Mikrotunelowanie jest metodą bezwykopowego

Transkrypt

1 System pomiarowo-informacyjny dla urządzenia do mikrotunelingu Opis i wykonanie projektu systemu pomiarowo-informacyjnego dla urządzenia do mikrotunelowania typu UM-100/114 i innych urządzeń tego typu Mikrotunelowanie jest metodą bezwykopowego układania rurociągów podziemnych. Technologia ta polega na wciskaniu w grunt głowicy wiercącej i rur instalacyjnych przez umieszczoną w komorze startowej stację pchającą [1]. Omawiany sposób budowy rurociągów w stosunku do metod tradycyjnych jest znacznie tańszy, szybszy oraz bezpieczniejszy, zarówno dla budowniczych, jak i dla osób postronnych, przebywających w rejonie budowy. Uciążliwość prac jest nieporównywalnie mniejsza niż przy prowadzeniu głębokich wykopów. Urządzenia do mikrotunelowania są produkowane w Europie zaledwie przez kilka firm. W Polsce pierwsze tego typu urządzenie wykonano w 2004 roku. Pozwala ono na budowę rurociągów o średnicy 980 mm lub 1120 mm i długości pojedynczych odcinków do 150 m. W roku 2005 powstało kolejne, większe urządzenie, umożliwiające budowę rurociągów o średnicy 1295 mm lub 1725 mm i o długości 200 m. Autorzy referatu opracowali, wykonali i uruchomili systemy pomiarowo-informacyjne dla tych urządzeń. W czasie pracy wykorzystano wieloletnie doświadczenie w projektowaniu i wykonywaniu systemów pomiarowych dla maszyn budowlanych [2]. Budowa urządzenia do mikrotunelowania Urządzenie składa się z kontenera zawierającego sterówkę i agregaty zasilające, stacji pchającej i zestawu wiercącego. Sterówka wyposażona jest w pulpit sterowniczy oraz monitory odczytowe umieszczane w taki sposób, by operator urządzenia miał w polu widzenia zarówno manipulatory i monitory, jak i komorę startową z wejściem do przewiertu. Stacja pchająca (fot. 1) jest umieszczana i odpowiednio zakotwiona w komorze startowej, na głębokości właściwej dla danego przewiertu. Głównym elementem roboczym urządzenia jest głowica wiercąca. Posiada ona tarczę wiercącą, mogącą wykonywać ruch obrotowy w obu kierunkach. Kierowanie torem przewiertu umożliwia przegubowe połączenie części przedniej głowicy, zawierającej tarczę wiercącą, z częścią tylną, która jest sprzęgnięta z pierwszym odcinkiem przepychanej rury. Rys. 1. Urządzenie do mikrotunelowania typu UM-100/114: 1. sterówka, 2. agregat hydrauliczny, 3. tarcza urabiająca, 4. wychylny człon sterujący, 5. detektor optyczny, 6. pompa płuczkowa, 7. przewody płuczkowe, 8. rura instalacyjna przeciskowa, 9. stacja pchająca, 10. laser [3] Dariusz Świstulski, Miron Galewski, Marek Wołoszyk Politechnika Gdańska, Wydział Elektrotechniki i Automatyki 40 Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień 2005

2 Urobek zmieszany z wodą lub bentonitem jest pompowany na powierzchnię, gdzie następuje odfiltrowanie części stałych, umożliwiając ponowne wykorzystanie wody jako medium transportowego dla kolejnego urobku. Widok głowicy od strony tarczy wiercącej pokazano na fot. 2, zaś od strony pompy płuczkowej na fot. 3 i 4. Po wciśnięciu głowicy w grunt siłowniki stacji pchającej są cofane do położenia początkowego, wprowadzany jest kilkumetrowy odcinek rury roboczej i zestaw ten jest wciskany dalej w grunt. Proces ten powtarza się aż do osiągnięcia planowanej długości mikrotunelu. Jeśli rurociąg ma długość większą od zakresu danego urządzenia, do komory końcowej odcinka przenosi się stację wciskającą i dla kolejnego odcinka przyjmuje ona rolę komory startowej. Każde wprowadzanie odcinka rury wymaga rozpinania na czas tej operacji wszystkich przewodów elektrycznych i hydraulicznych. Jeśli skok siłowników stacji pchającej wynosi np. 3 m, a zakres urządzenia 150 