Qualisteelcoat Specyfikacje Techniczne V3.0

Qualisteelcoat Specyfikacje Techniczne V3.0 1

Spis treści I. INFORMACJE OGÓLNE... 4 1. ZAKRES... 4 2. DEFINICJE... 4 3. WYŁĄCZENIE ODPOWIEDZIALNOŚCI... 5 II. LICENCJA DLA LAKIERNI... 5 1. WNIOSEK O UDZIELENIE LICENCJI QUALISTEELCOAT... 5 2. PIERWSZA INSPEKCJA... 5 3. OCENA KOŃCOWA DLA UZYSKANIA LICENCJI... 6 4. INSPEKCJE LICENCJOBIORCÓW... 7 5. ZMIANA SKŁADU CHEMICZNEGO... 7 6. STOSOWANIE LOGO ZNAKU JAKOŚCI PRZEZ WYKONAWCÓW POWŁOK... 7 7. ZMIANA STATUSU FIRMY... 7 III. ZAPEWNIENIE JAKOŚCI PRZEZ WYKONAWCĘ POWŁOK... 7 1. KONTROLA WEWNĄTRZZAKŁADOWA - PROCEDURY... 8 2. LABORATORIUM FIRMOWE... 8 3. REJESTR... 8 4. SKŁADOWANIE... 9 IV. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI... 10 1. INFORMACJA O PODŁOŻACH... 10 2. USUWANIE ZANIECZYSZCZEŃ... 10 3. OBRÓBKA WSTĘPNA W PRZYPADKU PROSZKOWYCH I PŁYNNYCH SYSTEMÓW POWŁOKOWYCH10 A. KONTROLA JAKOŚCI W PRZYPADKU PRZYGOTOWANIA POWIERZCHNI POPRZEZ PIASKOWANIE... 10 1. Kontrola wewnątrzzakładowa... 10 2. Sprzęt laboratoryjny i inspekcyjny używany do przygotowania powierzchni do piaskowania... 11 B. KONTROLA JAKOŚCI CHEMICZNEJ OBRÓBKI WSTĘPNEJ... 12 1. Procedury... 12 2. Sprzęt laboratoryjny i inspekcyjny chemicznej obróbki wstępnej... 12 V. KONTROLA JAKOŚCI WYROBÓW GOTOWYCH... 13 1. PANELE TESTOWE... 13 2. PROCEDURY... 13 3. SPRZĘT LABORATORYJNY I INSPEKCYJNY DO PRODUKTÓW GOTOWYCH... 14 VI. ATESTY POWŁOK... 15 1. ZAKRES ATESTU... 15 2. PRZYKŁADY SYSTEMÓW POWŁOKOWYCH... 15 3. PROCEDURA... 15 A. ATEST PROSZKOWYCH SYSTEMÓW POWŁOKOWYCH... 17 1. Proszkowe systemy powłokowe (Przewodnik)... 17 2. Panele testowe... 18 3. Wymagane badania... 20 B. ATEST SYSTEMÓW POWŁOKOWYCH Z FARB CIEKŁYCH... 21 1. Systemy powłokowe z farb ciekłych... 21 2. Panele testowe... 21 3. Badania wymagane do atestu wstępnego... 21 2

VII. DODATKOWE SZCZEGÓŁOWE INFORMACJE ODNOŚNIE PROCEDUR BADAŃ 22 1. PODATNOŚĆ CZĘŚCI NA POWLEKANIE... 22 2. OKREŚLENIE ROZDZIAŁU WIELKOŚCI CZĄSTEK... 23 3. OKREŚLENIE CHROPOWATOŚCI POWIERZCHNI... 23 4. OCENA POWŁOKI CYNKOWEJ PO LEKKIM PIASKOWANIU... 23 5. INSPEKCJA CZYSTOŚCI POWIERZCHNI PO CZYSZCZENIU... 23 6. OKREŚLANIE PRZEWODNICTWA WODY OCIEKAJĄCEJ... 23 7. SKUTECZNOŚĆ KĄPIELI TRAWIĄCEJ... 23 8. OCENA POWŁOKI KONWERSYJNEJ... 24 9. TEMPERATURA SUSZENIA DLA POWŁOK CIEKŁYCH... 24 10. PRZYCZEPNOŚĆ... 24 11. PRÓBA ODPORNOŚCI NA UDERZENIE... 24 12. OZNACZANIE GRUBOŚCI SUCHEJ POWŁOKI... 25 13. POŁYSK... 25 14. OKREŚLENIE PUNKTU ROSY... 26 15. WARUNKI SCHNIĘCIA PIECOWEGO... 26 16. BADANIE WYGLĄDU... 26 17. BADANIE WRZĄCĄ WODĄ... 26 VIII. BADANIA ŚRODOWISKOWE GOTOWYCH WYROBÓW... 27 1. ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE ZAPRAWY... 27 2. BADANIE NEUTRALNĄ MGŁĄ SOLANKOWĄ... 27 3. ODPORNOŚĆ NA WILGOĆ... 29 4. TEST ODPORNOŚCI CHEMICZNEJ... 30 5. ODPORNOŚĆ NA WILGOTNĄ ATMOSFERĘ ZAWIERAJĄCĄ DWUTLENEK SIARKI... 31 6. TEST STARZENIA PRZYSPIESZANEGO... 32 7. STARZENIE NATURALNE... 33 Lista załączników Załącznik 1 Dopuszczalna E* dla numerów RAL po badaniu na Florydzie Załącznik 2 Lista skrótów użytych w tabelach Załącznik 3 Powłoki proszkowe - Systemy wewnętrzne Załącznik 4 Powłoki proszkowe - Systemy zewnętrzne Załącznik 5 Powłoki proszkowe - Systemy termoplastyczne Załącznik 6 Lista obowiązujących norm 3

I. Informacje ogólne 1. Zakres a. Qualisteelcoat to międzynarodowy znak jakości dla stali powlekanej, opracowany specjalnie w celu utrzymania jakość powlekania na nowych konstrukcjach stalowych i urządzeniach, zbudowanych lub użytkowanych w mniej lub bardziej korozyjnych warunkach, zgodnie z normą ISO 12944-2. Zarówno powłoki proszkowe, jak i powłoki z farb ciekłych są wykonalnymi ochronnymi systemami powłokowymi. Powłoki proszkowe mogą być termoutwardzalne lub termoplastyczne. Powłoki z farb ciekłych mogą być jednoskładnikowe, ale zazwyczaj są to systemy dwuskładnikowe. b. Qualisteelcoat za podłoża uznaje podłoża ze stali węglowej, niskostopowej i niestopowej, ale również ze stali ocynkowanej ogniowo, stali ocynkowanej ogniowo metodą ciągłą, stali ocynkowanej galwanicznie, stali szerardyzowanej lub pokrytej metodą natryskiwania cieplnego oraz stali pokrytej podkładem lub kataforezą. Podłoża te, z wyłączeniem kataforezy, są przygotowane chemicznie lub piaskowane. c. Specyfikacje Qualisteelcoat określają poziom jakości, który w celu otrzymania znaku Qualisteelcoat musi być spełniony zarówno przez obróbkę wstępną, jak i systemy powłokowe. Określają one również procedury nałożone na wykonawcę powłok zobowiązanego znakiem Qualisteelcoat. d. Licencja udzielona wykonawcy powłok lub atest układu powlekania są związane z korozyjnością środowiska, jak opisano w ISO 12944-2. Rozpatrywane będą tylko powłoki ochronne o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Poziom badania odpowiada każdej kategorii korozyjności, na przykład liczba godzin badań korozyjności. Zarówno system powłokowy jak i wykonawca powłok mogą uzyskać znak jakości dla danej kategorii korozyjności. Znak jakości jest również ważny i może być używany dla niższych kategorii korozyjności. Zbadany system jest wskazany w certyfikacie. Znak nie jest jednak ważny dla wyższych kategorii korozyjności. 2. Definicje a. Licencja: Znak Jakości Qualisteelcoat przyznany wykonawcy powłok spełniającemu wymogi niniejszej specyfikacji. b. Atest: Znak Jakości Qualisteelcoat przyznany systemowi powłokowemu spełniającemu wymogi niniejszej specyfikacji. c. Generalny Licencjobiorca: Stowarzyszenie Krajowe upoważnione do zarządzania znakiem w danym kraju. Laboratorium badawcze nie może być jednocześnie Generalnym Licencjobiorcą, gdyż w takim przypadku istnieje oczywisty konflikt interesów. 4

