafinerski sporządzany jest z mieszaniny klarówek B i C, odcieku rafinerskiego jasnego oraz roztworu cukru powstałego z rozpuszczonych grudek. Mieszanina tych mediów po wstępnym wymieszaniu w klarownicy wstępnej kierowana jest do klarownicy głównej. W klarownicy głównej podgrzewana jest do ok. 90-95 C w celu rozpuszczenia kryształów cukru i poddawana procesowi odbarwiania z zastosowaniem węgla aktywnego. W reaktorze następuje wymieszanie klarówki z ziemią okrzemkową środkiem wspomagającymi filtrację. Filtracja ulepu prowadzona jest na filtrach krykietowych Amafiltrer. Filtracja uzupełniająca kontrolna prowadzona jest na filtrach woreczkowych posiadających wymienne jednorazowe wkłady filtracyjne o przepuszczalności 5 μm lub 10 μm. Otrzymana cukrzyca rafinerska wirowana na periodycznej wirówce Buckau Wolf lub BMA. Odciek z wirowania cukrzycy dzielony jest na frakcje jasną i ciemną. Frakcja ciemna odpływa do skrzyni odcieku jasnego A i po podgrzaniu kierowana jest gotowania cukrzycy A, natomiast frakcja jasna kierowana jest do klarownicy wstępnej. Ogrzewanie odcieków afinacyjnych oraz odcieku B następuje do temperatury 85-92 C przeponowo gorącym kondensatem o temperaturze 96-104 C. Odcieki afinacyjne (mieszaniny odcieków jasnego A i R ciemnego oraz odcieku ciemnego A) ogrzewane są przeponowo oparem IV do temperatury 85-90 C. 21. Suszenie i pakowanie cukru Po odwirowaniu cukier biały i cukier rafinowany transportowane są przenośnikami wstrząsowymi na podnośniki kubełkowe. Proces suszenia cukru białego odbywa się na 8

suszarce fluidalnej OMNIKON. Po odsianiu grudek cukier schładzany jest w schładzarce płytowej BULKFLOW. Cukier rafinowany suszony jest na suszarko-schładzarce OMNIKON. Powietrze używane do suszenia i schładzania poddawane jest wcześniej dwustopniowej filtracji. Po wysuszeniu oddzielane są grudki cukru. Separowanie ferromagnetyków prowadzone jest dwukrotnie. Cukier transportowany jest przenośnikami taśmowymi i kubełkowymi na zespół zasobników. Na etapie tym następuje kontrola jakościowa cukru i jego sklasyfikowanie. Na zasypach cukru na podnośniki taśmowe, po podnośnikach kubełkowych zainstalowane są łapacze ferromagnetyków będące punktami kontroli poziomu zanieczyszczeń ferromagnetycznych (OPRP1AiB) oraz detektor zgrubny (OPRP2). Następnie cukier kierowany jest na silosy. Cukier z silosów może zostać skierowany: - ponownie do zasobników i na wagopakowaczki cukru w worki 50 kg i 25 kg, - na stację załadunku w worki Big-Bag, - na stację załadunku autocystern. Na zasypie cukru na przenośnik taśmowy po podnośniku kubełkowym zainstalowany jest łapacz ferromagnetyków, będący punktem kontroli poziomu zanieczyszczeń ferromagnetycznych (OPRP3 i PRPR4). Zainstalowano następujące detektory metali: na linii transportu cukru po zapakowaniu w worki 50 kg i 25 kg CCP1, przy zasypie cukru do opakowań big-bag CCP2, na linii transportu cukru do autocysterny CCP3. II.1.2. Instalacja do produkcji energii cieplnej i elektrycznej Elektrociepłownia wyposażona jest w 3 kotły parowe wysokoprężne typu OR 32 (K1) o wydajności pary 32 Mg/h oraz kotły OR 32/42M (K2, K3), zmodernizowane w 2010 roku o wydajności pary 42 Mg/h każdy i łącznej nominalnej mocy cieplnej 129,3 MW oraz 2 turbiny o mocy 6 MW każda. Dodatkowo oddzielnie pracuje instalacja ciepłowni. Na jej wyposażenie składają się 3 kotły wodne, w tym jeden kocioł typu WLM 5 o mocy cieplnej 7,8 MW, jeden kocioł typu WLM 2,5 o mocy cieplnej 3,9 MW i jeden kocioł typu WR 2,5 o mocy cieplnej 3,9 MW. Wszystkie kotły posiadają urządzenia odpylające spaliny. Kocioł parowy OR 32 (K1) wyposażony jest w multicyklon typu GZ -12/10 o skuteczności odpylania 92%. Kocioł parowy OR 32/42M (K2) wyposażony jest w filtr tkaninowy typu FT II/21x7 o skuteczności odpylania 99,1 %. Kocioł parowy OR 32/42M (K3) wyposażony jest w filtr tkaninowy typu FT-II/21x7 o skuteczności odpylania 98,9 %. Urządzenia odpylające współpracują z wentylatorami wyciągu typu WPWD-90/1.8 o wydajności 34 m 3 /s gazów każdy. Spaliny z każdego z kotłów parowych wprowadzane są do powietrza odrębnymi emitorami stalowymi o wysokości 32 m, zakończonymi zwężkami o średnicy wylotu spalin 1,2 m. Emitory oznaczono symbolami E1, E2 i E3. Kotły wodne WLM 5, WLM 2,5 i WR 2,5 wyposażone są we wspólną baterię czterech cyklonów typu CE-4 * 90/0,4 o skuteczności odpylania 82 %. Bateria cyklonów współpracuje z wentylatorem wyciągu typu WPW -71/1.8 o wydajności 9 m 3 /s gazów. Spaliny z kotłów wodnych wprowadzane są do powietrza wspólnym emitorem stalowym o wysokości 30 m i o średnicy wylotu spalin 0,9 m. Emitor oznaczono symbolem E4. Kotły opalane są węglem kamiennym w sortymencie miał. Pozwolenie na budowę kotłów zostało wydane przed dniem 1 lipca 1987 roku. Kotły zostały uruchomione przed dniem 29 marca 1990 roku. 9

