Procedury uzyskania znaku jakości QUALICOAT w świetle nowej 10 edycji Wymagań i obowiązujących aktualizacji

Transkrypt

1 Procedury uzyskania znaku jakości QUALICOAT w świetle nowej 10 edycji Wymagań i obowiązujących aktualizacji Mgr inż. Stanisław Gorzkowski Dr inż.. Piotr Tomasii

2 QUALICOAT - jest międzynarodowym stowarzyszeniem nadającym znak jakości powłokom lakierowym na wyrobach aluminiowych do celów architektonicznych Powstanie Qualicoat rok Siedziba stowarzyszenia - Zurich

3 Cel - ustanowienie międzynarodowego znaku jakości dla lakierowanych elementów aluminiowych stosowanych do celów budowlanych i architektonicznych w oparciu o międzynarodowe standardy dotyczące wytwarzania organicznych powłok - lakierowych

4 Cechy stowarzyszenia: Całkowita dobrowolność uczestnictwa. Ustalenie ścisłych kryteriów i wymagań w odniesieniu do technologii obróbczych, stosowanych materiałów powłokowych i jakości (właściwości) wyrobów gotowych. Ustalenie kryteriów samokontroli w zakładach produkcyjnych (lakierniach). Cel przekładający się na osiągnięcie wysokiej trwałości pokryć ochronno-dekoracyjnych na wyrobach aluminiowych w zastosowaniu do celów architektonicznych.

5 Trwałość systemu ochronnodekoracyjnego: Oczekiwany czas działania ochronnodekoracyjnego do pierwszego głównego malowania renowacyjnego. Kategoria techniczna. Gwarancja: Kategoria prawna będąca przedmiotem kontraktu. Trwałość > okres gwarancji

6 Podstawowy dokument QUALICOAT: WYMAGANIA TECHNICZNE ZNAKU JAKOŚCI QUALICOAT DLA FARB, LAKIERÓW I POWŁOK PROSZKOWYCH NA ALUMINIUM DO CELÓW ARCHITEKTONICZNYCH. Wydanie 10 Zatwierdzone przez Komitet Wykonawczy (Executive Committee) QUALICOAT 21 listopada 2002 Obowiązujące od kwietnia 2003

7 Cel wymagań Qualicoat: Ustalenie podstawowych, minimalnych kryteriów dla: instalacji zakładów lakierniczych (technologii) - licencje, materiałów powłokowych (w tym do przygotowania podłoża) aprobaty, dopuszczenia, wyrobów gotowych (właściwości powłok). Uzyskanie powłok gwarantujących długotrwałą eksploatację wyrobów aluminiowych do celów architektonicznych. Trwałość zabezpieczeń antykorozyjnych (ISO 12944): 2 do 5 lat - krótka 5 do 15 lat - średnia powyżej 15 lat - długotrwała

8 Wymagania QUALICOAT zawierają podstawowe informacje odnośnie: Metod badań (18 metod) i kryteriów jakie muszą spełnić powłoki na elementach aluminiowych, Wymogów pracy: Składowania elementów, Obróbki wstępnej, Utwardzania termicznego, Laboratorium i jego wyposażenia, Kontroli wewnątrzzakładowej, Atestowania farb kryteriów uzyskania aprobat, Licencji dla zakładów lakierniczych: Kryteriów udzielania licencji (znaku jakości), Kryteriów inspekcji rutynowych posiadacza licencji, Stosowania logo znaku jakości przez lakiernie, Procedur stosowanych kontroli wewnątrzzakładowych dla: Parametrów procesu przygotowania podłoża, Jakości procesu produkcyjnego (stopień trawienia, masa powłoki konwersyjnej i warunków utwardzania termicznego powłok), Kontroli wyrobów gotowych, Rejestrów kontroli jakości.

9 Ponadto tekst Wymagań zawiera następujące załączniki określające: A1 Regulamin stosowania znaku jakości QUALICOAT dla farb, lakierów i farb proszkowych na aluminium do celów architektonicznych. A2 Wymagania techniczne dotyczące specjalnych rodzajów wykończenia powierzchni QUALIDECO. A3 Obowiązkowe deklaracje dotyczące zmian w składzie proszków atestowanych przez Qualicoat. A4 Definicje powłok proszkowych typu metalik. A5 - Wymagania specjalne dla powłok na odlewach przeznaczonych do celów architektonicznych pod kątem znaku jakości Qualicoat. A6 Alternatywne systemy przygotowania powierzchni (bezchromianowe). A7 Delta E dla poszczególnych kolorów zgodnie z systemem RAL.