d. Laboratorium badawcze: niezależne laboratorium zatwierdzone zarówno przez Generalnego Licencjobiorcę danego kraju, jak i Qualisteelcoat, zdolne do przeprowadzenia wszystkich niezbędnych ocen Znaku Jakości Qualisteelcoat, zarówno dla systemów powłokowych, jak i dla wykonawców powłok. Laboratorium musi być akredytowane zgodnie z ISO/IEC 17025 Ogólne wymogi w zakresie kompetencji laboratoriów testujących i kalibrujących. 3. Wyłączenie odpowiedzialności Qualisteelcoat oznacza znak jakości, który przydzielany jest w oparciu o raport roczny wydany przez upoważnione laboratorium. Raport ten dokumentuje poziom jakości wykonawcy powłok lub danej powłoki w chwili badania. Qualisteelcoat nie ponosi odpowiedzialności za skutki lub szkody, bezpośrednio lub pośrednio powstałe wobec osób lub materiałów, firm, produktów lub organizacji, ani też nie może być pociągnięty do odpowiedzialności za wszelkie szkody materialne lub inne spowodowane przez posiadacza znaku w trakcie wykonywania powlekania lub przez jakikolwiek produkt noszący znak Qualisteelcoat. II. Licencja dla lakierni 1. Wniosek o udzielenie licencji Qualisteelcoat Każdy wykonawca powłok zajmujący się lakierowaniem konstrukcji lub elementów stalowych może ubiegać się o licencję Qualisteelcoat. List intencyjny wyrażający chęć uzyskania licencji Qualisteelcoat należy kierować do Generalnego Licencjobiorcy kraju, w którym znajduje się dana firma. Jeśli w kraju, w którym zlokalizowana jest dany wykonawca nie ma Generalnego Licencjobiorcy, list można wysłać do Qualisteelcoat - c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zurich, Szwajcaria. List intencyjny musi również określać kategorię korozyjną, o którą dany wykonawca chce się ubiegać oraz szczegółowo opisać system powłok, do którego licencja będzie miała zastosowanie. 2. Pierwsza inspekcja a. Po otrzymaniu listu intencyjnego, Generalny Licencjobiorca uruchamia procedurę i powiadamia Laboratorium Badawcze, które skontaktuje się z wykonawcą w sprawie spotkania. Podczas pierwszej inspekcji wykonawca powłok musi wykonywać prace lakiernicze na obiektach, które mają mieć kategorię korozyjności, o którą ubiega się wykonawca. b. Inspektor z Laboratorium Badawczego sprawdzi następujące punkty. (1) Powłoki: Inspektor sprawdzi czy na badanych częściach lakiernia używa powłok zatwierdzonych przez Qualisteelcoat. 5

(2) Wyposażenie laboratorium Wymagane urządzenia kontrolne wraz z odpowiednimi dokumentami muszą być dostępne i sprawne. (3) Proces powlekania Monitorowana będzie zarówno obróbka wstępna, jak i sam proces powlekania. Wszystkie urządzenia używane na liniach produkcyjnych powinny działać poprawnie i zostaną sprawdzone. (4) Inspekcja wstępnie obrobionych i pokrytych produktów Badane będą tylko te części i panele testowe, które zostaną wydane przez kontrolę jakości wykonawcy. Badania zostały wymienione w Rozdziałach IV A i B (przygotowanie powierzchni) oraz w Rozdziale V (Gwarancja jakości gotowych produktów). (5) Kontrola wewnątrzzakładowa i rejestry Inspektor sprawdzi, czy kontrola wewnątrzzakładowa została przeprowadzona i czy wykonawca prowadzi wymagane rejestry. Wyniki zapisane w rejestrze muszą być zgodne z wynikami uzyskanymi na płytach testowych. Płyty testowe muszą być przechowywane do dyspozycji inspektora przez jeden rok, a rejestr należy przechowywać przez pięć lat. (6) Szkolenie Personel uczestniczący w operacjach obróbki wstępnej lub powlekania należy wykwalifikować w oparciu o właściwe kształcenie, szkolenie lub doświadczenie. Należy utworzyć i utrzymywać odpowiednie rejestry szkoleń. Ponadto należy określić i przewidzieć, a także udokumentować potrzeby szkoleniowe. 3. Ocena końcowa dla uzyskania licencji Inspektor przekazuje raport z inspekcji licencjobiorcy generalnemu, a jego kopię należy przesłać do Qualisteelcoat w Zurichu, gdzie będzie przechowywana. Jeśli wynik inspekcji spełnia wymagania, to udzielone zostanie zezwolenie na używanie znaku Qualisteelcoat. Jeśli wynik inspekcji nie spełnia wymagań ze względów administracyjnych, takich jak brakujący dokument, to w ciągu 60 dni należy tę kwestię rozwiązać lub przesłać dokument, w przeciwnym razie procedura zostanie zawieszona. Jeśli wynik kontroli nie spełnia wymagań, ale spełnia te, dla niższej klasy korozyjności, to można udzielić licencji na niższą klasę korozyjności. Ewentualnie wykonawca może wnioskować o kolejne badanie, które musi być przeprowadzone w ciągu 60 dni kalendarzowych. Jeśli druga inspekcja nie zmieni niezadowalającej oceny, wykonawca powłok zostanie 6

poinformowany listem, w którym wyjaśnione zostaną powody chwilowej odmowy, przyznana zostanie licencja na korozyjność niższej klasy. Wykonawca powłok może złożyć ponowny wniosek o przyznanie licencji na wyższą klasę korozyjności po trzymiesięcznym okresie karencji. 4. Inspekcje licencjobiorców Po przyznaniu wykonawcy powłok licencji na używanie znaku Qualisteelcoat, będzie on co roku sprawdzany; w celu dokonania oceny poziomu licencji, wykonywane będą testy takie same jak w przypadku udzielania licencji. Inspektor przekazuje raport z inspekcji licencjobiorcy generalnemu. W przypadku, gdy nie ma licencjobiorcy generalnego, raport należy wysłać do Qualisteelcoat w Zurichu. Zezwolenie na używanie znaku jakości zostanie przedłużone, jeśli wynik inspekcji spełnia wymagania. Jeśli wynik kontroli nie spełnia wymagań, ale spełnia te, dla niższej klasy korozyjności, to można udzielić licencję na niższą klasę korozyjności. Ewentualnie wykonawca może wnioskować o kolejne badanie, które musi być przeprowadzone w ciągu 60 dni kalendarzowych. Jeśli druga inspekcja nie zmieni niezadowalającej oceny, wykonawca powłok zostanie poinformowany listem, w którym wyjaśnione zostaną powody chwilowej odmowy, przyznana zostanie licencja na korozyjność niższej klasy. Wykonawca powłok może złożyć ponowny wniosek o przyznanie licencji na wyższą klasę korozyjności po trzymiesięcznym okresie karencji. 5. Zmiana składu chemicznego Gdy wykonawca powłok w istotny sposób modyfikuje środki chemiczne stosowane w obróbce wstępnej lub wprowadza nowe środki chemiczne obróbki wstępnej, to musi poinformować o tym licencjobiorcę generalnego oraz złożyć wniosek o nową licendję Qualisteelcoat. 6. Stosowanie logo znaku jakości przez wykonawców powłok Stosowanie logo musi być zgodne z Przepisami stosowania znaku jakości QUALISTEELCOAT (patrz www.qualisteelcoat.org ). 7. Zmiana statusu firmy Nie ma możliwości przekazania znaku Qualisteelcoat nie podlega on także zajęciu egzekucyjnemu. Jednakże, jeśli firma posiadająca licencję Qualisteelcoat jest przedmiotem fuzji lub przejęcia przez inną spółkę, to licencja zostaje przeniesiona na nowego właściciela. Jeśli z jakiegokolwiek powodu firma zaprzestaje działalności jako wykonawca powłoki, to znak Qualisteelcoat udzielony tej firmie traci ważność. III. Zapewnienie jakości przez wykonawcę powłok 7