II.1.3. Piec wapienny Na terenie Cukrowni znajduje się piec wapienny produkcji Świdnickiej Fabryki Urządzeń Przemysłowych o pojemności użytecznej 200m 3 i wydajności 165 Mg/d. Wypalanie wapna określa proces, którego celem jest dokonanie rozkładu węglanu wapnia w temperaturze 900 1300 o C na tlenek wapnia i dwutlenek węgla. Typowy proces wypalania wapna wymaga: - dostarczania odpowiedniej ilości ciepła w temperaturze powyżej 750 0 C dla podgrzania wapienia i spowodowania jego dekarbonatyzacji, poprzez dysocjację dwutlenku węgla, - utrzymywania przez odpowiedni czas wysokiej temperatury (zwykle w zakresie 1000 do 1300 0 C) dla uzyskania wapna palonego o odpowiedniej reaktywności i minimalnej zawartości niedopałów. II.1.4. Oczyszczalnia ścieków Na terenie Cukrowni Werbkowice funkcjonuje biologiczna oczyszczalnia ścieków przemysłowych, której stopień beztlenowy oddany został do rozruchu technicznotechnologicznego w trakcie kampanii 2013-2014 r. Proponowana technologia zakładała wykonanie oczyszczalni pracującej w układzie dwufazowym: wysokosprawnej fermentacji metanowej prowadzonej w warunkach beztlenowych oraz metody osadu czynnego w warunkach tlenowych. Oczyszczalnia zaprojektowana została dla przepustowości ścieków przemysłowych: Qd = 2 400 m 3 /d. Wszystkie ścieki przemysłowe (ścieki spławiakowe zdekantowane ze stawu osadowego błota spławiakowego + ścieki technologiczne z produkcji) kierowane są do zbiornika uśredniającego ścieków surowych. Ze zbiornika poprzez pompownię ścieków surowych wprowadzane są na urządzenia przekazanej do rozruchu w 2013 roku wysokosprawnej oczyszczalni ścieków przemysłowych części beztlenowej fermentacji metanowej. W ciągu technologicznym oczyszczalni pracują: wymienniki ciepła zlokalizowane w budynku technicznym, ogrzewające ścieki surowe do temperatury koniecznej dla prowadzenia fermentacji metanowej, beztlenowej, hydrolizator, w którym zachodzi pierwszy etap biodegradacji zanieczyszczeń polegający na rozkładzie sacharozy na cukry proste oraz białek roślinnych do aminokwasów, reaktor beztlenowy w którym prowadzona jest fermentacja metanowa, mezofilna w temp. 36 37 0 C, odgazowywacz pęcherzyków biogazu, osadniki lamelowe dla oddzielenia zawiesiny osadu beztlenowego od przefermentowanych ścieków. Z osadników sklarowane ścieki odprowadzane są do zbiornika ścieków przefermentowanych, skąd poprzez I - szy stopień stacji wymienników przepompowywane są do zbiornika akumulacyjnego ścieków oczyszczonych. 10