10 Qualicoat and Qualanod created QUALISURFAL Agreement Group for Testing of Quality Label Schemes in the Aluminium Finishing Industry. Qualisurfal is an Agreement Group recognised by

11 Działalność QUALISURFAL - QUALICOAT Dostosowywanie Wymagań Qualicoat do nowych uaktualnionych standardów i norm światowych z zakresu badań powłok i kontroli procesów produkcyjnych. Wdrażanie nowoczesnych technologii wytwórczych (techniki bezchromowe, Qualideco). Na tej podstawie: Opracowywanie i wydawanie Arkuszy Aktualizacji (updates). Opracowanie kolejnych wersji Wymagań Technicznych Qualicoat. Do 10 edycji Wymagań Technicznych jest już 16 Arkuszy Aktualizacji

12 coating

13 Arkusze aktualizacji Arkusz 1: Dotyczy materiałów koszy i separatorów, ich kształtów umożliwiających swobodny przepływ cieczy w obróbce wstępnej a także stosowania opasek mocujących. Arkusz 2: Wykonywania testu udarności dostosowanie wymagań do EN (p.2.8 Wymagań). Arkusz 3: Suszenia po obróbce wstępnej konieczność stosowania wymuszonego suszenia (suszarki). Arkusz 4: Zastępuje dotychczasowy załącznik nr 6 i stanowi procedurę oceny alternatywnych systemów przygotowania powierzchni do uzyskania aprobaty Qualicoat. Arkusz 5: Specjalne wymagania dla powłok na odlewach do architektonicznych zastosowań. Arkusz 6: Zmienia wartości pozostałego połysku dla proszków klasy 2 po naturalnym teście klimatycznym Florida (p Wymagań). Arkusz 7: Wprowadza zmiany odnośnie oceny (stopnia spęcherzenia) powłok po przyśpieszonych testach odporności na: wilgotną atmosferę zawierającą ditlenek siarki, kwaśną mgłę solną, wrzącą wodę i stałą kondensację klimatyczną wody (punkty: 2.9; 2.10; 2.16 i 2.17 Wymagań). Arkusz 8: Precyzuje konieczność posiadania norm lub instrukcji do wykonywania testów kontrolnych procesu produkcyjnego w ramach kontroli wewnątrzzakładowej, dodając nowy rozdział do Wymagań o nr 3.8. Zmienia paragraf 5.1.1

14 Arkusze aktualizacji c.d. Arkusz 9: Wprowadza nowy rozdział 3.8 odnośnie prowadzenia rejestrów i nowe paragrafy w rozdziałach kontroli rejestrów i 5.2 inspekcji rutynowych. Arkusz 10: Wprowadza pojęcie powierzchni istotnie ważnej podając zmiany w punktach 2.1 i 2.3 Wymagań Arkusz 11: Określa minimalne wyposażenie dla dostawców proszków i wprowadza nowy rozdział i Arkusz 12: Dotyczy sprzętu laboratoryjnego wprowadzenie ph-metru i narzędzia do wykonywania nacięcia w teście Machu. Wprowadza zmiany w rozdziałach 3.5 i 2.11 Wymagań. Arkusz 13: Zmienia rozdział 2.15 Wymagań podając sposób oceny (zabarwienia) po teście odporności na zaprawę murarską. Arkusz 14: Wprowadza wymagania odnośnie maksymalnego czasu pomiędzy malowaniem a dekorowaniem maks. 1 tydzień (zmiany dotyczą załącznika A2 p ). Arkusz 15: Dotyczy pomiaru zmiany koloru po naturalnym teście klimatycznym (p.2.13 Wymagań): zmiana koloru ΔE wzór CIELAB zgodnie z ISO 7724/3, pomiar obejmujący odbicie zwierciadlane. Arkusz 16: Dodaje wymagania dla powłok z farb ciekłych klasy 2 odnośnie zmian połysku i ΔE w teście Florida.