m, każdy przewód jest podzielony na 50 odcinków. Prawidłowe wykonanie mikrotunelu jest zadaniem skomplikowanym i wymaga obserwacji wielu wielkości fizycznych, takich jak: ciśnienie, prędkość obrotowa, przesunięcie liniowe, temperatura itp. Duża liczba potrzebnych danych implikuje stosowanie właściwych algorytmów przetwarzania ich tak, aby operator dostawał je w postaci przetworzonej, spełniającej wymogi ergonomii. Najważniejszym celem podczas wykonywania danego przewiertu jest utrzymanie zaplanowanej osi tunelu. Celowi temu służy przegubowa budowa głowicy (przednia część, zawierająca tarczę wiercącą, może być odchylana w każdym kierunku) oraz złożony system pomiarowy, pozwalający na ciągłe śledzenie rzeczywistego toru w stosunku do założonego. Planowana oś wiercenia wytyczana jest za pomocą lasera geodezyjnego, umieszczonego w stacji pchającej [4]. Promień lasera pada na celownik znajdujący się w głowicy, z którego obraz przesyłany jest do sterówki i pokazywany na ekranie monitora umieszczonego na pulpicie sterującym. Dzięki temu operator urządzenia widzi rzeczywiste położenie punktu referencyjnego głowicy w stosunku do założonej osi i może, za pomocą trzech siłowników hydraulicznych, korygować tor głowicy podczas jej ruchu postępowego. Siłowniki te mogą odchylać tarczę wiercącą w stosunku do części stałej głowicy o kilka stopni w dowolnym kierunku. Pochylenie i kąt skrętu członu wychylnego mierzone są za pomocą czujników inklinometrycznych. Wyniki tych pomiarów wizualizowane są na ekranie w sterówce, dając operatorowi precyzyjną informację, niezbędną do prawidłowego sterowania głowicą. System pomiarowy Dla umożliwienia kontroli parametrów pracy urządzenia przez operatora oraz prawidłowego kierowania ruchem głowicy autorzy referatu opracowali specjalny, rozproszony, modułowy system pomiarowy. Podczas projektowania tego systemu szczególną uwagę zwracano na niezawodność oraz odporność na warunki środowiskowe, które w miejscu pracy układów elektronicznych są wyjątkowo ciężkie [5]. Podczas pracy w głowicy wiercącej panuje wysoka temperatura, w pobliżu czujników znajduje się silnik elektryczny zasilany z falownika o mocy kilkudziesięciu kilowatów, będący źródłem pola elektromagnetycznego; skrajnie niekorzystny jest wpływ wilgotności i drgań. Fot. 1. Stacja wciskająca przygotowana do osadzenia w komorze startowej Fot. 2. Widok głowicy od strony tarczy wiercącej Fot. 3. Widok wnętrza głowicy 980 mm od strony pompy płuczkowej Fot. 4. Widok wnętrza głowicy 1295 mm od strony pompy płuczkowej Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień

3 Do prawidłowego kierowania pracą maszyny do mikrotunelingu potrzeba wielu informacji, zarówno analogowych, jak i dwustanowych. Duża liczba czujników umieszczonych na sporej przestrzeni maszyny oraz znaczne odległości pomiędzy poszczególnymi częściami urządzenia spowodowały konieczność budowy systemu rozproszonego, modułowego, o autonomicznych elementach połączonych ze sobą szybką magistralą komunikacyjną. Poszczególne moduły są urządzeniami elektronicznymi, zawierającymi szereg przetworników analogowo-analogowych, układów dopasowujących, komutatorów analogowych i cyfrowych, układów zabezpieczeń przed zakłóceniami, przetworników analogowo-cyfrowych, kanałów łączności z urządzeniami zewnętrznymi, układów zasilania itp. Pracą modułu kieruje mikrokontroler firmy Microchip. Moduły są grupowane w bloki, każdy blok umieszczony jest w odrębnej obudowie. Obudowy zamontowane są w miejscach przestrzeni maszyny tak, aby zminimalizować długości kabli sygnałowych poszczególnych czujników. Rys. 2 pokazuje schemat funkcjonalny systemu z zaznaczonymi modułami i czujnikami. Pierwszy