MASZYNY I URZĄDZENIA dr inż. Tomasz Gawenda AGH Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie Wybrane zagadnienia pracy przesiewaczy wibracyjnych z sitami dla surowców trudno przesiewalnych 38 Kluczowe pozycje literatury poświęcone branży przeróbki surowców mineralnych (1-3, 9, 10) ukazują wiele aspektów problematyki przesiewania surowców mineralnych. Proces technologiczny klasyfikacji mechanicznej w przesiewaczach uzależniony jest od trzech podstawowych charakterystycznych czynników, tj. od: parametrów technicznych przesiewacza, właściwości fizykomechanicznych przesiewanych surowców, sposobu prowadzenia procesu przesiewania. Do pierwszej grupy można zaliczyć między innymi: wielkość pokładu sita, kąt nachylenia sita, rodzaj, kształt i wielkość otworów sitowych, parametry dynamiczne przesiewacza. Do drugiej grupy należą: wilgotność nadawy, wielkość uziarnienia i udział ziaren drobnych, zawartość zanieczyszczeń (domieszek ilastych), wilgotność. Do grupy trzeciej należą: przesiewanie na sucho i mokro, czas przesiewania, grubość warstwy materiału, wydajność, układy nadsobne, posobne lub mieszane sit itp. Wymienione czynniki wpływają na siebie, wzajemnie decydując o jakości oraz wydajności procesu przesiewania, dlatego istotne jest, aby przy projektowaniu, doborze lub modernizacji układu technologicznego przesiewania poznać i rozważyć wszystkie czynniki mające związek z przesiewaniem. Należy także brać pod uwagę proces rozdrabniania, jeśli występuje wspólnie, gdyż od niego zależeć będą wydajność i jakość produktów kierowanych do procesu przesiewania (udział ziaren drobnych, kształt ziaren) (4-6). Przesiewacze wibracyjne z sitami płaskimi i łamanymi Zadaniem przesiewaczy jest rozdział masy ziaren na zbiory ziaren o określonej wielkości przy użyciu Przesiewanie surowców mineralnych stwarza w warunkach przemysłowych dużo problemów, zwłaszcza jeśli materiał jest trudno przesiewalny, a proces ograniczony różnymi czynnikami, np. brakiem użycia wody czy nieodpowiednio dobranym sitem. W artykule omówiono wybrane zagadnienia pracy przesiewaczy wibracyjnych z różnymi sitami. sit lub rusztów. Jest to więc klasyfikacja mechaniczna materiału ziarnistego. Przesiewanie może mieć charakter operacji głównej lub pomocniczej. W zakładach przeróbczych stosuje się przesiewanie urobku skalnego kierowanego z kopalni (wstępne odsiewanie), przesiewanie grubych produktów kruszenia i przesiewanie materiałów drobno uziarnionych uzyskanych w procesie mielenia. Przesiewacze są też stosowane do procesów wzbogacania, płukania, odwadniania (8). W przesiewaczach o pokładzie płaskim sito stanowi jedną płaszczyznę nachyloną do poziomu pod kątem = 15-20, na ogół 17-18. Całe sito nachylone jest jednakowo. W połowie ubiegłego wieku konstruktorzy niemieccy zaproponowali zastosowanie tzw. pokładu łamanego (bananowego), którego sita składały się z 3 segmentów (rzadziej dwóch). Pierwsza część sita była nachylona pod kątem 1 = 30, druga 2 = 15, a trzecia 3 = 10-6 do poziomu. Celem zastosowania takiego zróżnicowanego pokładu była intensyfikacja procesu przesiewania. Na pierwszym odcinku osiągano znaczne prędkości warstwy materiału na sicie (ok. 1 m/s). Sprzyjało to szybkiemu rozpędzaniu ruchu warstwy po sicie. Na drugim, środkowym, odcinku sita występował właściwy odsiew klasy dolnej, a na trzecim odcinku pokładu sitowego następowało hamowanie ruchu warstwy na sicie i jej dosiewanie (10). Jednak uważna obserwacja pracy tych przesiewaczy prowadzi do wniosku, iż na pierwszym odcinku pokładu sitowego ( 1 ) następuje bardzo szybki przebieg ruchu warstwy po sicie (2-3 m/s), w czasie którego niewiele zdoła się odsiać. Na środkowym odcinku sita ( 2 ) zachodzi prawidłowy proces przesiewania, ale odcinek ten stanowi 1 3 całej długości sita
