Krzysztof Zamajtys PRAWNA OCHRONA PRACY

Krzysztof Zamajtys PRAWNA OCHRONA PRACY Zasady kształtowania bezpieczeństwa i higieny pracy: wymagania dla budynków i pomieszczeń pracy i ich wyposażenia, wymagania dla maszyn i innych urządzeń technicznych, systemy oceny zgodności wyrobów, obowiązki producentów i użytkowników środków produkcji w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy. Wymagania dotyczące pomieszczeń pracy Pomieszczenia pracy i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom bezpieczne i higieniczne warunki pracy. W szczególności powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny być dostosowane do rodzaju wykonywanej pracy, stosowanych technologii oraz czasu przebywania pracowników w tych pomieszczeniach. Powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny być uzależnione od rodzaju wykonywanej pracy. Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy (tj. takich, w których pracownicy przebywają powyżej 4 godzin) powinno przypadać co najmniej 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2m2 wolnej powierzchni podłogi (nie zajętej przez maszyny i inne wyposażenie stanowisk pracy). Wysokość pomieszczeń stałej pracy nie może być mniejsza niż 3m w świetle. Dopuszcza się obniżenie wysokości tych pomieszczeń do 2,5m w świetle, jeżeli w pomieszczeniu zatrudnionych jest nie więcej niż 4 pracowników, a na każdego z nich przypada co najmniej po 15m3 wolnej objętości pomieszczenia; a także w przypadku zastosowania w tych pomieszczeniach klimatyzacji - pod warunkiem uzyskania zgody państwowego wojewódzkiego inspektora sanitarnego. Natomiast wysokość pomieszczeń, w których pracownicy przebywający jedynie od 2 do 4 godzin w ciągu doby - nie może być mniejsza niż 2,2m. Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa, stosownie do rodzaju i właściwości składowanych w nich materiałów lub wyrobów. Przy składowaniu materiałów należy: określić dla każdego rodzaju składowanego materiału lub wyrobu miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania; zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.); zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie; wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania. Wymagania dotyczące pomieszczeń i urządzeń higieniczno-sanitarnych Ściany pomieszczeń należy wykładać do wysokości co najmniej 2m płytkami łatwo zmywalnymi, nienasiąkliwymi, odpornymi na działanie wilgoci. Podłogi w pomieszczeniach produkcyjnych powinny być odporne na ścieranie, gładkie, nienasiąkliwe i łatwo zmywalne. Podłogi w pomieszczeniach, w których ściany są wykładane płytkami łatwo zmywalnymi, powinny być wykonane ze spadkiem 1,5% w kierunku kratek ściekowych. Między poszczególnymi pomieszczeniami, magazynami i ekspedycją pieczywa nie należy stosować progów. Drzwi i okna należy zabezpieczyć odpowiednio przed gryzoniami i owadami. Konstrukcja okien powinna umożliwiać wietrzenie pomieszczeń przez uchylenie górnych skrzydeł za pomocą mechanizmów dostępnych z poziomu podłogi. 33

Oświetlenie pomieszczeń powinno być zarówno naturalne (dzienne), jak i sztuczne (elektryczne). W pomieszczeniach przewidzianych do stałego pobytu ludzi (co oznacza przebywanie w pomieszczeniu minimum 4 godziny na dobę) stosunek powierzchni okien do powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1:8. Temperatura ogrzewanych pomieszczeń powinna być zgodna z przepisami i dostosowana do wymagań technologicznych. Wentylacja naturalna o dwukrotnej wymianie powietrza na godzinę powinna funkcjonować we wszystkich pomieszczeniach. Ponadto w wymienionych niżej pomieszczeniach należy zapewnić wentylację mechaniczną zwiększającą możliwość przewietrzania: Woda ciepła, zdatna do celów technologicznych i sanitarnych, powinna być doprowadzona do stanowisk pracy w pomieszczeniach produkcyjnych i do sanitariatów. Ze względu na bezpieczeństwo pracy, oprócz spełnienia opisanych wymagań, podstawowe znaczenie ma przestrzeganie przepisów i zasad bhp dotyczących bezpiecznych metod pracy. Pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom odpowiednie pomieszczenia i urządzenia higieniczno - sanitarne, do których m.in. zalicza się szatnie, umywalnie, ustępy oraz pomieszczenia do spożywania posiłków. Pomieszczenia te muszą być dostosowane do liczby zatrudnionych pracowników, stosowanych technologii i rodzajów pracy oraz warunków, w jakich ta praca jest wykonywana. Wymienione pomieszczenia powinny się znajdować w budynku, w którym odbywa się praca, albo w budynku połączonym z nim obudowanym przejściem, które w przypadku przechodzenia z ogrzewanych pomieszczeń pracy powinno być również ogrzewane. Wszystkie pomieszczenia higieniczno - sanitarne należy utrzymywać w nienagannej czystości. Wysokość pomieszczeń higieniczno-sanitarnych nie powinna być mniejsza niż 2,5m w świetle (a w przypadku usytuowania ich w suterenie, piwnicy lub na poddaszu nie mniejsza niż 2,2m). Pomieszczenia te powinny być ogrzewane, wentylowane, a ich ściany do wysokości co najmniej 2m powinny być pokryte materiałami gładkimi, nienasiąkliwymi i odpornymi na działanie wilgoci - umożliwiającymi łatwe utrzymanie czystości. W zakładzie pracy zatrudniającym powyżej 5 pracowników różnej płci pomieszczenia szatni, umywalni, natrysków i ustępów powinny być urządzone oddzielnie dla kobiet i mężczyzn. Jednakże, gdy na jednej zmianie jest zatrudnionych mniej niż 5 pracowników, pomieszczenia te mogą być wspólne, pod warunkiem zapewnienia możliwości osobnego korzystania przez kobiety i mężczyzn z tych pomieszczeń. Szatnie powinny składać się z części przeznaczonej na odzież własną pracowników oraz części przeznaczonej na odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej, a także z przepustowego zespołu sanitarnego z natryskami, łączącego te dwie części (tzw. szatnie przepustowe). Szatnie te powinny spełniać następujące wymagania: części przeznaczone na odzież własną pracowników oraz na odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej powinny być wyposażony w szafy przeznaczone do indywidualnego użytku każdego pracownika. W pomieszczeniach tych powinno przypadać co najmniej 0,3m2 wolnej powierzchni podłogi na każdego pracownika korzystającego z tych części szatni; ruch użytkowników szatni przepustowej między obu jej częściami powinien odbywać się wyłącznie przez zespół sanitarny z natryskami; Pomieszczenia przeznaczone na szatnie powinny być suche i w miarę możliwości, oświetlone światłem dziennym. Powinny w nich być zapewnione miejsce siedzące dla co najmniej 50% pracowników. Umywalnie powinny być usytuowane w bezpośrednim sąsiedztwie szatni. Powinny być wyposażone w umywalki emaliowane lub wykonane z materiału odpornego na korozję, do których powinna być doprowadzona bieżąca ciepła woda. Na 5 pracowników powinna przypadać co najmniej l umywalka, lecz nie mniej niż l przy mniejszej liczbie zatrudnionych. W pomieszczeniach umywalni należy zapewnić co najmniej 2-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny. Ustępy powinny być zlokalizowane w odległości nie większej niż 75m od stanowiska pracy. Wejścia do ustępów powinny prowadzić bezpośrednio z pomieszczeń, korytarzy lub dróg służących 34