II.1.5. Instalacje pomocnicze Instalacje pomocnicze stanowią: zespół dwóch suszarni bębnowych o wydajności 120 Mg/dobę suchych wysłodków każda. Zespół suszarki składa się z pieca z rusztem ruchomym, obrotowego bębna suszącego, wentylatora wyciągu oraz odpylaczy cyklonowych. System odpylania suszarki składa się z wentylatora wyciągu typu WPWD-90/1,4 o wydajności 25 m 3 /h i dwóch cyklonów pracujących równolegle o skuteczności odpylania 83%. Spaliny z pieców suszarniczych, po odpyleniu w cyklonach, wprowadzane są do powietrza czterema emitorami stalowymi (po dwa z każdego pieca) o wysokości 25 m i średnicy 1,1 m. Emitory oznaczono symbolami E5, E6, E7 i E8. Jako paliwo do opalania pieców suszarniczych stosowany jest węgiel kamienny w sortymencie groszek płukany. II.2. Dopuszczalna emisja gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza z instalacji Krajowej Spółki Cukrowej S.A. w Toruniu Oddziału Cukrowni Werbkowice w warunkach normalnej eksploatacji instalacji. II.2.1. Elektrociepłownia. II.2.1.1. Rodzaj emitowanych substancji: dwutlenek siarki, tlenki azotu w przeliczeniu na dwutlenek azotu, tlenek węgla, pył ogółem. II.2.1.2. Wielkość dopuszczalnej emisji w mg/m 3 u gazów odlotowych, w stanie suchym, w temperaturze 273 K i ciśnieniu 101,3 kpa, przy zawartości 6% tlenu w gazach odlotowych: Rodzaj źródła Dopuszczalna wielkość emisji gazów i pyłów SO 2 NO 2 Pył ogółem mg/m 3 u mg/m 3 u mg/m 3 u Do 31 grudnia 2015 roku Kocioł parowy K1 typu OR32 i emitor E1 1 500 400 400 Kocioł parowy K2 typu OR32/42M i emitor E2 1 500 400 400 Kocioł parowy K3 typu OR32/42M i emitor E3 1 500 400 400 Kocioł K4 WLM5 i emitor E4 w sezonie grzewczym 1 500 400 400 Kocioł K5 WLM2,5 oraz WR2,5 i emitor E4 poza sezonem grzewczym 1 500 400 700 Kocioł K6 WLM2,5 oraz WR2,5 i emitor E4 poza sezonem grzewczym 1 500 400 700 Od 1 stycznia 2016 roku Kocioł parowy K1 typu OR32 i emitor E1 1 500 400 100 Kocioł parowy K2 typu OR32/42M i emitor E2 1 500 400 100 Kocioł parowy K3 typu OR32/42M i emitor E3 1 500 400 100 Kocioł K4 WLM5 i emitor E4 w sezonie grzewczym 1 500 400 100 11

Kocioł K5 WLM2,5 oraz WR2,5 i emitor E4 poza sezonem grzewczym Kocioł K6 typu WR2,5 i emitor E4 poza sezonem grzewczym 1 500 400 200 1 500 400 200 Odstępuje się od określenia warunków emisji tlenku węgla dla każdego z kotłów i emitorów, z uwagi na nie objęcie tlenku węgla standardem emisji z instalacji spalania paliw, zgodnie z art. 224 ust. 4 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku Prawo ochrony środowiska. II.2.1.3. Warunki wprowadzania gazów i pyłów do powietrza: Źródło emisji Emitor E1 kotła parowego typu OR32 Emitor E2 kotła parowego typu OR32/42M Emitor E3 kotła parowego typu OR32/42M Emitor E4 wspólny dla 3 kotłów wodnych Kocioł K4 typu WLM5 Kocioł K5 typu WLM2,5 Kocioł K6 Typu WR2,5 Parametry emitora Wysokość emitora [m] Średnica wylotowa emitora [m] Warunki wprowadzania gazów i pyłów do powietrza Prędkość Temp. spalin Czas pracy wylotowa [ K] w roku [h] [m/s] 32,0 1,2 30,0 483 2 640 32,0 1,2 29,5 403 2 640 32,0 1,2 29,5 403 2 640 30,0 0,9 5,0 10,0 453 2 064 4 056 II.2.2. Źródła technologiczne: suszarnia, piec wapienny i pochodnia biogazu II.2.2.1. Rodzaj emitowanych substancji: dwutlenek siarki, tlenki azotu w przeliczeniu na dwutlenek azotu, tlenek węgla, pył ogółem. II.2.2.2. Wielkość dopuszczalnej emisji i warunki wprowadzania do powietrza gazów ze źródeł technologicznych: 12

