Dokumentacja techniczno rozruchowa zespołów sprężarkowych na sprężarkach półhermetycznych śrubowych Bitzer

Dokumentacja techniczno rozruchowa zespołów sprężarkowych na sprężarkach półhermetycznych śrubowych Bitzer

UWAGA!!! Niżej podane instrukcje mają charakter ogólny lecz zawierają główne punkty, które należy brać pod uwagę aby instalowanie przeprowadzić w sposób prawidłowy i aby uniknąć zagrożenia nieszczęśliwym wypadkiem. Niżej podanymi wytycznymi należy posługiwać się jak wykazem kontrolnym stosując się do każdej kolejnej pozycji wykazu przed przystąpieniem do następnej. W razie potrzeby uzyskania dalszych informacji, prosimy kontaktować się z działem technicznym firmy AREA Cooling Solutions. UWAGA!!! Zespół sprężarkowy jest układem ciśnieniowym i dlatego stwarza zagrożenie mogące spowodować obrażenia ciała. Z tego względu zaleca się, aby instalowanie i demontaż sprężarki dokonywany był tylko przez wykwalifikowany personel. UWAGA!!! Nigdy nie stosować tlenu do prób ciśnieniowych układu chłodniczego lub klimatyzacyjnego. Przy zetknięciu z olejem, tlen może eksplodować i spowodować obrażenia ciała. Przy stosowaniu do tego celu gazu, pod wysokim ciśnieniem takiego, jak azot lub dwutlenek węgla, (CO 2 ) należy upewnić się, aby zastosować regulator mogący kontrolować ciśnienie poniżej 6,8 lub 13,8 kpa (manometryczne). UWAGA!!! Podczas montażu i demontażu urządzeń chłodniczych należy zachować ostrożność!!! Należy przestrzegać podstawowych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy z szczególnym położeniem nacisku na prowadzenie prac z urządzeniami energetycznymi pod ciśnieniem. Zwraca się uwagę na fakt napełnienia instalacji olejem i czynnikami, które w szczególnych warunkach, np. podczas lutowania mogą spowodować pożar lub wybuch, ewentualnie być przyczyną oparzeń i uszkodzeń skóry!!! UWAGA!!! Prosimy zgłaszać wszelkie nieprawidłowości w dostawach przed montażem urządzeń!!! 2

Spis treści: 1. Informacje wstępne... 4 2. Oznaczenie modelu sprężarki, Tabliczka znamionowa... 5 2.1 Oznaczenie modelu sprężarki... 5 2.2 Tabliczka znamionowa... 5 3. Budowa i funkcje... 6 3.1 Wyposażenie standardowe... 6 3.2 Uwagi konstrukcyjne... 6 3.3 Proces sprężania - automatyczna regulacja Vi... 6 3.4 Regulacja wydajności... 9 3.5 Obieg oleju... 11 3.6 Praca z ekonomizerem... 14 3.7 Odciążony rozruch... 15 3.8 Regulacja ciśnienia skraplania... 15 4. Nietypowe warunki eksploatacji... 16 5. Połączenia równoległe... 16 6. Podłączenia elektryczne... 19 7. Urządzenia zabezpieczające... 20 7.1 SE-E1 (Signal Evaluation - Enhanced)... 20 7.2 SE-B2 (Signal Evaluation - Basic)... 21 7.3 Czujnik przepływu oleju... 23 7.4 Presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia... 23 7.5 Komponenty odolejacza... 23 8. Rurociągi i ich prowadzenie... 24 9. Montaż... 29 10. Uruchomienie... 30 10.1 Napełnienie olejem... 30 10.2 Próba szczelności / wykonanie próżni... 30 10.3 Napełnienie czynnikiem chłodniczym... 31 10.4 Kontrola przed uruchomieniem... 31 10.5 Uruchomienie... 31 11. Konserwacja... 33 11.1 Objaśnienia ogólne... 33 11.2 Okresy kontroli i wymiany... 34 12. Zakresy pracy... 37 13. Dane techniczne... 38 14. Tabele wydajności... 40 15. Postępowanie podczas awarii... 43 16. Protokół zgłoszeniowy reklamacji... 52 17. Wykaz czynnośći kontrolnych podczas ogólnych oględzin zewnętrznych... 53 18. Procedura postępowania po zużyciu zespołu sprężarkowego... 53 3

1. Informacje wstępne Sprężarki śrubowe BITZER powstały w wyniku długoletnich badań i doświadczeń firmy uzyskanych przy budowie i użytkowaniu sprężarek śrubowych małej i średniej mocy. Półhermetyczne sprężarki śrubowe serii HS mogą pracować w powszechnie stosowanych instalacjach chłodniczych (od klimatyzacyjnych po niskotemperaturowe). Ponadto możliwe jest zwiększenie wydajności poprzez proste i opłacalne łączenie sprężarek w układy równoległe. Zestawienie modeli pod względem wydajności objętościowej: Cechy konstrukcyjne: - Duża moc i sprawność dzięki - perfekcyjnym profilom wirników (podziałka 5:6 lub 5:7) - wysokiej sprawności silnika - możliwość pracy z ekonomizerem - regulacji Vi - precyzyjnemu wykonawstwu - Prosta, solidna budowa - Przewymiarowane łożyska - Efektywne sterowanie wydajnością (obejmuje również funkcję odciążonego rozruchu) jako standardowe wyposażenie - Integralny zawór zwrotny - Różnicowy zawór przelewowy - Duży silnik z bezpośrednim lub odciążonym rozruchem (dzielonym uzwojeniem) - Urządzenie zabezpieczające silnik - Czujnik przegrzania gazu tłoczonego (PTC) - Elektroniczny czujnik przepływu oleju - Dokładny filtr oleju - Stosowane czynniki: dla R134a, R404A, R507; inne czynniki chłodnicze na życzenie - Niski poziom szumów i wibracji - Małe zapotrzebowanie miejsca 4

- Niska waga - Bogaty zakres oprzyrządowania (odolejacze, chłodnice oleju itd.) 2. Oznaczenie modelu sprężarki, Tabliczka znamionowa 2.1 Oznaczenie modelu sprężarki Półhermetyczna sprężarka śrubowa Zakres zastosowania Rozmiar obudowy (53/64/74) Wydajność objętościowa (4/5/6/7) Wykonanie sprężarki Wiekość i konstrukcja silnika Kod silnika HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P HS K 64 6 1-60 - 40P 2.2 Tabliczka znamionowa Każda sprężarka śrubowa posiada tabliczkę znamionową. Jest ona umieszczona na korpusie silnika elektrycznego Na tabliczce znamionowej znajdują się informację odnośnie typu sprężarki, numer seryjny, rok produkcji, parametry techniczne, itp 5