komunikacji ogólnej. Ustęp powinien mieć wejściowe pomieszczenie izolujące wyposażone w umywalki z dopływem ciepłej i zimnej wody w ilości 1 umywalka na 3 miski ustępowe lub pisuary, lecz nie mniej niż 1 umywalka. Ustępy powinny być wyposażone w instalacje i urządzenia przeznaczone do utrzymania wymagań higieniczno-sanitarnych. Pracodawca powinien zapewnić pracownikom pomieszczenie do spożywania posiłków (jadalnie), o powierzchni nie mniejszej niż 8m2. Spożywanie posiłków na stanowiskach pracy jest wzbronione. Na każdego z pracowników jednocześnie spożywających posiłek powinno przypadać co najmniej 1.1m2 powierzchni. Każdemu pracownikowi spożywającemu posiłek w jadalni należy zapewnić indywidualne miejsce siedzące przy stole. Niedopuszczalne jest ustawianie w jadalni ławek. W jadalni powinny być zainstalowane: urządzenie do podgrzewania przez pracowników posiłków, dwukomorowy zlewozmywak, indywidualne zamykane szafki przeznaczone do przechowywania własnego posiłku pracownika. Wymagania dla maszyn i innych urządzeń technicznych, systemy oceny zgodności wyrobów, obowiązki producentów i użytkowników środków produkcji w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy. Podstawowe obowiązki w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji i eksploatacji maszyn i urządzeń są określone w rozdziale IV działu dziesiątego ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz. U. Nr 21, poz. 94 z 1998 r. ze zm.) Rozdział IV - Maszyny i inne urządzenia techniczne Art. 215. 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne powinny być tak konstruowane i budowane, aby: 1) zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, szkodliwymi wstrząsami, działaniem wibracji i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, 2) uwzględniały zasady ergonomii. 2. Konstruktor oraz producent maszyn i innych urządzeń technicznych ponoszą odpowiedzialność za niedopełnienie obowiązków, o których mowa w 1, określoną w odrębnych przepisach. Art. 216. 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań określonych w art. 215 1, wyposaża się w odpowiednie zabezpieczenia. 2. W przypadku gdy konstrukcja zabezpieczenia jest uzależniona od warunków lokalnych, wyposażenie maszyny lub innego urządzenia technicznego w odpowiednie zabezpieczenia należy do obowiązków pracodawcy. Art. 217. Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. (...) Art. 283 1. Kto, będąc odpowiedzialnym za stan bezpieczeństwa i higieny pracy albo kierując pracownikami, nie przestrzega przepisów lub zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, podlega karze grzywny. 2. Tej samej karze polega, kto wbrew obowiązkowi wyposaża stanowiska pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności. Przepisy art. 237 Kodeksu pracy przewidują wydanie przepisów wykonawczych dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w różnych gałęziach pracy. Aktem takim obejmującym ogólne przepisy bhp, jest rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (Dz. U. nr 129, poz. 844), którego rozdział 3 dotyczy interesującego nas tematu: Rozdział 3 - Obsługa i stosowanie maszyn, narzędzi i innych urządzeń technicznych 51. 35

1. Maszyny i inne urządzenia techniczne, zwane dalej "maszynami", powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, określone w Polskich Normach i właściwych przepisach, przez cały okres ich użytkowania. 2. Montaż, eksploatacja i obsługa maszyn powinny być zgodne z dokumentacją technicznoruchową. 52. 1. Maszyny z własnymi napędami powinny mieć urządzenia do włączania i wyłączania łatwo dostępne dla obsługującego, sprawnie działające i zabezpieczone przed przypadkowym włączeniem. 2. Maszyny z więcej niż jednym elementem sterowniczym, z wyłączeniem maszyn przenośnych trzymanych w ręku lub prowadzonych ręką, powinny być wyposażone w wyłączniki awaryjne wyróżniające się barwą i kształtem. Konstrukcja i usytuowanie wyłącznika powinny, w razie zagrożenia, zapewniać możliwość szybkiego wyłączenia napędu maszyny, także przez osobę nie zatrudnioną przy jej obsłudze. 3. Maszyny powinny być wyposażone w łatwo odróżniające się i odpowiednio oznakowane urządzenia do odłączania od wszystkich źródeł energii. 4. Ponowne przyłączenie maszyny do źródła energii nie powinno stanowić zagrożenia dla obsługi. 53. 1. Maszyny wielostanowiskowe ze stanowiskami pracy niewidocznymi z głównego stanowiska sterowania powinny być na każdym stanowisku obsługi wyposażone w wyłączniki awaryjne umieszczone w widocznych i dogodnych miejscach, umożliwiające w razie zagrożenia szybkie wyłączenie napędu maszyny także przez osoby nie zatrudnione przy ich obsłudze. Ponowne włączenie powinno być możliwe jedynie w głównym punkcie sterowania po sprawdzeniu i usunięciu przyczyn wyłączenia. 2. Maszyny wielostanowiskowe powinny być wyposażone w urządzenia sygnalizacji akustycznej lub optycznej automatycznie uprzedzające o ich uruchomieniu. Sygnały powinny być odbierane na wszystkich stanowiskach pracy przy danej maszynie oraz powinny wyprzedzać jej uruchomienie. 54. W przypadku zespołowej obsługi maszyny lub gdy stwarza ona zagrożenie dla otoczenia, należy zapewnić sygnalizację ostrzegawczą i alarmową - łatwo dostrzegalną i zrozumiałą. 55. 1. Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, powinny być do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny. 2. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi, powinny być osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami. 3. Osłony stosowane na maszynach powinny uniemożliwiać bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) powinny znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów. Odległości bezpieczeństwa określają Polskie Normy. 4. Maszyny powinny być oznakowane znakami i barwami, zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach. 56. 1. Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne wymagania: 1) zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu, 2) działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość, 3) funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe, 4) nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi, 36

5) nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników. 2. Urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być tak skonstruowane, aby: 1) zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe było zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów, 2) ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamiało automatycznie maszyny. 3. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne. 4. Szczegółowe wymagania dla urządzeń ochronnych określają Polskie Normy. 57. Maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone. 58. 1. O dostrzeżonych wadach lub uszkodzeniach maszyny pracownik powinien niezwłocznie zawiadomić przełożonego. 2. Maszyny, których uszkodzenie stwierdzono w czasie pracy, powinny być niezwłocznie zatrzymane i wyłączone z zasilania energią. Wznowienie pracy maszyny bez usunięcia uszkodzenia jest niedopuszczalne. 3. Maszyny niesprawne, uszkodzone lub pozostające w naprawie powinny być wycofane z użytkowania oraz wyraźnie oznakowane tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób uniemożliwiający ich uruchomienie. 59. 1. Maszyn będących w ruchu nie wolno pozostawiać bez obsługi lub nadzoru, chyba że dokumentacja techniczno-ruchowa stanowi inaczej. 2. Pracodawca jest obowiązany ustalić rodzaje maszyn, które wymagają stałej obsługi, a pozostawianie ich bez niej może być przyczyną katastrofy, wybuchu lub pożaru, oraz ustalić szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn. 60. 1. Maszyn będących w ruchu nie wolno naprawiać, czyścić i smarować, z wyjątkiem smarowania za pomocą specjalnych urządzeń określonych w dokumentacji techniczno-ruchowej. 2. Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze maszyn z ruchomymi elementami nie mogą pracować w odzieży z luźnymi (zwisającymi) częściami, jak np. luźno zakończone rękawy, krawaty, szaliki, poły, oraz bez nakryć głowy okrywających włosy. Środki ochrony zbiorowej i indywidualnej Środki ochrony indywidualnej to urządzenia lub wyposażenie przeznaczone do noszenia bądź trzymania przez pracownika w celu ochrony przed jednym zagrożeniem lub większą liczbą zagrożeń, które mogą mieć wpływ na jego zdrowie lub bezpieczeństwo pracy. Do środków ochrony indywidualnej zalicza się również: zespoły składające się z kilku urządzeń lub rodzajów wyposażenia, które zostały ze sobą połączone w celu ochrony człowieka przed jednym lub wieloma jednocześnie występującymi zagrożeniami; urządzenia lub wyposażenie ochronne, połączone z nie ochronnym środkiem wyposażenia indywidualnego noszonym lub też trzymanym przez osobę, w celu wykonania określonych czynności; wymienne składniki środków ochrony indywidualnej, które są istotne dla ich właściwego funkcjonowania, używane wyłącznie do takich środków. 37

TYPY ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ Metody doboru środków ochrony indywidualnej Sprzęt ochrony głowy Sprzęt ochrony twarzy i oczu Sprzęt ochrony słuchu Sprzęt ochrony układu oddechowego Środki ochrony kończyn górnych Środki ochrony kończyn dolnych Odzież ochronna Sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości ZASTOSOWANIE ZNAKÓW BEZPIECZEŃSTWA NA STANOWISKACH PRACY Ze względu na to, że środki ochrony indywidualnej bardzo często wywołują u użytkowników uczucie dyskomfortu, konieczność ich noszenia przez cały czas trwania zmiany roboczej może powodować negowanie przez pracowników przydatności tych środków. W rzeczywistości narażenie na czynniki niebezpieczne i szkodliwe występuje często jedynie przy wykonywaniu niektórych czynności zawodowych (np. podczas obsługi maszyn) lub w określonych pomieszczeniach (np. narażenie na hałas lub pyły przy obsłudze lini technologicznych) i są krótkotrwałe. Rozwiązaniem tego problemu jest wprowadzenie i oznakowanie stref zagrożenia, w których pracownicy zobowiązani są do stosowania środków ochrony indywidualnej, przy wykonywaniu określonych czynności zawodowych. W Unii Europejskiej minimalne wymagania dotyczące stosowania barw i znaków bezpieczeństwa określa Dyrektywa 92/58/EWG w sprawie minimalnych wymagań dla zapewnienia znaków bezpieczeństwa i/lub higieny pracy. Postanowienia tej dyrektywy zostały przeniesione do prawa polskiego na mocy rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Szczegółowe wymagania dotyczące barw, znaków i sygnałów bezpieczeństwa zawarte są w Polskich Normach: PN-93/N-01256/03 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy. PN-92/N-01252 Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa. PN-92/N-01256/01 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona przeciwpożarowa. PN-92/N-01256/02 Znaki bezpieczeństwa. Ewakuacja. PN-N-01256-5:1998 Znaki bezpieczeństwa. Zasady umieszczania znaków bezpieczeństwa na drogach ewakuacyjnych i drogach przeciwpożarowych. PN-N-01256-4:1997 Znaki bezpieczeństwa Techniczne środki przeciwpożarowe. PN-EN-61310-1:2000 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wskazywanie, oznaczanie i sterowanie. Wymagania dotyczące sygnałów wizualnych, akustycznych i dotykowych. PN-EN-457:1998 Maszyny. Bezpieczeństwo. Dźwiękowe sygnały bezpieczeństwa. Wymagania ogólne, projektowanie i badania. PN-88/E-08501 Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa. PN-74/T-06260 Źródła promieniowanie elektromagnetycznego. Znaki ostrzegawcze. PN-79/J-08002 Źródła promieniowania jonizującego. Znaki ostrzegawcze. Rola barw, znaków i sygnałów bezpieczeństwa Głównym zadaniem znaków, barw i sygnałów bezpieczeństwa jest informowanie pracowników o występujących w danym zakładzie pracy zagrożeniach. Wszystkie miejsca zakładu, w których 38

występują zagrożenia powinny być oznakowane widocznymi znakami lub barwami bezpieczeństwa. W zależności od potrzeb powinno się zastosować: stałe znaki bezpieczeństwa (np. zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne), tymczasowe znaki bezpieczeństwa (np. sygnalizowanie niebezpieczeństwa, kierowanie ludźmi wykonującymi niebezpieczne czynności). Zasady stosowania znaków i sygnałów bezpieczeństwa Liczba i umiejscowienie znaków i sygnałów bezpieczeństwa powinno być uzależnione od wielkości terenu, na którym są one stosowane oraz od rodzajów i poziomu występujących zagrożeń. Znaki zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne i informacyjne powinny być stosowane jako znaki stałe. Stosowane w zakładzie pracy znaki i sygnały bezpieczeństwa powinny być odpowiednio czytelne, widoczne i słyszalne. Krzysztof Zamajtys ORGANIZACJA, ZADANIA I METODY PRACY SŁUŻBY BHP Organizacja oceny ryzyka zawodowego w przedsiębiorstwie Wymagania odnoście oceny ryzyka zawodowego zawarte są nie tylko w jednym przepisie prawa polskiego, lecz opisane są w kilku rozporządzeniach dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy przy konkretnych czynnościach lub na konkretnych stanowiskach pracy. Przepisy prawa polskiego, w których znaleźć można odniesienie do zakresu i zawartości oceny ryzyka zawodowego. Są to następujące przepisy i wskazane w nich wymagania: 1. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (tj. Dz. U. Nr 169, poz. 1650 z 2003 r. z późn. zm.) 2. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych (Dz. U. Nr 26, poz. 313 z 2000 r. z późn. zm.) 3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz. U. Nr 107, poz. 1004 z 2003 r. z późn. zm.) 4. Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 27 maja 2010 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach związanych z ekspozycją na promieniowanie optyczne (Dz. U. Nr 100, poz. 643 z dnia 9 czerwca 2010 r.) 5. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 r. w sprawie szkodliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowników zawodowo narażonych na te czynniki (Dz. U. Nr 81, poz. 716 z dnia 11 maja 2005 r. z późn. zm.) 6. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (Dz. U. Nr 11, poz. 86 z 2005 r. z późn.zm.) Zapewnienie pracownikom właściwych i bezpiecznych warunków na stanowiskach pracy jest w dzisiejszych czasach jednym z najważniejszych zadań pracodawcy. Pracodawca ponosi odpowiedzialność za stan bhp w zakładzie pracy, w związku z czym powinien zapewnić prawidłowe warunki pracy, przy odpowiednim wykorzystaniu osiągnięć nauki i techniki. Jednym z wymaganym przepisami prawa polskiego działań pracodawcy jest wprowadzenie w zakładzie pracy wewnątrzzakładowych instrukcji i regulacji dotyczących tematyki bezpieczeństwa i higieny pracy. Przykładowym dokumentem, który zobowiązany jest opracować pracodawca, 39