moduł znajduje się we wnętrzu konsoli operatorskiej w sterówce. Drugi moduł umieszczony jest w głowicy wiercącej (na fot. 3 i 4 w lewym górnym rogu). Moduł trzeci znajduje się w stacji wciskającej. Głównym kanałem łączności pomiędzy modułami jest magistrala CAN [6]. Służy ona zarówno do przesyłania danych z modułów do komputera centralnego, jak i do przekazywania informacji pomiędzy modułami, a także do kierowania pracą modułów przez jednostkę centralną. Wybór magistrali CAN wynika z dużej odporności na zakłócenia Fot. 5. Obudowa komputera przemysłowego wraz klawiaturą Fot. 6. Konsola operatorska urządzenia do mikrotunelingu w czasie pracy Monitor podglądu Przepływ na tłoczeniu Przepływ na powrocie Prędkość obr. pompy nr. 1 Prędkość obr. pompy nr. 2 Prędkość obr. pompy nr. 3 Siła pchania (ciśnienie) 24 V Monitor celownika Monitor danych LCD Klawiatura Ukł. pomiarowopośredniczący - 1 płytka systemowa Zasil. 24V Układ przetwarzania i wizualizacji danych Komputer przemysłowy SBC_GX - 1 płytka przemysłowa Myszka - obrót głowicy 4 deg - zamk/otw. by-pass (2) - zamk/otw. dyszy (2) bęben Alarmy sygnaliz Wyjścia mocy Sterówka bęben Wiązka laserowa - kamera podglądu Zasil. 12 V - kamera podglądu Zasil. 12 V - kamera celownika - symetryzator - inklinom. 10/30 - oświetlenie - przetw. 24/12 V Zasil. 12 V Ukł. pomiarowy głowicy - 2 płytki systemowe - przetwornica 24/24 - przetwornica 24/12 - multiplekser kamer rez. Prędkość obr. tarczy (obr/imp) NPN Moment obrot. (ciśnienie) Ciśnienie w komorze Ciśnienie na siłowniki Położenie siłown. 1 (potencjom.) Położenie siłown. 2 (potencjom.) Położenie siłown. 3 (potencjom.) Ciśnienie w by-pass Zamknięcie by-pass (zbliż) Otwarcie by-pass (zbliż.) Zamknięcie zaworu 3-drog. Otwarcie zaworu 3-drog. Zamknięcie rozpory bocznej 1 Zamknięcie rozpory bocznej 2 Górny poziom oleju na przeciek 24V Postęp rury (obr/imp) Szyb stacji wciskającej Tunel Głowica wiercąca 24V Sygn. Ster. Temperatura Rys. 2. Schemat blokowy rozproszonego systemu pomiarowo-informacyjnego z zaznaczeniem miejsca instalacji poszczególnych modułów 42 Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień 2005

4 mikrotunelowanie Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień

5 Rys. 3. Informacje na panelu operatora a b c d Rys. 4. Sygnalizacja alarmów, uszkodzenia czujnika i uszkodzenia urządzenia Rys. 5. Wizualizacja położenia siłowników i głowicy [7], co ma szczególne znaczenie dla systemu pracującego w niekorzystnym środowisku. Dzięki magistralowej strukturze systemu poszczególne moduły mogą być dołączane do magistrali w dowolnym miejscu i pracować całkowicie niezależnie. Oprócz danych pomiarowych do kierowania procesem wiercenia niezbędne są obrazy z kamer. Jedna kamera obserwuje i przekazuje do sterówki obraz plamki tworzonej przez promień lasera geodezyjnego na celowniku w głowicy, a inne (do czterech) przekazują obrazy z newralgicznych punktów głowicy. Systemem pomiarowym kieruje komputer przemysłowy, umieszczony w konsoli sterującej, zamontowanej w sterówce. Poszczególne moduły rozproszonego systemu pomiarowego otrzymują sygnały analogowe lub dwustanowe z czujników pierwotnych, przetwarzają te sygnały według odpowiedniego algorytmu, a następnie przesyłają za pomocą magistrali CAN odpowiednią informację w postaci cyfrowej do komputera centralnego. Komputer ten przetwarza dane do postaci przyjaznej dla operatora. Do sterówki przekazywane są parametry pracy, takie jak: prędkość obrotowa, pochylenie i skręt głowicy, wysunięcie siłowników sterujących położeniem tarczy urabiającej, postęp wciskania rurociągu, ciśnienie w poszczególnych punktach układu hydraulicznego itd. Przekazywane są