Profilograf laserowy to wielofunkcyjne urządzenie służące do pomiaru cech nawierzchni drogowych. Urządzenie posiada ustaloną klasę dokładności pomiaru. Zaletą tego sprzętu jest fakt, że w czasie jednego przejazdu pomiarowego zbieramy równocześnie wiele parametrów charakteryzujących nawierzchnię drogową zaznacza Wojciech Brykalski, naczelnik Wydziału Technologii Laboratorium Drogowego GDDKiA O/Kraków. Urządzenie wykorzystywane jest do pomiarów odbiorczych warstw konstrukcyjnych nawierzchni drogowych (w szczególności warstw ścieralnych) oraz jest stosowane w diagnostyce nawierzchni istniejących dróg w ramach systemu SOSN (obecnie GDDKiA przygotowuje nowy system DSN, który zastąpi SOSN). Profilograf laserowy jest systemem montowanym na pojeździe pomiarowym (wykorzystywany do tego jest typ samochodu dostawczego). System składa się z: belki pomiarowej (czujniki laserowe odległości, akcelerometry, oraz moduły i elementy niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania urządzenia) standardowo montowanej na przodzie samochodu, jednostki przetwarzania danych (stacjonarny komputer DPU zainstalowany w kabinie pojazdu) sieciowo połączonej z komputerem typu laptop z oprogramowaniem operatora, czujnika dystansu mierzącego precyzyjnie przejechaną odległość i lokalizującego mierzone parametry. Opcjonalnie system wyposażany jest w żyroskop do pomiarów parametrów geometrycznych nawierzchni. Ponadto w systemie funkcjonuje odbiornik GNSS, który umożliwia powiązanie pomiaru do współrzędnych geograficznych. Możliwości pomiarowe sprzętu uzależnione są od zawartych w nim modułów. Standardem jest pomiar metodą profilometryczną równości podłużnej (wskaźnik IRI) i równości poprzecznej określającej głębokość kolein, a także pomiar makrotekstury jako podstawowego parametru opisującego właściwości przeciwpoślizgowe na autostradach. Dodatkowo można badać parametry geometryczne nawierzchni takie 1 / 5
jak: pochylenia podłużne, spadki poprzeczne, promienie łuków poziomych i pionowych. Wykorzystując odbiornik GNSS możemy dane z pomiarów przypisać do współrzędnych geograficznych podkreśla Wojciech Brykalski. Na wyposażeniu Wydziału Technologii LD krakowskiego oddziału GDDKiA od 2004 roku jest profilograf laserowy duńskiej produkcji. W chwili, kiedy pozyskaliśmy ten sprzęt był on dość skromnie doposażony. Posiadał tylko pięć czujników laserowych. Obecnie w belce pomiarowej jest 21 czujników laserowych. W przypadku czujników pionowych rozstawione są one co 15-20 cm. Czujniki mierzące nawierzchnie pod kątem są umiejscowione w demontowanych skrzydłach belki. Rozwiązanie to pozwala znacznie zwiększyć efektywną szerokość pomiarową w zakresie przekroju poprzecznego. Zakres pomiarowy znacznie wykracza poza obrys pojazdu. Efektywna szerokość pomiarowa sięga 3,30 m wyjaśnia Wojciech Brykalski. W trakcie pomiaru w czasie rzeczywistym można śledzić wskazania urządzenia pomiarowego jeśli chodzi o parametry równości podłużnej. W przypadku naszego urządzenia jest to pomiar trzytorowy. Mamy możliwość oceny komfortu jazdy w śladzie prawego i lewego koła pojazdu oraz w środku przekroju ocenianego pasa ruchu podkreśla Wojciech Brykalski. Urządzenie również podaje wskazania dotyczące pomiaru kolein oraz innych parametrów potrzebnych do oceny danej warstwy nawierzchni. Zbierane