przesiewacza. Na trzecim odcinku sita ( 3 ) zachodzi gromadzenie się materiału przesiewanego na sicie i wzrost grubości warstwy. Znajdują się tam ziarna grube i pewna niewielka ilość ziaren drobnych. Warstwa posuwa się ruchem tłokowym i ponieważ nie ma tam podrzutu materiału na sicie, to bardzo niewiele ziaren drobnych przechodzi przez otwory sitowe. Ten czynnik jest niewykorzystany, ponieważ nie ma tam praktycznie przesiewania. Na rys. 1 pokazano schematycznie przesiewacze stosowane w przemyśle wydobywczym. Na rys. 2 pokazano różne warianty konstrukcyjne przesiewaczy wibracyjnych o płaskim ukształtowaniu sit i dwuwałowym dwuosiowym napędzie rotacyjnym. Zaznaczono charakterystyczne tory sit. Rys. 1. Przykłady typów przesiewaczy stosowanych w przemyśle wydobywczym (10) Rys. 2. Warianty konstrukcyjne przesiewaczy z dwoma wałami napędowymi (10) Parametry pracy przesiewacza Jednym z ważniejszych parametrów pracy przesiewacza jest prędkość materiału na sicie. Od wielkości prędkości materiału na sicie zależą wydajność przesiewania oraz grubość warstwy materiału na sicie, czyli parametry decydujące o efektach przesiewania. Prędkość ta ma wpływ przede wszystkim na sprawność przesiewania. Wpływają na nią parametry dynamiczne przesiewacza (amplituda i częstość drgań) oraz parametry konstrukcyjne (kąt podrzutu ziarna, kąt nachylenia sita) (9,10). W przesiewaczach wibracyjnych ruch ziarna po sicie wywołany jest siłami bezwładności, które są skutkiem okresowego ruchu rzeszota. Transport materiału po powierzchni sita uzyskuje się w tym przypadku za pomocą wibratorów wywołujących drgania harmoniczne, skierowane pod kątem do powierzchni sita. W literaturze często używa się określenia wskaźnik dynamiczny (u 0 ), który jest stosunkiem maksymalnego przyspieszenia sita do przyspieszenia ziemskiego. Wskaźnik ten informuje nas zarazem o wartościach obciążeń konstrukcji przesiewacza siłami bezwładności. Często operuje się wskaźnikiem posuwu (u 1 ) i wskaźnikiem podrzutu (u 2 ), który jest stosunkiem składowej normalnej maksymalnego przyspieszenia sita do składowej normalnej przyspieszenia ziemskiego. Decydujący wpływ na skuteczność przesiewania, prędkość transportową oraz zatykanie i zalepianie się sit ma wskaźnik podrzutu. Stąd też właściwy dobór tego wskaźnika ma szczególne znaczenie. Wielkość wskaźnika podrzutu jest przyjmowana na podstawie zaleceń empirycznych opracowanych w wyniku wieloletniego doświadczenia różnych firm produkujących maszyny przesiewające. Przez długi czas wskaźniki podrzutu stosowano w granicach u 2 =1,3-2,8, uznając wartość u 2 = 2,8 za bardzo dużą i uzasadnioną tylko w przypadku przesiewania materiału łatwo zalepiającego otwory sit. Niskie Rys. 3. Materiał ziarnisty na sicie (10) Rys. 4. Warstwa materiału na sicie oraz trajektorie ruchu rzeszota (10) Rys. 5. Sito napinane gumowe produkcji Kueper Rys. 6. Pokład sitowy z blachy perforowanej zaklejony kruszywem drobnym i wilgotnym 39