Źródło Emisji Emitor pieca suszarniczego S1 E5 Emitor pieca suszarniczego S1 E6 Emitor pieca suszarniczego S2 E7 Emitor pieca suszarniczego S2 E8 Saturacja 1 Emitor E11 Saturacja 2 Emitor E12 Nadmiar gazu saturacyjnego Emitor E9 Nadmiar gazu saturacyjnego Emitor E10 Pompy próżniowe Emitor E13 Dopuszczalna emisja Substancja Emisja kg/h SO 2 4,87 NO 2 2,44 CO 12,18 Pył ogółem 2,07 SO 2 4,87 NO 2 2,44 CO 12,18 Pył ogółem 2,07 SO 2 4,87 NO 2 2,44 CO 12,18 Pył ogółem 2,07 SO 2 4,87 NO 2 2,44 CO 12,18 Pył ogółem 2,07 NO 2 1,26 NH 3 2,5 CO 53,9 NO 2 0,42 NH 3 0,86 CO 15,8 NO 2 0,1 NH 3 0,11 CO 4,2 NO 2 0,282 NH 3 0,33 CO 12,6 NO 2 0,123 NH 3 0,027 CO 0,455 Prędkość wylotowa [m/s] 2,7 2,7 2,7 2,7 4,3 1,4 17,7 34,0 0,5 Warunki wprowadzania do powietrza gazów Wysokość emitora (m) Średnica emitora (m) 25,0 1,1 25,0 1,1 25,0 1,1 25,0 1,1 22,0 0,7 23,0 0,7 23,0 0,1 20,0 0,125 3,0 0,25 Temp. spalin [ K] Czas pracy h/rok 368 2 640 368 2 640 368 2 640 368 2 640 358 2 640 365 2 640 320 2 640 320 2 640 320 2 640 Suszarka cukru białego Emitor E14 Pył ogółem 0,04 0,4 23,0 0,8x1,0 302 2 640 Suszarka rafinady Emitor E15 Pył ogółem 0,028 0,4 23,0 1,8 302 2 640 Lasownik wapna Emitor E16 Pył ogółem 2,059 11,1 14,0 0,6x0,6 313 2 640 SO 2 8,74 23,0 35,0 471 168 13

Źródło Emisji Piec wapienny (początek i koniec kampanii) Emitor E17 Pochodnia biogazu Emitor E18 Dopuszczalna emisja Substancja Emisja kg/h NO 2 1,68 CO 21,0 Pył ogółem 18,48 SO 2 1,5 NO 2 0,335 CO 0,07 Pył ogółem 0,015 Prędkość wylotowa [m/s] 0,5 Warunki wprowadzania do powietrza gazów Wysokość emitora (m) Średnica emitora (m) 0,5 8,5 0,7 Temp. spalin [ K] Czas pracy h/rok 1 100 2 640 II.2.3. Wielkość dopuszczalnej rocznej emisji gazów i pyłów dla instalacji eksploatowanych na terenie Oddziału Cukrownia Werbkowice w Werbkowicach przy ul. Przemysłowej 2. Emisja z instalacji spalania paliw (emitory E1, E2, E3 i E4) Substancja Emisja roczna (Mg/rok) Dwutlenek siarki 777,889 Dwutlenek azotu 207,444 Pył ogółem: - do 31.12.2015 roku - od 01.01.2016 roku 216,408 34,395 Z uwagi na nie objęcie tlenku węgla standardem emisji nie określono rocznej wielkości emisji z instalacji spalania paliw (art.224 ust.4 ustawy Prawo ochrony środowiska). Emisja z instalacji do produkcji lub przetwórstwa produktów spożywczych z surowych produktów roślinnych o zdolności produkcyjnej ponad 300 ton wyrobów gotowych na dobę (emitory E9 E17) Substancja Emisja roczna (Mg/rok) Dwutlenek siarki 1,468 Dwutlenek azotu 6,051 Pył ogółem: 8,720 Tlenek węgla 233,089 Amoniak 10,102 14

Emisja z instalacji suszarni wysłodków (emitory E5 E8) Substancja Emisja roczna (Mg/rok) Dwutlenek siarki 51,428 Dwutlenek azotu 25,768 Pył ogółem: 21,860 Tlenek węgla 128,620 Emisja ze spalania gazu w pochodni (emitor E18) Substancja Emisja roczna (Mg/rok) Dwutlenek siarki 0,884 Dwutlenek azotu 0,185 Pył ogółem: 3,960 Tlenek węgla 0,040 II.3. Rodzaj i ilość wykorzystywanych podstawowych surowców, paliw i energii. Przewidywane rodzaje i ilości wykorzystywanych podstawowych materiałów, surowców, paliw i energii: buraki cukrowe ok. 1 000 000 Mg/kampanię, kamień wapienny ok. 35 000 Mg/kampanię, woda powierzchniowa wraz z próbami wodnymi ok. 170 000 m 3 /rok, woda podziemna (na wszystkie cele) ok. 455 000 m 3 /rok, środki przeciwpianowe ok. 90 kg/1 000 Mg buraków dezynfekanty ok. 46 kg/1 000 Mg buraków preparaty przeciwinkrustacyjne - ok. 33 kg/1 000 Mg buraków flokulanty ok. 2,2 kg/ 1 000 Mg buraków kwas siarkowy ok. 650 kg/1000 Mg buraków, siarka granulowana ok. 90 kg/1 000 Mg buraków, ziemia okrzemkowa ok. 27 kg/1 000 Mg buraków, soda amoniakalna ok. 525 kg/1 000 Mg buraków, 15