3. Budowa i funkcje DTR zespołów sprężarkowych BITZER sprężarki śrubowe 3.1 Wyposażenie standardowe Sprężarki śrubowe produkcji Bitzer serii HS.53 HS.64 HS.74 i HS.85 są standardowo wyposażone w: - sprężarka wyposażona w zawór odcinający na ssaniu - strona tłoczna: dysza wtrysku oleju zintegrowany zawór zwrotny zawór zwrotny na tłoczeniu - układ wtrysku oleju (zawór Ele., filtr, czujnik przepływu SE-B2 zabezpieczenie, kondensator, wziernik)* - regulacja wydajności - odciążony rozruch - czujnik temperatury tłoczenia - puszka przyłączeniowa IP 54 - podkładki antywibracyjne *Sprężarki śrubowe produkcji Bitzer serii HS.85 są standardowo wyposażone w wewnętrzny układ wtrysku oleju: czujnik kierunku obrotów, czujnik zabrudzenia filtra, czujnik przepływu oleju 3.2 Uwagi konstrukcyjne Sprężarki śrubowe Bitzer są wyposażone w dwa rotory z nowoczesnym profilem zębów (przełożenie 5:6 i 5:7). Najważniejsze elementy tych sprężarek to rotory (główny i boczny), które są zabudowane w zamkniętej obudowie. Wirniki są obustronnie łożyskowane, promieniowo i wzdłużnie, co zapewnia w połączeniu z dużymi komorami olejowymi, ich ścisłe ustalenie i optymalną pod względem bezpieczeństwa charakterystykę pracy. Ze względu na specyfikę konstrukcji sprężarki tego rodzaju nie wymagają zaworów roboczych. Ochronę przed odwróceniem kierunku obrotów w czasie postoju pod wpływem wysokiego ciśnienia zapewnia zamontowany w przestrzeni tłocznej zawór zwrotny. Nie zastępuje on jednak zaworu zwrotnego wymaganego w instalacji. Sprężarka jest wyposażona w różnicowy zawór przelewowy łączący stronę tłoczną ze ssawną (jako zabezpieczenie przed rozerwaniem). Napęd następuje poprzez asynchroniczny silnik trójfazowy, który jest zabudowany w przedłużonej obudowie sprężarki. Silnik jest sprzęgnięty z wirnikiem głównym sprężarki. Jego chłodzenie odbywa się parami czynnika, które są zasysane kanałami wykonanymi w wirniku silnika. Obok efektu intensywnego chłodzenia taka konstrukcja działa jak odśrodkowy oddzielacz cieczy. 3.3 Proces sprężania - automatyczna regulacja Vi Sprężanie we wszystkich bruzdach wirników odbywa się współprądowo. Oba zazębione wirniki tworzą zamknięte przestrzenie robocze, które przy obrocie zmniejszają swoją objętość w kierunku osiowym. Powoduje to zasysanie par czynnika a następnie ich sprężanie. Gdy tylko przestrzenie robocze wirników uzyskują połączenie z oknami wylotowymi następuje wytłaczanie pary na stronę wysokiego ciśnienia i dalej do odolejacza i skraplacza. 6

1 Wirnik główny 2 Wirnik boczny 3 Łożyska 4 Zawór zwrotny 5 Regulacja wydajności/ odciążony rozruch 6 Regulacja Vi 7 Różnicowy zawór przelewowy (zawór bezpieczeństwa) 8 Wtrysk oleju 9 Czujnik temp. gazu tłocznego 10 Silnik 11 Puszka podłączeniowa 12 Zabezpieczenia silnika (nie przedstawione na rys.) 7

Niewielkie szczeliny (rzędu kilku µm) pomiędzy grzbietami bruzd a obudową są uszczelnianie dynamicznie olejem, który jest wtryskiwany w przestrzenie międzyzębne wirników. Część wtryskiwanego oleju smaruje łożyska. Wielkość i kształt okien wylotowych określa tzw. Wbudowany stosunek objętości Vi sprężarki. Ten wewnętrzny stopień sprężania musi odpowiadać stosunkowi ciśnienia skraplania i parowania by uniknąć strat sprawności przy sprężaniu do ciśnienia wyższego lub niższego niż wynikające z ciśnienia skraplania. Z tego powodu sprężarki śrubowe są wykonywane z różnymi oknami wylotowymi w zależności od zakresu zastosowania. We wszystkich półhermetycznych sprężarkach Bitzer zastosowano nowo opracowany system automatycznej regulacji Vi. Okna wylotowe są dobrane dla nominalnych warunków pracy (stopnia sprężenia). Przy wymaganym niższym stopniu sprężenia część sprężonego gazu jest wytłaczana poprzez zawory upustowe w korpusie sprężarki na stronę wysokiego ciśnienia, z pominięciem okien wylotowych. Jednocześnie zmniejsza się objętość gazu pozostająca w przestrzeni roboczej. Dzięki temu systemowi osiąga się wysoką sprawność w szerokim zakresie stosowania. 8

3.4 Regulacja wydajności Dla sprężarek HS. 64 i HS. 74 opracowano nowy system regulacji wydajności. System ten odpowiada zasadniczo regulatorom suwakowym stosowanym w dużych, przemysłowych sprężarkach śrubowych. Część sprężanego gazu przepływa ponownie na stronę ssawną. W przeciwieństwie do regulatorów suwakowych proponowane rozwiązanie nie osłabia konstrukcji kadłuba sprężarki oraz pozwala na zachowanie minimalnych szczelin pomiędzy grzbietami bruzd a obudową również w wysokiej temperaturze. Taki system w małych sprężarkach, dzięki wysokiej precyzji wykonania, pozwala osiągać wysokie sprawności ogólne. Układ sterujący składa się z tłoczków napędzanych hydraulicznie (na głównym i bocznym wirniku), które podczas pracy z pełną mocą ściśle przylegają do gniazd. Zapewniają one w tej fazie pracy taką samą szczelność jak w sprężarce bez regulacji. Nie występują w nim również straty typowe dla regulacji suwakowej. Przy pracy częścią mocy tłoczki są w pozycji cofniętej i otwierają drogę przepływu na stronę niskiego ciśnienia. Dzięki temu część sprężanego gazu wraca na stronę ssawną System regulacji jest dwustopniowy i dzięki płynnemu przełączaniu pozwala na osiągnięcie bezstopniowej charakterystyki. Regulacja wydajności w sprężarkach HS. 53: zasada funkcjonowania jest podobna jak w sprężarkach HS. 74, inne jest jednak umiejscowienie zaworów elektromagnetycznych by nie osłabiać konstrukcji kadłuba Sterowanie jest elektryczne poprzez zawory elektromagnetyczne umieszczone na czołowej pokrywie sprężarki Typ Praca pełną 1 stopień (ok. 2 stopień (ok. Odciążony rozruch mocą (100%) 75%) 50%) HS. 53 CR = CR = o - CR = o HS. 64 CR1 = CR2 = CR1 = o CR2 = CR1 = o CR2 = o CR1 = o CR2 = o CR1 = CR1 = CR1 = o CR1 =o HS. 74 CR2 = CR2 = o CR2 = o CR2 = o Stopień wydajności w dużej mierze zależne są od warunków pracy o - zawór elektromagnetyczny bez napięcia - zawór elektromagnetyczny pod napięciem HS. 53 HS.64;HS.74 9

HS 85 4-stopniowa regulacja wydajności Płynna regulacja wydajności w zakresie 100%...50% Płynna regulacja wydajności w zakresie 100%...25% 25%-stopień tylko: - dla sprężarek z odciążonym rozruchem -dla modeli K tylko w zakresie niskiego sprężu Legenda wzrost wydajności stała wydajność spadek wydajności zawór elektromagnetyczny bez napięcia zawór elektromagnetyczny pod napięciem zawór elektromagnetyczny zasilony pulsacyjnie zawór elektromagnetyczny zasilany co 10 sekund zał./wył. 10