korzystając z pomocy zespołu oceny ryzyka zawodowego, jest ocena ryzyka zawodowego na stanowisku pracy. Ocena ryzyka zawodowego na terenie zakładu pracy wykonywana jest dla poszczególnych stanowisk, występujących w zakładzie pracy. W ocenie ryzyka najczęściej wskazuje się zakres wykonywanych czynności przez pracownika na stanowisku pracy, podaje się podstawowe rodzaje zagrożeń występujących na stanowisku pracy i proponuje się środki profilaktyczne wpływające znacząco na poziom ryzyka zawodowego. Zespół oceny ryzyka zawodowego w porozumieniu z pracodawcą określa metodę, przy użyciu której można oszacować ryzyko zawodowe i która metoda we właściwy i wystarczający sposób wskaże występujące zagrożenia i środki profilaktyczne chroniące przed ww. zagrożeniami w środowisku pracy. Zespół oceny ryzyka zawodowego musi także przy wykonywaniu oceny ryzyka zawodowego odnieść się do wszystkich przepisów prawa polskiego w zakresie oceny ryzyka zawodowego i nie może pominąć wymagań stawianych ocenie ryzyka zawodowego zawartych w szczegółowych rozporządzeniach. Ponieważ ocena ryzyka zawodowego powinna obejmować wszystkie zagrożenia występujące na stanowisku pracy, należy pamiętać, że pewne wymagania co do zakresu i zawartości oceny ryzyka zawodowego nie są zawarte w jednym rozporządzeniu dotyczącym bezpieczeństwa i higieny pracy, lecz w wielu rozporządzeniach. W niektórych rozporządzeniach w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy można znaleźć szczegółowy opis zawartości oceny ryzyka zawodowego, w innych opisane są dokładne wymagania w zakresie środków profilaktycznych wpływające znacząco na poziom ryzyka zawodowego. Można z powodzeniem powiedzieć, iż wykonanie oceny ryzyka zawodowego jest działaniem kompleksowym wymagającym znajomości wielu rozporządzeń w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy i odniesienia się w jednym dokumencie oceny ryzyka zawodowego do wielu wymagań. Dlatego prawidłowo sporządzona ocena ryzyka zawodowego dla konkretnego stanowiska pracy może być obszernym dokumentem, ze względu na zawartość. Należy pamiętać, że nadrzędnym celem oceny ryzyka zawodowego jest zwiększenie skuteczności działań prewencyjnych mających na celu zapobieganie wypadkom przy pracy na wybranych stanowiskach pracy, a także ustalenie reguł postępowania przy zarządzaniu ryzykiem zawodowym. Taki cel powinien sobie założyć pracodawca razem z zespołem oceny ryzyka zawodowego i do uzyskania prawidłowych wyników konsekwentnie dążyć. Należy pamiętać także, iż prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka zawodowego umożliwia ponadto zwiększenie skuteczności działań prewencyjnych i zmniejszenie zagrożeń, których nie da się całkowicie zlikwidować, lecz można próbować je redukować do minimum. Krzysztof Zamajtys ANALIZA I OCENA ZAGROŻEŃ Podział czynników szkodliwych chemicznych opisanych w normie PN-80/Z-08052 Ochrona pracy - - Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy -- Klasyfikacja Szkodliwe czynniki chemiczne występujące w powietrzu na stanowiskach pracy możemy podzielić na: a) substancje toksyczne występujące w środowisku pracy związki chemiczne mogą mieć różną toksyczność zależną od stopnia powinowactwa danego związku do tkanek i narządów ustroju, jak i sposobu działania na organizm. W związku z tym dla tych związków zostały określone dopuszczalne dawki określone jako NDS Najwyższe Dopuszczalne Stężenie, NDSCh - Najwyższe Dopuszczalne Stężenie Chwilowe oraz NDSP - Najwyższe Dopuszczalne Stężenie Pułapowe. Substancje toksyczne mogą działać na człowieka w sposób: 40

- niezależny, - sumujący, - synergistyczny, - antagonistyczny. b) substancje drażniące związki chemiczne, przeważnie w postaci gazowej, wywołujące działanie drażniące błon śluzowych i skóry. Należą do nich: amoniak, chlorowodów, chlor, fosgen, tlenki azotowe, fluor, fluorowodów, izocyjaniany, tworzywa poliuretanowe, kleje i rozpuszczalniki, związki ftalowe, utwardzacze łączone z kwasem fosforowym, siarkowym i innymi oraz inne związki o działaniu drażniącym. c) substancje uczulające związki chemiczne wywołujące uczulenie (alergię) jako swoistą na nie reakcję organizmu. Największe znaczenie w praktyce przemysłowej maja alergeny kontaktowe, które po zetknięciu z powierzchnią skóry powodują stany zapalne, rumień, wypryski i inne zmiany skórne występujące najczęściej w miejscach kontaktu. Należą do nich na przykład: związki chromu, niklu, kobaltu, formalina, fenol, a także wymienione wcześniej substancje drażniące. d) substancje rakotwórcze związki chemiczne o udowodnionym działaniu rakotwórczym u ludzi. e) substancje mutagenne związki chemiczne powodujące zmiany w genach przekazywanych na następne pokolenie. Do czynników mutagennych zalicza się m.in. iperyt, formalinę, benzen, barwniki azowe, akrydynowe, pochodne puryny i piramidyny, kwas azotowy. Można tu zaliczyć także leki wprowadzone do organizmu matki i działające szkodliwe na płód. Najwyższe dopuszczalne stężenia (NDS) czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. Najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) - wartość średnia ważona stężenia, którego oddziaływanie na pracownika w ciągu 8-godzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres jego aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w jego stanie zdrowia oraz w stanie zdrowia jego przyszłych pokoleń. Najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) - wartość średnia stężenia, które nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia pracownika, jeżeli występuje w środowisku pracy nie dłużej niż 15 minut i nie częściej niż 2 razy w czasie zmiany roboczej, w odstępie czasu nie krótszym niż 1 godzina. Najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe (NDSP) - wartość stężenia, która ze względu na zagrożenie zdrowia lub życia pracownika nie może być w środowisku pracy przekroczona w żadnym momencie. Ocena ryzyka powodowanego przez substancje chemiczne Przy korzystaniu z substancji chemicznych ważne jest zrozumienie zależności pomiędzy ekspozycją (narażeniem) na związek chemiczny a ryzykiem, potrzebna jest umiejętność wykonania początkowej oceny ryzyka. Zagrożenie jest to potencjał czynnika do powodowania uszkodzenia, np. zdrowia. Ryzyko jest prawdopodobieństwem wystąpienia danego uszkodzenia. Zagrożenie jest cechą wewnętrzną czynnika, np. substancji, a ryzyko zależy od sytuacji. Określenie ryzyka dla zdrowia wymaga czasem ocen opartych na specjalnym szkoleniu i doświadczeniu. W innych przypadkach ryzyko można określić na podstawie pomiarów. Pracodawca jest obowiązany do ustalenia, czy w środowisku pracy występuje czynnik chemiczny stwarzający zagrożenie oraz do dokonania i udokumentowania oceny ryzyka zawodowego stwarzanego przez czynnik chemiczny. W ocenie ryzyka zawodowego pracodawca jest obowiązany uwzględnić: 1)niebezpieczne właściwości czynnika chemicznego; 41