MASZYNY I URZĄDZENIA WYMIAR SITA [mm] <3 3-50 50-125 ZALECANA AMPLITUDA DRGAŃ [mm] 1,5-6 8 10 OBROTY WAŁU NAPĘDOWEGO [obr./min] 1000-1750 900-1000 800-900 ZALECANY KĄT NACHYLE- NIA SITA [ ] 22,5-30,0 18,0-20,0 18,0-20,0 KIERUNEK OBROTU NA- PĘDOWEGO W STOSUNKU DO RUCHU MATERIAŁU przeciwny zgodny zgodny WSKAŹNIK DYNAMICZNY PRZESIEWACZA 5,1-6,7 7,2-8,9 7,1-9,0 Tab. 1. Parametry pracy przesiewaczy o ruchu kołowym (1) 40 wartości wskaźnika podrzutu u 2 < 3,3 stosowane były w latach 80. ubiegłego wieku w Polsce i było to przyczyną otrzymania w wielu przypadkach bardzo niskiej sprawności przesiewania, rzędu 50 do 80%. Już w roku 1966 W. Kluge podał następujące ogólne wskazówki doboru wskaźnika podrzutu w przedziale od l do 6 (1): < 1,5 wskaźnik podrzutu za mały, by wystąpił widoczny podrzut, materiał praktycznie porusza się po powierzchni sita, ślizgając się po niej, = 1,6-1,8 delikatne przesiewanie łatwo przesiewalnych materiałów (np. końcowa klasyfikacja węgla), = 2,1-2,3 delikatne przesiewanie trudno przesiewalnych materiałów (np. klasyfikacja koksu), = 3,0-3,2 ostre przesiewanie trudno przesiewalnych materiałów z dużą wydajnością (np. klasyfikacja wstępna węgla, klasyfikacja rud i żwiru), = 3,5-4,5 nie należy stosować ze względu na złe warunki przesiewania, = 5,0-6,0 należy stosować przy szczególnie trudno przesiewalnym materiale (np. w górnictwie skalnym). Rok później J. Wessel podał, że w praktyce stosuje się wskaźniki podrzutu dochodzące do ośmiu w przypadkach trudno przesiewalnych materiałów, by nie dopuścić do zatykania się sit. W późniejszych publikacjach spotyka się jeszcze większe wskaźniki podrzutu. W celu uzyskania dużych wydajności i dobrej skuteczności w przesiewaczach rezonansowych stosuje się wskaźnik dynamiczny u 0 = 10, co po uwzględnieniu odpowiednich kątów daje wartość wskaźnika podrzutu u 2 ok. 9. W krajach zachodnich już od dawna stosowało się w przesiewaczach o drganiach kołowych wskaźnik dynamiczny u 0 = 5,1-9,0 (tab. 1). Po uwzględnieniu kąta nachylenia sit otrzymuje się wskaźniki podrzutu u 2 = 5,6-9,4. Jak widać z przedstawionych danych, istnieje ogólna tendencja do stosowania coraz to wyższych wskaźników podrzutu. Wysokie i bardzo wysokie wskaźniki podrzutu są potrzebne tylko w przypadku materiałów trudno przesiewalnych, a więc materiałów wilgotnych i łatwo przylepiających się do pokładu sitowego (np. kruszyw mineralnych zanieczyszczonych gliną). Przy bardzo trudno przesiewalnym materiale w przesiewaczach wibracyjnych zaleca się stosować wskaźnik podrzutu u 2 7 10. Efektywność przesiewania, która zależy przede wszystkim od wskaźnika podrzutu, jest również uzależniona od tego, w jaki sposób został on osiągnięty dużą amplitudą i niską częstotliwością czy na odwrót. W wypadku przesiewania materiałów drobnoziarnistych korzystniej jest stosować mniejsze amplitudy drgań, a większe częstości. W przypadku odsiewania materiałów drobnoziarnistych, wilgotnych lub mających zdolność do sklejania się należy stosować tzw. przesiewanie cienkowarstwowe. Pokład sitowy jest wówczas nachylony pod kątem w granicach 18 27 dla przesiewaczy z drganiami prostoliniowymi (8-10). Tradycyjne rozwiązania konstrukcyjne przesiewaczy nie zawsze zezwalają na uzyskanie wysokich wskaźników dynamicznych przesiewacza ze względów wytrzymałościowych, dlatego też poszukuje się nowych rozwiązań konstrukcyjnych. Przykładem mogą być przesiewacze z pokładami prętowymi oraz z bezpośrednim wzbudzaniem