3.5 Obieg oleju Olej smarujący sprężarkę śrubową jest zmagazynowany w zewnętrznym zbiorniku, znajdującym na stronie tłocznej, który służy również za odolejacz. Stamtąd olej jest przetłaczany, pod wpływem różnicy ciśnień, do instalacji wtrysku oleju. Dokładnie odmierzone porcje oleju są wtryskiwane poprzez specjalne dysze do przestrzeni roboczych sprężarki i łożysk skąd powraca wraz z czynnikiem chłodniczym do zbiornika oleju. W górnej części tego zbiornika olej i pary czynnika są rozdzielane. Część oleju spływa w dół i stamtąd jest ponownie wprowadzana do sprężarki. W zależności od warunków użytkowania może być potrzebne chłodzenie oleju w specjalnej chłodnicy. Możliwe jest również, przy pewnych założeniach, chłodzenie bezpośrednim wtryskiem wynika. Wraz ze sprężarką śrubową BITZER dostarcza elementy układu olejowego (filtr oleju, czujnik przepływu oleju, zawór elektromagnetyczny oleju, wziernik) Oprócz tego do dyspozycji klienta stoi szeroki zbiór oprzyrządowania gdzie obok palety odolejaczy o różnych mocach znajdują się również (wodne i powietrzne) chłodnice oleju. Chłodzenie oleju metodą termosyfonu" jest możliwe, wymaga jednak indywidualnego rozpatrzenia i doboru komponentów. Schemat obiegu oleju: * dla układów z HS85 zintegrowany układ olejowy 11

Wersja z chłodnicą wodną Połączenia przedstawione są na rysunku poniżej. W tym przypadku jeśli to tylko możliwe chłodnica oleju powinna być zamontowana poniżej poziomu wtrysku oleju do sprężarki lub należy podnieść linię olejową. Wersja z chłodnicą powietrzną Powietrzna chłodnica oleju musi być tak umiejscowiona by wyjście z niej (znajdujące się w górnej części chłodnicy) znajdowało się poniżej punktu wtrysku oleju w sprężarce i jednocześnie poniżej wziernika na odolejaczu. Jeżeli chłodnica oleju będzie powyżej wziernika to podczas postoju olej będzie cofał się do odolejacza. Prowadzi to do nadmiernej emisji oleju z przepełnionego odolejacza podczas uruchomienia. Zabudowa z nieznaczna różnicą poziomów (chłodnica poniżej wziernika) jest dopuszczalna w zależności od konkretnych warunków i ukształtowania danej instalacji. Warunkiem jest jednak zredukowanie poziomu oleju oraz bypass (obejście rozruchowe) na linii olejowej zapewniający natychmiastowe zasilanie sprężarki w olej przy starcie 12

Wskazówki wykonawcze dla chłodnic oleju - Chłodnice oleju umieszcza się bezpośrednio przy sprężarce. - Rury należy tak prowadzić by nie mogły powstawać korki gazowe oraz by niemożliwe było opróżnianie chłodnicy do odolejacza podczas postoju (zaleca się aby chłodnica oleju znajdowała się poniżej sprężarki lub odolejacza). - Spadek ciśnienia oleju przy przepływie przez chłodnicę nie powinien przekraczać 0.5 bar. - Zawór elektromagnetyczny na linii olejowej musi być zamontowany bezpośrednio przy sprężarce (ochrona przed zalaniem olejem) - Ze względów serwisowych zaleca się zamontowanie zaworu odcinającego (kulowego) na linii olejowej za chłodnicą. - Chłodnica oleju musi być sterowana termostatycznie (patrz tabela). Umiejscowienie czujki Nastawa temp. nominalna maksymalna Temp. regulacyjna chłodnicy deju linia tłoczna sprężarki (sprężarek) 30 K > tk max. 80 (95 2) Zawór baypasu linia tłoczna sprężarki (sprężarek) 20K > tkmax. 70(85 2) 1 1 Możliwe jest sterowanie w zależności od temp. oleju na wejściu do sprężarki, zalecana jest w tym przypadku indywidualna konsultacja z Bitzerem. 2 R134a przy t k >55C 13

Z uwagi na gwałtowny wzrost temperatury układu olejowego oraz dla zmniejszenia spadku ciśnienia przy zimnym oleju konieczne jest wykonanie by-passu (ew. ogrzewanie chłodnicy oleju podczas postoju) w przypadku: - gdy temp. oleju w chłodnicy spada przy długim postoju poniżej 20 C. - gdy w chłodnicy i linii olejowej znajduje się ponad 25 dm 3 oleju. Zawór na by-pasie powinien mieć modulowaną funkcję sterowania. Użycie zaworu elektromagnetycznego (przy nieregularnych cyklach pracy) wymaga dużej prędkości odpowiedzi (małej bezwładności) termostatu sterującego i minimalnej różnicy załączeń (efektywne wahania temp. <10 C) Wodne chłodnice oleju: Regulacja temp. oleju po przez termostatyczny zawór wodny (zakres temp. nastawiany do 100 C) Powietrzne chłodnice oleju: Regulacja po przez termostat włączający i wyłączający wentylatory lub płynną zmianę prędkości obrotowej wentylatorów (zakres temp. nastawianej do 100 C) 3.6 Praca z ekonomizerem Sprężarki śrubowe Bitzera są wyposażone w dodatkowy króciec ssawny do pracy z ekonomizerem. Przy tym rodzaju pracy (z obiegiem dochładzającym) zwiększa się wydajność sprężarki oraz polepsza sprawność układu. Jest to szczególnie widoczne w porównaniu do podobnych układach jednostopniowych pracujących z dużym stopniem sprężania (np. w zakresie niskotemperaturowym). 14

3.7 Odciążony rozruch Z powodu specyficznego przebiegu sprężania w sprężarkach śrubowych wysokie ciśnienie ssania powoduje duże obciążenia mechaniczne i niewystarczające smarowanie. Dlatego niezbędny jest skuteczny ukł. odciążonego rozruchu. Poza tym w silnikach elektrycznych tej mocy wymagane jest ograniczenie prądu rozruchowego (np. układ podwójnej gwiazdy). Taka metoda rozruchu redukuje moment rozruchowy i pozwala na osiągnięcie wysokich obrotów przy minimalnej różnicy ciśnień. Silniki spalinowe wymagają podobnej obsługi. Odciążony rozruch osiąga się po przez: - integralny układ odciążonego rozruchu - standardowy w HS. 64 74 85 - opcja w HS. 53 - funkcja odciążonego rozruchu może być również realizowana w ograniczonym zakresie przez by-pass postojowy. W zakresie niskotemperaturowym w połączeniu z ograniczającym ciśnienie zaworem TX lub regulatorem rozruchowym. Ta uproszczona metoda może być stosowana tylko w układach, jednosprężarkowych i indywidualnie wypróbowanych układach równoległych. Uwaga! Zewnętrzny by-pass odciążający rozruch łączący stronę wysokiego i niskiego ciśnienia (stosowany w sprężarkach tłokowych nie jest dozwolony ze względu na możliwość uszkodzenia sprężarki. Efekt odciążający jest w takich układach niewystarczający. TX - termostatyczny zawór rozprężny z MOP - em 3.8 Regulacja ciśnienia skraplania W celu zabezpieczenia odpowiedniego obiegu oleju i wysokiej sprawności odolejacza zalecana jest wąsko stopniowa lub bezstopniowa regulacja ciśnienia skraplania. Szybki spadek ciśnienia w odolejaczu może spowodować silne spienienie oleju oraz jego migrację a w konsekwencji wyłączenie urządzenia przez czujnik poziomu oleju. Niedostateczne zaopatrzenie w olej może być również wywołane awaryjnym wyłączaniem urządzenia ze względu na zbyt niskie ciśnienie skraplania (wtrysk oleju następuje pod wpływem ciśnienia skraplania). W podanych poniżej przypadkach należy stosować regulator ciśnienia za skraplaczem lub pompę oleju: - przy częściowym obciążeniu i/ lub długim postoju, gdy skraplacz jest ustawiony na wolnym powietrzu przy niskiej temp. powietrza. - rozruch przy wysokim ciśnieniu ssania w połączeniu z niską temp. skraplania (wtrysk oleju przy małej różnicy ciśnień) (krytyczne warunki użytkowania); alternatywna możliwość: regulator umożliwiający szybkie obniżenie ciśnienia ssania. - odszranianie gorącymi parami obiegi odwracalne - układ buster (niewielka różnica ciśnień) 15