2)otrzymane od dostawcy informacje dotyczące zagrożenia czynnikiem chemicznym oraz zaleceń jego bezpiecznego stosowania, w szczególności zawarte w karcie charakterystyki, o których mowa w odrębnych przepisach; 3)rodzaj, poziom i czas trwania narażenia; 4)wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń w środowisku pracy, jeżeli zostały ustalone; 5)wartości dopuszczalnych stężeń w materiale biologicznym, jeżeli zostały ustalone; 6)efekty działań zapobiegawczych; 7)wyniki oceny stanu zdrowia pracowników, jeżeli została przeprowadzona; 8)warunki pracy przy użytkowaniu czynników chemicznych, z uwzględnieniem ilości tych czynników. Pracodawca jest obowiązany do uzyskania dodatkowej informacji od dostawcy czynnika chemicznego lub z innych dostępnych mu źródeł, jeżeli jest to niezbędne w celu dokonania oceny ryzyka zawodowego. W tych przypadkach, gdy występuje narażenie na kilka czynników chemicznych, należy ocenić ryzyko stwarzane przez wszystkie czynniki chemiczne łącznie. Ocena ryzyka zawodowego musi zawierać ocenę także tych rodzajów prac, w czasie których może wystąpić istotny wzrost narażenia, w szczególności: 1)podczas remontów i napraw urządzeń; 2)innych działań, które mogą mieć szkodliwy wpływ na bezpieczeństwo lub zdrowie pracowników, także w tych przypadkach, gdy podjęto wszelkie niezbędne środki zapobiegawcze. Ocenę ryzyka zawodowego sporządza się w formie pisemnej. Ocenę ryzyka zawodowego pracodawca udostępnia lekarzowi sprawującemu profilaktyczną opiekę zdrowotną nad pracownikami. Pracodawca obowiązany jest do ponownej oceny ryzyka zawodowego stwarzanego przez czynnik chemiczny, jeżeli nastąpi: 1)zmiana w składzie czynnika chemicznego; 2)zmiana w procesie technologicznym; 3)postęp wiedzy medycznej dotyczącej oddziaływania tego czynnika na zdrowie ludzi. Ponowna ocena ryzyka może zostać przeprowadzona także na wniosek lekarza prowadzącego profilaktyczną opiekę zdrowotną, w przypadkach uzasadnionych oceną zdrowia pracowników. W przypadku rozpoczęcia przez pracodawcę nowej działalności z zastosowaniem czynnika chemicznego, prace można rozpocząć po ustaleniu, czy w środowisku pracy będzie występował czynnik lub czynniki chemiczne stwarzające zagrożenie, dokonaniu oceny ryzyka zawodowego wynikającego z obecności tego czynnika i podjęciu niezbędnych działań zapobiegawczych. Ryzyko zawodowe wynikające z pracy z czynnikiem chemicznym stwarzającym zagrożenie należy eliminować lub ograniczać do minimum zgodnie z ogólnymi przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy, a w szczególności przez: 1)właściwe zaprojektowanie i organizację pracy w miejscu pracy; 2)dostarczenie odpowiedniego wyposażenia dla prac z czynnikami chemicznymi oraz stosowanie procedur utrzymania ruchu, które zapewniają ochronę zdrowia i bezpieczeństwo pracowników w miejscu pracy; 3)zmniejszanie do minimum liczby pracowników narażonych lub którzy mogą być narażeni na czynniki chemiczne w miejscu pracy; 4)zmniejszanie do minimum czasu i poziomu narażenia na czynnik chemiczny; 5)odpowiednią higienę miejsca pracy; 6)zmniejszanie do minimum ilości czynnika chemicznego wymaganego w procesie pracy; 7)stosowanie właściwych procedur pracy, w tym procedur lub instrukcji bezpiecznego obchodzenia się z czynnikiem chemicznym stwarzającym zagrożenie i odpadami zawierającymi taki czynnik oraz procedur ich przechowywania i transportu w miejscu pracy; 8)właściwe stosowanie urządzeń i sprzętu w pracach z czynnikiem chemicznym, zapewniające bezpieczeństwo i ochronę zdrowia pracowników. 42

Karta oceny ryzyka zawodowego czynnika chemicznego /podstawa prawna: Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30.12.2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych/ Miejsce użytkowania: 1. Nazwa czynnika: 2. Niebezpieczne właściwości: 3. Wymogi dot. bezpiecznego stosowania a/ przechowywania: b/ transportu: c/ obchodzenia się z czynnikiem podczas pracy: d/ postępowanie z odpadami: 4. Rodzaj narażenia: 5. Wartość NDS Wynik z pomiarów: 6. Czas trwania narażenia: 7. Wyniki oceny stanu zdrowia pracowników: 8. Warunki pracy przy użytkowaniu czynnika - ilości zużywane: 43

9. Efekty działań zapobiegawczych Kontrola ryzyka zawodowego na stanowisku pracy Lp. Pytanie 1. Czy stanowisko z czynnikiem jest właściwie zorganizowane? 2. Czy dostarczono odpowiednie wyposażenie dla prac z czynnikiem oraz czy stosowane są procedury utrzymania ruchu, które zapewniają ochronę zdrowia i bezpieczeństwo pracowników w miejscu pracy? 3. Czy zmniejszono do minimum liczby pracowników narażonych lub którzy mogą być narażeni na czynnik chemiczny w miejscu pracy? 4. Czy zmniejszono do minimum czas i poziom narażenia na czynnik chemiczny? 5. Czy zapewniono odpowiednią higienę miejsca pracy? 6. Czy zmniejszono do minimum ilości czynnika chemicznego wymaganego w procesie pracy? 7. Czy stosowane są właściwe procedury pracy w tym instrukcji bezpiecznego obchodzenia się z czynnikiem chemicznym stwarzającym zagrożenie i odpadami zawierającymi taki czynnik oraz procedur ich przechowywania i transportu w miejscu pracy? 8. Czy zapewniono właściwe stosowanie urządzeń i sprzętu w pracach z czynnikiem chemicznym, zapewniające bezpieczeństwo i ochronę zdrowia pracownika? 9. Czy pracownicy są właściwie przeszkoleni? Tak Nie Uwagi Wnioski końcowe: Ocenę przeprowadził: 1.... 2.... 3.... 4.... Data przeprowadzenia oceny:... 44