sit, w których uzyskuje się wskaźniki dynamiczne u 0 > 10. Innym przykładem mogą być przesiewacze z falującymi pokładami, w których uzyskuje się przyspieszenie około (10-25)g. Rozpatruje się także możliwość zastosowania w tych przesiewaczach wartości wskaźnika dynamicznego dochodzące do 50g, a nawet powyżej tej wartości. Innym kryterium doboru wskaźnika podrzutu może być uzyskanie takich warunków, przy których wyrzucane są ziarna graniczne blokujące otwory sita. Szczególnie trudne do wyrzucenia z otworów są ziarna o kształcie klinowym. Ich obecność w nadawie wymaga stosowania dużo wyższych wskaźników podrzutu niż w przypadku ziaren okrągłych. Z uwagi na kryterium niezakleszczania otworów konieczne jest nieraz podwojenie wskaźnika podrzutu. Stosowanie bowiem niskich wartości tego wskaźnika przy suchych, ale łatwo klinujących się materiałach, daje co prawda najlepsze efekty, ale krótkotrwałe, z uwagi na zmniejszanie się liczby czynnych otworów wskutek zaklinowania ich przez materiał. Ogólne wytyczne dotyczące wskaźnika podrzutu przy przesiewaniu na sucho można byłoby sformułować następująco: = 2,0-3,3 stosować do klasyfikacji łatwo odsiewalnych materiałów nie wykazujących tendencji do zakleszczania otworów sit, = 4,5-6,5 stosować przy przesiewaniu materiału o średnim stopniu trudności przesiewania
(materiał o niedużym zawilgoceniu i średnich własnościach przyczepiania do pokładu sitowego oraz niedużych skłonnościach do zaklinowywania otworów sita), = 7,0-10,0 stosować przy bardzo trudno przesiewalnym materiale, zawierającym dużo wilgoci i mającym duże właściwości przyczepiania się do pokładu sitowego oraz łatwo klinującym otwory sita. Nadawa kierowana na sito pokazane na rys. 3 zawiera (w przybliżeniu) klasę dolną, zaznaczoną jako ziarna małe, i klasę górną, zaznaczoną jako ziarna duże. W rezultacie ruchu warstwy wzdłuż sita z prędkością liniową u n uzyskujemy odsiew K D. Z sita spada cała klasa górna K G oraz pewna ilość klasy dolnej K D, która nie zdołała się odsiać. Ona właśnie decyduje o skuteczności przesiewania. Aby wykonać proces przesiewania grubowarstwowego (rys. 4), należy zastosować ruch drgający sita, przy czym istotny jest kształt toru sita w ruchu drgającym. Na rys. 4 pokazano warstwę materiału nadawanego na sito z wydajnością Q, która tworzy na sicie warstwę o grubości początkowej H P i końcowej H K. Cały proces przebiega na odpowiedniej długości sita L opt, zwanej optymalną lub wymaganą do uzyskania założonego odsiewu. Obok warstwy pokazano różne tory sit, przy czym tory a-f są to tory płaskie wykonywane w płaszczyźnie Pi (Õ), zwanej płaszczyzną główną przesiewacza. Tory g-j są torami przestrzennymi, które mogą być wykonywane w przesiewaczach z napędem złożonym. Znane maszyny przesiewające mają zapewnioną sztywność rzeszota tylko w dwóch kierunkach (osiach) tworzących płaszczyznę główną maszyny. Tak więc rzeszoto przesiewacza o ruchu przestrzennym musi mieć również w kierunku osi x wysoką sztywność. Jest to uwarunkowane przestrzennym działaniem układu napędowego. A układ ten składa się z co najmniej trzech wibratorów rotacyjnych, tzn. wałów niewyważonych. Drgania o torach przestrzennych stosowane są tylko w klasyfikacji materiałów drobno uziarnionych. Przy przesiewaniu materiałów gruboziarnistych rzeszoto przesiewacza wykonuje drgania w jednej płaszczyźnie, zwanej płaszczyzną główną przesiewacza Pi (Õ). Mogą