soda kaustyczna ok. 150 kg/1 000 Mg buraków, węgiel kamienny (miał) ok. 33 000 Mg/rok, węgiel kamienny (groszek) ok. 4 000 Mg/rok, koks ok. 2 600 Mg/rok, antracyt ok. 2 600 Mg/rok, energia elektryczna ok. 6900 MWh/rok. Parametry paliw istotne z uwagi na ilość gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza: węgiel kamienny (miał): wartość opałowa nie mniejsza niż 22 500 kj/kg, zawartość siarki całkowitej nie większa niż 0,95%, zawartość popiołu nie większa niż 18,5%, wilgotność całkowita nie większa niż 11%, koks: wartość opałowa nie mniejsza niż 28,5 GJ/Mg, zawartość siarki całkowitej nie większa niż 0,65%, zawartość siarki palnej nie większa niż 0,6%, zawartość popiołu nie większa niż 11%, węgiel kamienny (groszek): - wartość opałowa 25 000 29 218 kj/kg W zależności od jakości technologicznej buraka wielkości stosowanych środków mogą ulec zmianie. II.4. Dopuszczalny pobór wód. II.4.1. Pobór wód. Cukrownia do celów technologicznych instalacji IPPC korzysta z wody powierzchniowej pobieranej z rzeki Huczwy oraz z zakładowego ujęcia wód podziemnych w skład, którego wchodzą dwie studnie wiercone zlokalizowane w obrębie doliny rzeki Huczwy. Woda pobierana z ujęcia podziemnego zabezpiecza także cele socjalno-bytowe pracowników oraz sprzedawana jest na cele osiedla mieszkaniowego. Na pobór wód podziemnych udzielone zostało odrębne pozwolenie wodnoprawne. Ponadto Zakład ma możliwość zakupu wody z gminnego systemu wodociągowego. II.4.1.1 Udzielam pozwolenia na pobór wód z ujęcia powierzchniowego do celów technologicznych instalacji zlokalizowanych na terenie Oddziału Cukrownia Werbkowice. Woda pobierana przez Oddział Cukrownia Werbkowice do celów technologicznych instalacji IPPC pochodzi z ujęcia brzegowego komorowego zlokalizowanego na prawym brzegu rzeki Huczwy (50 o 45ʹ44ʺN, 50 o 45ʹ44ʺE, km 23+330). Ujęcie składa się z dwóch komór mających możliwość niezależnej pracy. Wloty do komór stanowią okna o wymiarach 1,0 m x 1,2 m. Próg otworu wlotowego znajduje się na rzędnej 16

184,30 m n.p.m., a dno komór na rzędnej 183,20 m n.p.m. Otwory wlotowe zabezpieczone są kratami. Każda komora posiada odprowadzenie do dolnej wody przewodem zamykanym zasuwą kanałową zainstalowaną od strony ujęcia. Woda z ujęcia odprowadzana jest do studni czerpalnej przepompowni dwoma rurociągami. Pompownia składa się ze studni czerpalnej i z budynku pompowni, w którym zainstalowane zostały pompy tłoczne. Studnia czerpalna o wymiarach 3,50 m x12,70 m podzielona jest na dwie niezależne części. Ze studni czerpalnej woda tłoczona jest pompami na wieżę wodną, skąd rozprowadzana jest grawitacyjnie do poszczególnych punktów jej rozbioru. Ilość pobieranej wody z ujęcia powierzchniowego na cele technologiczne wynosi: Q roczne max = 150 000 m 3 /rok, w tym: - w okresie przedkampanijnym (próby wodne i napełnianie obiegów) oraz w okresie kampanii: Q d max = 5 000 m 3 /d Q d śr = 4 000 m 3 /d Q h max = 500 m 3 /h -w okresie remontowym: Q d max = 450 m 3 /d Q d śr = 300 m 3 /d Q h max = 60 m 3 /h II.4.2. Pobór wód podziemnych z zakładowego ujęcia wód podziemnych do celów technologicznych instalacji zlokalizowanych na terenie Oddziału Cukrownia Werbkowice oraz cele bytowe pracowników. Woda pobierana z zakładowego ujęcia wód podziemnych, w skład którego wchodzą dwie studnie wiercone, stacja uzdatniania wody, zbiornik przejściowy, pompownia II-go stopnia i urządzenia hydroforowe. Lokalizację studni można opisać współrzędnymi geograficznymi: - studnia nr 1 E 23 0 46 26 N 50 0 45 31 - studnia nr 2 E 23 0 46 29 N 50 0 45 37 Aktualne zasoby eksploatacyjne ujęcia wynoszą: Q e = 120,0 m 3 /h przy depresji s = 17,0 22,4 m. 17