Inspektor z Laboratorium Badawczego dokona oceny systemu zapewnienia jakości ustanowionego przez wykonawcę powłok oceniając następujące punkty. 1. Kontrola wewnątrzzakładowa - Procedury Wykonawca powłok powinien posiadać system kontroli jakości zawierający plan badań zgodny z niniejszą Specyfikacją. Należy monitorować i badać zarówno metody produkcji, jak i produkty pokrywane powłoką. Plan badań składa się z parametru lub właściwości, która będzie poddana badaniu, częstotliwości badań oraz moment procesu, w którym dokonywane będzie badanie. Plan badań wymaga także oszacowania czasu trwania badania oraz wyszczególnienia wszelkich wymaganych środków. Należy przestrzegać instrukcji dostawców, zarówno w przypadku produktów do obróbki wstępnej, jak i powłok, należy także rejestrować dowody ich przestrzegania. Badania wewnątrzzakładowe, które należy realizować wymieniono poniżej, w przypadku przygotowania powierzchni sposobem mechanicznym lub metodą piaskowania w rozdziale IV.A, a w przypadku przygotowania powierzchni metodą chemiczną w rozdziale IV.B. Ocena wyrobów gotowych została opisana w Rozdziale V. 2. Laboratorium firmowe Lakiernia musi dysponować laboratorium oddzielonym od pomieszczeń produkcyjnych. W celu dokonania oceny jakości obróbki wstępnej, jak i części powlekanych, laboratorium musi być odpowiednio wyposażone. Należy udostępnić informacje techniczne oraz instrukcje obsługi każdego urządzenia badawczego, zawierające numer identyfikacyjny oraz dowód kalibracji. Karty danych technicznych (TDS) oraz Karty danych o bezpieczeństwie materiałów (MSDS) wszystkich produktów wraz z obowiązującymi normami oraz jasnymi instrukcjami pracy opisującymi procedury testowe, muszą być dostępne osobie odpowiedzialnej za laboratorium. 3. Rejestr Wyniki kontroli wewnątrzzakładowej muszą zostać zarejestrowane i muszą być łatwo dostępne dla inspektora. Kierownik laboratorium musi prowadzić rejestr kontrolny z ponumerowanymi stronami lub zapis komputerowy obejmujący wszystkie wyniki pomiarów i badań laboratoryjnych. Rejestr kontrolny musi zawierać wartości nominalne, wartości maksymalne, których nie należy przekraczać oraz wartości zmierzone. W rejestrze należy odnotować wszelkie, wymagane lub wprowadzane działania naprawcze. Rejestr należy prowadzić przez okres pięciu lat. Rejestr musi zawierać następujące informacje: 8

Nazwę klienta i dane identyfikacyjne zamówienia lub partii towaru Kategorię korozyjności otoczenia, w którym produkt będzie użytkowany Połysk, kolor lub numer RAL oraz wizualne odniesienie koloru (karta kolorów lub egzemplarz modelowy) Odniesienie do materiału do piaskowana z datami jego wymiany lub dodania Odniesienie do użytej powłoki: nazwa produktu i producenta; numery partii; w przypadku powłok ciekłych zarówno podkład, jak i środek utwardzający oraz, ewentualnie, rozcieńczalnik Różnica temperatur pomiędzy częścią a punktem rosy w komorze natryskowej przed rozpoczęciem powlekania Daty nakładania poszczególnych warstw powłoki Grubość poszczególnych warstw systemu powłokowego Wyniki wszystkich przeprowadzonych badań 4. Składowanie a. Składowanie materiałów powłokowych Składowanie materiałów powłokowych musi być zgodne z wymogami bezpieczeństwa. Jedynie nakładana powłoka, a w przypadku powłoki płynnej dodatkowy rozcieńczalnik mogą znajdować się w obszarze nakładania powłok. Wszystkie materiały powłokowe należy przechowywać w pomieszczeniu suchym, chronionym przed mrozem lub zbyt wysoką temperaturą (zakres temperatur: patrz karta danych technicznych), odizolowanym od pomieszczeń produkcyjnych i chronionym przed wszelkimi zanieczyszczeniami. b. Każdą partię części należy oznakować. c. Przechowywanie wstępnie obrobionych części Najlepiej, aby wstępnie obrobione części były powlekane natychmiast po obróbce wstępnej. Nie należy ich przechowywać przez czas dłuższy niż wymieniony w poniższej tabeli, nigdy nie powinny się znaleźć w środowisku zakurzonym lub w inny sposób szkodliwym. Warunki przechowywania nie mogą pozwalać na kondensację wody na częściach. Wszyscy pracownicy przenoszący obrabiane elementy muszą nosić tekstylne rękawice, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni. C4-C5 C1-C3 8 godzin 24 godziny Stal piaskowana cynkowana ogniowo 4 godziny d. Przechowywanie materiałów pokrytych powłoką 9

Powleczone produkty należy przechowywać w odpowiednim miejscu. Części należy jak najszybciej spakować do transportu. Części, które nie zostały zaaprobowane przez kontrolę jakości należy wyraźnie oznakować i oddzielić od części zaakceptowanych. IV. Przygotowanie powierzchni 1. Informacja o podłożach Do przygotowania powierzchni, wykonawca powłok powinien posiadać na wyposażeniu urządzenie do piaskowania oraz do wstępnej obróbki chemicznej. Szczegółowe informacje na temat rodzajów powierzchni i sposobów jej przygotowania można znaleźć w normie ISO 12944-4. Niektóre podłoża będą jednak wymagać działań dodatkowych. a. Stal cięta laserowo Ostrze zostanie utlenione, o ile w trakcie cięcia nie stosuje się azotu lub podobnego gazu. Utlenioną warstwę należy usunąć, mechanicznie, przez szczotkowanie lub piaskowanie albo w inny odpowiedni sposób, bądź poprzez wytrawianie kwasem. b. Kombinacje różnych metali Należy obowiązkowo przeprowadzić wstępne badanie takich kombinacji. 2. Usuwanie zanieczyszczeń Powierzchnia może być zanieczyszczona olejem lub smarem, śladami kredy lub farby, brudem lub produktami utleniania. Na powierzchni mogą znajdować się naklejki. Przed przystąpieniem do przygotowywania powierzchni i nakładania systemu powłokowego wszelkie zanieczyszczenia należy usunąć stosując odpowiednie środki. 3. Obróbka wstępna w przypadku proszkowych i płynnych systemów powłokowych Celem obróbki wstępnej jest przygotowanie podłoża do nałożenia ochronnego systemu powłokowego i polega ono na piaskowaniu lub obróbce chemicznej, bądź zastosowaniu obu powyższych metod. Każdą obróbkę powierzchni należy wykonać na miejscu. Podwykonawcom zlecić można wyłącznie cynkowanie ogniowe, ciągłe cynkowanie ogniowe lub cynkowanie elektrolityczne, a także nakładanie powłoki elektroforetycznej. A. Kontrola jakości w przypadku przygotowania powierzchni poprzez piaskowanie 1. Kontrola wewnątrzzakładowa 10