to być drgania prostoliniowe, kołowe lub eliptyczne (owalne). Kształt torów drgań może być jednakowy lub zmienny wzdłuż rzeszota przesiewacza. W latach 80. ubiegłego wieku popularne były w Polsce przesiewacze, w których rzeszota wykonywały drgania w kształcie elipsy. Drgania eliptyczne, będące kombinacją drgań kołowych i prostoliniowych, umożliwiały nie tylko wpływ na podstawowe parametry procesu przesiewania, jakimi są wydajność, Rys. 7. Segment sita poliuretanowego Rys. 9. Fragment sita koralowego Rys. 8. Sito druciane harfowe po procesie przesiewania Rys. 10. Fragment sita z koralami o różnych kształtach z pojedynczych elementów (lewa część sita) i złożonych elementów (prawa część sita) (7). Objaśnienia: 1 korale, 2 cięgno, 3 rama sita, 4 otwór sita, 5 mostek wzmacniający sito Rys. 11. Sito schodkowe jednostronne (10) 41
MASZYNY I URZĄDZENIA RODZAJ SITA, ROZMIAR OCZKA [mm] PRZEŚWIT WYMIARY POKŁADU [m] blaszane 85 x 18 plecione 60 x 18 plecione 45 x 18 perforowane 25 x 45 zgrzewane 18 x 54 0,25 0,65 0,65 0,60 0,70 2,6 x 7,5 2,2 x 6,5 KĄT NACHYLENIA POKŁADÓW [ ] 35/25/10 dwupokładowe 15 poliuretanowe lub gumowe 18 x 50 21 x 21 0,30 0,31 2,6 x 8,5 36/24/12 poliuretanowe lub gumowe 18 x 50 21 x 21 0,30 0,31 2,6 x 8,5 poliuretanowe 20 x 50 0,45 2,6 x 8,0 Tab. 2. Porównanie wybranych parametrów technicznych sit oferowanych dla przesiewacza wibracyjnego 20/10 18 42 skuteczność czy zdolność usuwania ziaren trudnych, ale pozwalały na poziome położenie rzeszota, co obniżało wysokość zabudowy przesiewacza. Możliwe jest uzyskiwanie torów eliptycznych o różnym kącie pochylenia osi głównej elipsy i o różnej szerokości elipsy. Istotny jest także zwrot ruchu eliptycznego, podobnie zresztą jak i zwrot przy ruchu kołowym przesiewacza. Zmienny kształt torów drgań uzyskuje się dzięki różnemu umieszczeniu wibratora względem środka ciężkości układu drgającego, jak i dzięki różnej budowie wibratora (wibratory jednowałowe, dwuwałowe, trójwałowe, o jednakowych lub różnych masach). Dzięki zastosowaniu drgań eliptycznych o zmiennym kształcie elipsy wzdłuż rzeszota uzyskiwano niejednostajny przepływ materiału wzdłuż pokładu sitowego, charakterystyczny dla przesiewaczy bananowych. W obecnie budowanych przesiewaczach dominują rozwiązania, w których rzeszota wykonują drgania prostoliniowe lub kołowe (10). Wybór sit do surowców trudno przesiewalnych W przeróbce surowców skalnych, podobnie jak w innych gałęziach przeróbki surowców mineralnych, znajduje zastosowanie wiele rodzajów sit. Powierzchnie sitowe najogólniej pod względem struktury możemy podzielić na kratowe (np. sita plecione), lite (np. sita blaszane perforowane) i rusztowe (1, 8). Zagadnienia dotyczące powierzchni czynnej i biernej sita (wielkości otworów sita, wielkości mostków, wzajemnego ich rozmieszczenia) charakteryzuje współczynnik prześwitu sita, który określany jest jako stosunek powierzchni czynnej sita (łącznej powierzchni otworów sita) i całkowitej powierzchni pokładu sitowego. Jest to jeden z najważniejszych wskaźników charakteryzujących przydatność technologiczną sita i umożliwiający porównanie ze sobą różnych rodzajów sit. W tab. 2 zestawiono przykładowo różne rodzaje sit oferowanych dla przesiewacza wibracyjnego pracującego przy ziarnie podziałowym ok. 18 mm oraz wartości współczynnika prześwitu. Jak łatwo można zauważyć, największym współczynnikiem prześwitu charakteryzuje