Parts and More Compact Frezy GENERATION X i GENERATION Z

A JOHN DEERE COMPANY Parts and More Compact Frezy GENERATION X i GENERATION Z CLOSE TO OUR CUSTOMERS

SPIS TREŚCI Zastosowanie Stabilizacja podłoża Recykling na zimno i rozdrabnianie W6 / 22Z # 2493524 W6C / 22Z # 2493527 W1-13 / 22Z # 2493532 W6C / 25Z # 2493541 W1-13 / 25Z # 2493547 2

A WIRTGEN GROUP COMPANY ZALETY 4 Oryginalne frezy WIRTGEN 4 Oryginalne narzędzia wysokiej jakości WIRTGEN do wysokowydajnych frezarek 6 FAKTY 8 Budowa frezu 8 Końcówka z węglików spiekanych 10 GENERATION X 12 GENERATION Z 16 Połączenie lutownicze 18 Korpus frezu 20 Podkładka 22 Tuleja mocująca 26 ZASTOSOWANIE 28 Zużycie frezów 28 Odcinek frezowania i objętość urobku 30 Optymalne zużycie 34 Przykłady zużycia (optymalne) 37 Przykłady zużycia (niepożądane) 39 Głębokość frezowania i związane z tym zużycie 46 Geometria i oznaczenia 48 Wybór frezu 50 Zalencia dotyczące stosowania 54 3

ORYGINALNY WIRTGEN FREZY > > Frez W6 / 20X BEZ NICH SIĘ NIE DA Od ponad 50 lat frezy odgrywają decydującą rolę w technologii frezowania WIRTGEN. Podczas procesu frezowania zrywają nawierzchnię i rozdrabniają ją na materiał zdatny do ponownego użytku. Różne warunki i obciążenia występujące w codziennej pracy na budowie wymagają przy tym ciągłego rozwoju narzędzi tnących. ZOPTYMALIZOWANA TECHNIKA CIĘCIA WIRTGEN W oparciu o zgromadzone informacje i dane z praktyki zauważono, że aspekty produktywności i ekonomiczności mają coraz większe znaczenie właśnie w obszarze techniki cięcia. Centralne miejsce zajmują przy tym, oprócz zwiększenia wytrzymałości frezów, przede wszystkim wzrost produktywności maszyn i minimalizacja powstających kosztów eksploatacji. W odniesieniu do tych wymogów technika cięcia WIRTGEN jest wciąż optymalizowana. 4

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE WYSOKA EKONOMICZNOŚĆ SIĘ OPŁACA Ekonomiczność, jako stosunek osiągniętych rezultatów do zastosowanych środków zależna jest szczególnie w przypadku kompleksowych maszyn budowlanych od wielu czynników. Dla firmy WIRTGEN główną rolę odgrywa przy tym technika cięcia, w szczególności frezów obrotowych. Regułka niska cena frezów oznacza wysoką ekonomiczność zupełnie się przy tym nie sprawdza, gdyż bardzo ważna jest prawidłowa współpraca frezów i maszyny. Typ i geometria frezu muszą być zatem dostosowane do zadań maszyny. PARTS AND MORE COMPACT FREZY GENERATION X I GENERATION Z Niniejsza broszura daje Ci możliwość poznania różnorodności palety frezów do frezarek drogowych, recyklerów i stabilizatorów marki WIRTGEN oraz znalezienia najbardziej ekonomicznej alternatywy dla Twoich potrzeb. Proszę pogłębić wiedzę na temat technologii cięcia WIRTGEN i dowiedzieć się więcej o frezach GENERATION X do frezarek drogowych oraz GENERATION Z do zastosowań związanych z recyklingiem na zimno i stabilizacją. 5

ORYGINALNY WIRTGEN FREZY WYSOKIEJ JAKOŚCI DO FREZAREK O WYSOKIEJ WYDAJNOŚCI KOMPETENTNE PARTNERSTWO Kiedy producenci maszyn i frezów łączą swoje kompetencje, wówczas ma to mnóstwo zalet dla Ciebie jako klienta. W 1982 roku firmy WIRTGEN i BETEK wspólnie opracowały pierwszy frez drogowy. Od tego czasu oba przedsiębiorstwa wykorzystują swoje doświadczenie do ciągłej optymalizacji frezów. BETEK GmbH & Co. KG ma swoją siedzibę w Aichhalden w Schwarzwaldzie i należy do założonej w roku 1918 grupy przedsiębiorstw SIMON. > > Spiekanie końcówek węglikowych w bardzo wysokich temperaturach. 6

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Ścisła współpraca obu partnerów systemowych umożliwia szybkie reagowanie na życzenia i uwagi klientów. Rozmaite narzędzia tnące, które są projektowane, konstruowane i wytwarzane przez firmę BETEK, idealnie pasują do różnych typów maszyn WIRTGEN, co gwarantuje ich maksymalną wydajność. Ta ścisła zależność oznacza: Frezy ze względu na swoją indywidualną funkcję nie są klasycznymi częściami zamiennymi. Dopiero we współpracy z wysoko wyspecjalizowanymi maszynami WIRTGEN powstają optymalne rezultaty frezowania z najwyższą wydajnością. Połączenie kompetencji obu firm stanowi podstawę dla najlepszej obsługi i najwyższej ekonomiczności Twoich maszyn w ich codziennym zastosowaniu. 7

ORYGINALNY WIRTGEN BUDOWA FREZU Frezy do frezarek drogowych, recyklerów i stabilizatorów składają się z reguły z pięciu elementów: > > Końcówka z węglików spiekanych (patrz rys. 1) > > Połączenie lutownicze (patrz rys. 2) > > Trzon frezu (patrz rys. 3) > > Podkładka (patrz rys. 4) > > Tuleja zaciskowa (patrz rys. 5) Wygląd poszczególnych frezów różni się, gdyż są one przeznaczone do najróżniejszych zadań. Elementy frezów oraz ich funkcja są jednak zawsze identyczne. > > Frez do frezarek drogowych W7 / 20X > > Frez do recyklerów i stabilizatorów W8 / 22Z 8

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE 1 2 3 4 5 > > Części składowe W6 / 20X 9