Wykonawca powłoki musi sprawdzać swoje metody produkcji oraz produkty zgodnie z następującymi metodami i częstotliwościami. Oceniana właściwość C1 C2 Podatność części na powlekanie Rozkład cząstek materiałów ściernych Czystość procesu piaskowania i usuwanie pyłu Chropowatość powierzchni Ocena powłoki cynkowej po piaskowaniu Różnica pomiędzy punktem rosy a temperaturą powierzchni Każda partia C3 C4 C5(M) C5(I) Nie Dwa razy na rok przez dotyczy dostawcę Badanie losowe dwa razy dziennie Nie dotyczy Raz dziennie Raz na zmianę Dwa razy dziennie - rano i późnym popołudniem Każdą partię części, wobec której istnieje podejrzenie o zbyt niską temperaturę należy oznakować. Jeśli po piaskowaniu następuje konwersja, to należy także sprawdzić poniższe punkty, o ile mają zastosowanie. Oceniana właściwość Ocena powłoki konwersyjnej Temperatura roztworów do konwersji i kąpieli płuczących Przewodność wody płuczącej 1) Temperatura suszenia po konwersji C1 C2 Nie dotyczy C3 C4 C5(M) C5(I) Kontrola wzrokowa Ocena chemiczna 4 razy w roku przez dostawcę Raz dziennie Raz na zmianę Raz na tydzień jeżeli dotyczy 1) Jeden pomiar w kąpieli przed konwersją i jeden podczas ociekania po ostatnim płukaniu Wyniki testów z tabeli muszą być wpisane do rejestru. 2. Sprzęt laboratoryjny i inspekcyjny używany do przygotowania powierzchni do piaskowania Narzędzia Urządzenie do pomiaru chropowatości Termometr i urządzenie do pomiaru punktu rosy Sprzęt i chemikalia do badania powłoki konwersyjnej (jeżeli dotyczy) Miernik przewodności do kąpieli konwersji i płukania 11

Podkładki termiczne do pieca do suszenia (jeżeli dotyczy) Grubościomierz 3. Dodatkowe wyjaśnienia dotyczące procedur i wyników badań można znaleźć w Rozdziale VII (normy) i Rozdziale VIII (normy). B. Kontrola jakości chemicznej obróbki wstępnej 1. Procedury Wykonawca powłoki musi sprawdzać swoje metody produkcji oraz produkty zgodnie z następującymi częstotliwościami. Oceniana właściwość Podatność części na powlekanie Stężenie kąpieli obróbki wstępnej 1) Ocena wartości ph kąpieli 1) Przewodność wody płuczącej Temperatura kąpieli 1) Zawartość cynku i aluminium Temperatura suszenia 1) 3) 1) 2) Ocena stopnia utraty cynku przez wytrawianie Ocena powłoki konwersyjnej 1) Masa powłoki konwersyjnej 1) Przygotowanie powierzchni C1 C2 Każda partia Nie dotyczy Raz dziennie Nie dotyczy Raz dziennie Nie dotyczy Nie dotyczy Nie dotyczy C3 C4 C5(M) C5(I) Raz dziennie Raz na zmianę Raz na zmianę Raz na zmianę Raz dziennie Raz na zmianę Ocena wzrokowa raz na zmianę oraz ocena braku chromu raz w miesiącu Raz na miesiąc Wzrokowo 1) Według instrukcji dostawcy chemikaliów. 2) W przypadku użycia połączonej kąpieli cynku i aluminium. 3) Jeden pomiar w kąpieli przed konwersją i jeden pomiar podczas ociekania po ostatnim płukaniu Wyniki testów z tabeli muszą być wpisane do rejestru. 2. Sprzęt laboratoryjny i inspekcyjny chemicznej obróbki wstępnej W przypadku kategorii korozyjności C1 i C2 wymagany jest wyłącznie miernik ph oraz termometr. Urządzenia laboratoryjne dla C3-C5 (jeżeli dotyczy) 12

Grubościomierz Miernik przewodnictwa miernik ph oraz termometr Chemikalia do określania stężeń kąpieli Roztwory testowe do badania zawartości cynku i aluminium, w przypadku użycia takich kąpieli Roztwory testowe i urządzenia do badania chemicznej powłoki konwersyjnej zgodnie z instrukcją dostawcy chemikaliów. Podkładki termiczne do pieca do suszenia 3. Dodatkowe wyjaśnienia dotyczące procedur i wyników badań można znaleźć w Rozdziale VII (normy) i Rozdziale VIII (normy). V. Kontrola jakości wyrobów gotowych 1. Panele testowe Jeśli tylko jest to możliwe, badania należy przeprowadzić na częściach z produkcji. Może to wymagać od klienta dodatkowych części. W przypadku użycia paneli testowych, muszą one być zgodne częściami produkcyjnymi i być pokryte odpowiednią warstwą metaliczną lub podkładem oraz systemem powłokowym (zobacz Atesty powłok - Panele powłok proszkowych - Powłok z farb ciekłych). 2. Procedury Wykonawca powłoki musi sprawdzać swoje metody produkcji oraz produkty zgodnie z następującymi metodami i częstotliwościami. Badana właściwość Grubość powłoki Przyczepność nacięcia 1) lub Test wytrzymałości na odrywanie Próba udarności 2) Pomiar połysku Powłoka C1 C2 (*) Wszystkie Każde zamówienie zgodnie z planem pobierania próbek TSP Raz na zmianę na panelu testowym TPP Nie dotyczy C3 C4 C5(M) C5(I) Każde zamówienie zgodnie z planem pobierania próbek Raz na zmianę na panelu testowym Nacięcie w kształcie litery X na częściach lub panelu testowym LC Grubość < 250 µm: linia rozcięcia Grubość > 250 µm: test wytrzymałości na odrywanie TSP Nie dotyczy Raz dziennie TPP Nie dotyczy Przez dostawcę LC Nie dotyczy Nie dotyczy TSP Dwa razy na zmianę i Dwa razy na zmianę i na na kolor kolor TPP Nie dotyczy Nie dotyczy 13

Badana właściwość Różnica pomiędzy punktem rosy a temperaturą powierzchni Pomiar utwardzania (P i TPP) lub temperatury suszenia wymuszonego (L) Powłoka (*) C1 C2 C3 C4 C5(M) C5(I) LC Nie dotyczy Nie dotyczy TSP Nie dotyczy Jeżeli dotyczy, przez rozpoczęciem nakładania TPP Nie dotyczy Nie dla złoża fluidalnego LC Dwa razy dziennie: rano i późnym popołudniem Każdą partię części, wobec której istnieje podejrzenie o zbyt niską temperaturę należy oznakować. TSP i TPP Rzeczywista Rzeczywista temperatura pieca raz temperatura pieca dwa dziennie. razy dziennie. Raz na miesiąc pomiar Raz na tydzień pomiar 4-punktowy 4-punktowy LC Temperatura Temperatura powierzchni dwa razy powierzchni dwa razy dziennie dziennie Ocena wyglądu Wszystkie Każde zamówienie Każde zamówienie Badanie w szybkowarze 1) 3) TSP Nie dotyczy LC Nie dotyczy Nie dotyczy TPP Nie dotyczy Nie dotyczy Każde zamówienie (*) TSP = Termoutwardzalne farby proszkowe TPP = Termoplastyczne powłoki proszkowe LC = Powłoki z farb ciekłych 1) Na panelach testowych 2) Na cienkich panelach testowych od 0,6 do 0,8 mm 3) Nie dla powłok natryskiwanych termicznie lub stali cynkowanej ogniowo Wyniki testów z tabeli muszą być wpisane do rejestru. 3. Sprzęt laboratoryjny i inspekcyjny do produktów gotowych Urządzenia laboratoryjne (jeżeli dotyczy) Przyrząd do badania metodą siatki nacięć lub przyrząd do badania wytrzymałości na odrywanie Przyrząd do prób udarności Miernik grubości powłoki Miernik połysku 60º Termometr i urządzenie do pomiaru punktu rosy oraz urządzenie do pomiaru temperatury podłoża Urządzenie rejestrujące temperatury obiektu oraz czas utwardzania z 4 punktami pomiarowymi Sprzęt do przeprowadzania próby wrzącej wody 4. Dodatkowe wyjaśnienia dotyczące procedur i wyników badań można znaleźć w Rozdziale VII (normy) i Rozdziale VIII (normy). 14

