Specjalność: Diagnostyka i Remonty Maszyn i Urządzeń Okrętowych Rozkład zajęć w czasie studiów studia pierwszego stopnia 29. Przedmiot: URZĄDZENIA TRANSMISJI MOCY 1. Linia wałów okrętowych napędów głównych wiadomości ogólne. 2. Wały pośrednie. Wały oporowe. Wały śrubowe. 5 5 3. Sprzęgła nierozłączne sztywne. Sprzęgła nierozłączne podatne. Sprzęgła rozłączne cierne. Sprzęgła rozłączne podatne. Sprzęgła rozłączno-nawrotne. 6 6 4. Łożyska nośne. Łożyska wzdłużne. 5. Przekładnie mechaniczne. Przekładnie elektryczne. Przekładnie hydrauliczne. 6. Pędniki okrętowe wiadomości ogólne. Zasady doboru śrub napędowych. Śruby o skoku nastawnym. Pędniki jednostek szybkich. 5 5 7. Przepisy towarzystw klasyfikacyjnych związane z urządzeniami transmisji mocy. 8. Organizacja remontów stoczniowych ww. urządzeń. Razem w czasie studiów 30 30 30. Przedmiot: OCENA JAKOŚCI ELEMENTÓW MASZYN Semestr IV 1. Fazy procesu technologicznego i fazy remontu. Efekty niepożądanych zjawisk występujących podczas wytwarzania surówek, wyrobów hutniczych i odkuwek. 2. Efekty niepożądanych zjawisk występujących podczas wytwarzania odlewów, spawania i lutowania. 3. Efekty niepożądanych zjawisk występujących przy obróbce skrawaniem i szlifowaniem. Niepożądane efekty i ich przyczyny powstające przy obróbce cieplnej i cieplnochemicznej. Efekty niepożądanych zjawisk występujących podczas nakładania warstw o innych właściwościach. 4. Ocena jakości elementów maszyn. Klasyfikacja odchyłek. 5. Odchyłki wymiarów i kształtu: profil powierzchni elementu, odchyłki od wymiarów nominalnych, odchyłki kształtu i położenia. 6. Pomiary grubości ścianek i pomiary grubości warstw wierzchnich. 7. Odchyłki kształtu i położenia: pomiary prostoliniowości, płaskości, współosiowości, prostopadłości i równoległości. 8. Odchyłki jednorodności struktury: metody penetracyjne. 9. Odchyłki jednorodności struktury: metody elektromagnetyczne. 10. Odchyłki jednorodności struktury: metody indukcyjne
i radiologiczne. 11. Odchyłki jednorodności struktury: metody ultradźwiękowe. 12. Odchyłki jednorodności struktury: metody wizualne i endoskopia. 13. Odchyłki złożone: pomiary szczelności. 14. Odchyłki złożone: analiza modalna. 15. Odchyłki złożone: pomiary bicia i niewyważenia. 16. Sprawdzanie prostoliniowości, płaskości i prostopadłości. 17. Sprawdzanie współosiowości i prostopadłości otworów. 18. Pomiary wcisku w połączeniach wciskowych walcowych. Pomiary kątów stożków i średnic w połączeniach wciskowych stożkowych. 19. Pomiary odchyłek kształtu, położenia i chropowatości czopów wału korbowego. Pomiary bicia i przyczyn bicia. 20. Pomiary odchyłek kształtu i chropowatości otworów (tuleje cylindrowe, otwory łożysk, panewki). 21. Pomiary odchyłek położenia (osi tłoka, osi korbowodu, osi czopów wału korbowego). 22. Pomiary grubości warstw, grubości ścianek i głębokości pęknięć. 23. Wykrywanie nieciągłości metodami penetracyjnymi. 24. Wykrywanie nieciągłości metodami magnetycznoproszkowymi. 25. Wykrywanie nieciągłości metodami ultradźwiękowymi. Pomiary naprężeń. 26. Wykrywanie nieciągłości metodami radiologicznymi. 27. Badanie szczelności i próby szczelności. Endoskopia. 28. Pomiary niewyważenia. 29. Analiza modalna. 30. Badanie własności mechanicznych. Razem 60 60 Razem w czasie studiów 90 30 60 31. Przedmiot: MONTAŻ MASZYN 1. Rodzaje montażu w zależności od wymiaru ogniwa zamykającego. Koszty montażu. 2. Realizacja połączeń wciskowych walcowych i stożkowych. Metody kontroli wcisku. 3. Realizacja połączeń wciskowych śrubowych i montaż uszczelnień spoczynkowych. 4. Montaż poprzez plastyczne odkształcanie części. 1 1 5. Realizacja połączeń kształtowych, montaż wirników, kontrola jakości montażu wirników. 6. Montaż wałów wielopodporowych gładkich i wykorbionych. 7. Montaż uszczelnień ruchowych. 8. Montaż mechanizmów korbowych i sterujących. 9. Ustawianie wałów agregatu względem siebie.