4. Nietypowe warunki eksploatacji W przypadku niskiej temperatury otoczenia w miejscu ustawienia zespołu sprężarkowego i przy urządzeniach z wysokim poziomem temperatury na stronie wysokiego ciśnienia podczas postoju (np. pompy ciepła) poleca się dodatkowo zaizolować odolejacz. W systemach, w których sprężarka lub odcinek rury ssawnej może przyjmować niższe temp. niż parownik niezbędny jest układ z odessaniem. Rozkaz startu z presostatu musi następować poniżej najniższej występującej temperatury (ochrona przed skraplaniem poza skraplaczem). Przy parownikach zalanych poleca się montować zawór elektromagnetyczny sprzęgnięty z sygnałem startu bezpośrednio na początku linii ssawnej (przy parowniku), tak by układ był zamknięty podczas postoju. Ewentualnie zawyżone ciśnienie w parowniku w razie potrzeby można układem odsysającym przenieść na stronę wysokociśnieniową urządzenia (należy zwrócić uwagę na pojemność zbiornika cieczy za skraplaczem) W układach, w których skraplacz jest ustawiony na wolnym powietrzu a reszta układu w pomieszczeniu przy niskich temp. powietrza może dochodzić do gromadzenia się czynnika w skraplaczu (brak czynnika przy starcie, ochrona przed parowaniem czynnika w rurach przed zaworem rozprężnym). Powyższy problem należy rozwiązywać w każdym układzie indywidualnie. W urządzeniach z wielosekcyjnymi skraplaczami i parownikami (z możliwością wyłączania z pracy poszczególnych sekcji) istnieje niebezpieczeństwo gromadzenia się ciekłego czynnika w parowniku (brak możliwości wyrównania temp. i ciśnienia) W tym wypadku zalecane jest stosowanie zaworu zwrotnego za odolejaczem. W połączeniu z by-pasem postojowym (punkt 4.1). Sprężarka powinna być sterowana przez układ zapewniający odpowiednią liczbę startów na godzinę. Powyższe uwagi odnoszą się również do pojedynczych urządzeń, w których podczas długiego postoju nie dochodzi do wyrównania temp. i ciśnienia. W sytuacjach krytycznych poleca się stosować dodatkowy oddzielacz cieczy na linii ssawnej lub układ z odessaniem. W układzie z odwracalnym obiegiem lub odszranianiem gorącymi parami zaleca się indywidualne podejście do kwestii zabezpieczeń przed uderzeniami cieczy i spadkiem ciśnienia w odolejaczu. Należy zawsze wykonać staranny test pracy. Jako element zabezpieczający przed uderzeniami cieczy zaleca się separator cieczy na ssaniu. W celu ograniczenia pienienia oleju (np. w wyniku szybkiego spadku ciśnienia w odolejaczu) należy utrzymywać temp. oleju o 30-40 K wyższą niż temp. skraplania. Poza tym zalecany jest regulator ciśnienia bezpośrednio za odolejaczem w celu ograniczenia spadków ciśnienia. Przy pewnych założeniach można również zatrzymywać sprężarkę na krótko przed zmianą kierunku obiegu i włączać ją ponownie po zmianie kierunku. Należy jednak zadbać o to by najpóźniej po 30 sęk. sprężarka pracowała ponownie przy minimalnej zalecanej różnicy ciśnień 5. Połączenia równoległe Sprężarki śrubowe (serii HS) nadają się szczególnie dobrze do pracy równoległej gdyż niezbędny do pracy olej znajduje się poza sprężarką, a jeden odolejacz może współpracować z wieloma sprężarkami. Ważniejsze korzyści wynikające ze stosowania układach równoległych: - rozszerzenie zakresu mocy (do 6 sprężarek) - łączenie sprężarek identycznej lub różnej mocy i wykonania - możliwość wykorzystania w układach z różnymi poziomami temperatur (wiele komór) - bezstratna regulacja wydajności - optymalny obieg oleju (wspólny odolejacz) - małe obciążenie sieci przy starcie - wysoki stopień bezpieczeństwa pracy - prosta i tania instalacja 16

Schematy podłączeń instalacji chłodniczej Układ równoległy ze wspólnym odolejaczem i wodną chłodnicą oleju Układ równoległy ze wspólnym odolejaczem i powietrzną chłodnicą oleju 17

Układ równoległy dla pomieszczeń o różnej temperaturze Objaśnienia od schematów: 1 Sprężarka śrubowa 2 Odolejacz 3 Chłodnica oleju 4 Filtr oleju 5 Czujnik przepływu oleju 6 Zawór elektromagnetyczny oleju 7 Wziernik oleju 8 Zawór odcinający 9 Zawór regulacyjny przepływu wody 10 Grzałka oleju w odolejaczu 11 Czujnik termostat oleju 12 Czujnik poziomu oleju 13 Zawór zwrotny 14 Zawór regulacji ciśnienia tłoczenia 15 Filtr ssawny 16 Regulator obrotów 17 Termostatyczny zawór trójdrożny 18 Wymiennik 19 Filtr cieczowy 20 Skraplacz 18

6. Podłączenia elektryczne Zalecenia ogólne Sprężarki oraz wyposażenie elektryczne są zgodne z Dyrektywą Niskiego Napięcia UE 93/68/ECC (CE 96). Instalacja elektryczna musi być wykonana zgodnie ze schematem elektrycznym z puszki przyłączeniowej oraz z uwzględnieniem norm bezpieczeństwa EN 60204/60355 (w krajach UE) oraz krajowych przepisów Uwaga! Przy doborze styczników (kategoria użytkowa AC3), kabli i bezpieczników należy bazować na maksymalnym prądzie pracy lub maksymalnym poborze mocy (patrz tabliczka znamionowa). Sprawdzić zgodność napięcia i częstotliwości podanych na tabliczce znamionowej z danymi sieci. Okablować zaciski silnika zgodnie ze schematem na pokrywie puszki podłączeniowej sprężarki. Uwaga! Sprężarki śrubowe mogą obracać się tylko w jednym kierunku (w przeciwnym razie może dojść do poważnego uszkodzenia sprężarki. Nieprawidłowe okablowanie silnika z dzielonym uzwojeniem prowadzi do powstania pól wirujących przeciwstawnych lub z przesuniętym kątem fazowym (niebezpieczeństwo uszkodzenia silnika). Na zaciski 1...5 / B1-B2 / T1-T2 sprężarki i urządzenia zabezpieczającego nie wolno podawać żadnego napięcia ( sterującego lub zasilającego). 19