VI. ATESTY POWŁOK 1. Zakres atestu W przypadku zastosowań, w których używany jest znak Qualisteelcoat, wykonawca powłoki może korzystać wyłącznie z zatwierdzonych systemów powłokowych. Z tego względu dla takich systemów powłokowych konieczna jest procedura atestowa. Listę zatwierdzonych systemów powłokowych można znaleźć na stroniewww.qualisteelcoat.net. Jednak ze względu na to, że w chwili obecnej nie ma zatwierdzonych systemów powłokowych z farb ciekłych, w celu wykazania zdolności systemu powłokowego do wytrzymania nałożonej liczby godzin w mgle solnej, dostawca powłok wykonuje test w mgle solnej na stalowych płytach testowych przygotowanych przez wykonawcę powłok. W przypadku metalowej powłoki cynkowej, dostawca powłoki wykonuje test kondensacji. Oba badania muszą zostać wykonane przez laboratorium zatwierdzone przez Qualisteelcoat. Powyższe obowiązki dostawców powłok z farb ciekłych ustępują 1 stycznia 2016 roku i od tego momentu stosuje się tylko zatwierdzone systemy powłokowe. Wniosek o zatwierdzenie systemu powlekania przez Qualisteelcoat obejmuje: Kategorię korozyjności, dla której jest przeznaczony; Ewentualną obecność i rodzaj powłoki metalicznej. Rodzaj wstępnej obróbki powierzchni: mechaniczna, chemiczna lub obie - należy wymienić zastosowany środek chemiczny; Liczbę i rodzaj warstw powłok organicznych; Dla powłok proszkowych również rodzaj wykończenia (połysk, satyna, mat lub faktura). 2. Przykłady systemów powłokowych Przykłady termoutwardzalnych systemów powłokowych podano w Załączniku 3 i 4. Przykłady termoplastycznych systemów powłokowych podano w Załączniku 5. Przykłady systemów powłokowych z farb ciekłych można znaleźć w ISO 12944-5. 3. Procedura a. System powłokowy może zostać zgłoszony do atestu przez każdą firmę. Na ogół jednak atest Qualisteelcoat dla systemu powlekania zostanie nadany producentowi powłoki, lub jakiejkolwiek spółce, która określa, częściowo lub całkowicie, skład powłoki, ale opiera się na produkcji podmiotów trzecich. b. List intencyjny wyrażający chęć uzyskania atestu Qualisteelcoat należy kierować do Generalnego Licencjobiorcy kraju, w którym znajduje się dana firma. Jeśli w kraju, w którym zlokalizowany jest dany wnioskodawca nie ma Generalnego Licencjobiorcy, list można wysłać do Qualisteelcoat - c/o 15

AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zurich, Szwajcaria. List intencyjny musi szczegółowo opisywać system powłokowy, do którego licencja będzie miała zastosowanie, a także definiować kategorię korozyjną dla której dany system jest przeznaczony. c. Po otrzymaniu listu intencyjnego, Generalny Licencjobiorca uruchamia procedurę i powiadamia Laboratorium Badawcze. Wykonawca powłok z kraju, w którym nie ma Generalnego Licencjobiorcy może przesłać swoje produkty do badania do jednego z laboratoriów zatwierdzonych przez Qualisteelcoat. Laboratorium skontaktuje się z producentem, a niezbędne ilości produktów pokrytych powłoką i/lub paneli testowych zostaną przekazane do laboratorium. Jeśli to możliwe, laboratorium przygotuje panele testowe, lecz w przypadku ewentualnej warstwy cynku lub chemicznej obróbki wstępnej, poleganie na podwykonawcy może się okazać konieczne, a zatem jest dozwolone. Można także zakupić panele cynkowane ogniowo. d. Firma składająca wniosek przesyła do laboratorium wszystkie niezbędne informacje na temat swojego systemu powłokowego, w tym informacje na temat kolejnych warstw powłokowych i grubości każdej warstwy. Należy także przesłać wszelkie arkusze danych użytych produktów. e. Wszystkie badania zostaną wykonane na kompletnym systemie, jak zdefiniowano powyżej, o ile nie podano inaczej. Przed rozpoczęciem badania, laboratorium badawcze pozwoli na prawidłowe utrwalenie systemu powłokowego, zgodnie z instrukcjami producenta. f. Ocena końcowa dla uzyskania wstępnego atestu Laboratorium badawcze przesyła raport z badań Licencjobiorcy Generalnemu lub bezpośrednio do Qualisteelcoat w krajach bez Licencjobiorcy Generalnego. Jeżeli wyniki badań spełniają wymagania, to systemowi powlekania zostanie przyznany atest Qualisteelcoat. Jeżeli wyniki badań nie spełniają wymagań, wnioskodawca zostanie powiadomiony listem wyjaśniającym powody chwilowej odmowy. Wnioskodawca może złożyć ponowny wniosek o przyznanie atestu po trzymiesięcznym okresie karencji. g. Atest Qualisteelcoat udzielany systemowi powłokowemu obowiązuje dla firmy, która go uzyskała, ale także dla wszystkich jej zakładów produkcyjnych wykonujących atestowaną powłokę. Jednakże, dla każdego zakładu produkcyjnego wykonawca powłoki musi ustalić odrębny dokument, potwierdzając to, że skład wykonywanej powłoki jest identyczny ze składem atestowanej powłoki. h. Procedura wznowienia (1) Atest Qualisteelcoat dla systemu powłokowego jest ważny przez 2 lata. Wykonawca powłoki dostarcza do laboratorium niezbędne produkty powlekane i panele testowe w celu dokonania wznowienia. Badania 16

wymagane we wniosku o wznowienie są takie same jak w przypadku wniosku wstępnego. (2) Co dwa lata Komitet Techniczny określa kolor, który należy przedłożyć do badania na kolejne dwa lata. Następujące kolory stosuje się w sposób rotacyjny: RAL 9005 RAL 7016 RAL 6005. Wnioskodawcy, którzy posiadają atesty Qualicoat dla swoich powłok końcowych, oznaczonych numerem P Qualicoat, powinny dokonywać rotacji innych numerów P. (3) Raport z badania należy przesłać do Komitetu Technicznego poprzez Generalnego Licencjobiorcę. Komitet podejmuje decyzje w sprawie przedłużenia lub cofnięcia atestu. Jeżeli wyniki badań spełniają wymagania, to atest jest odnawiany. W razie niezgodności badania które zakończyły się niepowodzeniem są powtarzane na próbkach pobranych z innej partii. Jeśli druga seria testów nie da zadowalających wyników, ale odpowiada niższej kategorii korozyjności, atest jest degradowany do danej niższej kategorii. Dostawca badanego produktu może złożyć nowy wniosek o atest dla wyższego poziomu. i. Wszelkie zmiany w składzie powłoki oznaczają jednak, że należy uznać ją za nowy produkt, co w konsekwencji wymaga nowego atestu Qualisteelcoat. j. W przypadku systemów powłok proszkowych, w mocy pozostaje atest Qualicoat ostatniej warstwy i nie może być on ponownie badany jako część systemu powłokowego Qualisteelcoat. Również wyniki badań dotyczące sztucznego starzenia atmosferycznego i badań ekspozycji zewnętrznej wykonane przez zatwierdzone laboratoria, wykonane w celu uzyskania innych znaków jakości, mogą być użyte jako wyniki badań dotyczących atestu Qualisteelcoat, pod warunkiem, że przeprowadzone badania są zgodne z poniższymi specyfikacjami, a raport z tych badań zostanie zatwierdzony przez Komitet Techniczny. A. Atest proszkowych systemów powłokowych 1. Proszkowe systemy powłokowe (Przewodnik) Dostawca powłok proszkowych może wnioskować jedynie o atest systemu powłokowego o dużej trwałości, określony w tabeli poniżej (żółte pola). Podłoże Stal Numer systemu Warstwy powłoki ST1 1 ST2 2 ST3 3 Obróbka wstępna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Kategoria korozyjności C2 C3 C4 C5 17