ORYGINALNY WIRTGEN KOŃCÓWKA Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH SILNE POŁĄCZENIE WĘGLIKA WOLFRAMU I KOBALTU Spiek węglikowy w naszych końcówkach frezów jest połączeniem węglika wolframu i kobaltu. Podczas gdy węglik wolframu nadaje frezom ekstremalną twardość i odporność na zużycie, stosunkowo miękki kobalt wiąże ziarna węglika wolframu, zapewniając w ten sposób najwyższą odporność na pękanie nawet przy najsilniejszych obciążeniach. Wyważona mieszanka różnej wielkości ziaren węglika wolframu w znacznym stopniu wpływa na odporność końcówek na zużycie. Drobne ziarna gwarantują wysoką odporność na ścieranie, grubsze ziarna konieczną odporność na pękanie oraz odporność temperaturową. Niekorzystne proporcje grubego i drobnego ziarna powodują zwiększone zużycie frezów, które szczególnie w wysokotemperaturowym procesie frezowania może prowadzić do przedwczesnego ich uszkodzenia. Surowa kontrola jakości w firmie BETEK przez cały czas zapewnia prawidłowe proporcje ziarna. Jakość spieków węglikowych stanowi o żywotności frezów a poprzez to również o dyspozycyjności maszyny, a więc jej wydajności i jakości realizacji prac na budowie. 10

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE > > Spiek węglikowy pod mikroskopem 1 2 1 > Kobalt (jasnoszary) wiąże ziarna węglika wolframu i zapewnia odporność na uderzenia. 2 > Cząstki wolframu (ciemnoszare) są bardzo twarde i zapewniają odporność na zużycie. 11

ORYGINALNY WIRTGEN KOŃCÓWKA Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH GENERATION X WYSOKA PRODUKTYWNOŚĆ PROCESU CIĘCIA Kołpakowe końcówki z węglików spiekanych zostały w wyniku rozwoju technicznego zmienione na GENERATION X. Frezy tej generacji zostały zaprojektowane przede wszystkim do frezowania asfaltu. Ze względu na właściwości materiałowe asfaltu zoptymalizowano geometrię węglików spiekanych w celu zagwarantowania bardziej efektywnego stopnia wykorzystania materiału. Porównując końcówki z węglików spiekanych (po prawej) można spostrzec, że kształt modelu GENERATION X w górnej części końcówki jest wyraźnie cylindryczny. Taka konstrukcja optymalizuje przede wszystkim czas przydatności frezu do frezowania, w porównaniu z dostępnymi na rynku, standardowymi końcówkami z węglików spiekanych. Wynikiem jest stała produktywność maszyn, lepszy stosunek kosztów do jakości i zwiększona wytrzymałość frezów. Frezy z cylindrycznymi końcówkami z węglików spiekanych są przyporządkowane do GENERATION X, o ile wykazują identyczną jakość (a nie geometrię) węglika spiekanego. 12

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE > > Kapeluszowy kształt końcówki węglikowej poprzedniego modelu > > Cylindryczny kształt końcówki węglikowej > > GENERATION X rozmiar W6 13

ORYGINALNY WIRTGEN KOŃCÓWKA Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH GENERATION X WYSOKA PRODUKTYWNOŚĆ PROCESU CIĘCIA Bezpośrednie porównanie końcówek z węglików spiekanych pozwala zauważyć najważniejsze różnice na pierwszy rzut oka. Całkowity skok zużycia obu końcówek węglikowych wynosi 9,7 mm. Po dokonaniu zestawienia 50% obu tych skoków zużycia, czyli ok. 4,85 mm, wyraźnie widać, że w przypadku końcówki W6 GENERATION X ilość spieków węglikowych jest w górnej części większa o 16,9% niż w poprzednim modelu, mimo że masa węglików jest w obu frezach identyczna (patrz rysunek poniżej: obszar zaznaczony na zielono). Ta większa objętość ogranicza proces zużycia wzdłużnego, przez co zwiększa się okres żywotności frezu. Skok zużycia końcówki węglikowej W6 w porównaniu: 4,85 4,85 > > Porównywalny standardowy model kołpakowy, rozmiar W6. > > GENERATION X rozmiar W6 14

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Testy z praktyki potwierdzają zalety GENERATION X, w której zoptymalizowany kształt końcówki węglikowej łączy redukcję siły frezowania końcówki cylindrycznej z funkcją ochronną końcówki kołpakowej. Rezultatem wysokiej przydatności do frezowania przez okres ok. 3/4 żywotności końcówki węglikowej (patrz poniższa ilustracja: porównanie standardowego modelu kołpakowego i GENERATION X) jest większa moc posuwu maszyny i wysoka produktywność. Końcówka węglikowa GENERATION X umożliwia maksymalne wykorzystanie spieku węglikowego i najwyższą żywotność frezu. Porównanie posuwu maszyny: 25 Posuw maszyny w m/min 20 15 10 5 0 50 500 1500 2000 2500 Odcinek frezowania w metrach Porównywalny standardowy model kołpakowy, rozmiar W6. GENERATION X, rozmiar W6 15

ORYGINALNY WIRTGEN KOŃCÓWKA Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH GENERATION Z WYSOKA ODPORNOŚĆ NA OBCIĄŻENIA UDERZENIOWE Bezpośrednie porównanie końcówek z węglików spiekanych poprzedniego modelu frezu do recyklerów i stabilizatorów oraz GENERATION Z: Mimo że obie końcówki z węglików spiekanych mają taką samą podstawę (zwaną również średnicą bazową), a ich wzornictwo jest niemalże identyczne, różnica leży w jakości węglika spiekanego. W przypadku frezów GENERATION Z znacznie zwiększono zawartość kobaltu, dzięki czemu końcówka z węglików spiekanych jest wyraźnie bardziej odporna na wysokie obciążenia uderzeniowe. W przypadku końcówki W6 GENERATION Z dodatkowo wzmocniono podstawę (trzon), aby jeszcze bardziej zwiększyć odporność na obciążenia. > > Porównanie budowy końcówek z węglików spiekanych 16

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Zoptymalizowana jakość końcówek z węglików spiekanych GENERATION Z, przeznaczonych do zastosowania w recyklerach i stabilizatorach, zapewnia większą odporność na uderzenia (np. przez fragmenty skał). Większa zawartość kobaltu odpowiada za optymalny stosunek między twardością (odporność na zużycie), a elastycznością (odporność na ekstremalne obciążenia uderzeniowe) dla wymienionych obszarów zastosowań. > > Przykład słabo spoistego podłoża z fragmentami skał 17