7. Urządzenia zabezpieczające 7.1 SE-E1 (Signal Evaluation - Enhanced) DTR zespołów sprężarkowych BITZER sprężarki śrubowe Urządzenie zabezpieczające dla rozszerzonego zakresu napięć i częstotliwości, wyposażone w dodatkowe funkcje kontrolne Zastępuje urządzenie INT69VSY-II w następujących sprężarkach: - CSH i HSKC - HS53 (schemat połączeń poniżej) Mocowane zatrzaskowo na szynie górnej lub przykręcane. Ciągła kontrola temperatury Natychmiastowe wyłączenie w przypadku przekroczenia zadanych wartości temperatury silnika, gazu na tłoczeniu lub oleju Kontrola kierunku obrotów Urządzenie SE-E1 automatycznie kontroluje poprawny kierunek obrotów w ciągu 5 sekund po uruchomieniu sprężarki. Jeżeli sprężarka zostanie wyłączona, kontrola kierunku obrotów zostaje przerwana na około 10 sekund. Rozwiązanie to blokuje zadziałanie zabezpieczenia w przypadku krótkotrwałej pracy w odwrotnym kierunku po załączeniu sprężarki (wyrównanie ciśnień). Jeżeli po uruchomieniu sprężarki kierunek obrotów jest nieprawidłowy, urządzenie SE-E1 dokonuje natychmiastowego wyłączenia. Kontrola napięć fazowych W przypadku zaniku napięcia fazowego w ciągu pierwszych 5 sekund po uruchomieniu sprężarki, urządzenie SE-E1 automatycznie rozłącza styk w obwodzie sterowania i dokonuje powtórnego załączenia po upływie 6 minut. Całkowita blokada uruchomienia następuje gdy wystąpią: - 3 zaniki napięcia w ciągu 18 minut, - 10 zaników w ciągu 24 godzin. Kasowanie blokad Wyłączyć napięcie zasilające na nie mniej niż 5 sekund Dane techniczne - Napięcie zasilania: 115/230 V +10/-15%, 50/60 Hz, inne napięcia dostępne na żądanie - Napięcie zasilania silnika: 200... 575 V +/-10%.50/60 Hz - Obciążalność styków przekaźnika: maksymalne napięcie: 250 V A C, maksymalny prąd ciągły: 2,5 A maksymalna moc przełączana: 300 VA Obwód pomiarowy PTC: Typ czujników termistory od 1 do 9 w szeregu zgodne z DIN 44081/82, oporność R całkowita < 1,8 kω Punkt przełączania: przekaźnik wyłączony > 11,4 kω +/-20% przekaźnik załączony < 2,95 kω +/-20% - Dopuszczalny zakres temperatury otoczenia: -30... +60 C - Wymagany bezpiecznik: 4A, szybki - Stopień ochrony: styki przyłącza IP00 20

7.2 SE-B2 (Signal Evaluation - Basic) Urządzenie SE-B2 przeznaczone jest do kontroli przepływu oleju (łączenie z czujnikiem przepływu) w sprężarkach półhermetycznych i sprężarkach otwartych. Powinno być montowane wewnątrz szafy elektrycznej. - Zastępuje urządzenie INT69VS - realizuje te same funkcje i ma taki sam układ połączeń. - Może być mocowany zatrzaskowo na szynie DIN Schemat połączeń Połączenia elektryczne urządzenia SE-B2 - patrz rysunek Podanie zewnętrznego napięcia - nawet krótkotrwałe - na przewody oznaczone kolorem pomarańczowym może spowodować zniszczenie urządzenia. Biegunowość napięcia (+/-) na przewodach pomarańczowych należy określić za pomocą woltomierza. Kondensator elektrolityczny musi być podłączony z zachowaniem poprawnej biegunowości. Zamiana biegunowości powoduje nieprawidłową pracę urządzenia co może doprowadzić do zniszczenia sprężarki Dane techniczne - Napięcie zasilania: 230 V +10/-15%, 50/60 Hz, inne napięcia dostępne na żądanie - Obciążalność styków przekaźnika: maksymalne napięcie: 250 V AC, maksymalny prąd ciągły: 2,5 A maksymalna moc przełączana: 300 VA - Zakres temperatury otoczenia: -30...+60 C - Wymagany bezpiecznik: 4A, szybki - Stopień ochrony: styki przyłącza IP00 21

Przykład połączeń SE-E1, SE-B2 Opis schematu: Factory wired - okablowanie fabryczne Wire on site - okablowanie do wykonania podczas instalacji black - czarny brown - brązowy blue - niebieski orange - pomarańczowy Terminal box - skrzynka podłączeniowa sprężarki Reset - kasowanie (przycisk rozłączający) Switch board - tablica rozdzielcza Electrolytic capacitor - kondensator elektrolityczny Oil flow limiter - czujnik przepływu oleju Dischqarge gas temperature sensor - czujnik temperatury gazu tłocznego SE - E1* - dla sprężarek HS64 i HS74 urządzenie zabezpieczające typ: INT389R 22

Urządzenie zabezpieczające SE-B2 współpracujące z czujnikiem pływakowym do kontroli poziomu Podanie zewnętrznego napięcia - nawet krótkotrwałe - na przewody oznaczone kolorem pomarańczowym może spowodować zniszczenie urządzenia Schemat połączeń zabezpieczenia SE-B2 Legenda: Reset - kasowanie (przycisk rozłączny) Alarm - alarm Orange pomarańczowy 7.3 Czujnik przepływu oleju Podłączyć zgodnie ze schematem zasadniczym. 7.4 Presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia Są konieczne dla utrzymania warunków pracy sprężarki w dopuszczalnych granicach. 7.5 Komponenty odolejacza Montaż grzałki zapobiega podczas dłuższych postojów nadmiernemu rozpuszczaniu czynnika w oleju (gorsze smarowanie). Podłączenie zgodnie ze schematem zasadniczym. Przy pracy w niskich temperaturach otoczenia oraz dla instalacji, w których występują wysokie temperatury na stronie tłocznej podczas postojów (np. pompy ciepła) dodatkowa izolacja odolejacza może być niezbędna. Czujnik poziomu oleju oraz termostat olejowy dostarczane są oddzielnie i należy je zainstalować przy montażu sprężarki. 23

8. Rurociągi i ich prowadzenie Przyłącza rurowe są tak wykonane, by mógł być stosowane rury o wymiarach milimetrowych lub calowych. Przyłącza lutowane mają stopniowaną średnicę, stosownie do różnych wymiarów rur. Rura powinna być umieszczona w taki sposób, aby w efekcie osiągnąć jej szczelne połączenie. Przy lutowaniu zaworów rotalock należy wyjąć z zaworu pierścień uszczelniający. Montaż rurociągów zaczyna się od chłodnicy powietrza umieszczonej w komorze chłodniczej, lub od parownika i kończy się na agregacie sprężarkowym. Instalację należy wykonywać z przewodów miedzianych ciętych narzędziami bezwiórowymi, a łuki należy wykonywać z gotowych kształtek lub w specjalnych przyrządach giętarkach. Planując rozmieszczenie fizyczne rurociągów, w szczególności położenie każdej rury, powinno się brać pod uwagę warunki przepływu (przepływ dwufazowy, transport oleju przy obciążeniu częściowym), zjawiska kondensacji, rozszerzalność cieplną, drgania i łatwą dostępność. Uwaga! Trasa rurociągu i usytuowanie podpór rurociągu mają istotny wpływ na niezawodność eksploatacyjną i możliwość obsługi instalacji ziębniczej. 24