Badania i pomiary czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 20 kwietnia 2005 r. w sprawie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. Nr 73, poz. 645 z dnia 28 kwietnia 2005 r.) Badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia występującego w środowisku pracy nie przeprowadza się, jeżeli wyniki dwóch ostatnio przeprowadzonych badań i pomiarów nie przekroczyły 0,1 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy, a w procesie technologicznym lub w warunkach występowania danego czynnika nie dokonała się zmiana mogąca wpływać na wysokość stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia. W przypadku występowania w środowisku pracy czynnika o działaniu rakotwórczym lub mutagennym badania i pomiary przeprowadza się: 1) co najmniej raz na trzy miesiące - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub pomiarze stężenia czynnika rakotwórczego lub mutagennego powyżej 0,5 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy; 2) co najmniej raz na sześć miesięcy - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub pomiarze stężenia czynnika rakotwórczego lub mutagennego powyżej 0,1 do 0,5 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy; 3) w każdym przypadku wprowadzenia zmiany w warunkach występowania tego czynnika. W przypadku występowania w środowisku pracy czynnika szkodliwego dla zdrowia, innego niż określony powyżej, badania i pomiary przeprowadza się: 1) co najmniej raz w roku - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub pomiarze stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia powyżej 0,5 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy; 2) co najmniej raz na dwa lata - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub pomiarze stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia powyżej 0,1 do 0,5 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy; 3) w każdym przypadku wprowadzenia zmiany w warunkach występowania tego czynnika. W przypadku występowania w środowisku pracy szkodliwego dla zdrowia czynnika chemicznego, dla którego określono wartość najwyższego dopuszczalnego stężenia pułapowego, przeprowadza się pomiary ciągłe stężenia tego czynnika. Pracodawca przed przystąpieniem do przeprowadzania badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy dokonuje rozeznania: 1) procesów technologicznych i występujących w nich czynników szkodliwych dla zdrowia w celu ich wytypowania do oznaczenia w środowisku pracy; 2) organizacji i sposobu wykonywania pracy. Pracodawca, nie później niż w terminie 30 dni od dnia rozpoczęcia działalności, jest obowiązany do wykonania badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia w środowisku pracy. Metody badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy określają Polskie Normy oraz normy międzynarodowe lub równoważne. O wynikach przeprowadzonych badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy pracodawca jest obowiązany niezwłocznie, w sposób ustalony w danym zakładzie pracy, poinformować pracowników oraz umieszczać aktualne wyniki tych badań lub pomiarów na odpowiednim stanowisku pracy. Na podstawie wyników badań i pomiarów pracodawca prowadzi na bieżąco rejestr czynników szkodliwych dla zdrowia występujących na stanowisku pracy, zwany dalej "rejestrem" 45

Pracodawca wpisuje na bieżąco wyniki badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia do karty badań i pomiarów, zwanej dalej "kartą". W przypadku likwidacji zakładu pracy, pracodawca niezwłocznie przekazuje rejestr oraz kartę właściwemu miejscowo państwowemu inspektorowi sanitarnemu, a w odniesieniu do jednostek, o których mowa w art. 20 ust. 1 ustawy z dnia 14 marca 1985 r. o Państwowej Inspekcji Sanitarnej (Dz. U. z 1998 r. Nr 90, poz. 575, z późn. zm.), właściwemu państwowemu inspektorowi sanitarnemu Ministerstwa Spraw Wewnętrznych i Administracji. Rejestry oraz karty przechowywane są przez okres 40 lat, licząc od daty ostatniego wpisu. Wyniki badań i pomiarów przechowuje się przez okres 3 lat, licząc od daty ostatniego wpisu. Dokumenty zawierające wyniki badań i pomiarów wpisane do rejestru i karty są niezwłocznie udostępniane na pisemne żądanie pracownika, byłego pracownika, ich przedstawiciela ustawowego lub pełnomocnika. Krzysztof Zamajtys METODY ZWALCZANIA ZAGROŻEŃ Zagrożenia elementami ruchomymi i luźnymi, ostrymi i wystającymi Bezpośredni kontakt człowieka z ruchomymi elementami maszyn, oprzyrządowania i wyposażenia technologicznego może doprowadzić do urazów na skutek uderzenia, wciągnięcia między ruchome elementy lub zgniecenia. Zagrożenia urazowe mogą również wystąpić w procesach technologicznych, w których odpryskują elementy obrabianego materiału i stosowanych czynników, na przykład cieczy chłodzącej, a także odpadające obluzowane lub zużyte części maszyn, narzędzi, oprzyrządowania oraz obrabiane przedmioty. Spadające z wysokości elementy na skutek, np. wibracji, naruszenia równowagi ułożonych elementów, wykonywanych operacji (budownictwo), są również przyczyna urazów. 46

Osłonięcia wymagają szczególnie następujące części maszyn: obracające się wały, sprzęgła, wrzeciona, głowice, miejsca zbiegania się dwóch obracających się elementów, koła zębate, koła cierne, walce zgniatające, części wchodzące w skład napędów i przekładni (koła, pasy płaskie, kliny), miejsca zbiegania się zębów koła i zębatki, miejsca stykania się części wykonujących ruch prostoliniowy z częściami stałymi (stoły przesuwne, podajniki), miejsca zetknięcia się walca i stołu (kruszenie, zgniatanie), obracające się narzędzia tnące, narzędzia poruszające się ruchem liniowym (np. posuwisto zwrotnym). Podstawowe wymagania bhp dotyczące urządzeń ochronnych: 1. Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, powinny być do wysokości co najmniej 2, 5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny. 2. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2, 5 m od poziomu podłogi, powinny być osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami. 3. Osłony stosowane na maszynach powinny uniemożliwiać bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) powinny znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów. Odległości bezpieczeństwa określają Polskie Normy. 4. Maszyny powinny być oznakowane znakami i barwami bezpieczeństwa, zgodnie z wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia oraz w Polskich Normach. Urządzenia ochronne przy maszynach: 1. Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne wymagania: zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu, działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość, funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe, nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi, nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników. 2. Urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być tak skonstruowane, aby: zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe było zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów, ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamiało automatycznie maszyny. 3. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne. 47