ORYGINALNY WIRTGEN POŁĄCZENIE LUTOWNICZE OGNIWO ŁĄCZĄCE KORPUS FREZU I KOŃCÓWKĘ Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH Końcówki frezów wykonane ze spieku węglikowego, połączone są mocno ze stalowym korpusem za pomocą lutu. Gdy tylko podczas procesu frezowania na poszczególne komponenty zaczną działać ekstremalnie wysokie temperatury, spiek węglikowy końcówki oraz stal w głowicy frezu ulegają różnej rozszerzalności cieplnej. Dlatego stosujemy specjalną metodę lutowania, która dodatkowo wpływa na twardość głowicy frezu poprzez działanie wysokiej temperatury. Liczne testy obciążeniowe dowodzą, że nawet przy ogromnych obciążeniach końcówki nie dochodzi do pękania. Końcówka mocno trzyma się na korpusie frezu. Staranne zlutowanie końcówki z węglika wolframu i stalowego korpusu zapewnia trwałe połączenie tych materiałów. > > Lutowanie 18

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE > > Za pomocą specjalnie skonfigurowanego urządzenia frezy na bieżąco pobierane są do kontroli jakości w celu sprawdzenia obciążalności połączenia lutowniczego. 19

ORYGINALNY WIRTGEN KORPUS FREZU U GÓRY TWARDY, NA DOLE SPRĘŻYSTY Głowica frezu musi wytrzymywać ogromne siły ścinające i obciążenia udarowe. Jednocześnie frez powinien być pewnie osadzony w obsadzie frezu i zabezpieczony przed pękaniem przez cały okres swojej żywotności. Frezy WIRTGEN wyposażone są w stalowy korpus, który optymalnie łączy w sobie obie te właściwości odporność na zużycie i pękanie. > > Próba wytrzymałości: 300 kilogramowy ciężar uderza we frez z wysokości 1,5 m 20

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE W specjalnej operacji technologicznej uzyskiwane są różne stopnie twardości dla głowicy frezu i trzonka: podczas gdy sprężysty trzonek frezu optymalnie pochłania siły występujące w strefie obsady, głowica frezu jest specjalne hartowana a dzięki temu bardzo odporna na ścieranie w bezpośrednim kontakcie z urobkiem. Stosunek twardości do sprężystości głowicy i trzonka frezu w znacznym stopniu wpływa na żywotność i użyteczność frezów. > > Korpus stalowy frezu W6 / 20X 21

ORYGINALNY WIRTGEN PODKŁADKA OPTYMALNA OCHRONA OBSADY FREZU Ochrona przed zużyciem: Decydującą rolę dla ochrony przed zużyciem obsady frezu odgrywa konstrukcja podkładki frezu. Dlatego frezy WIRTGEN wyposażone są w podkładki o średnicy 45 mm, precyzyjnie dostosowane do obsady. Przykrywają one całkowicie górną część obsady pochłaniając dzięki temu dużą część obciążeń ciernych. Frezy WIRTGEN zostały zoptymalizowane w oparciu o wymagania i doświadczenia na budowach. Grubość podkładki wynosi 5 mm, a przy krawędzi została wzmocniona o 2 mm, łącznie do 7 mm. W porównaniu z tradycyjnymi podkładkami ta cecha zapewnia dłuższą i lepszą ochronę obsady frezu. > > Kształt podkładki w przypadku GENERATION X i GENERATION Z 22

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Kuta podkładka wszystkich frezów WIRTGEN jest wyposażona w dolnej części w stożek. Ten stożek znacznie lepiej pochłania siły poprzeczne powstające w procesie frezowania. Oprócz poprawionego centrowania frezu, oddziałujące siły tnące są skutecznie odprowadzane do systemu obsady. Łatwość montażu: W stanie fabrycznym tuleja mocująca frezu jest wstępnie naprężona przez podkładkę frezu. Dzięki temu wystarczy kilka ruchów, aby zamontować frez na gotowo. > > Kształt podkładki w przypadku GENERATION X i GENERATION Z 23

ORYGINALNY WIRTGEN PODKŁADKA DUŻA POWIERZCHNIA STYKOWA Powierzchnia stykowa stożka na spodzie podkładki wynosi 114,5 mm². Ta powiększona powierzchnia skutecznie odprowadza siły poprzeczne powstające w procesie cięcia. Siły poprzeczne występujące w procesie frezowania: Pożądany ruch obrotowy frezów w celu osiągnięcia optymalnego zużycia (na całym obwodzie) oraz siły poprzeczne powstające w procesie frezowania (ruch odchylający) umożliwiają w zależności od zastosowania wnikanie cząsteczek urobku w przestrzeń pośrednią pomiędzy obsadą frezu a podkładką. Na przykład cząsteczki asfaltu zwiększają wzdłużne zużycie obsady frezu ze względu na swoje właściwości ścierne. > > GENERATION X W6 24

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Silnie wyodrębniony stożek na spodzie podkładki w znacznym stopniu redukuje wychylenia. Dzięki temu mniej zanieczyszczeń wnika w przestrzeń pośrednią (pomiędzy podkładką a powierzchnią stykową z obsadą frezu). Zapewnia to nie tylko mniejsze ryzyko pęknięcia frezu, ale przede wszystkim znacząco zwiększa wytrzymałość obsady frezu na zużycie wzdłużne. Oprócz znanych już właściwości, podkładki frezów WIRTGEN powodują także ograniczenie procesu zużycia wzdłużnego obsady frezu. > > Mocno zużyta obsada frezu ze względu na silne wnikanie zanieczyszczeń na skutek ruchu odchylającego w procesie frezowania. Przyczyna: zastosowano frezy ze zbyt małym stożkiem na spodzie podkładki. 25