Woda ze studni wierconej (pracuje jedna ze studni) tłoczona jest do zlokalizowanego na terenie zakładu budynku stacji wodociągowej- a w nim do komory rozdeszczowania i napowietrzania, skąd wprowadzana jest do zbiornika przejściowego o pojemności 138 m 3. Ze zbiornika woda tłoczona jest pompami wirowymi poprzez dwa odżelaziacze ciśnieniowe do sieci zewnętrznej. Pobór wody dla potrzeb Cukrowni Werbkowice wynosi: Q roczne max = 30 000 m 3 /rok, w tym: - w okresie kampanii: Q d max = 1 300 m 3 /d Q d śr = 1 000 m 3 /d Q h max = 60 m 3 /h - w okresie pokampanijnym: Q d max = 1 000 m 3 /d Q d śr = 800 m 3 /d Q h max = 55 m 3 /h II.5. Dopuszczalna ilość i jakość ścieków. II.5.1. Ścieki przemysłowe z instalacji Udzielam pozwolenia na odprowadzenie ścieków będących mieszaniną ścieków przemysłowych i deszczowych oczyszczonych w zakładowej oczyszczalni ścieków odprowadzonych za pośrednictwem rowu zrzutowego do wód rzeki Huczwy w km 19 + 200 (brzeg prawy) w ilości: Q d max = 6 900 m 3 /d Q d śr = 5 000 m 3 /d Q h max = 300 m 3 /h Q roczne max = 250 000 m 3 /rok przy najwyższych dopuszczalnych wartościach wskaźników zanieczyszczeń: Wskaźnik zanieczyszczenia* Jednostka Wartość Odczyn ph ph 6,5 9,0 Zawiesiny ogólne g/m 3 150 18

BZT 5 go 2 /m 3 25 CHZT go 2 /m 3 125 Azot ogólny gn/m 3 30 Fosfor ogólny gp/m 3 2 *wskaźniki zanieczyszczeń z wyjątkiem zawiesiny ogólnej należy wykonać z próbek przefiltrowanych. II.5.2. Wody opadowe i roztopowe. Udzielam pozwolenia na odprowadzenie wód opadowych i roztopowych z terenu zakładu w okresie pokampanijnym za pośrednictwem rowu zrzutowego do wód rzeki Huczwy w km 23 + 320 w ilości: Q s = 400,0 dm 3 /s Q dmax = 365,0 m 3 /d Q dśr = 160 m 3 /d Q roczne max = 24 000 m 3 /rok dla deszczu miarodajnego o prawdopodobieństwie wystąpienia p = 20% i czasie trwania t = 15 min, przy maksymalnych wskaźnikach zanieczyszczeń: Wskaźnik zanieczyszczenia Jednostka Wartość Zawiesiny ogólne g/m 3 100 Węglowodory ropopochodne g/m 3 15 II.5.3. Wody pochłodnicze. Udzielam pozwolenia na odprowadzenie wód pochłodniczych z Zakładu do rzeki Huczwy w km 23 + 320 w ilości: Q d max = 1 640 m 3 /d Q d śr = 1 400 m 3 /d Q h max = 80 m 3 /h Q roczne max = 160 000 m 3 /rok Temperatura wód pochłodniczych wprowadzanych do rzeki Huczwy nie może przekroczyć 35 o C. II.6. Gospodarka odpadami. 19