również informacje o stanie zaworów wykonawczych oraz sygnały wizyjne z kamer umieszczonych w segmentach roboczych rurociągu. Trafiają tam także pozyskiwane z naziemnej części urządzenia sygnały z przetworników siły nacisku głowicy na grunt oraz obrotów pomp i przepływu płuczki wynoszącej na powierzchnię urobek z głowicy wiercącej. Przewód sygnałowy, z obawy o jakość transmisji poprzez wielokrotne złącza, wykonano w dwóch odcinkach rozwijanych z bębnów w stacji wciskającej. Wszystkie informacje doprowadzone magistralą do sterówki trafiają do komputera przemysłowego, pełniącego rolę kontrolera systemu. Zadaniem tego komputera jest odbiór danych pomiarowych, ich weryfikacja i przetwarzanie, wizualizacja w optymalnej postaci na ekranie monitora, a także wysyłanie sygnałów o alarmach do części elektrycznej konsoli sterującej. Sygnały te są wykorzystane do załączania kontrolek na pulpicie operatora, informujących o przekroczeniu zadanych poziomów alarmowych przez mierzone wielkości oraz do automatycznego blokowania wybranych napędów. Jako komputer przemysłowy wykorzystany został moduł SBC-GX1 firmy Arcom z systemem operacyjnym Windows XP Embedded w pamięci CompactFlash. Oprogramowanie systemu przygotowane zostało w graficznym środowisku programowania LabVIEW firmy National Instruments [8]. Komputer przemysłowy zabudowany w konsoli operatorskiej został uwidoczniony na fot. 5. Klawiatura jest potrzebna tylko do uruchamiania i kończenia pracy programu i dlatego też została umieszczona pod płytą główną konsoli, na wysuwnej szufladzie. Konsolę operatorską w czasie pracy pokazano na fot. 6. Na konsoli operatorskiej, oprócz manipulatorów i lampek sygnalizacyjnych, zainstalowane są trzy monitory. Na dużym monitorze wizualizowane są wyniki pomiarów, uzyskiwane ze wszystkich czujników rozmieszczonych w całym urządzeniu. Pozostałe dwa małe monitory pokazują obraz z kamer. Pierwszy z tych monitorów służy do ciągłej obserwacji pozycji wiązki laserowej na celowniku. Na drugim można obserwować obrazy z kamer przemysłowych, rozmieszczonych w newralgicznych punktach urządzenia do mikrotunelowania, również wnętrza głowicy wiercącej. Przełącznikiem na pulpicie wybierany jest widok z konkretnej kamery; obrazy mogą też zmieniać się cyklicznie, przedstawiając przekaz z różnych kamer. Wizualizacja parametrów pracy Głównym interfejsem system/operator jest ekran monitora. Przedstawione są na nim, w możliwie przejrzystej postaci, informacje o wartościach wszystkich mierzonych wielkości oraz stany wielkości dwustanowych (rys. 3). Aby zapewnić w miarę czytelny przekaz informacji z systemu do operatora, zastosowano tu szereg wirtualnych wskaźników, od prostych dwustanowych, poprzez analogowe, aż do symbolicznych [9]. Wskaźniki dwustanowe mają postać prostokątów o zmieniającej się barwie (np. szara/zielona/czerwona) lub w przypadku alarmów migających z określoną częstotliwością. Wartości poszczególnych, zmierzonych wielkości przedstawiane są na wirtualnych wskaźnikach. W celu pogodzenia wysokiej precyzji wskazań z łatwością ich postrzegania przez operatora zastosowano podwójne wskaźniki analogowo-cyfrowe. Rozwiązanie takie pozwala operatorowi 44 Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień 2005

6 Mikrotuneling DN800 do DN3000 Przeciski pod osłoną sprężonego powietrza Budowa maszyn