Rurociąg powinien być odpowiednio podparty stosownie do swej średnicy i masy eksploatacyjnej. Zalecane maksymalne rozstawy podpór rurociągu przedstawiono w tablicach poniżej. Zalecany maksymalny rozstaw podpór dla rurociągu miedzianego Średnica zewnętrzna mm Rozstaw m 15 do 22 rura miękka 1 22 do < 54 rura półtwarda 2 54 do 67 rura półtwarda 3 Zalecany maksymalny rozstaw podpór dla rurociągu stalowego Nominalna średnica otworu DN Rozstaw m 15 do 25 1 32 do 50 3 65 do 80 3,5 100 do 175 4 200 do 350 6 400 do 450 7,5 Powinno się przedsięwziąć środki ostrożności, aby uniknąć nadmiernych drgań lub pulsacji. Szczególną uwagę powinno się zwrócić na zapobieganie bezpośredniemu przenoszeniu hałasu lub drgań do lub na konstrukcję podpory. Przejścia rurociągów przez ściany lub sufity zabezpiecza się osłonami i wypełnia pianką poliuretanową. Rurociągi należy prowadzić dokładnie pionowo lub poziomo z wyjątkiem miejsc, w których należy wykonywać wymagane spady i pochylenia. Średnicę rurociągu gorącego gazu należy dobrać odpowiednio w zależności od długości rurociągu, wydajności agregatu, temperatury odparowania i skraplania czynnika chłodniczego, armatury na nim zamontowanej, różnicy wysokości między agregatem a skraplaczem oraz ilości kolanek i syfonów. W przypadku zbyt małej średnicy wzrastają opory przepływu oraz wzrasta ciśnienie i temperatura skraplania. W przypadku zbyt dużej średnicy może dojść do niekontrolowanego oddzielania się oleju z czynnika chłodniczego i powstawania korków olejowych, które mogą spowodować nieprawidłową pracę skraplacza. Para przegrzana freonu wytłaczana przez sprężarkę powinna mieć prędkość około 3 m/s, aby zapewnić porywanie kropli oleju razem z parą czynnika. Dlatego rurociąg tłoczny powinien być pochylony 2-3 cm na długości 1 metra. 25

Rurociągi cieczowe należy tak montować, aby nie występowało odparowanie czynnika pod wpływem wyższej temperatury otoczenia, lub pod wpływem dużych oporów i spadków ciśnienia. Rurociągi należy prowadzić z daleka od źródeł ciepła, aby nie powodować parowania czynnika. Średnicę rurociągu cieczowego należy dobrać odpowiednio w zależności od długości rurociągu, wydajności agregatu, temperatury odparowania i skraplania czynnika chłodniczego, armatury na nim zamontowanej oraz ilości kolanek i syfonów. W przypadku zbyt małej średnicy wzrastają opory przepływu oraz wzrasta ciśnienie i temperatura skraplania. W przypadku zbyt dużej średnicy może dojść do odparowania czynnika w rurociągu cieczowym. Może to spowodować burzliwy przepływ czynnika, nieprawidłową pracę zaworu rozprężnego i nie właściwe zasilanie chłodnicy powietrza. Na rurociągu ssawnym z parownika, za miejscem przewidzianym na zamontowanie czujnika termostatycznego zaworu rozprężnego lub czujnika temperatury elektronicznego zaworu rozprężnego, wykonuje się płytki syfon, w którym zbiera się mieszanina olejowo-czynnikowa. Syfon rurociągu ssawnego zapewnia porywanie oleju do góry, jednak nie na większą wysokość niż trzy metry. 26

Przewody ssawne należy izolować, z wyjątkiem krótkich instalacji do 5 metrów, gdy istnieje zagrożenie, że w chłodnicy może nie całkowicie odparować czynnik chłodniczy. Nie zaizolowanie rurociągu ssawnego może doprowadzić do wysokiego przegrzania par freonu. Rurociągi ssawne muszą mieć spadek w kierunku sprężarki i odpowiednie prędkości. W przypadku istnienia ryzyka zalewania sprężarki ciekłym czynnikiem, na wskutek nie odparowania całego czynnika w parowniku, należy stosować syfon za parownikiem, którego najwyższy punkt znajduje się nad parownikiem, oraz separator cieczy na ssaniu. 27

Wyjście rurociągu ssawnego z parownika jest zależne od różnicy wysokości między sprężarką a parownikiem. Inaczej trzeba wyprowadzić rurociąg, gdy parownik jest na tym samym poziomie, co sprężarka, a inaczej, gdy jest sprężarka poniżej parownika. Jest to bardzo ważne ze względu na odpowiedni powrót oleju z parownika oraz ze względu na lepsze odparowanie czynnika w parowniku i zmniejszenie ryzyka zalania sprężarki ciekłym czynnikiem. Sprężarka poniżej parownika Sprężarka na równi z parownikiem 3 4 m Sprężarka powyżej parownika Do wykonywania instalacji chłodniczej należy stosować tylko rury chłodnicze i części składowe hermetycznie zamknięte, jak również czyste i suche (wolne od żużlu, nalotów, tlenków, pary wodnej, piasku, wiórów i innych zanieczyszczeń). 28

9. Montaż Agregat należy montować na niepodatnym podłożu w sposób zapewniający stabilną pracę urządzenia. Przed ustawieniem i zamontowaniem agregatu postument należy dokładnie wypoziomować. W przypadku montowania agregatu na podłożu przenoszącym dźwięk, np. konstrukcji stalowej, należy zastosować między agregat a postument podkładki antywibracyjne (nie dołączone do agregatu). Agregat należy przymocować w sposób stały do postumentu. Przy planowaniu ustawienia agregatu należy wziąć pod uwagę łatwy dostęp serwisowy do agregatu, a w przypadku, gdy olej jest chłodzony w chłodnicy powietrznej, należy zapewnić wolną przestrzeń do pobierania i odprowadzania powietrza przez chłodnicę. Po zamontowaniu agregatu należy podłączyć wszystkie przewody ciśnieniowe instalacji chłodniczej, przewody wodne oraz elektryczne. Nie należy otwierać zaworów odcinających agregatu przed wytworzeniem wstępnej próżni. Agregat jest dostarczany pod ciśnieniem napełniony suchym azotem. Przed uruchomieniem należy zdemontować zabezpieczenia transportowe. Nie należy ich demontować przed ustawieniem i zamontowaniem agregatu na postumencie. Przed uruchomieniem należy sprawdzić, czy sprężarki są dobrze dokręcone i czy są zamontowane na podkładkach antywibracyjnych. Dzięki podkładką wibracje sprężarek nie są przekazywane na ramę agregatu, co zapewnia cichą i bez wibracyjną pracę agregatu. Przed uruchomieniem, ale już po ustawieniu i umocowaniu agregatu należy zdemontować blokady transportowe. 29

10. Uruchomienie DTR zespołów sprężarkowych BITZER sprężarki śrubowe 10.1 Napełnienie olejem Rodzaje olejów: Typ oleju BITZER Lepkość cst/40 C Substancje smarujące Temp. Czynnik skraplania C Temp. parowania C BSE170 170 R134a.. 70 +20.. -20 BSE170 170 R404A/R507A.. 55 +7.5.. -50 Ilość oleju: robocze napełnienie olejem odolejacza i chłodnicy oleju plus pojemność przewodów olejowych. Dodatkowa ilość oleju, która pozostaje w układzie (rurociągi, wymienniki ciepła) wynosi ok. 1..2% napełnienia czynnikiem chłodniczym. W układach z parownikami zalanymi udział ten jest większy. Uwaga! Nie wolno wlewać oleju bezpośrednio do sprężarki. Procedura: przed wykonaniem próżni należy wlać olej bezpośrednio do odolejacza i chłodnicy oleju. Zawór elektromagnetyczny na linii olejowej pozostaje w tym czasie zamknięty (zdjąć przyłącze elektryczne z cewki) a ręczne zawory odcinające odolejacza / chłodnicy oleju otwarte. Napełnienie odolejacza powinno mieścić się w zakresie wziernika. Dodatkowe porcje oleju, w układach z zalanymi parownikami, należy wprowadzić poprzez mieszanie z czynnikami chłodniczymi. 10.2 Próba szczelności / wykonanie próżni Zgodnie z normą PN-EN 378-2 Próba szczelności - należy użyć suchego azotu. Jeżeli do próby szczelności używane jest osuszone powietrze, należy odciąć zaworami sprężarkę i inne komponenty napełnione olejem. Wykonanie próżni - próżnię należy wykonać w całym układzie łącznie ze sprężarką, odolejaczem oraz odciętymi zaworami zwrotnymi odcinkami rurociągów na stronie tłocznej i ssawnej: - zawór elektromagnetyczny na linii wtrysku oleju zamknięty (zdjęte przyłącze elektryczne z cewki), wszystkie pozostałe zawory odcinające otwarte - grzałka oleju powinna być podczas wykonywania próżni włączona - próżnia powinna być mniejsza niż 1,5 mbar przy odłączonej pompie - w przeciwnym razie procedurę należy powtórzyć Uwaga! nigdy nie uruchamiać sprężarki pod próżnią (niebezpieczeństwo natychmiastowego uszkodzenia) 30