ORYGINALNY WIRTGEN TULEJA MOCUJĄCA SILNE OSADZENIE I SZYBKA WYMIANA FREZU Cylindryczna tuleja mocująca Twin-Stop gwarantuje optymalne obracanie się frezów GENERATION X i GENERATION Z dzięki dokładnej okrągłości. Funkcja Twin-Stop z górnym i dolnym ogranicznikiem pozwala na obecność jasno określonego luzu wzdłużnego frezu przy zmiennych obciążeniach w procesie frezowania. Dzięki temu znacznie zmniejsza się ryzyko rozpychania tulei i / lub ilość przypadków pękania frezów. Tuleja mocująca ma w aktualnej palecie produktów ścianki o grubości 1,25 mm, a więc została w całości wzmocniona. Taka optymalizacja wyraźnie wydłuża możliwy czas użytkowania połączenia trzonka i tulei. Stosunkowo wysoka twardość tulei mocującej zapewnia wysoką siłę mocowania, dzięki czemu zapobiega się przedwczesnemu uszkodzeniu frezów nawet w najcięższych zastosowaniach. Specjalna warstwa ochronna zabezpiecza tuleję przed korozją, gwarantując tym samym bezproblemowy demontaż frezów. 1 > Tuleja mocująca TwinStop z poprawionymi zdolnościami rotacyjnymi 2 > Tradycyjna tuleja z osiowym ogranicznikiem w niezabezpieczonej strefie 3 > Redukujące zużycie ograniczniki Twin-Stop w dolnym, zabezpieczonym obszarze 1 26

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE 2 3 Siła mocowania jest wystarczająco duża, aby w każdej sytuacji zagwarantować bezpieczny proces frezowania a jednocześnie wystarczająco mała, aby zapewnić prostą i szybką wymianę frezów. 27

ORYGINALNY WIRTGEN ZUŻYCIE FREZÓW PRZYCZYNY I PORADY DOT. ZACHOWANIA DŁUŻSZEJ ŻYWOTNOŚCI Wszystkie elementy frezów podlegają, w zależności od frezowanego materiału, mniejszemu lub większemu zużyciu. W przypadku nadmiernego zużycia komponentów, jak np. końcówki węglikowej, stalowego korpusu, podkładki i / lub tulei mocującej, należy wymienić frez, aby uniknąć dalszych uszkodzeń drogiego i trudnego do wymiany systemu obsad. Zanieczyszczenia, nieprawidłowy montaż lub nieodpowiadające oryginałom elementy innych producentów nie tylko negatywnie wpływają na produktywność i / lub wydajność frezowania, lecz mogą nawet doprowadzić do zniszczenia oryginalnych komponentów. Do najczęstszych przyczyn nietypowo krótkiej żywotności frezów zaliczają się: > > osady i skupiska starego urobku, zazwyczaj ze względu na brak czyszczenia > > wybór niewłaściwego frezu (patrz Zalecane zastosowania, strona 54 do 59) > > niedostateczne dostarczanie wody przez instalację zraszającą w obudowie bębna frezującego CZYM JEST ZUŻYCIE? Zużycie powstaje poprzez nacisk na siebie dwóch elementów przy występowaniu względnego ruchu (na przykład między końcówką z węglików spiekanych a frezowanym materiałem). Od powierzchni obu elementów odrywają się przy tym drobne cząsteczki. 28

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE W JAKI SPOSÓB MOŻNA UNIKNĄĆ ZUŻYCIA? Zużycia frezów nie da się w zasadzie całkowicie uniknąć ale w w każdym razie można je zminimalizować. Dostarczanie dostatecznej ilości wody jest istotnym warunkiem, aby zagwarantować konieczną zdolność rotacji frezów. Również właściwy dobór frezów (w zależności od frezowanej nawierzchni) optymalizuje żywotność czy też redukuje zużycie frezów. Aby zwiększyć żywotność, należy > > pamiętać o gruntownym, codziennym czyszczeniu, > > przeprowadzać regularne kontrole frezów, aby móc w porę zapobiec zużyciu lub uszkodzeniu komponentów, > > przeprowadzać regularne przeglądy i kontrole instalacji zraszającej oraz > > dobierać właściwe frezy do danego zastosowania. Prawidłowy montaż frezów > > Sprawdzić stopień zanieczyszczenia i w razie potrzeby wyczyścić otwór obsady frezu przed właściwym montażem. > > Stosować odpowiednie narzędzia pomocnicze, aby nie uszkodzić końcówki węglikowej (młotek miedziany lub pneumatyczny wbijak frezów). > > Ręczna kontrola rotacji frezów (obrócenie frezu dłonią). 29

ORYGINALNY WIRTGEN ODCINEK FREZOWANIA I OBJĘTOŚĆ UROBKU W trzech przedstawionych przykładach działania wykorzystano za każdym razem ten sam typ bębna frezującego. Średnica obwodu cięcia bębna frezującego wynosi 1140 mm, a jego prędkość obrotowa 98 obr./min. Jak widać na ilustracjach i zestawieniu parametrów, maksymalny posuw (V) frezarki drogowej zmniejsza się wraz ze wzrostem głębokości frezowania (A) (patrz również strony 32 33). Objaśnienie: W przykładzie 1 głębokość frezowania wynosi 50 mm. Wartość procentowa frezów mających styczność z obrabianą nawierzchnią wynosi 11% w odniesieniu do obwodu bębna frezującego. Uzyskiwana prędkość posuwu wynosi ok. 30 m/min. Dla porównania: na rysunku 3 głębokość frezowania wynosi 300 mm. 18% obwodu bębna ma kontakt z obrabianą nawierzchnią, czego skutkiem jest rozłożenie dostarczanej mocy silnika na większą liczbę frezów, a poprzez to zmniejszenie prędkości posuwu maszyny. Przy jednakowych warunkach otoczenia (maszyna, frezowany materiał, typ frezów, itd.) głębokość frezowania (A) wpływa bezpośrednio na prędkość posuwu maszyny. Odpowiednio do tego zmienia się widoczna na przekroju bocznym objętość urobku w zależności od opisanych parametrów maszyny. Maksymalna wydajność objętościowa urobku pojawia się przy średniej głębokości frezowania. Stosunek głębokości frezowania do posuwu można odczytać również na podstawie wynikającej z tego długości wcięcia. Im większa głębokość frezowania, tym dłużej trwa tarcie stykowe z zagęszczonym podłożem. Dłuższy czas trwania tego tarcia prowadzi do zwiększonego zużycia frezów. 30