4. Szczegółowe wymagania dla urządzeń ochronnych określają Polskie Normy. Zagrożenia poparzeniem Poparzenie to trwałe uszkodzenie części miękkich organizmu człowieka na skutek bezpośredniego działania (najczęściej w krótkim czasie) skrajnych (wysokich lub niskich) temperatur, skoncentrowania różnego rodzaju energii oraz substancji chemicznych, głównie żrących i parzących. W zależności od ciężkości oparzenia dzieli się na 3 stopnie (PN-EN 563:2001 Maszyny Bezpieczeństwo Temperatury dotykanych powierzchni Dane ergonomiczne do ustalania granicznych wartości temperatury gorących powierzchni): oparzenia powierzchniowe całkowitemu uszkodzeniu ulega naskórek, bez uszkodzenia cebulek włosowych, gruczołów łojowych i potowych. oparzenie głębokie zniszczona zostaje znaczna część skóry z gruczołami łojowymi i płytko położone części mieszków włosowych i gruczołów potowych, oparzenie całkowite zniszczona cała warstwa skóry. Do oceny ryzyka oparzenia spowodowanego przez gorącą powierzchnię potrzebna jest znajomość takich czynników jak: temperatura powierzchni, materiał powierzchni, bezwładność cieplna materiału, czas trwania kontaktu skóry z powierzchnią. Ryzyko oparzenia można ocenić mierząc temperaturę powierzchni i porównując ją z ustalonymi progami oparzenia (próg oparzenia to temperatura powierzchni określająca granicę między brakiem oparzenia a oparzeniem powierzchniowym skóry, spowodowanym jej kontaktem z powierzchnią o tej temperaturze przy ustalonym czasie trwania kontaktu). Progi oparzenia: metal o gładkiej powierzchni od 67 do 73 C ceramika, szkło, kamień od 84 do 90 C tworzywa sztuczne od 91 do 99 C drewno od 128 do 155 C Zakresy wartości progów oparzenia dla powierzchni metalu z różnymi pokryciami, a także dla innych materiałów znajdują się w normie podanej powyżej. Zagrożenia Źródłami ciepła, które mogą powodować niebezpieczeństwo poparzenia środowisku pracy są między innymi: gorące powierzchnie o temperaturze powyżej progu oparzenia, gorące przedmioty znajdujące się w otoczeniu człowieka, zimne powierzchnie, a także powierzchnie o temperaturze około 0 C i poniżej, urządzenia energetyczne ponad 60 C, źródła promieniowania jonizującego, niezabezpieczone źródła promieniowania ultrafioletowego, podczerwonego, laserowego oraz elektromagnetycznego, przechowywania substancji żrących i parzących w nieodpowiednich opakowaniach, niewłaściwy transport substancji żrących i parzących. Sposoby ochrony przed zagrożeniami Ochronę przed poparzeniami może stanowić: odpowiednia konstrukcja maszyny i urządzeń, dobór odpowiedniego procesu technologicznego, 48

usunięcie człowieka ze strefy wpływów tych zagrożeń (zdalne sterowania, automatyzacja procesu), odizolowanie człowieka (stałe lub czasowe) przez zainstalowanie technicznych środków ochrony, np. osłony, hermetyzacji itp. Stosowania środków ochrony osobistej. Ręczne prace transportowe ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. z dnia 10 kwietnia 2000 r. Nr 26, poz. 313 ZMIANY: Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930) Ręczne prace transportowe - rozumie się przez to każdy rodzaj transportowania lub podtrzymywania przedmiotów, ładunków lub materiałów przez jednego lub więcej pracowników, w tym przemieszczanie ich poprzez: unoszenie, podnoszenie, układanie, pchanie, ciągnięcie, przenoszenie, przesuwanie, przetaczanie lub przewożenie, Praca dorywcza - rozumie się przez to ręczne przemieszczanie przedmiotów, ładunków lub materiałów nie częściej niż 4 razy na godzinę, jeżeli łączny czas wykonywania tych prac nie przekracza 4 godzin na dobę, Sprzęt pomocniczy - rozumie się przez to środki mające na celu ograniczenie zagrożeń i uciążliwości związanych z ręcznym przemieszczaniem przedmiotów, ładunków lub materiałów oraz ułatwienie wykonywania tych czynności; do środków tych zalicza się w szczególności: pasy, liny, łańcuchy, zawiesia, dźwignie, chwytaki, rolki, kleszcze, uchwyty, nosze, kosze, legary, ręczne wciągniki i wciągarki, krążki i wielokrążki linowe, przestawne pochylnie, taczki i wózki. Instrukcje Bhp Pracodawca jest obowiązany udostępnić pracownikom, do stałego korzystania, aktualne instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące: 1) stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, 2) obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych, 3) postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi, 4) udzielania pierwszej pomocy. Instrukcje, powinny w sposób zrozumiały dla pracowników wskazywać: 1. Czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy, 2. Zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy, 3. Czynności do wykonania po jej zakończeniu oraz 4. Zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników. Instrukcje dotyczące prac związanych ze stosowaniem niebezpiecznych substancji i preparatów chemicznych powinny uwzględniać informacje zawarte w kartach charakterystyki tych substancji i preparatów. Prace na drabinach PODSTAWA PRAWNA: Rozporządzenie MPiPS z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (j.t. Dz. U. Nr 169, poz. 1650 z dnia 29 września 2003 r. z późn. zm.) 1. Stosowane w zakładach pracy drabiny przenośne powinny spełniać wymagania Polskich Norm. 2. Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności: stosowanie drabin uszkodzonych, stosowanie drabiny jako drogi stałego transportu, a także do przenoszenia ciężarów o masie powyżej 10 kg, używanie drabiny niezgodnie z przeznaczeniem, 49

używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej, ustawianie drabiny na niestabilnym podłożu, opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo o stosy materiałów nie zapewniające stabilności drabiny, stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawianej drabiny, ustawianie drabin w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń - w sposób stwarzający zagrożenia dla pracowników używających drabiny, wchodzenie i schodzenie z drabiny plecami do niej, przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę. 3. Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi, co najmniej 0, 75 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić od 65 do 75. PODSTAWA PRAWNA: Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 18 listopada 2002 r. Nr 191 poz. 1596 ZMIANY: Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745.) Do pracy na wysokości mogą być wykorzystywane drabiny jako stanowiska robocze, jedynie w warunkach, w których, wykorzystanie innego, bardziej bezpiecznego sprzętu roboczego nie jest uzasadnione z powodu niskiego poziomu ryzyka i krótkotrwałego ich wykorzystania albo istniejących okoliczności, których pracodawca nie może zmienić. Drabiny: 1) muszą być tak ustawione, aby zapewnić ich stateczność w trakcie użytkowania; 2) przenośne muszą opierać się na stabilnym, trwałym, posiadającym odpowiednie wymiary, nieruchomym podłożu w taki sposób, aby szczeble pozostawały w pozycji poziomej oraz były zabezpieczone przed przemieszczaniem, zanim będą użytkowane; 3) zawieszane muszą być zaczepione w bezpieczny sposób, tak aby zapobiec, z wyjątkiem drabin linowych, ich przemieszczaniu lub bujaniu; 4) używane jako środki dostępu muszą być dostatecznie długie, tak aby wystarczająco wystawały ponad platformę dostępu, chyba że zostały zastosowane inne środki zapewniające pewne uchwycenie poręczy; 5) wieloczęściowe łączone lub wysuwane muszą być używane w taki sposób, aby zapobiec przemieszczaniu się ich różnych części względem siebie; 6) przejezdne przed ich użyciem muszą być pewnie unieruchomione. Przenośne drabiny muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się w trakcie ich użytkowania za pomocą urządzeń przeciwpoślizgowych przy górnych lub dolnych końcach podłużnic albo poprzez inne rozwiązania o równoważnej skuteczności. Korzystanie z wejść wykonywanych z wykorzystaniem lin oraz sprzęt do ustalania pozycji pracownika muszą być zgodne z następującymi warunkami: 1) system wejścia z wykorzystaniem lin oraz sprzęt do ustalania pozycji pracownika powinny składać się co najmniej z dwóch oddzielnie zakotwiczonych lin: a) jednej jako drogi wejścia, zejścia i podtrzymującej - lina robocza, b) drugiej jako ubezpieczającej - lina bezpieczeństwa; 2) pracownicy muszą być wyposażeni i używać odpowiednią uprząż oraz być przyczepieni za jej pomocą do liny bezpieczeństwa; 3) lina robocza musi: a) być wyposażona w bezpieczne środki wejścia i zejścia i b) mieć samoblokujący się system zapobiegający upadkowi pracownika w przypadku utraty przez niego kontroli nad swoimi ruchami; 4) lina bezpieczeństwa musi być wyposażona w ruchomy system zabezpieczenia pracownika przed upadkiem, który podąża za jego ruchami; 50