15 WYMAGANIA TECHNICZNE QUALICOAT ARKUSZ AKTUALIZACJI Nr 1 do Wydania strona 1/2 Temat: Chromianowanie partii materiału Data uchwalenia: Posiedzenie w listopadzie 2000, czerwcu 2001, listopadzie 2002 i czerwcu 2003 roku Data wprowadzenia w życie: doświadczalnie od 1 lipca 2001 OBOWIĄZKOWO od 1 stycznia 2004 Części wymagań technicznych, których dotyczy aktualizacja: Poprawki: 3.2. Obróbka wstępna dla powłok proszkowych i ciekłych (zdanie wprowadzające) Nowy załącznik A8: Wymagania techniczne dotyczące obróbki partii materiału 3.2. Obróbka wstępna dla powłok proszkowych i ciekłych Elementy przeznaczone do obróbki muszą być indywidualnie mocowane w specjalnym przyrządzie lub umieszczane w koszu, jak zostało określone w załączniku A8. A8 Wymagania techniczne dotyczące obróbki partii materiału (patrz następna strona)

16 WYMAGANIA TECHNICZNE QUALICOAT ARKUSZ AKTUALIZACJI Nr 1 do Wydania strona 2/2 Opaski nakładane na elementy mogą być wykonane z aluminium, stali nierdzewnej lub innego materiału, nie ulegającego zniszczeniu w kąpielach stosowanych do obróbki. Opaski nie mogą uniemożliwiać pływania poszczególnych profili. Szerokość styku nie może przekraczać: opaska aluminiowa: 2 mm opaska ze stali nierdzewnej: 2 mm opaska wykonana z innego materiału: 2 mm A8 Wymagania techniczne dotyczące obróbki partii materiału 1. WPROWADZENIE W przypadku przeprowadzania obróbki partii materiału, elementy przeznaczone do obróbki rozmieszcza się, w równomiernie rozłożonych grupach, w koszach stosowanych do zanurzania. 2. WYMAGANIA TECHNICZNE 2.1 Materiał koszy i separatorów stal nierdzewna stabilizowana fluorkiem (np. 316L) aluminium lub stop aluminium 2.2 Kształt i liczba separatorów Liczba separatorów musi zostać dobrana tak, aby zminimalizować możliwość wystąpienia styku pomiędzy poszczególnymi warstwami elementów. Kształt separatorów musi zostać zaprojektowany tak, aby szerokość styku nie przekraczała w żadnym wypadku: - 1 mm w przypadku separatorów wykonanych ze stali nierdzewnej - 2 mm w przypadku separatorów wykonanych z aluminium Uwaga: podane maksymalne szerokości styku są wartościami rzeczywistymi, a nie nominalnymi. 2.3 Przepływ cieczy pomiędzy poszczególnymi elementami Elementy należy rozmieścić w taki sposób, aby była pomiędzy nimi wystarczająca odległość pozwalająca na swobodny przepływ cieczy przez wsad. 2.4 Nakładanie opasek na elementy

17 WYMAGANIA TECHNICZNE QUALICOAT Wydanie 10 ARKUSZ AKTUALIZACJI Nr 2 do Wydania strona 1/1 Temat: Próba odporności na uderzenia Data uchwalenia: Posiedzenie w dniu Data wprowadzenia w życie: Lipiec 2003 Zmiany jakie należy wprowadzić w wymaganiach technicznych: Odwołanie do obydwu norm (EN ISO 6272:1994 i ASTM D 2794:1993) w - rozdział 2.8 (tekst) - paragraf (tytuł) Odwołanie do EN ISO 6272:1994 w rozdziale 3.5 (urządzenie obowiązujące dla nowych licencji) 2.8 Próba odporności na uderzenia (tylko dla powłok proszkowych) Próba ta musi być wykonywana od strony niepokrytej powłoką, podczas gdy rezultat musi być oszacowany na stronie pokrytej powłoką. - Proszki klasy 1 (jedno- i dwupowłokowe), energia: 2,5 Nm: EN ISO 6272:1994 / ASTM D 2794:1993 (średnica półkuli: 15,9 mm) - Dwupowłokowy system proszkowy PVDF, energia: 1,5 Nm: EN ISO 6272:1994 / ASTM D 2794:1993 (średnica półkuli: 15,9 mm) - Proszki klasy 2, energia: 2,5 Nm: EN ISO 6272:1994 / ASTM D 2794:1993 (średnica półkuli: 15,9 mm) z następnym badaniem adhezyjnym, jak określono poniżej. [...] 3.5 Laboratorium [...] 7) aparat do próby odporności na uderzenia (EN 6272:1994) [...] Próba odporności na uderzenia (EN ISO 6272:1994 / ASTM D 2794) Minimalna częstotliwość prób na panelach wynosi 1 raz na 8-godzinną zmianę roboczą, dla każdego odcienia koloru oraz kategorii połysku, dla każdego dostawcy. Wyniki tych prób muszą być zanotowane w rejestrze łatwo dostępnym dla inspektora.