V V V A A A ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE 1 2 3 31

A A ORYGINALNY WIRTGEN ODCINEK FREZOWANIA I OBJĘTOŚĆ UROBKU 1 B B 2 Proces frezowania Głębokość frezowania (A) Pozost. wys. grzbietu (B) Obroty na minutę Rysunek 1 50 mm 18,56 mm ok. 98 Rysunek 2 150 mm 2,38 mm ok. 98 Rysunek 3 300 mm 1,1 mm ok. 98 32

A ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE BV 3 Prędkość posuwu Całkowity obwód bębna Długość tarcia stykowego (obwód mający styczność z frezowaną nawierzchnią) ok. 30 m/min ok. 3700 mm ok. 408 mm (11%) ok. 10 m/min ok. 3700 mm ok. 474 mm (14%) ok. 5 m/min ok. 3700 mm ok. 632 mm (18%) 33

ORYGINALNY WIRTGEN OPTYMALNE ZUŻYCIE Prawidłowa ocena zużycia frezów WIRTGEN jest niezbędnym warunkiem bezproblemowej i efektywnej realizacji zlecenia. Wymiana frezów we właściwym czasie gwarantuje sprawną pracę a ponadto znacznie obniża koszty eksploatacyjne. Na podstawie zmierzonego zużycia wzdłużnego frezów z kapeluszową końcówką węglikową (patrz wymiar B ) można wyciągnąć wnioski dotyczące zdolności wnikania frezu w materiał przeznaczony do frezowania. Im większe zużycie (całkowita długość frezu zmniejsza się, porównaj wymiar A z wymiarem B ), tym mniejsza zdolność wnikania frezu w podłoże. Skutkiem tego zjawiska jest nie tylko zmniejszenie prędkości posuwu maszyny, ale również wyraźnie niższa produktywność. Przy ocenie stanu frezów należy uwzględnić wiele czynników: począwszy od warunków klimatycznych poprzez frezowany materiał, moc maszyny i prędkość posuwu aż po prawidłową konserwację. Oznaki zużycia oraz uwzględnianie maksymalnej długości zużycia są pomocne w tym, by nie przegapić właściwego momentu wymiany i uniknąć typowych błędów w użytkowaniu. 34

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE A B C > > Nowy frez > > Frez zużyty 35

ORYGINALNY WIRTGEN OPTYMALNE ZUŻYCIE Oznaczenie frezu Nr katalogowy Frez nowy (wymiar A) Frez zużyty (wymiar B) Dł. zużycia (wymiar C) Frezy do frezarek W1-8 / 13 193701 54,2 43,6 10,6 W4 / 13 182598 54,2 44,5 9,7 W1-10-G / 20X 2218466 88 68,2 19,8 W1-10-NG / 20X 2218467 88 68,2 19,8 W1-13-G / 20X 2281964 88 69,8 18,2 W4-G / 20X 2308094 88 78,3 9,7 W5L / 20X 2314701 89,5 79,8 9,7 W5L-G / 20X 2308097 89,5 79,8 9,7 W6 / 20X 2308098 88 78,3 9,7 W6-G / 20X 2308099 88 78,3 9,7 W6L / 20X 2314699 88 76,1 11,9 W6L-G / 20X 2314698 88 76,1 11,9 W6M / 20X 2308100 88,6 78,2 10,4 W6ML-G / 20X 2314700 89,5 76,2 13,3 W7 / 20X 2308102 88 75,9 12,1 W7-G / 20X 2308103 88 75,9 12,1 W8 / 20X 2308104 88 75,2 12,8 W8-G / 20X 2308105 88 75,2 12,8 Frez do recyklerów i stabilizatorów W6 / 20Z 2493520 88 78,5 9,5 W6C / 20Z 2493523 80,5 78,5 2 W1-13 / 22Z 2493532 88 69,8 18,2 W1-17 / 22Z 2493534 88 71 17 W6 / 22Z 2493524 88 78,5 9,5 W6C / 22Z 2493527 80,5 78,5 2 W8 / 22Z 2493530 88 76,9 11,1 W1-13 / 25Z 2493547 101 82,8 18,2 W6C / 25Z 2493541 101 99 2 W8 / 25Z 2493545 113 101,9 11,1 Wymiary w mm 36

PRZYKŁADY ZUŻYCIA (OPTYMALNE) ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE FREZ Z CYLINDRYCZNĄ KOŃCÓWKĄ WĘGLIKOWĄ Ilustracja przedstawia optymalne zużycie frezu o optymalnych właściwościach obrotowych, który jest całkowicie zużyty na długości. Frezy z węglików spiekanych można używać aż do momentu osiągnięcia rowka przeznaczonego do wyciągania frezu, który stanowi oznaczenie maksymalnego zużycia frezu. Z chwilą osiągnięcia oznaczenia węgliki zużyte są do maksimum. 37

ORYGINALNY WIRTGEN PRZYKŁADY ZUŻYCIA (OPTYMALNE) FREZ Z KAPELUSZOWĄ KOŃCÓWKĄ WĘGLIKOWĄ Mamy tu przykład idealnego zużycia frezu. Można to rozpoznać po zużytej do maksimum końcówce węglikowej i równomiernemu zużyciu na obwodzie głowicy frezu. 38

PRZYKŁADY ZUŻYCIA (NIEPOŻĄDANE) ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE UTRATA MATERIAŁU STALOWEGO KORPUSU Stan: Stalowy korpus i podkładka frezu są już znacznie zużyte w porównaniu z końcówką węglikową. Frez wykazuje optymalne właściwości rotacyjne. Przyczyna i skutek: Możliwą przyczyną przedstawionego zużycia jest wysoka prędkość posuwu i miękki materiał frezowanego podłoża. Te warunki prowadzą zazwyczaj do utraty materiału głowicy frezu i niewielkiego zużycia końcówki węglikowej. Rozwiązanie: Istnieją dwie podstawowe możliwości zminimalizowania tego niepożądanego zużycia: > > zastosowanie frezu z większym korpusem stalowym czy też większą średnicą końcówki węglikowej > > zmniejszenie posuwu czy też prędkości maszyny 39