parametry pomocnicze to prędkość pomiarowa i długość przejechanego dystansu. Odbiorowe pomiary dróg Profilograf laserowy jest uniwersalnym urządzeniem pod względem prędkości z jaką pojazd pokonuje dystans w trakcie dokonywania pomiarów. Standardowo wykonuje się je przy prędkości około 50 km/h. Oznacza to możliwość wykonywania pomiarów w ruchu swobodnym pojazdów. Zgodnie z danymi technicznymi, podawanymi przez producenta urządzenia, nawierzchnię można badać w zasadzie w pełnym zakresie prędkości, czyli od 0 (stanu spoczynku) do 120 km/h. - Należy jednak unikać gwałtownych zmian prędkości. Zachowanie stałej prędkości podczas pomiaru lub łagodna zmiana nie mają wpływu na wyniki pomiarów podkreśla Wojciech Brykalski. Przed pomiarem ustala się konfigurację parametrów pomiarowych. Określa się też z jakim krokiem pomiarowym dane parametry mają być zmierzone. 2 / 5
Dla użytkowników dróg równość nawierzchni jest tą cechą, którą najsilniej odczuwają podczas poruszania się pojazdem. Jest więc to jeden z najważniejszych parametrów użytkowych. Równość podłużna warstwy nawierzchni definiowana jest jako cecha określająca stopień, w jakim powierzchnia warstwy mierzona wzdłuż kierunku jazdy jest zbieżna z powierzchnią wymaganą (idealną). Równość można mierzyć metodą tradycyjną za pomocą tzw. łaty i klina albo równoważną metodą planografu. Nasz profilograf umożliwia pomiar komfortu jazdy z wykorzystaniem parametru IRI podkreśla Wojciech Brykalski. IRI (International Roughness Index) jest wskaźnikiem równości charakteryzującym komfort jazdy, opisującym równość podłużną warstwy nawierzchni poprzez pracę zawieszenia pojazdu na długości analizowanego odcinka nawierzchni, prezentowanym w jednostce mm/m. Przyjęty model obliczeniowy odnosi się do pojazdu, który porusza się po zarejestrowanym profilu nawierzchni z prędkością 80 km/h. Ocena równości podłużnej warstwy nawierzchni metodą profilometryczną opartą na wskaźnikach IRI obejmuje następujące etapy: - przejazd urządzeniem profilometrycznym po odcinku pomiarowym w celu wyznaczenia zbioru parametrów IRI, z ustalonym krokiem pomiarowym (standardowo parametry IRI na mierzonym odcinku są wyznaczane co 50 m, natomiast długość odcinka pomiarowego ograniczana jest do 1000 m; w przypadku wielokilometrowych odcinków dzieli się je na jednokilometrowe, - wyznaczenie w zbiorze pomiarowym tych wartości wskaźników IRI, których nie przekracza 50%, 80% oraz 100% pojedynczych wyników pomiaru, - porównanie wyznaczonych wartości pozycyjnych dla 50%, 80% i 100% wyników pomiaru z wymaganiami odbiorczymi. Badania odbiorowe bazują na zapisach rozporządzeń: Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43, Poz. 430) oraz Ministra Infrastruktury z 16 stycznia 2002 r. w sprawie przepisów technicznobudowlanych dotyczących autostrad płatnych (Dz.U. Nr 12, Poz. 116). Wymagania są tam zestawione w formie tabelarycznej. Są one zróżnicowane w zależności od klasy drogi, mierzonego elementu nawierzchni (np. pasy jezdni, pasy awaryjne, jezdnie łącznic itp.), rodzaju warstwy nawierzchni. Tabele podają odpowiednio wartości, jakich nie można przekroczyć na 50, 80 i 100% pomiaru. Wynikiem pomiaru dokonanego w terenie jest plik tekstowy ujmujący wszystkie zadane parametry, w tym wskaźniki IRI. Dane z tego pliku można importować