Ciągłe cynkowanie ogniowe Cynkowanie ogniowe Natryskiwanie cieplne Podkład elektroforetyczny SZ1 1 SZ2 2 SZ3 3 HD1 1 HD2 2 HD3 3 MS1 1 MS2 2 EC1 1 EC2 2 Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Mechaniczna Chemiczna Wnioskodawca powinien opisać swój system powłokowy, dla każdego atestu powinien przekazać unikalną nazwę systemu zawierającą numer systemu powłokowego (np.: ST2, HD1, MS2, ), producenta, podkład (dla powłok wielowarstwowych) oraz powinien szczegółowo opisać proces używany do powlekania płyt testowych. 2. Panele testowe a. Różne rodzaje Typ Cel Podłoże Zastosowanie Wymiary A B Badania mechaniczne Badania korozji Panele testowe + Systemy powłokowe Podłoże + Przygotowanie powierzchni + Systemy powłokowe C Floryda EN AW5005 + Systemy powłokowe Stosowane przez laboratorium (*) Stosowane przez dostawcę proszku lub laboratorium (*) Stosowane przez laboratorium (*) 105 x 190 x 0,75 mm³ (ref. GB26S/W/OC Etalon) Niepokryta stal + fosforan cynku 140 x 70 mm² Typ 12-03 o grubości 1-2 mm 300 x 100 mm² o grubości 1 mm (*) w najgorszych warunkach utwardzania (najniższa temperatura, najkrótszy czas zgodny z TDS) 18

b. Ilość paneli testowych Typu B dla laboratorium Przyczepność 3 Bezpośrednie uderzenie 1 (grubość podłoża < 0,5 mm) Odporność na działanie 3 (nie dla paneli natryskiwanych wrzącej wody (metoda z termicznie lub cynkowanych szybkowarem) ogniowo) Odporność na działanie zaprawy 3 (nie dla warstwy nawierzchniowej atestowanej przez Qualicoat) Badanie neutralną mgłą 6 dla C5H, 5 dla C4H, 4 dla C3H solankową Odporność na ciągłą 3 (dla wszystkich kategorii) kondensację Odporność na wilgotną 3 (tylko dla C5I) atmosferę zawierającą dwutlenek siarki Odporność na płyny 9 (tylko dla C5I) Grubość warstwy metalicznej 1 (tylko z warstwą metaliczną) c. Całkowita liczba wymaganych paneli testowych Numer systemu ST1 ST2 i ST3 SZ1 SZ2 i SZ3 HD1 HD2 i HD3 MS1 MS2 EC1 EC2 Podłoże + Powłoka metaliczna Stal Ciągłe cynkowanie ogniowe HDG Natryskiwanie cieplne Elektroforetyczne Warstwy powłoki Kategoria korozyjności C2 C3 C4 C5M C5I 1 warstwa 16 Wiele 16 17 18 warstw 1 warstwa 16 17 Wiele 16 17 18 warstw 1 warstwa 16 17 18 Wiele 16 17 18 19 31 warstw 1 warstwa 11 14 15 Wiele 11 14 15 16 28 warstw 1 warstwa 16 17 18 Wiele 16 17 18 19 31 warstw 19

3. Wymagane badania a. Atest wstępny W przypadku atestu wstępnego zbadany zostanie następujący kolor: RAL 9010 biały. Dodatkowe wyjaśnienia dotyczące procedur i wyników badań można znaleźć w Rozdziale VII (normy) i Rozdziale VIII (normy). Badanie Panel Norma Przyczepność B ISO 16276-2 0 1 ISO 2409 Próba udarności A, B ISO 6272-1 2,5 Nm Grubość powłoki A, B, C ISO 2808 ISO 19840 ISO 12944-5 Zgodnie z opisem systemu Połysk A ISO 2813 Odporność na działanie B EN 13438 wrzącej wody (metoda z szybkowarem) Odporność na działanie B EN 12206-1 zaprawy (*) Badanie neutralną mgłą B ISO 9227 solankową 1) Odporność na ciągłą B ISO 6270 kondensację 2) Odporność na płyny B ISO 2812-1 Tylko dla C5 I Kesternich B ISO 3231 Tylko dla C5 I - 30 cykli Starzenie przyspieszane A ISO 16474-2 (*) Starzenie naturalne (*) C ISO 2810 1) Tylko dla podłoży stalowych bez metalicznej powłoki cynkowej - wykonuje się rysę 2) Dla podłoży stalowych z metaliczną powłoką cynkową, jak i bez niej - nie wykonuje się rysy *) Patrz VI A 3 b Dodatkowe rozszerzenia (3) b. Dodatkowe rozszerzenia (1) W przypadku systemów z jedną warstwą organiczną, atest Qualisteelcoat jest ważny tylko dla kategorii połysku oraz wykończenia teksturowanego lub gładkiego, które zostało przetestowane. (2) W przypadku wielu warstw organicznych atest Qualisteelcoat jest ważny dla różnych warstw nawierzchniowych tego samego dostawcy, lecz wszystkie te warstwy nawierzchniowe muszą zostać zatwierdzone. 20

(3) (*) Badań tych nie należy wykonywać w przypadku warstw nawierzchniowych z atestem Qualicoat lub w przypadku atestu zastosowań wewnętrznych. Dla farb nawierzchniowych bez atestu Qualicoat, dla uzyskania wstępnego atestu, badania z (*) są wykonywane dla koloru RAL 9010, RAL 7016 i RAL 6005. Dostawca systemu proszkowego zapewnia niezbędne materiały powłokowe oraz dane. B. Atest systemów powłokowych z farb ciekłych 1. Systemy powłokowe z farb ciekłych Do atestu klasy korozyjności można zgłosić każdy system powłokowy z farb ciekłych i odpowiadające mu podłoże zgodnie z ISO 12944-5. Odchylenie od proponowanych w ISO 12944-5 systemów powłokowych dla konkretnej kategorii korozyjności, w ilości warstw lub w ich grubości, musi opierać się na mocnych dowodach uzyskanych na podstawie badań. Taki system będzie dopuszczony wyłącznie za zgodą Komitetu Technicznego. 2. Panele testowe Laboratorium badawcze przygotuje panele testowe o wymiarach, których używa najczęściej lub alternatywnie użyje paneli o wymiarach około 150x70 mm i o grubości od 0,5 do 2 mm. Na każdy system powłokowy, który został zakwalifikowany, do Laboratorium badawczego zostanie przekazanych piętnaście paneli. Panele stalowe, ze stali walcowanej na zimno wytwarzane są ze stopniem czystości Sa 2 ½ lub Sa 3, zgodnie z ISO 8501-1. Chropowatość Rz musi mieścić się pomiędzy 50 a 100 µm. Przed nałożeniem warstwy podkładu z paneli piaskowanych usuwa się kurz. Panele cynkowane ogniowo lub cynkowane ogniowo metodą ciągłą o tych samych wymiarach mogą zostać zakupione lub przygotowane przez podwykonawcę. Pierwsze są lekko piaskowane przed nałożeniem warstwy podkładu, drugie mogą być lekko piaskowane przed nałożeniem warstwy podkładu, zgodnie z instrukcjami producenta powłoki. Panele mogą być również wstępnie przygotowane w sposób chemiczny. Panele natryskiwane termicznie lub cynkowanie galwanicznie o tych samych wymiarach mogą zostać przygotowane przez podwykonawcę. Tylko te drugie są lekko piaskowane przez nałożeniem warstwy podkładu, zgodnie z instrukcjami producenta powłoki. 3. Badania wymagane do atestu wstępnego Laboratorium Badawcze przeprowadzi następujące badania: 21