7 na szybki odczyt wartości ze wskaźnika analogowego, ale również, w razie potrzeby, na bardzo precyzyjny odczyt ze wskaźnika cyfrowego. Wskaźnik analogowy jest szczególnie przydatny, gdy operator ma śledzić trend mierzonej wielkości; odczyt cyfrowy jest w takiej sytuacji całkowicie bezużyteczny. Ponadto, w przypadku awarii, na wskaźnikach tych pojawia się informacja diagnostyczna, precyzująca ewentualną przyczynę uszkodzenia. Może to być wiadomość o uszkodzonym czujniku lub o uszkodzonym bloku przetwarzania. Postać złożonego wskaźnika wirtualnego do wizualizacji wartości i sygnalizacji diagnostycznej pokazano na przykładzie kąta skrętu głowicy na rys. 4. Na rys. 4a pokazana jest normalna postać wskaźnika z odczytem analogowo-cyfrowym, na rys. 4b odczyt z sygnalizacją alarmu przekroczenia zadanej wartości. Informacja o sytuacji alarmowej jest wyprowadzana przez system na zewnątrz, co pozwala na wykorzystanie go do dodatkowej sygnalizacji lub włączenia automatycznej blokady. Na rys. 4c przedstawiono informację diagnostyczną brak sygnału, oznaczającą uszkodzenie danego czujnika, a na rys. 4d brak urządzenia, oznaczającą uszkodzenie bloku przetwarzania Najważniejsza wielkość, jaką jest trajektoria wykonywanego przewiertu, oraz służące do jej utrzymania położenie kątowe głowicy, a także położenie kątowe tarczy urabiającej, są dodatkowo pokazywane w postaci wskaźnika symbolicznego (rys. 5). Położenie kątowe głowicy przedstawiane jest w postaci dwóch prostopadłych odcinków, których rzędna punktu przecięcia (parametr w na rys. 5) uzależniona jest od wyniku pomiaru pochylenia głowicy, a kąt obrotu α od wyniku pomiaru skrętu głowicy. Na ten obraz nałożone jest koło, którego współrzędne środka x i y są wyznaczane na podstawie położenia trzech siłowników odchylających tarczę urabiającą (l 1, l 2, l 3 ). Współrzędne x i y uzyskuje się po przeliaczeniu l 1, l 2 i l 3 na kartezjański układ współrzędnych zgodnie ze wzorami (1) i (2). Położenie siłowników odchylających tarczę urabiającą nastawiane jest przez operatora na podstawie położenia plamki pochodzącej z wiązki lasera wyznaczającego kierunek wiercenia. Dzięki wskaźnikowi symbolicznemu operator może bardzo łatwo obserwować reakcję głowicy na sygnały sterujące. Współczynniki skalujące poszczególne wielkości mierzone są zapisane w oddzielnym pliku. Plik ten może być zmieniany w specjalnym programie lub w dowolnym edytorze tekstowym. Dzięki temu ewentualne zmiany w części sprzętowej systemu (np. zastosowanie przetworników pomiarowych o innym zakresie) nie wymagają zmiany samego programu. Rejestracja parametrów pracy Oprócz wizualizacji parametrów pracy urządzenia do mikrotunelowania oprogramowanie umożliwia archiwizację wartości tych parametrów. Do pliku cyklicznie zapisywane są wszystkie parametry, łącznie z datą i godziną pomiaru. W celu ograniczenia wielkości pojedynczego pliku zawiera (1) (2) Rys. 6. Przykładowe przebiegi czasowe wybranych parametrów mikrotunelowania Rys. 7. Przykładowe przebiegi rejestracji wybranych parametrów w wycinku czasu on dane z ostatnich kilkudziesięciu godzin rejestracji. Przy każdorazowym dopisaniu nowych informacji z pliku usuwane są informacje najstarsze. Pozwala to zapobiec nieprawidłowej pracy, wynikającej z zapełnienia pamięci, jednocześnie pozwalając szczegółowo odtworzyć przebieg pracy urządzenia w sytuacjach awaryjnych. Taki tryb rejestracji pozwala traktować ten blok jako swoistą czarną skrzynkę, nieocenioną zarówno w przypadku awarii lub błędu, jak i w szkoleniu operatorów. Zarejestrowane parametry mogą być przedstawione za pomocą specjalnego programu na wykresach, które można oglądać na ekranie monitora w sterówce lub przenieść na inny komputer w celu dokładnej analizy. Mogą być one również wydrukowane, stając się elementem protokołu lub materiałem szkoleniowym. Ze względu na dużą liczbę rejestrowanych parametrów, co wiąże się z większą ilością podziałek i mało czytelnym wykresem zawierającym wiele linii, oprogramowanie umożliwia wybór danych, które