10. Montaż maszyny na fundamencie, ocena jakości fundamentowania. 11. Montaż rurociągów. 12. Montaż i kontrola montażu linii wałów. 13. Montaż urządzeń sterowych i pędników. 14. Dźwignice i inne urządzenia pomocnicze stosowane 1 1 w montażu. 15. Realizacja połączeń wciskowych walcowych (przez wtłaczanie, ogrzewanie, oziębianie). Kontrola montażu. 16. Realizacja połączeń wciskowych stożkowych (przez wtłaczanie, hydrauliczne rozszerzanie piasty, ogrzewanie, ozię- bianie). Kontrola montażu. 17. Realizacja połączeń śrubowych: kontrola położenia śrub, kontrola napięcia wstępnego, montaż połączeń wciskowych, montaż uszczelnień spoczynkowych. 18. Realizacja połączeń klinowych i wpustowych. 19. Montaż wirników i kontrola montażu wirników. Montaż łożysk tocznych. 20. Montaż wałów wielopodporowych: kontrola współosiowości otworów pod łożyska, montaż łożysk ślizgowych, pomiary luzów, sprawdzanie ułożenia wału gładkiego i wykorbionego (pomiar sprężynowania i opadu wału). 21. Montaż uszczelnień ruchowych. 22. Montaż układów tłokowo-korbowych. 23. Montaż układu rozrządu. 24. Współosiowe ustawianie wałów agregatu. 25. Montaż maszyny na fundamencie. 26. Sprawdzanie ułożenia linii wałów. 27. Kontrola jakości montażu i funkcjonowania maszyny z mechanizmem tłokowo-korbowym. 28. Montaż i kontrola jakości montażu wymienników ciepła. 29. Kontrola jakości montażu i funkcjonowania maszyny wirnikowej i tłokowej (bez mechanizmu korbowego). Razem 60 60 Razem w czasie studiów 90 30 60 32. Przedmiot: ZUŻYCIE I SPOWALNIANIE ZUŻYCIA 1. Zużycie elementów maszyn: pojęcia podstawowe, klasyfikacja. 2. Nagłe pękanie: rodzaje, mechanizmy. 3. Zużycie przez pełzanie. Erozja i erozja kawitacyjna. 4. Proces i przyczyny powstawania i rozprzestrzeniania się korozji chemicznej i elektrochemicznej: rodzaje korozji (w postaci plam, wżerów, kropek, podpowierzchniowa, międzykrystaliczna, warstwowa, naprężeniowa); krzywa polaryzacji procesu korozyjnego; wykresy polaryzacji elektrod ogniwa podczas kontroli anodowej, katodowej i mieszanej; ocena odporności materiału na korozję; przykłady rozprzestrzeniania się korozji. 8 8 5. Ochrona przed korozją: dobór metali o znacznej pasyw- 7 7
ności, ochrona katodowa, anodowa, inhibitory korozji, powłoki ochronne; ochrona przed korozją na etapie projektowania i montażu; dodatki stopowe podwyższające odporność korozyjną metali. 6. Zużycie tribologiczne: Elementarne procesy zużycia ściernego. 7. Zużycie tribologiczne: teoria smarowania hydrodynamicznego i elastohydrodynamicznego, mechanizm zużycia zmęczeniowego powierzchniowego. 8. Uszkodzenia elementów węzłów przystających: łożysk ślizgowych wzdłużnych, promieniowych, pierścieni tłokowych, tulei, prowadnic, trzonów wodzików, uszczelnień (w tym dławnic) itp. 9. Uszkodzenia elementów węzłów nieprzystających: łożysk tocznych, kół i przekładni zębatych, mechanizmów krzywkowych itp. 10. Degradacja i ocena jakości cieczy rozdzielających. 11. Studium przypadków uszkodzeń maszyn i urządzeń. 