ORYGINALNY WIRTGEN PRZYKŁADY ZUŻYCIA (NIEPOŻĄDANE) 1 PĘKANIE SPIEKU WĘGLIKOWEGO Stan: Ilustracje 1 i 2 przedstawiają końcówkę węglikową, pękniętą na skutek przeciążenia. Przyczyna i skutek: W zasadzie istnieją dwie przyczyny pękania końcówki węglikowej: > > Po pierwsze może dojść do przeciążenia mechanicznego, jeśli twarde, niepodatne na frezowanie lub pękające przedmioty albo materiały, takie jak na przykład stalowe zbrojenia, kamienie lub pokrywy kanałowe znajdują się w powierzchni przeznaczonej do frezowania. > > Po drugie wysoka temperatura w procesie frezowania powoduje przeciążenie termiczne. Ma to miejsce w przypadku niedostatecznego zraszania frezów wodą w trakcie frezowania. 40

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE 2 Rozwiązanie: W zasadzie uszkodzenia mechaniczne (na skutek przeciążenia) dają się unikać w ograniczonym zakresie, gdyż stalowe zbrojenia czy kamienie nie są widoczne w podłożu przed rozpoczęciem frezowania. > > Aby uniknąć przeciążenia termicznego, należy kontrolować instalację zraszającą (pompę wody, listwę zraszającą i jej komponenty jak np. dysze i filtry). > > Dalszą możliwością jest zmniejszenie prędkości posuwu maszyny, gdyż wraz z prędkością obrotową bębna wpływa ona na długość odcinka frezowania. Im dłuższy odcinek frezowania, tym większe powstaje tarcie. To prowadzi w końcu również do nagrzewania się frezów. > > W przypadku spodziewanych obciążeń uderzeniowych, frez GENERATION Z może uzyskać jeszcze lepsze wyniki. Niższa twardość i znacznie wyższa elastyczność powodują zwiększenie odporności na ekstremalne obciążenia uderzeniowe. 41

ORYGINALNY WIRTGEN PRZYKŁADY ZUŻYCIA (NIEPOŻĄDANE) NADMIERNE ZUŻYCIE WZDŁUŻNE FREZU Stan: Frez jest kompletnie zużyty. Jego maksymalną żywotność została przekroczona, ponieważ nie jest już widoczna końcówka węglikowa. Przyczyna i skutek: Zbyt późno zauważono zużycie wzdłużne frezu. Rozwiązanie: Aby nie przegapić optymalnego terminu wymiany, należy przeprowadzać regularne kontrole podczas przerw w procesie frezowania. 42

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE SŁABA ROTACJA Stan: W tym frezie z cylindryczną końcówką węglikową można zauważyć silne, jednostronne zużycie na głowicy frezu oraz na końcówce węglikowej. W tym wypadku mamy więc do czynienia z niedostateczną zdolnością rotacji frezu. Przyczyna i skutek: Powodem uszkodzenia może być zanieczyszczenie otworu frezu. Występuje to w przypadku niedostatecznego zraszania wodą. Dalszą przyczyną słabych właściwości rotacyjnych może być silnie starta obsada frezu. Rozwiązanie: Najpierw należy skontrolować ogólny stan instalacji zraszającej. Ponadto po zdemontowaniu frezu należy sprawdzić, czy otwór obsady frezu jest wyczyszczony i czy powierzchnia stykowa obsady frezu nie jest jednostronnie starta. 43

ORYGINALNY WIRTGEN PRZYKŁADY ZUŻYCIA (NIEPOŻĄDANE) 1 ZUŻYCIE TULEI Stan: Ilustracja przedstawia tradycyjną tuleję mocującą, rozepchniętą ze względu na swoją konstrukcję (bez funkcji Twin-Stop) po zbyt długim okresie użytkowania. Przyczyna i skutek: Ten frez użytkowany był bardzo długo. Nawet jeśli nie da się tego rozpoznać bezpośrednio po głowicy frezującej i końcówce węglikowej, to można to stwierdzić również po zużyciu podkładki frezu i tulei mocującej. 44

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE 2 Rozwiązanie: W celu ogólnego zmniejszenia ryzyka takiego zużycia w generacjach frezów WIRTGEN wprowadzono tak zwaną funkcję Twin-Stop (z precyzyjnie określonym luzem wzdłużnym). 45

ORYGINALNY WIRTGEN GŁĘBOKOŚĆ FREZOWANIA I ZWIĄZANE Z TYM ZUŻYCIE Głębokość frezowania i posuw maszyny (prędkość) są obok właściwości frezowanego materiału najważniejszymi czynnikami wpływającymi na wydajność frezowania. 100 Droga pojedynczego przejścia frezu przez materiał w mm 200 300 400 500 600 25 50 75 100 125 Głębokość frezowania w mm 150 175 200 225 250 275 300 325 350 50 100 150 200 250 300 Teoretyczna objętość wyfrezowanego urobku w m³/h Droga pojedynczego przejścia frezu przez materiał w mm Teoretyczna objętość wyfrezowanego urobku (stały materiał) w m³/h Obszar najwyższej wydajności objętościowej urobku i teoretycznie najmniejszego zużycia 46

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Istotny, ale często przeoczany szczegół: przy różnych głębokościach frezowania znacznie różni się profil roboczy frezu a przez to objętość zdejmowanego każdorazowo fragmentu urobku (patrz również przykłady na stronach 30 do 33). Ma to bezpośredni wpływ na wydajność frezowania i zużycie frezów i obsad frezów. Duże frezarki WIRTGEN osiągają przy głębokości frezowania od 75 mm do 150 mm najwyższą wydajność objętościową urobku przy najniższych kosztach spowodowanych zużyciem frezów. Podsumowując można powiedzieć, iż w przypadku wymienionych głębokości frezowania można uzyskać najwyższą ekonomiczność. Przy niektórych zastosowaniach wymagana głębokość frezowania to ponad 200 mm. W tym przypadku może się opłacić zdejmowanie nawierzchni warstwami (w kilku fazach frezowania), gdyż dla każdej warstwy zwiększa się posuw i zmniejsza zużycie frezów w przeliczeniu na metr sześcienny urobku. 47