II.6.1. Ustalam następujące rodzaje i ilości odpadów niebezpiecznych dopuszczonych do wytworzenia w ciągu roku: Rodzaj odpadu Kod Podstawowy skład chemiczny odpadu i właściwości odpadu Postać ciekła, są to destylaty ciężkie parafinowe ropy Syntetyczne oleje hydrauliczne 13 01 11* naftowej wraz z niewielkim dodatkiem dialkiloditiofosforanu cynku. Olej mineralny pochodzenia Mineralne oleje silnikowe, naftowego, detergenty przekładniowe i smarowe metaliczne, dyspergatory, 13 02 05* niezawierające związków inhibitory utleniania, korozji i chlorowcoorganicznych zużycia, modyfikatory lepkości oraz metale ciężkie. Postać ciekła są to produkty ropopochodne (syntetyczne lub mineralne) zawierające Inne oleje silnikowe, przekładniowe i mieszaninę węglowodorów 13 02 08* smarowe alifatycznych i aromatycznych, dodatki uszlachetniające i poprawiające własności użytkowe. Oleje i ciecze stosowane jako Postać ciekła oleje lub ciecze elektroizolatory i nośniki ciepła 13 03 01* z dodatkiem polichlorowanych zawierające PCB Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym filtry olejowe nieujęte w innych grupach), tkaniny do wycierania (np. 15 02 02* szmaty, ścierki) i ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi (np. PCB) Chemikalia laboratoryjne i analityczne (np. odczynniki chemiczne) zawierające substancje niebezpieczne, 16 05 06* w tym mieszaniny chemikaliów bifenyli. Ciała stałe w postaci materiałów wykonanych z wełny, bawełny lub materiałów syntetycznych, zanieczyszczone mieszaninami węglowodorów. Odpady w postaci ciekłej lub stałej zawierające substancje niebezpieczne laboratoryjnych i analitycznych Zużyte nieorganiczne chemikalia 16 05 07* Odpady w postaci ciekłej lub zawierające substancje niebezpieczne stałej związki nieorganiczne. (np. przeterminowane odczynniki Masa [Mg/rok] 5,0 10,0 10,0 0,5 10,0 3,0 10,0 20

Rodzaj odpadu chemiczne) Zużyte organiczne chemikalia zawierające substancje niebezpieczne (np. przeterminowane odczynniki chemiczne) Odpady farb i lakierów zawierające rozpuszczalniki organiczne lub inne substancje niebezpieczne Odpadowy toner drukarski zawierający substancje niebezpieczne Odpadowe emulsje i roztwory z obróbki metali niezawierające chlorowców Inne oleje silnikowe, przekładniowe i smarowe Mineralne oleje i ciecze stosowane jako elektroizolatory oraz nośniki Kod odpadu 16 05 08* 08 01 11* 08 03 17* 12 01 09* 13 02 08* Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu Odpady w postaci ciekłej lub stałej związki organiczne. Ciecz będąca mieszaniną związków organicznych takich jak węglowodory aromatyczne, węglowodory alifatyczne, alkany, ketony Zawartość tonera cartrige stanowią mieszaniny polimeru styrenu i kopolimeru akrylowo styrenowego. Związkami czynnymi w tonerach są tlenki żelaza, związki miedzi czy magnezu oraz chromu sześciowartościowego. Substancją barwnikową jest sadza lub inne barwniki pochodzenia naftowego. Ciecz będąca mieszaniną wody (95-97% wody) i koncentratu chłodziwa, w skład którego wchodzi olej mineralny, emulgatory, stabilizatory i inhibitory, oraz drobna frakcja cząstek metali nieżelaznych Postać ciekła- produkty ropopochodne (syntetyczne lub mineralne) zawierające mieszaninę węglowodorów alifatycznych i aromatycznych, dodatki uszlachetniające i poprawiające własności użytkowe 13 03 07* Oleje pochodzenia naftowego oraz dodatki uszlachetniające w Masa [Mg/rok] 10,0 2,0 2,0 2,0 10,0 5,0 21

Rodzaj odpadu Kod Podstawowy skład chemiczny odpadu i właściwości odpadu skład których wchodzą detergenty, dyspergatory, ciepła niezawierające związków inhibitory utleniania, korozji i chlorowcoorganicznych zużycia, modyfikatory lepkości oraz śladowe ilości węglowodorów alifatycznych Są to osady o uwodnieniu do Szlamy z odwadniania olejów w 80% będące mieszaniną wody, 13 05 02* separatorach substancji ropopochodnych i substancji mineralnych (kwarc) Zaolejona woda z odwadniania Mieszanina wody i olejów 13 05 07* olejów separatorach pochodzenia naftowego Uwodnione osady substancji Mieszanina odpadów z piaskowników mineralnych (kwarcu) 13 05 08* i z odwadniania olejów w separatorach zanieczyszczonych olejami pochodzenia naftowego Ciecz będąca mieszaniną wody Inne rozpuszczalniki i mieszaniny 14 06 03* rozpuszczalników Opakowania zawierające pozostałości substancji niebezpiecznych lub nimi 15 01 10* zanieczyszczone Filtry olejowe 16 01 07* oraz węglowodorów alifatycznych i aromatycznych takich jak ksylen, toluen, fenol. Opakowania po substancjach niebezpiecznych używanych do produkcji, jak i po odczynnikach chemicznych Wkłady papierowe w obudowie metalowej zanieczyszczone substancjami ropopochodnymi. Ciało stałe w postaci materiału filtracyjnego wykonane z włókien celulozowych oraz żywic fenolowych, zanieczyszczone składnikami: asfalteny, koks, karbony, karboidy, krzemionka, związki metali ciężkich Zużyte urządzenia zawierające 16 02 13* Zużyte lampy fluorescencyjne, niebezpieczne elementy inne niż przełączniki rtęciowe wymienione w 16 02 09 do 16 02 12 pochodzące z wymiany źródeł Masa [Mg/rok] 10,0 10,0 3,0 1,0 5,0 1,5 6,5 22