6 6 12. Obrazy zużycia węzłów przystających: łożyska ślizgowe, pierścień tuleja; wnioskowanie o przyczynach zużycia. 13. Obrazy zużycia węzłów nieprzystających: łożyska toczne, koła zębate, krzywki, wałki; pomiary luzów, wnioskowanie o przyczynach zużycia. 14. Smarowanie węzłów tribologicznych: ocena stanu olejów i smarów plastycznych, technologia smarowania. 15. Korozja elektrochemiczna: pomiary napięcia i ochrona anodowa. 3 3 Razem 15 15 Razem w czasie studiów 60 45 15 33. Przedmiot: TECHNOLOGIA ELEMENTÓWE MASZYN 1. Wiadomości ogólne o procesie produkcyjnym i procesie technologicznym. 2. Technologiczne przygotowanie produkcji. 3. Dokumentacja technologiczna. 4. Rodzaje półfabrykatów i ich dobór. 5. Przygotowanie półfabrykatów. 6. Naddatki na obróbkę i ich dobór. 7. Typizacja części i procesów technologicznych. 8. Proces technologiczny korpusów i kadłubów spawanych i odlewanych. 9. Proces technologiczny części klasy tarcza, tuleja, tuleje cylindrowe. 10. Proces technologiczny wałów, szczególnie wałów korbowych, wałów rozrządu i krzywek. 11. Proces technologiczny panewek. 12. Proces technologiczny tłoków i pierścieni. 13. Proces technologiczny zaworów. 1 1 14. Proces technologiczny części klasy dźwignia. 1 1 15. Kształtowanie przewodów rurowych. 1 1 16. Proces technologiczny kół zębatych. 17. Koszty własne wyrobu. 1 1
Razem w czasie studiów 30 30 34. Przedmiot: DIAGNOSTYKA MASZYN 1. Podstawowe pojęcia w diagnostyce technicznej. Cele i zadania diagnozowania. 2. Diagnostyczne modele węzłów tribologicznych: model tribologiczno-termodynamiczny i model drganiowy. 3. Metody bezpośredniego pomiaru zużycia elementów maszyn i urządzeń (metoda elementów znaczonych, metoda SIPWA, itp.). 4. Diagnozowanie na podstawie temperatury elementów węzła tribologicznego. 5. Wnioskowanie na podstawie parametrów termodynamicznych mediów roboczych. 6. Wnioskowanie na podstawie przebiegów procesów roboczych. 7. Wnioskowanie na podstawie produktów zużycia zawartych w oleju smarnym. 8. Elementy toru pomiarowego do diagnostyki drganiowej. Sygnały drganiowe i metody ich analizy. 9. Wnioskowanie na podstawie drgań względnych czopa wału. 10. Diagnostyka drganiowa łożysk tocznych i kół zębatych. Diagnostyka drganiowa agregatów z maszynami wirnikowymi. 11. Diagnozowanie z wykorzystaniem tarcia: metody bezwład- nościowe, wleczenie, pomiary mocy/momentu obrotowego. 12. Diagnostyka drganiowa maszyn tłokowych. 13. Diagnostyka agregatów z maszyną tłokową. 14. Diagnozowanie z wykorzystaniem emisji akustycznej. 15. Akwizycja danych, analiza danych, wnioskowanie, prognozowanie, systemy ekspertowe i doradcze. Razem 60 60 16. Diagnostyka maszyn wirnikowych: ocena ogólna maszyny i diagnozowanie niewyważenia z wykorzystaniem analizatora filtru śledzącego. 17. Diagnostyka maszyn wirnikowych: ocena stanu łożysk tocznych, przekładni zębatej i współosiowości wałów. 18. Diagnostyka maszyny wirnikowej na podstawie trajektorii środka czopa wału. 19. Ocena stanu maszyny na podstawie produktów zużycia zawartych w oleju smarowym. 20. Diagnostyka maszyn tłokowych: ocena ułożenia wału wykorbionego na podstawie drgań wzdłużnych. 21. Diagnostyka maszyn: diagnozowanie silników z wykorzystaniem metod bezwładnościowych. 22. Diagnostyka maszyn tłokowych na podstawie przebiegu momentu obrotowego wleczonej maszyny. 23. Diagnostyka drganiowa maszyn z mechanizmem tłokowo-korbowym. 24. Diagnozowanie maszyn na podstawie sygnału emisji