18 WYMAGANIA TECHNICZNE ARKUSZ AKTUALIZACJI Nr 3 QUALICOAT do Wydania 10 Wydanie strona 1/1 Temat: Suszenie po obróbce wstępnej Data uchwalenia: Posiedzenie w dniu Data wprowadzenia w życie: Styczeń 2004 Zmiany jakie należy wprowadzić w wymaganiach technicznych: Wprowadzenie nowego rozdziału 3.4 (numeracja wszystkich kolejnych rozdziałów zostanie skorygowana) 3.4 Suszenie w piecu Po obróbce wstępnej i przed nałożeniem powłoki, części muszą zostać całkowicie wysuszone w piecu. W tym celu, w każdym z zakładów należy zainstalować piec suszarniczy.

19 WYMAGANIA TECHNICZNE QUALICOAT ARKUSZ AKTUALIZACJI Nr 4 do Wydania strona 1/6 Temat: Alternatywne systemy przygotowania powierzchni Data uchwalenia: Posiedzenie z dnia Data wprowadzenia w życie: 1 lipca 2003 Części wymagań technicznych, których dotyczy aktualizacja: NOWY ZAŁĄCZNIK A6 obejmujący: nowe zasady oceny alternatywnych systemów przygotowania powierzchni obowiązkową deklarację zmian w formułach dla alternatywnego przygotowania powierzchni zatwierdzonych przez QUALICOAT (zastępuje poprzedni załącznik A6) Tekst nowego załącznika A6: patrz następne strony

20

21

22 SPECYFIKACJE QUALICOAT AKTUALIZACJA NR 7 Wydanie (ZMIENIONA ) Przedmiot: Stopień pęcherzenia powłoki Data uchwalenia: Zebranie w dniu Data wejścia w życie: 1 stycznia 2004 Zmiany w specyfikacjach: 2.9, 2.10, 2.16 i Odporność na wilgotną atmosferę zawierającą dwutlenek siarki strona 1/1 EN ISO 3231:1997 (0,2 l SO 2 24 cykle). Należy wykonać nacięcie o szerokości 1 mm, tak aby przeciąć powłokę aż do metalu. WYMAGANIA: Brak infiltracji przekraczającej 1 mm po obu stronach rysy oraz brak zmiany zabarwienia lub pęcherzenia przekraczającego 2 (S2) według ISO : Odporność na rozpylanie soli kwasu octowego ISO 9227:1990 (czas testowania: 1000 godzin). Należy wykonać nacięcie o szerokości 1 mm, tak aby przeciąć powłokę aż do metalu. Test należy przeprowadzić na trzech kształtownikach wyciskanych AA 6060 lub AA WYMAGANIA: Brak pęcherzenia przekraczającego 2 (S2) według ISO :2003. Dopuszczalna jest infiltracja maks. 16 mm 2 w miejscu rysy o długości 10 cm, lecz długość każdej pojedynczej infiltracji nie może przekraczać 4mm.

23 Ciąg dalszy Aktualizacji Odporność na wrzącą wodę Metoda 2 z szybkowarem: ( ) WYMAGANIA: Brak pęcherzenia przekraczającego 2 (S2) według ISO :2003. Nie mogą wystąpić żadne defekty ani odklejanie. Dopuszczalna jest niewielka zmiana zabarwienia Test na stałą kondensację klimatyczną wody DIN 50017:1982 Należy wykonać nacięcie o szerokości co najmniej 1 mm, tak aby przeciąć powłokę aż do metalu. Test trwa 1000 godzin. WYMAGANIA: Brak pęcherzenia przekraczającego 2 (S2) według ISO :2003; maksymalna infiltracja w miejscu przecięcia wynosi 1 mm.

24

25

26

27 SPECYFIKACJE QUALICOAT AKTUALIZACJA NR 11 Wydanie strona 1/1 Przedmiot: Minimalne wyposażenie dla dostawców proszków Data uchwalenia: Zebranie w dniu Data wejścia w życie: 1 lipca 2004 Zmiany w specyfikacjach: Część 4.1: wprowadzenie nowego paragrafu Udzielenie zezwolenia W celu uzyskania zezwolenia dla proszku i/lub rodziny proszków, bądź farby lub lakieru i/lub rodziny farb lub lakierów, muszą zostać spełnione następujące wymagania: Minimalny sprzęt laboratoryjny 1) Połyskomierz 2) Urządzenie do prób udarności 3) Tester Erichsena 4) Przyrząd do mierzenia grubości Testy itd...