VII. Badanie Norma Wymóg Grubość powłoki ISO 2808 ISO 19840 ISO 12944-5 Przyczepność Badanie metodą siatki nacięć lub metodą nacięcia w kształcie litery X ISO 16276-2 ISO 2409 ISO 16276-1 ISO 4624 Zgodnie z opisem systemu 0 1 > 3 MPa Test wytrzymałości na odrywanie Badanie neutralną mgłą ISO 9227 solankową 1) Odporność na ciągłą ISO 6270 kondensację 2) Odporność na płyny ISO 2812-1 Tylko dla C5 I Kesternich ISO 3231 Tylko dla C5 I - 30 cykli Starzenie przyspieszane ISO 16474-2 Starzenie naturalne ISO 2810 1) Tylko dla podłoży stalowych bez metalicznej powłoki cynkowej - wykonuje się rysę 2) Dla podłoży stalowych z metaliczną powłoką cynkową, jak i bez niej - nie wykonuje się rysy Dodatkowe szczegółowe informacje odnośnie procedur badań 1. Podatność części na powlekanie W celu oceny przydatności danego obiektu do zastosowania w systemie powłokowym należy rozpatrzyć następujące pytania: (1) Czy obróbka wstępna jest dostosowana do danej części? (2) Czy system powłokowy można stosować na danym podłożu? (3) Czy system malarski jest odpowiedni dla danej kategorii korozyjności? Wątpliwości odnośnie tego, czy dany obiekt pasuje do badanego systemu powłokowego należy omówić z klientem. W takim przypadku musi być dostępna pisemna umowa. Ostre krawędzie należy zaokrąglić patrz EN 1090 s. 180 F.6.1 oraz ISO 12944-3 Załącznik D/Fig D5. Konstrukcje o przewidywanej żywotności ochrony przed korozją wynoszącej powyżej 5 lat, z kategorią korozyjności C3H lub wyższą powinny mieć krawędzie zaokrąglone lub sfazowane, zgodnie z normą EN ISO 12944-3. W przypadku powłoki z farb ciekłych, krawędzie powinny być zabezpieczone przez pas powłoki biegnący w odległości około 25 mm po obydwu stronach krawędzi i nakładany w nominalnej grubości odpowiedniej dla systemu powlekania. 22

2. Określenie rozdziału wielkości cząstek Badanie rozdziału wielkości cząstek dla materiałów ściernych do śrutowania wykonywane jest zgodnie z ISO 11125-2, a w przypadku materiałów ściernych do czyszczenia niemetalicznego zgodnie z ISO 11127-2 Określ średnią wartość masy z dwóch badań i zarejestruj wynik z dokładnością do 1%. Rozdział wielkości cząstek musi być zgodny z rozkładem niezbędnym do osiągnięcia wymaganej chropowatości powierzchni. 3. Określenie chropowatości powierzchni Po czyszczeniu należy poddać ocenie chropowatość podłoża. Jako parametr używana jest maksymalna wysokość, tj. odległość pomiędzy najwyższym a najniższym punktem na długości/obszarze oceny. Wykonawca powłok dokonuje wyboru metody. Ocena chropowatości dokonywana jest zgodnie z normą ISO 8503-2 dla wzorca ISO profilu powierzchni, ISO 8503-4 dla użycia przyrządu stykowego i ISO 8503-5 dla metody wykorzystującej taśmą replikacyjną. Chropowatość powierzchni musi być równa lub większa od wartości podanej przez wykonawcę powłoki w karcie danych technicznych. 4. Ocena powłoki cynkowej po lekkim piaskowaniu Powłoka cynkowa musi być gotowa do powlekania, a cząstki żużlu, krople oraz ostre punkty, popioły cynkowe, płatki cynku, pozostałości topnika itp. należy usunąć. Wymagane może być dodatkowe lekkie piaskowanie. Należy je wykonać drobnym niemetalowym materiałem ściernym pod niskim ciśnieniem pod kątem 30-35 w stosunku do powierzchni. Po lekkim piaskowaniu pozostała grubość warstwy powłoki cynkowej musi spełniać normy ISO 1461 - Tabela 3 grubość ta jest funkcją grubości stali. Pomiary grubości należy wykonać dla każdego projektu zawierającego powierzchnie ocynkowane ogniowo. 5. Inspekcja czystości powierzchni po czyszczeniu Powierzchnię należy bardzo dokładnie wypiaskować (Sa 2 ½) zgodnie z ISO 8501-1. Przed ewentualną chemiczną obróbką wstępną oraz przed nałożeniem podkładu, powierzchnię należy oczyścić. Pozostałą ilość i rozmiar pyłu należy określić zgodnie z ISO 8502-3. Zarówno ilość jak i rozmiar pyłu nie mogą przekraczać Klasy 1. 6. Określanie przewodnictwa wody ociekającej Płukanie końcowe poprzedzające kąpiel konwersyjną musi być wykonane wodą dejonizowaną. Przewodnictwo musi być zgodne z instrukcją dostawcy. Jeśli dostawca chemikaliów nie określił inaczej, przewodność wody ociekającej nie powinna przekraczać 30 µs/cm przy 20 C. 7. Skuteczność kąpieli trawiącej 23

Wytrawianie powłoki cynku odbywa się w kąpieli kwasowej lub zasadowej lub w obu tych kąpielach na różnych etapach. Grubość warstwy powłoki cynkowej po kąpieli trawiącej musi być zgodna z normą ISO 1461 - Tabela 3 i jest funkcją grubości stali. Pomiary grubości należy wykonać dla każdego projektu zawierającego powierzchnie z metalową powłoką cynkową. 8. Ocena powłoki konwersyjnej W przypadku tradycyjnych powłok konwersyjnych, jakość powłoki konwersyjnej można ocenić wzrokowo. Jednakże dla bezchromowych powłok konwersyjnych ocena wizualna okazuje się być trudna lub niemożliwa. Należy stosować zalecenia dostawcy chemikaliów odnośnie metody badania. Należy określić wagę powłoki konwersyjnej zgodnie z instrukcjami dostawcy chemikaliów, sam dostawca może także dokonać tego określenia. 9. Temperatura suszenia dla powłok ciekłych Podłoże należy pogrzać do maksymalnej temperatury dozwolonej przez producenta powłoki. Jeżeli taka informacja nie jest dostępna, należy je podgrzać do (60±5) C. 10. Przyczepność Przyczepność układu powłokowego do podłoża jest mierzona zgodnie z ISO 16276-2 (badanie metodą siatki nacięć i metodą nacięcia w kształcie litery X). Alternatywnie, i koniecznie w przypadku gdy grubości powłoki przekracza 250 µm, używa się ISO 16276-1 (test wytrzymałości na odrywanie). Wyniki powinny wynosić: DFT (µm) Wyniki C1 C2 C3 C5 < 60 0-1 - < 120 0-1 0 1 < 250-0 1 > 250 - > 3 MPa Właściwości adhezyjne muszą zostać przetestowane na panelach testowych dla każdego odcienia koloru, kategorii połysku i dostawcy. 11. Próba odporności na uderzenie Odporność na uderzenie określa się zgodnie z normą ISO 6272-1 używając kulowego wgłębnika o średnicy 20 mm upuszczonego w normalnych warunkach. W przypadku powłok proszkowych, panele testowe muszą mieć grubość części, do których się odnoszą. W przypadku powłok proszkowych o grubości d 60µm należy stosować masę jednego kilograma upuszczaną z wysokości 25 cm. Systemy powłokowe nie powinny wykazywać żadnych pęknięć lub oddzielenia się powłoki od podłoża. 24