akustycznej. 25. Diagnozowanie agregatów na podstawie przebiegu drgań skrętnych i momentu obrotowego. 26. Diagnozowanie maszyn tłokowych na podstawie przebiegów procesów roboczych (ciśnień spalania, sprężania, tłoczenia). 27. Diagnozowanie urządzeń na podstawie parametrów termodynamicznych mediów roboczych (temperatury, ciśnienia, natężenia przepływu). 28. Akwizycja danych: pobieranie próbek i zbieranie danych na obiektach przemysłowych. 29. Analiza trendu i prognozowanie (studenci otrzymują rzeczywiste dane, wykreślają trend, wnioskują na podstawie trendu i prognozują). 30. Wykrywanie zakłóceń studium przypadków (studenci otrzymują dane do wnioskowania). Razem 60 60 Razem w czasie studiów 120 60 60 35. Przedmiot: NAPRAWY I REGENERACJA ELEMENTÓW MASZYN 1. Naprawy i regeneracja elementów maszyn. Klasyfikacja metod i fazy napraw i regeneracji. 2. Metody usuwania zanieczyszczeń i powłok ochronnych. 3. Naprawy metodami ubytkowymi: docieranie, honowanie, 8 8 szlifowanie, dogładzanie, skrawanie. 4. Naprawy poprzez wstawianie elementów: tulejowanie, kołkowanie, szycie. 5. Naprawy z zastosowaniem klejów i mas chemoutwardzalnych. 7 7 6. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej: spęczanie, dogniatanie, prostowanie, rozwalcowywanie, przeciąganie. 7. Regeneracja metodami spawalniczymi. 10 10 8. Regeneracja metodami galwanicznymi. 9. Studium przypadków napraw i regeneracji maszyn 7 7 i urządzeń. 10. Usuwanie zanieczyszczeń i powłok ochronnych. 11. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej. 12. Naprawy metodami ubytkowymi. Docieranie. 13. Naprawy metodami ubytkowymi. Honowanie. 14. Naprawy metodami ubytkowymi. Toczenie. 15. Naprawy metodami ubytkowymi. Szlifowanie. 8 8 16. Naprawy przez wstawianie elementów. 17. Naprawy z zastosowaniem mas. 18. Naprawy z zastosowaniem klejów chemoutwardzalnych. 19. Regeneracja metodami galwanicznymi. 20. Regeneracja metodami spawalniczymi. 12 12 21. Naprawa wtryskiwaczy. Razem 105 45 60 Razem w czasie studiów 105 45 60
40. Przedmiot: STEROWANIE OBSŁUGIWANIEM 1. Utrzymanie stanu maszyn. Cele cząstkowe, usytuowanie w strukturze przedsiębiorstwa. 2. Bezpieczeństwo formalne. Przepisy towarzystw klasyfikacyjnych i instytucji dozoru. 3. Zakres przeglądów celem zapewnienia bezpieczeństwa formalnego. 4. Obsługiwanie maszyn strategia i źródła informacji eksploatacyjnych. 5. Planowanie czasu i zakresu napraw i remontów na podstawie charakterystyk niezawodnościowych. 6. Rodzaje remontów. 7. Przygotowanie remontów. 8. Gospodarka częściami zamiennymi i materiałami pomocniczymi. 9. Kasacja i recycling. 10. Modernizacja maszyn. 11. Systemy doradcze. Razem w czasie studiów 30 30