10.3 Napełnienie czynnikiem chłodniczym - skontrolować poziom oleju w odolejaczu i włączyć grzałkę oleju - napełnić ciekłym czynnikiem zbiornik, skraplacz, ew. parownik (tylko w układach z parownikiem zalanym) - możliwe jest dopełnienie na stronie ssawnej podczas pracy układu Uwaga! Dopełnianie ciekłym czynnikiem chłodniczym (konieczne dla mieszanin) może spowodować pracę sprężarki na mokro". Z tego powodu należy dopuszczać czynnik małymi porcjami, przy czym temperatura gazu na tłoczeniu powinna być wyższa od temperatury skraplania o co najmniej 30 K. - niedobór czynnika chłodniczego powoduje niskie ciśnienie ssania i wysokie przegrzanie (uwaga na zakresy zastosowań) 10.4 Kontrola przed uruchomieniem - poziom oleju (w zakresie wziernika) - temperatura oleju w odolejaczu ok. 15.. 20 K powyżej temperatury otoczenia - zabezpieczenia (bezpieczniki silnika usunięte, olejowy zawór elektromagnetyczny bez napięcia) - sprawdzić nastawy przekaźników czasowych Uwaga! Jeżeli w wyniku nieprawidłowej obsługi doszło do zalania sprężarki olejem, należy go bezwarunkowo spuścić ze sprężarki. W tym celu należy zamknąć zawory odcinające, obniżyć ciśnienie w sprężarce do ciśnienia otoczenia i poluzować połączenie śrubowe na linii wtrysku oleju. Olej wypłynie poprzez poluzowane połączenie. 10.5 Uruchomienie Sprawdzenie kierunku obrotów Uwaga! Sprężarki śrubowe muszą mieć zachowany prawidłowy kierunek obrotów, w przeciwnym razie dojdzie do poważnych uszkodzeń mechanicznych. Pomimo zastosowania układów zabezpieczających INT 69VSY-II / INT 389R zaleca się następujący test. - podłączyć manometr do zaworu odcinającego na ssaniu, zamknąć wrzeciono zaworu a następnie odkręcić 1 obrót - zamknąć olejowy zawór elektromagnetyczny (zdjąć przyłącze z cewki) - włączyć sprężarkę na 0,5.. 1 sek. 31

Jeżeli jest widoczny natychmiastowy spadek ciśnienia na manometrze to kierunek obrotów jest prawidłowy. Wyłączenie przez układ zabezpieczający lub wzrost ciśnienia wskazuje na zły kierunek obrotów. W takim przypadku należy zamienić dwa przewody fazowe na zaciskach głównej linii zasilającej. Uruchomienie Podłączyć olejowy zawór elektromagnetyczny. Uruchomić sprężarkę powoli otwierając zawór odcinający na ssaniu, jednocześnie obserwując wziernik na linii wtrysku oleju. Jeżeli w przeciągu 5 sek. nie pojawi się olej we wzierniku, należy natychmiast wyłączyć sprężarkę Sprawdzić czy zawór elektromagnetyczny otwiera się i czy zawory odcinające są otwarte. Kontrola czujnika przepływu oleju Po ok. 15 20 sek. od uruchomienia sprężarki odłączyć olejowy zawór elektromagnetyczny (np. wyjąć przyłącze). Sprężarka powinna się wyłączyć najpóźniej po 2.. 3 sek. Kontrola poziomu oleju w odolejaczu Maksymalny zalecany poziom oleju - widoczny we wzierniku podczas pracy sprężarki (poziom minimalny zabezpiecza czujnik poziomu oleju). W fazie rozruchu może powstać piana olejowa, która powinna opaść po 2-3 min. od startu. Utrzymywanie się piany wskazuje na wysoki udział cieczy w zasysanym gazie (mokre pary). Uwaga! Temperatura tłoczenia musi być wyższa od temperatury skraplania przynajmniej o 30 K. Jeżeli w fazie rozruchu zareaguje czujnik przepływu lub po upływie zwłoki (120 sek.) czujnik poziomu oleju, wskazuje to na poważny brak smarowania. Możliwe przyczyny to zbyt mała różnica ciśnień lub zbyt duża zawartość czynnika chłodniczego w oleju (skontrolować przegrzanie gazu zasysanego). Nastawienie regulatora temperatury chłodnicy oleju Chłodzenie oleju może nastąpić dopiero wtedy, gdy temperatura gazu na tłoczeniu będzie o co najmniej 30 K wyższa od temperatury skraplania. Maksymalna nastawa: 80 C dla R404A, R507, R22; 95 C dla R134a i t c > 55 C. Nastawy presostatów Nastawy presostatów wykonuje się zgodnie z podanymi granicami stosowalności sprężarki. Zaleca się wykonanie testu działania. Sprawdzenie parametrów pracy - temperatura parowania - temperatura gazu na ssaniu - temperatura skraplania - temperatura gazu na tłoczeniu ( min. 30 K > t c, max.. 100 C ) - temperatura oleju ( max. 100 C) 32

Ustawienie ciśnienia skraplania Układ skraplający powinien być tak zaprojektowany żeby w ciągu 20 sek. została osiągnięta minimalna różnica ciśnień (patrz zakresy zastosowań). Zabezpieczeniem przed gwałtownym spadkiem ciśnienia skraplania jest jego dokładna (drobno-stopniowa) regulacja. Drgania Należy sprawdzić czy w agregacie oraz rurociągach ( zwłaszcza rurkach kapilarnych) nie występują nadmierne drgania. W razie potrzeby zastosować środki zapobiegawcze. 11. Konserwacja 11.1 Objaśnienia ogólne Podanie ścisłych okresów kontroli i wymiany podlega znacznym ograniczeniom, gdyż żywotność elementów zużywających się uzależniona jest od wielu czynników. Najważniejsze czynniki wpływające na trwałość: - Warunki pracy: - ciśnienie robocze - temperatura gazu ssanego i sprężonego - temperatura oleju - rodzaj oleju i jego lepkość w warunkach pracy - czynnik chłodniczy - intensywność i częstotliwość napływów cieczy z parownika - częstotliwość startów - czas upływający od startu do ustabilizowania się warunków pracy - ilość oleju w sprężarce w chwili startu - ryzyko ciśnieniowych uderzeń hydraulicznych chwilowe b. duże spiętrzenie - ryzyka częstego uruchamiania po wyłączeniach awaryjnych przy niewielkim ciśnieniu oleju - rodzaj chłodzenia oleju i jego sterowania - stopień zanieczyszczenia systemu i oleju Wszystkie podane poniżej okresy kontroli i wymiany należy przyjmować za przybliżone wartości orientacyjne. Nie związane są z tymi danymi gwarancje określonej żywotności lub zachowania określonych właściwości. Żywotność i okresy wymiany elementów zużywających się mogą być podane z przybliżoną dokładnością - w systemach wytworzonych fabrycznie lub - w systemach wyposażonych w kilka sprężarek (praca równoległa) oraz kiedy jednocześnie - jedna lub kilka sprężarek z danego szeregu lub z układu równoległego poddane zostaną dokładnej kontroli po 10 000 godzin pracy. 33