12. Oznaczanie grubości suchej powłoki Grubość suchej powłoki poszczególnych warstw systemu oraz całkowitą grubość suchej powłoki należy zmierzyć zgodnie z ISO 19840 metodą określoną w ISO 2808. Pomiary muszą być reprezentatywne dla badanego obszaru. Zgodnie z normą ISO 19840, do określenia liczby niezbędnych pomiarów można wykorzystać całkowitą powleczoną powierzchnię. Plan pobierania próbek składa się z liczby pomiarów, które należy pobrać w obszarze kontroli i przedstawia się następująco: Powierzchnia/długość badanego obszaru (m 2 lub m) Minimalna liczba pomiarów Maksymalna liczba pomiarów, które można powtórzyć do 1 5 1 powyżej 1 do 3 10 2 powyżej 3 do 10 15 3 powyżej 10 do 30 20 4 powyżej 30 do 100 30 6 powyżej 100 dodaj 10 na każde dodatkowe 100m 2 i 100 m lub ich część 20 % minimalnej liczby pomiarów Obszary o powierzchni przekraczającej 1000 m 2 powinny zostać podzielone na mniejsze obszary badania. Zgodnie z ISO 19840, grubość powłoki jest akceptowana, gdy: (1) Średnia arytmetyczna wszystkich poszczególnych grubości suchej powłoki jest równa lub większa niż nominalna grubość suchej powłoki (NDFT); (2) Wszystkie poszczególne grubości suchej warstwy są równe lub większe niż 80% NDFT; (3) Wszystkie poszczególne grubości suchej warstwy pomiędzy 80% NDFT a NDFT są akceptowane pod warunkiem, że liczba pomiarów jest mniejsza niż 20% całkowitej liczby poszczególnych pobranych pomiarów. NDFT jest grubością suchej powłoki określoną dla każdej warstwy lub całego systemu malarskiego. Grubość suchej powłoki nie może przekraczać wartości maksymalnej określonej przez producenta powłoki lub w przypadku braku takiej wartości może być trzykrotnością grubość powłoki suchej. 13. Połysk Połysk należy zmierzyć zgodnie z ISO 2813, używając światła padającego pod kątem 60. 25

WYNIK: Uwaga: jeśli powierzchnia istotnie ważna jest zbyt mała lub nieprzydatna dla pomiaru połysku przy użyciu połyskomierza, połysk powinien być wzrokowo porównany pod tym samym kątem z próbką odniesienia. Niski połysk : (0 30) ± 5 jednostek Półmat : (31 70) ± 7 jednostek Wysoki połysk : (71 100) ± 10 jednostek 14. Określenie punktu rosy Temperatura podłoża musi być co najmniej 3 C wyższa niż punkt rosy. 15. Warunki schnięcia piecowego Temperatura w piecu do utwardzania, a także temperatura obiektu musi zostać zmierzona za pomocą 4-punktowego urządzenia pomiarowego. Należy przymocować trzy detektory do górnej, środkowej i dolnej części pieca oraz do jednego panelu zamontowanego pośród części. W przypadku suszenia wymuszonego, należy zmierzyć temperaturę podłoża w piecu do suszenia. Można tego dokonać używając 4-punktowego urządzenia pomiarowego, używając czujników temperatury zamontowanych na podłożu. Najgrubszą część stali należy pogrzać do maksymalnej temperatury dozwolonej przez producenta powłoki. 16. Badanie wyglądu Wszystkie badania wzrokowe części powlekanych powinny być wykonywane nieuzbrojonym okiem w odległości 3 m dla montażu wewnętrznego i 5 m dla montażu zewnętrznego. Z tych odległości oraz w rozproszonym świetle dziennym powłoka nie może wykazywać żadnych zmarszczeń, zacieków, spływów, kraterów, pęcherzy i inne wad powierzchni. Nie należy brać pod uwagę widocznych przez powłoki wad będących obrazem powierzchni stalowej lub ocynkowanej ogniowo. Pomiaru koloru i połysku można dokonać po uzgodnieniach pomiędzy klientem a wykonawcą powłok. 17. Badanie wrzącą wodą Celem tego testu jest określenie odporności systemu powłokowego na pękanie i utratę przyczepności po przyspieszonym starzeniu przez wrzącą wodą. Badanie należy przeprowadzić zgodnie z EN 13438, A.4.11. Procedura Napełnij szybkowar (25 ± 3) mm wody demineralizowanej o maksymalnym przewodnictwie 30 S/cm w 20 C. Częściowo zanurz pokryty powłoką panel testowy w wodzie tak, że aby minimum 25 mm było zanurzonych i zamknij pokrywę szybkowaru. Podgrzej szybkowar aż do pojawienia się pary u 26

VIII. wylotu zaworu. Wstaw obciążony zawór iglicowy tak, aby wytworzyć ciśnienie 100 kpa i kontynuuj podgrzewanie przez dwie godziny od chwili pierwszego pojawienia się pary. Ostrożnie schłodź aparaturę. Wyjmij próbkę i pozostaw ją do ostygnięcia do temperatury pokojowej. Sprawdź badany element pod kątem śladów spęcherzenia. Nanieść taśmę samoprzylepną Scotch 610, Permacel 99 lub równoważną na powierzchnię, upewniając się, że nie ma pod nią powietrza. Po 1 minucie usunąć taśmę pod kątem 45 jednym ostrym i równym szarpnięciem. Nie powinny się pojawić żadne wady ani utrata przyczepności. Dopuszcza się niewielką zmianę koloru. Badania środowiskowe gotowych wyrobów 1. Odporność na działanie zaprawy Badanie to ma zastosowanie jedynie do powłok proszkowych i musi być wykonane zgodnie z normą EN 12206-1. Procedura Zaprawa jest mieszaniną piasku, wapna i wody. Zaprawę należy przygotować mieszając 15 g wapna hydratyzowanego, 41 g cementu oraz 224 g piasku z wodą z kranu w ilości wystarczającej do utworzenia miękkiej masy. Nanieś na panel testowy cztery porcje zaprawy o średnicy około 15 mm i grubości 6 mm. Umieść panel testowy poziomo na 24 godziny w temperaturze 38ºC ± 3ºC i wilgotności względnej 95% ± 5%. Następnie ręcznie usuń zaprawę z powierzchni pokrytej powłoką i usuń resztki wilgotną ściereczką. Poczekaj, aż panel wyschnie i sprawdź powłokę nieuzbrojonym i uzbrojonym okiem. Zaprawa powinna być łatwo usuwalna, bez pozostawiania śladów. Jakiekolwiek mechaniczne uszkodzenia powłoki spowodowane przez ziarna piasku nie powinny być brane pod uwagę. Po badaniu panel nie powinien wykazywać żadnych zmian w wyglądzie ani kolorze. 2. Badanie neutralną mgłą solankową Celem tego badania jest ocena odporności na korozję systemu powłokowego, a wyniki badania wskazują trwałości układu powlekania. Wszystkie systemy powłokowe, powłoki proszkowe i ciekłe będą badane zgodnie z ISO 9227. 27