ORYGINALNY WIRTGEN GEOMETRIA I OZNACZENIA Oznaczenie W Znaczenie Frezy WIRTGEN Oznaczenie cylindrycznych końcówek z węglików spiekanych W1-8 W1-10 W1-12 W1-13 W1-17 8 mm Średnica końcówki z węglików spiekanych (Długość: 15 mm) 10 mm Średnica końcówki z węglików spiekanych (Długość: 25 mm) 12 mm Średnica końcówki z węglików spiekanych (Długość: 21,7 mm) 13 mm Średnica końcówki z węglików spiekanych (Długość: 25 mm) 17 mm Średnica końcówki z węglików spiekanych (Długość: 28,5 mm) Oznaczenie kołpakowych końcówek z węglików spiekanych W4 W5 W5L W6 W6L W6C W6M W6ML W7 W8 ze średnicą bazową 16 mm (Długość: 16 mm) ze średnicą bazową 17,5 mm (Długość: 16 mm) ze średnicą bazową 17,5 mm (Długość: 17,5 mm) ze średnicą bazową 19 mm (Długość: 17,5 mm) ze średnicą bazową 19 mm (Długość: 19,5 mm) ze średnicą bazową 19 mm (Długość: 10 mm) ze średnicą bazową 19 mm (Długość: 18 mm) ze średnicą bazową 19 mm (Długość: 21 mm) ze średnicą bazową 20,5 mm (Długość: 20,5 mm) ze średnicą bazową 22 mm (Długość: 20 mm) Nie dotyczy oferty produktowej frezów Surface Miner. 48

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Oznaczenie Znaczenie Charakterystyki końcówek z węglików spiekanych C L Compact Long Końcówki z węglików spiekanych w wersji płaskiej Końcówki z węglików spiekanych w wersji dłuższej (na wysokość) M Massive Niezależnie od ukształtowania: Końcówka w wersji masywnej, a tym samym o większej zawartości węglików spiekanych niż w przypadku końcówek standardowych. Formowanie korpusu stalowego (głowica frezu) -G Groove Korpus stalowy z rowkiem do wyciągania -NG Narrow Groove Korpus stalowy z rowkiem do wyciągania w wersji wąskiej Dane średnicy trzonka frezu /13 Średnica trzonka odpowiada 13 mm /20 Średnica trzonka odpowiada 20 mm /22 Średnica trzonka odpowiada 22 mm /25 Średnica trzonka odpowiada 25 mm Oznaczenie generacji X Cechy, patrz strony 12 15 i 50 51 Z Cechy, patrz strony 16 17 i 52 53 Nie dotyczy oferty produktowej frezów Surface Miner. 49

ORYGINALNY WIRTGEN WYBÓR FREZU GENERATION X Końcówki z węglików spiekanych GENERATION X 1 2 3 4 Głowice frezu GENERATION X 5 6 7 8 Trzon / podkładka GENERATION X 9 50

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE KOŃCÓWKI Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH > > Rys. 01: Kołpakowe końcówki z węglików spiekanych z pięcioma różnymi średnicami bazowymi i długościami (W4, W5, W6, W7, W8). > > Rys. 02: Kołpakowe końcówki z węglików spiekanych w wersji przedłużonej opatrzone są dodatkowym oznaczeniem L (np.: W5L, W6L). > > Rys. 03: Kołpakowa końcówka z węglików spiekanych W6M ma taką samą średnicę bazową, jak końcówka W6. Końcówki stosowane są w obszarach specjalnych (miękka warstwa górna i twarda konstrukcja dolna). Końcówka W6M jest dostępna w formie przedłużonej z dodatkowym oznaczeniem L (W6ML). > > Rys. 04: Cylindryczne końcówki z węglików spiekanych z oznaczeniem W1 są dostępne w różnych rozmiarach (na przykład -8, -10, -13). Cyfra za kreską określa średnicę końcówki w milimetrach. GŁOWICE FREZU > > Rys. 05: Standardowe głowice frezu bez rowka do wyciągania. > > Rys. 06: Głowice frezu z rowkiem do wyciągania są oznaczone literą G (groove dotyczy tylko frezów o średnicy trzonka 20 mm). > > Rys. 07: Standardowe głowice frezu z osadzoną, cylindryczną końcówką z węglików spiekanych. > > Rys. 08: Głowice frezu w wersji wąskiej są oznaczone literą N (narrow dotyczy tylko frezów o średnicy trzonka 20 mm) (w przypadku wersji z dodatkowym rowkiem do wyciągania oznaczenie brzmi -NG). TRZON / PODKŁADKA > > Rys. 09: Trzonki frezu (Ø 20 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop oraz wzmocnioną podkładką. Ich średnica zewnętrzna wynosi 45 mm. 51

ORYGINALNY WIRTGEN WYBÓR FREZU GENERATION Z Końcówki z węglików spiekanych GENERATION Z 1 2 3 Głowice frezu GENERATION Z 4 5 6 7 Trzon / podkładka GENERATION Z 8 9 10 52

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE KOŃCÓWKI Z WĘGLIKÓW SPIEKANYCH > > Rys. 01: Kołpakowe końcówki z węglików spiekanych z różnymi średnicami bazowymi i długościami (W6, W8). > > Rys. 02: Kołpakowa końcówka z węglików spiekanych W6C ma taką samą średnicę, jak końcówka W6. Mocno spłaszczona końcówka jest przeznaczona specjalnie do zastosowań stabilizujących w podłożu o dużej ilości kamieni. > > Rys. 03: Cylindryczne końcówki z węglików spiekanych z oznaczeniem W1 dostępne są w różnych rozmiarach (na przykład -13). Cyfra za kreską określa średnicę końcówki w milimetrach. GŁOWICE FREZU > > Rys. 04: Standardowe głowice frezu do końcówek kołpakowych. > > Rys. 05: Standardowe głowice frezu do końcówek cylindrycznych. > > Rys. 06: Duże i wytrzymałe głowice frezu z kołpakową końcówką z węglików spiekanych do stabilizacji podłoża w warunkach ekstremalnych (tylko z trzonkiem Ø 25 mm). > > Rys. 07: Duże głowice frezu z cylindryczną końcówką z węglików spiekanych do stabilizacji podłoża w warunkach ekstremalnych (tylko z trzonkiem Ø 25 mm). TRZON / PODKŁADKA > > Rys. 08: Trzonki frezu (Ø 20 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop oraz wzmocnioną podkładką. Ich średnica zewnętrzna wynosi 45 mm. > > Rys. 09: Trzonki frezu (Ø 22 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop oraz wzmocnioną podkładką. Ich średnica zewnętrzna wynosi 45 mm. > > Rys. 10: Trzonki frezu (Ø 25 mm) z tuleją mocującą Twin-Stop oraz wzmocnioną podkładką. Ich średnica zewnętrzna wynosi 60 mm. 53