chcemy obejrzeć na wykresie. Robi się to w prosty sposób, zaznaczając nazwy parametrów, których zmiany mają być przedstawione (rys. 6). Można również wybrać przedział czasu prezentowany na wykresie, dzięki czemu da się szczegółowo przeanalizować zdarzenia, jakie zaszły w ściśle określonej chwili (rys. 7). Dane pochodzące z rejestracji mogą być eksportowane do pliku w formacie arkusza programu Excel, co daje możliwość dalszego, dowolnego przetwarzania wyników rejestracji. Rejestracja danych umożliwia określenie przyczyn awarii i skontrolowanie prawidłowości reakcji operatora w sytuacjach krytycznych. 46 Inżynieria Bezwykopowa lipiec - wrzesień 2005

8 Podsumowanie Opracowany przez autorów system pomiarowy sprawdził się w warunkach polowych, a uzyskane podczas ponadrocznej eksploatacji [10] doświadczenie potwierdza słuszność zastosowanych rozwiązań. Jednocześnie pozwala on na sformułowanie szeregu szczegółowych wniosków pozwalających udoskonalić podobne urządzenie zarówno pod względem przetwarzania danych, jak i technologii wykonania. System pomiarowy, a zwłaszcza sposób wizualizacji uzyskanych wyników, został wysoko oceniony przez obsługę urządzenia (pierwsza maszyna pracuje prawie nieprzerwanie od lipca 2004 roku), uzyskując bardziej przychylne opinie niż podobne systemy produkowane za granicą. Na szczególne podkreślenie zasługuje zastosowanie efektywnego przetwarzania danych z ergonomicznym zestawem wskaźników, minimalizującym możliwość pomyłki przy odczycie. Zastosowane wskaźniki wirtualne zostały zaprojektowane tak, aby zniwelować potrzebę interpretacji wyników. Jest to szczególnie ważne w przypadku tej części danych, która służy do sterowania trajektorią głowicy. Graficzna, a więc przyjazna dla operatora informacja o położeniu głowicy i kierunku odchylenia tarczy urabiającej oraz położeniu w przestrzeni siłowników kierujących głowicą sprawia, że sterowanie procesem wiercenia jest bardzo wygodne. Rejestracja całego procesu wytwarzania tunelu daje niezwykle cenne informacje dla technologa, pozwalając obiektywnie ocenić poszczególne elementy sposobu przeprowadzania wiercenia, analizować ewentualne błędy czy problemy powodowane przez czynniki zewnętrzne, jak np. własności geologiczne gruntu. Zastosowanie systemów pomiarowo-informacyjnych w maszynach budowlanych pozwala na podniesienie jakości pracy oraz zmniejszenie liczby awarii. LITERATURA: [1] Petrow-Ganew D.: ABC mikrotunelingu. Inżynieria Bezwykopowa, styczeń-marzec 2005, s [2] Świsulski D., Wołoszyk M., Galewski M. T., Porzeziński M.: Rejestracja parametrów pracy wiertnicy wytwarzającej pale betonowe. Pomiary Automatyka Robotyka, nr 7-8/2004, s [3] Przedsiębiorstwo Innowacyjno-Wdrożeniowe WAMET: Nowoczesna technika wiertnicza. * [4] Zwierzchowska A.: Systemy sterowania i kontroli wykorzystywane w metodach bezwykopowej budowy sieci podziemnych. Inżynieria Bezwykopowa, nr [5] 1/2004, s [5] Galewski M.T.: On certain features of v/f converters. IV Symposium n/t Pomiarów Dynamicznych, Gliwice, , s [6] Controller Area Network (CAN). ISO 11898/ [7] Lesiak P., Świsulski D.: Komputerowa technika pomiarowa w przykładach. Agenda Wydawnicza PAK, Warszawa [8] Świsulski D.: Komputerowa technika pomiarowa. Oprogramowanie wirtualnych przyrządów pomiarowych w LabVIEW. Agenda Wydawnicza PAK, Warszawa [9] Świsulski D., Wołoszyk M., Galewski M.: Wizualizacja parametrów pracy urządzenia do mikrotunelowania. Materiały VII Szkoły Konferencji Metrologia Wspomagana Komputerowo MWK-2005, Waplewo , tom 2, s [10] Makuch M.: Mikrotunel Wrocław. Inżynieria Bezwykopowa, nr [8] 4/2004, s. 76. * Materiały ze strony internetowej wykorzystano za zgodą PIW WAMET Sp. z o.o.