na przykład do arkusza kalkulacyjnego lub odpowiednio zestawić dzięki specjalnemu oprogramowaniu. Dane są przypisywane do odcinka drogi. W ten sposób powstaje precyzyjna informacja, jakiemu kilometrażowi drogi jaki odpowiada wskaźnik komfortu jazdy. Wyniki są również prezentowane w formie graficznej. Oceniając wyniki pomiarów odwołujemy się do właściwego rozporządzenia, czyli wyznaczamy wartość z naszego zbioru pomiarowego i porównujemy z wartością dopuszczalną dla danego elementu drogi i jej klasy w stosunku do zadanego zakresu odcinka drogi - 3 / 5
tłumaczy Wojciech Brykalski. Badania staniu technicznego dróg istniejących W przypadku diagnostyki stanu technicznego administrowanej sieci drogowej standardy równości nawierzchni są sprecyzowane nieco inaczej. System SOSN określa klasy stanu nawierzchni od A - stan nawierzchni dobry, przez klasy B i C aż do D stan zły, wymagający natychmiastowej interwencji. System oceny stanu nawierzchni służy wskazywaniu odcinków dróg, na których są niezbędne działania naprawcze zaznacza Wojciech Brykalski. W zakresie równości podłużnej miarą w SOSN jest wartość miarodajna, która jest średnią wartością wyznaczonych dla danych odcinków pomiarowych wskaźników IRI. Na przykład w klasach dróg A, S, GP dla danego odcinka IRI średnia poniżej 2,0 oznacza stan dobry. Kiedy wartość z odcinka sięga powyżej 5,7 wówczas oznacza to zły stan nawierzchni. Dla dróg klasy G te wymagania są nieco łagodniejsze. Drugim istotnym parametrem w SOSN jest równość poprzeczna warstwy nawierzchni. Jest to cecha warstwy nawierzchni określająca stopień, w jakim powierzchnia warstwy mierzona w kierunku prostopadłym do osi jezdni jest zbieżna z powierzchnią wymaganą (idealną). Odchylenie równości w przekroju poprzecznym pasa ruchu jest obliczane jako największa odległość (prześwit) pomiędzy teoretyczną łatą przyjmowaną dla profilografu a zarejestrowanym profilem poprzecznym warstwy. W SOSN standardem jest pomiar łatą dwumetrową w zewnętrznym (prawym) śladzie kół. Uzyskana wartość reprezentuje równość poprzeczną całego ocenianego przekroju nawierzchni. Podobnie jak w równości podłużnej wyróżniamy cztery klasy SOSN i w zależności od wyznaczonej wartości miarodajnej koleiny przypisujemy klasę techniczną do danego odcinka nawierzchni wyjaśnia Wojciech Brykalski. *** Profilograf laserowy pozwala na wykonanie wysoce zautomatyzowanego pomiaru. Dzięki temu uzyskiwana jest powtarzalność pomiarów, ponieważ potencjalny błąd ludzki jest w znacznej mierze wyeliminowany. Przed każdym pomiarem bądź w określonych interwałach czasowych urządzenie jest kalibrowane. Tej procedurze podlega czujnik dystansu, akcelerometry kompensujące podczas pomiarów pionowe ruchy pojazdu pomiarowego, oraz czujniki laserowe. Drugą korzyścią automatyzacji pomiarów jest wydajność. W 2011 roku w ramach odbiorów i badań SOSN krakowski profilograf laserowy zmierzył 3500 km dróg krajowych, zarówno w obrębie Małopolski jak też innych regionów. W 2012 r. urządzenie to wykonało pomiary na długości 3658 km dróg. W innych oddziałach GDDKiA funkcjonuje jeszcze kilka takich urządzeń oraz kilka o mniejszej liczbie czujników. Taki park sprzętowy tworzy możliwości kompleksowych badań dróg krajowych w Polsce. 4 / 5
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org) AS 5 / 5