ORYGINALNY WIRTGEN ZALECENIA DOTYCZĄCE STOSOWANIA GENERATION X Materiał przeznaczony do frezowania Wielkość końcówki z węglików spiekanych Nazwa frezu, nr katalogowy bez wpustu na wyciągacz Klasa wydajności, typ maszyny z wpustem na wyciągacz W4 W4-G / 20X # 2308094 W5L W5L-G / 20X # 2308097 W5L / 20X # 2314701 Asfalt (kapeluszowa końcówka węglikowa) W6 W6-G / 20X # 2308099 W6 / 20X # 2308098 W7 W7-G / 20X # 2308103 W7 / 20X # 2308102 W8 W8-G / 20X # 2308105 W8 / 20X # 2308104 Beton (cylindryczna końcówka węglikowa) W1 W1-10-G / 20X # 2218466 W1-13-G / 20X # 2281964 54 Bardzo polecane Polecane

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Frezarki małogabarytowe 0,35 m 0,5 m 1 m tył Frezarki kompaktowe Frezarki duże W 350 E, W 35, W 35 DC, W 35 R W 50, W 50 DC, W 50 H, W 50 R, W 60 R W 60, W 100 (H), W 100 (L), W 100 R, W 130 H W 100 F, W 120 F, W 130 F, W 150, W 100 CF, W 120 CF, W 130 CF, W 150 CF W 1500, W 1900, W 2000, W 200, W 200 H, W 2100, W 210, W 2200, W 220, W 250 Polecane warunkowo Niniejsza tabela dotyczy również wszystkich maszyn w wersji i. 55

ORYGINALNY WIRTGEN ZALECENIA DOTYCZĄCE STOSOWANIA GENERATION Z ZASTOSOWANIE DO STABILIZACJI PODŁOŻA Gleby zwięzłe / destrukt po frezowaniu zawierają materiały ścierne, które podczas procesu frezowania opływają węglik spiekany i stalowy korpus frezu. W tym przypadku frezowania dominuje zużycie stalowego korpusu i ogranicza tym samym żywotność frezu. Węglik spiekany ma za zadanie odprowadzić (przekierować) frezowany materiał od korpusu stalowego (głowy frezu) i tym samym zredukować jego zużycie ścierne. Przy glebach naszpikowanych kamieniami zaleca się stosowanie frezów z węglikiem z końcówką cylindryczną (lub z węglikiem W6C). Dla tych warunków wyznacznikiem jest odporność na łamanie węglików - niespodziewane siły uderzeniowe muszą być odpowiednio odprowadzone. Przy ekstremalnych obciążeniach trzonków frezów wywoływanych przez znaczne rozmiary kamieni można wymienić obsady frezów na średnicę 25 mm. 1 > Spoiste podłoże 2 > Słabo spoiste podłoże zawierające średnie fragmenty skał 1 2 56

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE ZASTOSOWANIE DO RECYKLINGU NA ZIMNO I ROZDRABNIANIA Podczas budowy dróg frezy wnikają pod warstwę nośną, a nawet głębiej w podłoże. W zależności od struktury jezdni oraz zastosowanych materiałów / dodatków należy przyjąć, że w podłożu będzie występowało abrazyjne (szlifujące) kruszywo o niewielkiej ziarnistości oraz częściowo gęsty środek wiążący. Podczas frezowania tych warstw występują wysokie siły tnące, którym sprzyja dobrze tnąca końcówka z węglików spiekanych (np. W6). Wraz z rosnącą abrazyjnością należy też dostosować wielkość końcówki z węglików spiekanych. W przypadku większych fragmentów skał zalecana jest cylindryczna wersja końcówki z węglików spiekanych. > > Asfaltowa warstwa nośna ze znajdującą się pod nią warstwą o niewielkim uziarnieniu 57

ORYGINALNY WIRTGEN ZALECENIA DOTYCZĄCE STOSOWANIA GENERATION Z Zastosowanie Stabilizacja podłoża Recykling na zimno i rozdrabnianie Abrazyjność (materiały ścierne) W6 / 22Z # 2493524 Obciążenie uderzeniowe (większe skały / większa zawartość kamieni) W1-13 / 22Z # 2493532 W6C / 22Z # 2493527 W6C / 25Z # 2493541 W1-13 / 25Z # 2493547 Więcej informacji na temat frezów można znaleźć w katalogu Parts and More lub w internecie na stronie www.partsandmore.net. 58

ZALETY I FAKTY I ZASTOSOWANIE Typ maszyny* Raco 350, WR 2000, WR 200, WR 2400, WR 240, WR 2500, WR 2500 S, WR 250, WS 2000, WS 2500, WS 220, WS 250 WR 2000, WR 200, WR 2400, WR 240, WR 2500, WR 2500 S, WR 250 Średnica trzonka W8 / 22Z** # 2493530 22 mm W8 / 25Z # 2493545 25 mm * Niniejsza tabela dotyczy również wszystkich maszyn w wersji XL oraz i ** Recyklery na zimno oraz stabilizatory WIRTGEN są fabrycznie wyposażone w ten typ frezu. 59

WIRTGEN GROUP Branch of John Deere GmbH & Co. KG Reinhard-Wirtgen-Str. 2 53578 Windhagen Niemcy T: +49 26 45 / 13 10 F: +49 26 45 / 13 13 97 info@wirtgen-group.com > www.wirtgen-group.com Zamieszczone rysunki i teksty nie są wiążące i mogą zawierać wyposażenie opcjonalne. Możliwość zmian technicznych zastrzeżona. Dane dotyczące wydajności zależne są od warunków roboczych. WIRTGEN GROUP Branch of John Deere GmbH & Co. KG 2018. Drukowane w Niemczech. Nr. 2567674 PL-11/18 V1