5) narzędzia i inne akcesoria używane przez pracownika muszą być mocno przytwierdzone do jego uprzęży lub siedziska albo w inny odpowiedni sposób; 6) praca musi być odpowiednio zaplanowana i nadzorowana, tak aby możliwe było natychmiastowe udzielenie pomocy pracownikowi w przypadku grożącego mu niebezpieczeństwa; 7) pracownicy powinni być odpowiednio przeszkoleni, szczególnie w zakresie wykonywanych czynności, w tym procedur ratunkowych. W szczególnych przypadkach, gdy z oceny ryzyka wynika, że użycie drugiej liny spowodowałoby pracę bardziej niebezpieczną, użycie pojedynczej liny może być dopuszczalne, jeżeli zostały przedsięwzięte odpowiednie środki zapewniające bezpieczeństwo. DRGANIA W fizyce drgania są definiowane jako: zjawiska, w których pewne wielkości charakterystyczne są funkcjami czasu, zazwyczaj na przemian rosnącymi i malejącymi w następujących po sobie kolejno przedziałach czasu. Węższą klasą tych zjawisk są drgania akustyczne określane jako drgania cząstek środowiska sprężystego względem położenia równowagi. W tej klasie drgania mechaniczne (wibracje), będące przedmiotem zainteresowania ochrony pracy, obejmują zjawiska występujące na stanowiskach pracy, a polegające na przenikaniu energii ze źródła drgań do organizmu pracownika przez określoną część organizmu będącą w bezpośrednim kontakcie ze źródłem. Drgania mechaniczne, z fizykalnego punktu widzenia, należą do tej samej klasy zjawisk co hałas, a zasadnicze różnice polegają na: - braku ośrodka pośredniczącego między źródłem a organizmem człowieka (w przypadku hałasu jest to powietrze) - braku w organizmie jednego wyspecjalizowanego zmysłu czułego na drgania (dla hałasu jest to zmysł słuchu). Rys. Podział drgań ze względu na przebieg w funkcji czasu. Źródła drgań o oddziaływaniu przez kończyny górne: - narzędzia ręczne (młotki), narzędzia udarowe o napędach elektrycznym, pneumatycznym i hydraulicznym (młotki pneumatyczne, ubijaki mas formierskich, nitowniki, wiertarki udarowe i udarowo-obrotowe, klucze udarowe), -narzędzia ręczne obrotowe (wiertarki, także dentystyczne, piły łańcuchowe) o napędach jak wyżej, -dźwignie sterujące maszyn i pojazdów obsługiwane rękami lub nogami, -źródła technologiczne (np. obrabiane elementy trzymane w dłoniach przy procesach szlifowania, gładzenia i polerowania), -maszyny do obróbki drewna obsługiwane ręcznie (piły tarczowe, strugarki itp.). Źródła drgań o oddziaływaniu ogólnym: -prasy mechaniczne i hydrauliczne, -przesiewacze sitowe, -wtryskarki i prasy do tworzyw sztucznych i gumy, -maszyny do produkcji, transportu i układania mieszanki betonowej, zapraw oraz zbrojeń i kruszyw mineralnych, 51

-maszyny do robót ziemnych, fundamentowania i zagęszczania gruntów - urządzenia i elementy wentylacji miejscowej, -urządzenia filtracyjno-wentylacyjne. Wielkości charakteryzujące intensywność drgań mechanicznych - Częstotliwość - Rodzaj drgań - Kierunek rozchodzenia się drgań w przestrzeni - Czas i rodzaj dziennej ekspozycji na drgania - Okres, w którym występowało narażenie na działanie drgań Najbardziej charakterystyczne zmiany wywołane działaniem drgań przenoszonych przez kończyny górne na organizm: - zmiany w układzie krążenia krwi, - zmiany w układzie nerwowym - zmiany w układzie kostno-stawowym. Metody ograniczenia narażenia na działanie drgań mechanicznych - Zmniejszenie wibroaktywności źródeł - Zmniejszenie propagacji drgań - Zmniejszenie czasu narażenia HAŁAS Hałasem przyjęto określać wszelkie niepożądane, nieprzyjemne, dokuczliwe, uciążliwe lub szkodliwe drgania ośrodka sprężystego, oddziałujące za pośrednictwem powietrza na narząd słuchu i inne zmysły oraz elementy organizmu człowieka. Drgania ośrodka sprężystego mogą być rozpatrywane jako oscylacyjny ruch cząstek ośrodka względem położenia równowagi, wywołujący lokalną zmianę ciśnienia ośrodka w stosunku do wartości ciśnienia statycznego (atmosferycznego). Ta lokalna zmiana ciśnienia (zaburzenie akustyczne) przenosi się w postaci ciągu następujących po sobie lokalnych zagęszczeń i rozrzedzeń cząstek ośrodka w przestrzeń otaczającą źródło drgań, tworząc falę akustyczną. Równoważny poziom dźwięku A LAeq,T (wielkość stosowana do scharakteryzowania hałasu zmieniającego się w czasie lub zmiennej ekspozycji na hałas) jest definiowany jako średnia wartość poziomu dźwięku A zmiennego w czasie, odpowiadająca reakcji narządu słuchu narażonego na działanie hałasu o stałym poziomie, w równoważnym przedziale czasu. Jest on wyrażany w db. Maksymalny poziom dźwięku A - maksymalna wartość skuteczna poziomu dźwięku A, występująca w czasie obserwacji. Szczytowy poziom dźwięku C - maksymalna wartość chwilowa poziomu dźwięku C. Rodzaje hałasu Ze względu na charakter oddziaływania, wyróżnia się hałas uciążliwy nie wywołujący trwałych skutków w organizmie oraz hałas szkodliwy wywołujący trwałe skutki lub powodujący określone ryzyko ich wystąpienia. Ze względu na przebieg czasowy, hałas określa się jako ustalony, gdy poziom dźwięku A w określonym miejscu zmienia się w czasie nie więcej niż o 5 db oraz nieustałony (zmienny w czasie, przerywany), gdy poziom dźwięku A w określonym miejscu zmienia się w czasie o więcej niż 5 db. Rodzajem hałasu nieustalonego jest tzw. hałas impulsowy, składający się z jednego lub wielu zdarzeń dźwiękowych, każde o czasie trwania mniejszym niż l s. Ze względu na zakres częstotliwości rozróżnia się: - hałas infradźwiękowy, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach infradźwiękowych od 2 do 16 Hz i o częstotliwościach słyszalnych do 50 Hz, - hałas słyszalny, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach słyszalnych od 16 do 16000 Hz, - hałas ultradźwiękowy, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach słyszalnych i ultradźwiękowych - od 10 do 100 khz. 52