28 SPECYFIKACJE QUALICOAT AKTUALIZACJA NR 12 Wydanie strona 1/1 Przedmiot: Sprzęt laboratoryjny Data uchwalenia: Zebranie w dniu Data wejścia w życie: 1 lipca 2004 Zmiany w specyfikacjach: Wprowadzenie ph-metru i narzędzia przecinającego do próby Machu na listę sprzętu laboratoryjnego Zmiany w paragrafach 3.5 i Laboratorium Zakład, w którym wykonywana jest powłoka, musi dysponować zapleczem laboratoryjnym, które jest oddzielone od pomieszczeń produkcyjnych. Laboratorium musi być wyposażone w sprzęt i odczynniki niezbędne do wykonywania testów i kontrolowania rozwiązań technologicznych i produktów gotowych. Laboratorium musi dysponować co najmniej następującym sprzętem: 1) połyskomierz zwierciadlany 2) 2 przyrządy do pomiaru grubości powłoki 3) 1 waga analityczna (dokładność 0,1 mg) 4) narzędzia do przecinania i przyrządy niezbędne do wykonania próby przylegania 5) wgłębnik do mierzenia twardości

29 Ciąg dalszy Aktualizacji nr 12 6) urządzenie do testowania przylegania i elastyczności (próba miseczkowa) 7) urządzenie do wykonywania próby udarności 8) rejestrator temperatury i czasu suszenia z czterema różnymi punktami pomiarowymi, z których trzy znajdują się na materiałach, a jeden służy do pomiaru temperatury powietrza. 9) konduktometr 10) urządzenie do testowania odporności na pękanie przy zginaniu 11) roztwór testowy, materiał i specjalne narzędzie przecinające do próby Machu 12) roztwory testowe do testu polimeryzacji 13) ph-metr 2.11 Próba Machu (Test przyspieszonej korozji, tylko na przekrojach) ( ) Przed zanurzeniem należy za pomocą specjalnego narzędzia wykonać nacięcie o szerokości 1 mm, tak aby przeciąć powłokę aż do metalu. Roztwór testowy:

30 SPECYFIKACJE QUALICOAT AKTUALIZACJA NR 13 Wydanie strona 1/1 Przedmiot: Ocena zabarwienia po teście odporności na zaprawę murarską Data uchwalenia: Zebranie w dniu Data wejścia w życie: 1 lipca 2004 Zmiany w specyfikacjach: Paragraf Odporność na zaprawę murarską Test należy wykonać zgodnie z normą ASTM D 3260:1996. Zaprawa murarska powinna być wykonana z piasku, wapna i wody. Jest to typ N według ASTM C 207:1997. Czas testu wynosi 24 godziny. WYMAGANIA: Zaprawę musi dać się łatwo usunąć bez żadnych pozostałości. Należy pominąć wszelkie uszkodzenia mechaniczne powłoki spowodowane ziarenkami piasku. Po teście odporności na zaprawę murarską nie mogą wystąpić żadne zmiany wyglądu/zabarwienia.

31 SPECYFIKACJE QUALICOAT AKTUALIZACJA NR 14 Wydanie strona 1/1 Przedmiot: Maksymalny czas pomiędzy powlekaniem i dekorowaniem Data uchwalenia: Zebranie w dniu Data wejścia w życie: 1 lipca 2004 Zmiany w specyfikacjach: Paragraf ZAŁĄCZNIK A2 Specyfikacje dekorowania Kontrola wewnętrzna Dekorator jest zobowiązany do monitorowania procesów produkcyjnych i kontrolowania dekorowanych produktów zgodnie z następującą procedurą: Kontrola materiałów przychodzących Dekorator powinien dysponować rejestrem zawierającym wszystkie dane dotyczące otrzymywanych materiałów przeznaczonych do dekorowania (data, seria, firma nakładająca powłokę, licencja firmy nakładającej powłokę, dostawca proszku, numer zezwolenia na proszek, kolor podstawowy). Wszystkie materiały powlekane powinny być dostarczane wraz z certyfikatem zgodności. Certyfikat ten powinien być archiwizowany przez dekoratora. Maksymalny czas pomiędzy powlekaniem i dekorowaniem wynosi jeden tydzień. W tym okresie materiał powinien być zabezpieczony przed kurzem i wszelkimi zanieczyszczeniami.