Z uzyskanego w ten sposób obrazu zużywania się poszczególnych elementów można dość dokładnie przewidywać okresy kontroli i wymiany odniesione do danego układu i sposobu jego użytkowania. 11.2 Okresy kontroli i wymiany Uszczelnienie wału Wycieki oleju do 0,05 cm 3 na godzinę pracy mieszczą się w dopuszczalnej tolerancji. Wypływ gazu można sprawdzić przy użyciu wykrywacza nieszczelności. Urządzenie musi być dostosowane do danego czynnika chłodniczego Przelewowy zawór bezpieczeństwa. Zawór przelewowy ustawiony jest na różnicę ciśnień 28 barów. Zawór jest bezobsługowy. Jednakże po wielokrotnym otwarciu powodowanym przez nienormalne warunki pracy może dojść do stałego przecieku. Skutkiem tego jest zmniejszenie wydajności i podwyższenie temperatury gazu sprężonego. Należy sprawdzić i ew. wymienić zawór Element Okres kontroli Okres wymiany Uszczelnienie wału M, L 1 10 000 h H 2 5 20 000 h... 40 000 h 000 h Zawór przelewowy Patrz tekst 100 000 h Zawór zwrotny (zintegrowany) 5 000 h 3 20 000 h... 40 000 h Zawór elektromagnetyczny oleju 5 000 h 3 100 000 h Czujnik przepływu oleju 5 000 h 3 100 000 h Filtr oleju 5 000 h 3 Po pierwszych 50... 100 h 1 L praca niskotemperaturowa M praca średniotemperaturowa 2 H zakres klimatyzacyjny 3 lub przynajmniej raz w roku w połączeniu z przeglądem rutynowym Zintegrowany zawór zwrotny Aby w czasie postojów chronić sprężarkę przed odwrotnymi obrotami (praca rozprężna) w komorze tłocznej zamontowany jest zawór zwrotny. Jeżeli po wyłączeniu sprężarka kręci się w przeciwnym do normalnego kierunku dłużej jak 2-3 sekundy, to prawdopodobnie zawór ten jest uszkodzony i należy go wymienić. Uwaga! Duża nieszczelność zaworu elektromagnetycznego oleju też może prowadzić do odwrotnych obrotów sprężarki. W razie potrzeby sprawdzić zawór Zawór elektromagnetyczny W czasie postoju instalacji przy zamkniętym zaworze elektromagnetycznym oleju we wzierniku nie może być widoczny przepływ oleju. W razie przecieku sprawdzić należy, czy membrana i / lub pierścień osadczy nie są odkształcone. Wysokość pierścienia osadczego max. 2 mm. 34

Odkształcenie membrany i / lub pierścienia osadczego wskazuje na przeciążenie hydrauliczne. Jego przyczyną może być np. zalewanie sprężarki w czasie postoju przez czynnik chłodniczy lub olej. Należy ustalić i wyeliminować przyczynę Czujnik przepływu oleju - Sprawdzić działanie: odłączyć zasilanie od zaworu elektromagnetycznego (sprężarka musi już pracować od co najmniej 1 minuty.) - Po nie więcej jak 5 sekundach czujnik przepływu oleju musi wyłączyć sprężarkę. Przyczyną wadliwego działania mogą być także uszkodzone elementy sterowania elektrycznego. Należy wykonać odpowiednie sprawdzenie. Filtr oleju Zaleca się wykonać pierwszą wymianę filtra po 50.. 100 godz. pracy. W przypadkach awaryjnych wyłączeń przez czujnik przepływu oleju lub przy okazji rutynowej kontroli należy sprawdzić spadek ciśnienia pomiędzy odolejaczem (przyłącze manometru na zaworze odcinającym oleju) a punktem wtrysku przy sprężarce (strona 5, przyłącze 5). Jeżeli spadek ciśnienia jest większy niż 0,5 bar należy wymienić wkład filtra. W tym celu należy zamknąć zawór odcinający oleju i usunąć nadciśnienie z linii olejowej. Nowy wkład filtra po wkręceniu go do oporu poluzować o 1/4 obrotu. Wymiana oleju Wymienione oleje cechują się wysokim stopniem stabilności. Przy poprawnym montażu oraz zastosowaniu gęstego filtra na ssaniu wymiana oleju nie jest konieczna. W przypadku uszkodzenia sprężarki lub spalenia silnika należy sprawdzić stan zakwaszenia oleju. W razie potrzeby należy zamontować filtr odkwaszający, wymienić olej i filtr oleju, a następnie odpowietrzyć układ w najwyższym punkcie (może być konieczne powtórzenie powyższych czynności). Uwaga! Oleje estrowe B 150SH/ BSE 170 są silnie higroskopijne; należy obchodzić się z nimi szczególnie ostrożnie. Wilgoć jest w nich wiązana chemicznie i z tego powodu nie do usunięcia lub w niedostatecznym stopniu do usunięcia poprzez wymianę oleju. Starego oleju należy się pozbyć w sposób zgodny z przepisami o ochronie środowiska ( oleje zawierające chlor są szkodliwe dla środowiska). Łożyska toczne Sprężarki śrubowe BITZER wyposażone są w trwałe łożyska toczne. Dlatego w zasadzie ich wymiana nie jest wymagana, pod warunkiem, że sprężarka pracuje zawsze w bezpiecznym zakresie oraz w zakładanych fabrycznie granicach stosowalności. Kontrola łożysk Łożyska sprawdza się przez analizowanie wydawanego przez nie dźwięku. Okresy kontrolne - patrz tabela. Do obsługi profilaktycznej podane są także okresy wymiany łożysk. W przypadku bezawaryjnej pracy nie wykorzystuje się jednak wtedy pełnej żywotności łożysk. Przy wymianie łożysk należy także skontrolować wizualnie wirniki, przestrzeń roboczą i pokrywę przednią z komorą tłoczną. W przypadku głębokich rys lub nienormalnego zużycia zaleca się generalny remont sprężarki lub jej wymianę 35

Okresy kontroli i wymiany Okresy wymiany podano w tabeli poniżej. Założono przy tym regularną konserwację sprężarki. W takim przypadku nie wykorzystuje się w pełni żywotności łożysk. Okresowe odchyłki od normalnej pracy, jak np. niedobór (brak) oleju, rozcieńczenie oleju przez pracę na mokro, zbyt małe przegrzanie gazu ssanego lub wysoki obciążenia termiczne, mogą spowodować konieczność wymiany łożysk. Łożyska toczne Okresy kontroli / wymiany Czynnik chłodniczy Zakres Zakres Zakres klimatyzacyjny średniotemperaturowy niskotemperaturowy W normalnych warunkach pracy R134a 10 000/50 000 h 10 000/50 000 h - R22 / R407C 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h 10 000/50 000 h R404A / R 507A 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h 10 000/50 000 h NH 3 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h 10 000/50 000 h Praca głównie w temperaturze skraplania powyżej 50 C R134a 10 000/40 000 h 10 000/50 000 h - R22 / R407C 10 000/30 000 h 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h R404A / R 507A 10 000/30 000 h 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h NH 3 10 000/30 000 h 10 000/40 000 h 10 000/40 000 h 36

12. Zakresy pracy HS53 H64 HS74 DTR zespołów sprężarkowych BITZER sprężarki śrubowe HS85 Legenda: t o =temperatura odparowania t c =temperatura skraplania t oh =przegrzanie Praca z ekonomizerem: Maksymalna temperatura skraplania może być ograniczona. Podczas pracy z ekonomizerem regulacja wydajności może być ograniczona do jednego stopnia CR75%. 37