się sito wykonane z drutów zgrzewanych (0,7), a najmniejszym sito blaszane z otworami przebijanymi (0,25). Oceniając sito na podstawie współczynnika światła, warto pamiętać, że współczynnik ten będzie zawsze niższy dla sit o małych wymiarach oczek d T, a większy dla sit o dużych wymiarach oczek. Dokonując wyboru sita, oprócz współczynnika prześwitu warto zwrócić uwagę na materiał, z którego wykonane jest sito, i jego masę. Rodzaj zastosowanego materiału posiada decydujący wpływ na trwałość sita, a także jego właściwości, np. odporność na zaklejanie. Z kolei masa pokładu sitowego posiada wpływ na parametry dynamiczne przesiewacza (amplitudę) (8). Wybór sit dla trudnych warunków procesu przesiewania jest skomplikowany. Rodzaj sita posiada zasadniczy wpływ na efektywność procesu przesiewania. Istotne są tutaj: wymiar otworu sita, jego profil, materiał, z którego wykonane jest sito, a także inne czynniki. Proces przesiewania można zintensyfikować przez odpowiedni dobór pokładów sitowych. Sita metalowe będą charakteryzowały się największym wskaźnikiem prześwitu oraz najmniejszym tarciem materiału po sicie. Sita blaszane mają większe tendencje do zaklejania otworów. Kolejnym rodzajem sit możliwym do zastosowania w tym przypadku jest rodzaj sit gumowych lub sit poliuretanowych odlewanych o charakterystycznym mocowaniu w przesiewaczu (rys. 5). Sita te charakteryzują się dużą trwałością i brakiem blokowania się oczek, ale mniejszym wskaźnikiem prześwitu niż sita perforowane. Na rys. 6 przedstawiono pokład sitowy wykonany z blachy stalowej perforowanej, zaklejony materiałem drobnym i wilgotnym podczas przesiewania. Rys. 7 przedstawia pokład sitowy poliuretanowy, zainstalowany na tym samym przesiewaczu jako segment doświadczalny, na którym przesiewany był
ten sam materiał. Na rysunkach widoczna jest różnica w stopniu zaklejenia oczek sita. Sita harfowe (rys. 8) charakteryzują się małą podatnością na zaklinowywanie się ziaren w otworach sita. Są one znacznie rozpowszechnione tam, gdzie nie zależy na dokładnym utrzymywaniu nominalnych otworów oczek sit, natomiast ważna jest wydajność i dokładność przesiewania wynikająca z tego, że nie ulegają one zarastaniu zarówno przez zaklinowane ziarna, jak i plastyczne zanieczyszczenia. Stosuje się je do przesiewania wilgotnego, trudno przesiewającego się materiału. Alternatywą dla obecnie stosowanych sit płaskich blaszanych perforowanych lub poliuretanowych może być sito koralowe opracowane w Katedrze Inżynierii Środowiska i Przeróbki Surowców AGH (7). Prototyp takiego sita zaprezentowano na rys. 9. Sito zbudowane jest w ten sposób, że posiada korale o odpowiednio dobranych kształtach i rozmiarach, które nałożone na równoległe cięgna tworzą pokład sitowy składający się z mostków (korali) i otworów (przestrzeni pomiędzy koralami) o dowolnych kształtach geometrycznych (rys. 10). Jest to specyficzna konfiguracja powierzchni górnej sita oraz krawędzi przelotu otworów. W ten sposób wynalazek umożliwia budowanie sit o różnych rozmiarach oczek oraz kształtach i konfiguracjach dopasowanych korzystnie dla trudno przesiewanych materiałów ziarnistych. Korale mogą być wytworzone z gumy lub poliuretanu o odpowiedniej odporności na ścieranie i odbojności. Ruch obrotowo-drgający korali wokół własnej osi osadzonych na cięgnie oraz ruch falujący poszczególnych cięgien wraz z koralami zwiększa wydajność