Rodzaj odpadu Kod odpadu Zużyte akumulatory 16 06 01* Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu światła. Ciało stałe stanowi tworzywo sztuczne, szkło, metal zawierające substancje niebezpieczne: rtęć, ołów, nikiel, chrom, kadm, wodorotlenki, kwasy, sole nieorganiczne rozpuszczalne w wodzie W skład baterii i akumulatorów ołowiowych oprócz ołowiu i propylenowej obudowy wchodzi elektrolitrozcieńczony kwas siarkowy Masa [Mg/rok] 5,0 II.6.2. Ustalam następujące warunki postępowania z odpadami niebezpiecznymi, wymienionymi w pkt. II.6.1.: a) Magazynowanie odpadów przeznaczonych do odzysku lub unieszkodliwiania, z wyjątkiem składowania, jest możliwe, jeżeli konieczność magazynowania wynika z procesów technologicznych lub organizacyjnych i nie przekracza terminów uzasadnionych zastosowaniem tych procesów, nie dłużej jednak niż przez okres 3 lat dla odpadów poddawanych odzyskowi lub unieszkodliwianiu, łącznie dla wszystkich kolejnych posiadaczy danego odpadu. b) Odpady przeznaczone do składowania mogą być magazynowane jedynie w celu zebrania odpowiedniej ilości tych odpadów do transportu na składowisko odpadów, nie dłużej jednak niż przez okres 1 roku łącznie dla wszystkich kolejnych posiadaczy danego odpadu. c) Magazynowane odpadów powinno się odbywać w sposób selektywny, w wyznaczonych miejscach, w warunkach uniemożliwiających ich negatywne oddziaływanie na środowisko, a także rozprzestrzenianie się w środowisku. d) Odpady o kodach: 15 02 02, 16 05 07, 16 05 08, 08 03 17, 15 01 10, 16 01 07, 16 02 13, 16 06 01 należy magazynować w szczelnych, zamykanych pojemnikach, przystosowanych do gromadzenia różnego rodzaju odpadów, umiejscowionych na utwardzonym podłożu w magazynie odpadów niebezpiecznych. e) Odpady o kodach: 13 01 11, 13 02 05, 13 02 08, 13 03 01, 13 03 07, 16 05 06, 16 05 07,16 05 08, 08 01 11, 12 01 09, 13 02 08, 13 05 02, 13 05 07, 13 05 08, 14 06 03, należy magazynować w szczelnych, zamykanych beczkach, przystosowanych do gromadzenia odpadów płynnych, umiejscowionych na wannach ociekowych na utwardzonym podłożu w magazynie odpadów niebezpiecznych. f) Magazynowanie odpadów może się odbywać jedynie na terenie, do którego Zakład posiada tytuł prawny. 23

g) Odpady należy przekazywać wyłącznie podmiotom, które uzyskały zezwolenie właściwego organu na prowadzenie działalności w zakresie gospodarki odpadami, jeżeli jest wymagane. h) Transport odpadów musi odbywać się z zachowaniem przepisów obowiązujących przy transporcie towarów niebezpiecznych, w warunkach uniemożliwiających rozprzestrzenienie się odpadów w środowisku. II.6.3. Ustalam następujące rodzaje i ilości odpadów innych niż niebezpieczne dopuszczonych do wytworzenia w ciągu roku: Kod Rodzaj odpadu odpadu 02 01 Odpadowa masa roślinna 03 Osady z oczyszczania i mycia buraków 02 04 01 24 Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu Odpad ten stanowią liście buraczane, korzonki buraczane wyseparowane w trakcie przygotowania krajanki oraz miazga buraczana z mechanicznego oczyszczania soku po dyfuzorach. Postać stała. Są to aminokwasy białkowe i niebiałkowe, białka, peptydy, amidy, kwasy nukleinowe i nukleotydy, substancje porfirynowe wchodzące w skład chlorofilu, witaminy, koenzymy, alkaloidy, betainy itp. Są to części gleby, piasku, kamieni i biomasy roślinnej powstające podczas oczyszczania mechanicznego i mycia buraków. Postać stała. Są to aminokwasy białkowe i niebiałkowe, białka, peptydy, amidy, kwasy nukleinowe i nukleotydy, substancje porfirynowe wchodzące w skład chlorofilu, witaminy, koenzymy, alkaloidy, betainy Masa [Mg/rok] 10 000,0 350 000,0