32

33

34 Metody badania powłok i kryteria (podstawa działania znaku Qualicoat).Wygląd.Połysk.Grubość powłoki.przyczepność.twardość.test tłoczności.test zginania.test udarności.odporność na wilgotną atmosferę zawierającą dwutlenek siarki.odporność na działanie kwaśnej mgły solnej.test Machu.Przyspieszony test klimatyczny.naturalny test klimatyczny (Floryda.Test polimeryzacji.odporność na działanie zaprawy.odporność na działanie wrzącej wody.badanie klimatyczne z kondensacją wody.cięcie piłą, frezowanie, wiercenie Dla poszczególnych testów określono minimalne parametry, które muszą spełniać powłoki na elementach do zastosowań architektonicznych

35 Kontrola wewnątrzzakładowa Przedmiot kontroli Obróbka wstępna:odtłuszczanie, trawienie, chromianowanie, płukanie(temperatura i skład) Temperatura kąpieli do obróbki wstępnej i wody płuczącej Przewodność wody demineralizowanej Ciężar powłoki konwersyjnej Częstotliwość kontroli 1 raz dziennie (co 24 godziny) dla każdej kąpieli 1 raz dziennie (co 24 godziny) Temperatura suszenia 1 raz na tydzień Warunki utwardzania termicznego - 2 razy dziennie z zapisem temperatury, - 1 raz w tygodniu wykres przebiegu temperatury - 1 raz w miesiącu wykres przebiegu temperatury dla profili dużych i małych Grubość powłoki W zależności od wielkości partii Wygląd zewnętrzny Połysk 1 raz na 8-godzinną zmianę, na każdy kolor i na Przyczepność każdego dostawcę Twardość Test polimeryzacji (niobowiązujący dla powłok proszkowych) Próba tłoczności Próba zginania Próba uderzenia Test Machu 1 raz na tydzień Wyniki muszą być umieszczone w wykazie lub w rejestrze

36 1. Aparat do pomiaru połysku Wyposażenie laboratorium 2. Dwa przyrządy do pomiaru grubości powłoki 3. Waga analityczna (dokładność 0,1 mg) 4. Narzędzia do cięcia i przyrządy niezbędne do wykonania badania przyczepności 5. Przyrząd do pomiaru twardości 6. Przyrząd do badania przyczepności i elastyczności (test tłoczności) 7. Przyrząd do próby udarowej 8. Rejestrator czasu i temperatury utwardzania w czterech różnych punktach pomiarowych, trzy na elementach i jeden do pomiaru temperatury powietrza 9. Miernik do pomiaru przewodnictwa - konduktometr 10. Przyrząd do testowania odporności na pękanie przy zginaniu 11. Roztwory i materiały do przeprowadzenia testu Machu i specjalne narzędzie do nacinania 12. Odczynniki do przeprowadzenia próby polimeryzacji 13. Ph-metr Każdy model aparatury musi mieć kartę przyrządu pomiarowego zawierającą numer identyfikacyjny i wynik kalibracji.

37 Procedura uzyskania licencji QUALICOAT: O uzyskanie licencji QUALICOAT może wystąpić każdy zakład, który ciekłymi lub proszkowymi wyrobami lakierowymi pokrywa powierzchnię elementów aluminiowych przeznaczonych do celów architektonicznych. Procedura przyznania licencji QUALICOAT składa się z następujących etapów: Zakład sprawdza, czy procedury, które stosuje do kontroli procesu produkcyjnego i badania jakości powłok, zgodne są z Wymaganiami Technicznymi QUALICOAT. Tekst Wymagań w języku polskim można otrzymać w Sekretariacie QUALIPOL. Zakład za pośrednictwem QUALIPOL występuje do Sekretariatu QUALICOAT w Zurichu o przyznanie licencji. Wyznaczeni inspektorzy przeprowadzają w zakładzie dwie inspekcje zgodnie z procedurami QUALICOAT i przekazują raporty do Sekretariatu QUALICOAT. Po uzyskaniu pozytywnych wyników obu inspekcji zakładowi lakierniczemu udzielana jest licencja QUALICOAT i przyznany zostaje numer licencji. Od tej chwili zakład może posługiwać się znakiem jakości QUALICOAT.

38 Qualicoat strażnikiem jakości naszych produktów

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48 Finis coronat opus