oraz skuteczność procesu przesiewania poprzez łatwiejsze przesiewanie materiału. Do zalet takiego rozwiązania należy zaliczyć: lepszy transport materiału umożliwiający łatwiejszy kontakt ziaren drobnych z powierzchnią sita, ze względu na przestrzenne rozmieszczenie korali (powierzchnia nie jest płaska jak w przypadku typowych sit), które umożliwiają przestrzenne rozklasyfikowanie ziaren materiału. Ziarna drobne szybciej przedostają się do otworów poprzez luki pomiędzy ziarnami większymi przemieszczającymi się na większych koralach, gdyż ziarna grube nie blokują transportu ziarnom drobnym, samoczyszczenie się pokładu sitowego na skutek drgających i obracających się korali, łatwiejsze mieszanie się strugi materiału (jak w sitach kaskadowych) ze względu na ruch falowy cięgien korali oraz ruch drgająco-obrotowy korali, większą prędkość transportową materiału, ze względu na mniejszy poślizg i tarcie po powierzchni obracających się korali. Zastosowanie sita koralowego może przynosić także dodatkowe korzyści w postaci dłuższej żywotności ze względu na mniejsze ścieranie się korali spowodowane mniejszą powierzchnią styku ziaren z powierzchnią sita. Ziarna stykają się punktowo, liniowo lub niewielką powierzchnią, a niektóre ziarna większe nie mają żadnego styku z mniejszymi koralami, jeśli są transportowane po powierzchniach o większych średnicach korali. Zwiększona trwałość sita wynika także ze zwiększonej powierzchni mostków korali, które obracają się wokół własnej osi w porównaniu z typowymi sitami płaskimi. Zastosowanie sita koralowego może umożliwiać także wykorzystywanie sita bez napędu przesiewacza poprzez jego nachylenie pod określonym kątem do poziomu lub w formie wygiętej w postaci sita łukowego. Taka metoda umożliwi samoczynny grawitacyjny transport materiału po powierzchni sita i jego klasyfikację. Sito obecnie jest testowane w warunkach laboratoryjnych. Ważnym sposobem intensyfikacji procesu przesiewania surowców trudno przesiewalnych jest zastosowanie schodkowego (kaskadowego) pokładu sitowego (rys. 11). Zasada działania pokładu schodkowego polega na przesypywaniu się materiału przesiewanego na każdym schodku, na każdym stopniu kaskady sitowej. Widzimy więc trzy odcinki sita, na których odbywa się odsiew, i dwie kaskady, na których kruszywo zostaje wymieszane, co jest korzystne z punktu widzenia segregacji warstwy na sicie, niezbędnej do przesiewania materiałów ziarnistych w warstwie. Oczywiście kolejną zaletą sit schodkowych jest możliwość stosowania różnych sit na kolejnych segmentach pokładu sitowego. Podsumowując zagadnienie procesu przesiewania surowców skalnych trudno przesiewalnych, należy podkreślić, że poza parametrami technicznymi i dynamicznymi pracy przesiewacza istotną rolę odgrywają cechy powierzchni sitowej zamontowanej w przesiewaczu. Przy wyborze odpowiedniego sita dla przesiewania konkretnego surowca należy zwracać uwagę na: wielkość otworu sita, kształt otworów, wartość współczynnika prześwitu, konfigurację powierzchni górnej sita oraz krawędzi i przelotu otworów, a także niezmienność własności geometrycznych w czasie eksploatacji. Ważne są też aspekty związane z ceną i żywotnością sita (wskaźnik ceny sita do wielkości przerobu). Właściwy dobór sita powinien być oparty na badaniach empirycznych. Artykuł jest wynikiem badań w pracy statutowej nr 11.11.100.276. Piśmiennictwo dostępne w redakcji. 43