Wnioski z audytów - liwości ograniczania energochłonno typowych instalacji i urządze

Transkrypt

1 Wnioski z audytów - możliwo liwości ograniczania energochłonno onności typowych instalacji i urządze dzeń przemysłowych Jerzy Tumiłowicz Specjalista ds. efektywności energetycznej Krajowa Agencja Poszanowania Energii S.A. 1

2 Prezentacja oparta na obserwacjach i pomiarach wykonanych w ramach 17 audytów energetycznych w zakładach przemysłu: spożywczego elektromaszynowego gumowego kosmetycznego chemii gospodarczej szklarskiego wydobywczego chemicznego pasmanteryjnego W większości - fabryki średniej wielkości; również duże (zatrudniające ponad 1000 pracowników) Zakłady wykazujące zainteresowanie racjonalnym użytkowaniem energii 2

3 Efektywność wykorzystywania energii w zakładach jest bardzo zróżnicowana Przedstawione dalej obserwacje dotyczą w różnym stopniu poszczególnych zakładów Prezentacja koncentruje się na możliwych do uniknięcia stratach, nie przedstawia niewątpliwych osiągnięć zakładów w racjonalizowaniu zużycia energii Zastosowanie wielu spośród wymienionych dalej rozwiązań nie wymaga dużych nakładów finansowych 3

4 Sprężone powietrze kosztowny nośnik energii Jedno z najdroższych źródeł energii w fabryce. Ogólna sprawność generowania sprężonego powietrza w fabryce może wynosić ok. 10%. Chwilowy spadek ciśnienia Obniżenie ciśnienia tłoczenia W wielu zakładach ciśnienie utrzymywane jest na wysokim poziomie dla skompensowania chwilowych spadków i dużych wahań ciśnienia w instalacji. Jeśli część urządzeń wymaga wyższego ciśnienia niż pozostałe warto rozważyć zastosowanie dla nich odrębnego zasilania sprężonym powietrzem. 4

5 Poprawienie sterowania pracą grupy sprężarek skrócenie czasu pracy w stanie odciążenia (na biegu jałowym) Zastosowanie odpowiednich nastaw eksploatacyjnych; w przypadku większej liczby maszyn zastosowanie sterownika nadrzędnego Przebieg ciśnienia Tłoczenie powietrza Bieg jałowy sprężarek Bieg jałowy 5

6 Usunięcie wycieków sprężonego powietrza z instalacji i urządzeń, wdrożenie okresowych kontroli Straty powietrza spowodowane wyciekami z instalacji mogą sięgać kilkudziesięciu procent. Bardziej oszczędne korzystanie ze sprężonego powietrza; zastosowanie powietrza z dmuchaw gdy wystarczy niższe ciśnienie. Koszt powietrza z dmuchaw jest kilkukrotnie niższy niż ze sprężarek. Typowe zastosowania powietrza z dmuchaw to: - Suszenie elementów, usuwanie chłodziwa - Napowietrzanie i mieszanie płynów - Usuwanie zanieczyszczeń z powierzchni. 6

7 Obniżenie temperatury w sprężarkowni Zbyt wysoka temperatura zasysanego powietrza powoduje zwiększenie zużycia energii przez sprężarki. Na zdjęciu widoczny jest rurociąg pary bez skutecznej izolacji termicznej przebiegający ponad sprężarkami, który podnosi temperaturę zasysanego powietrza. Wykorzystanie ciepła generowanego przez sprężarki Ogrzewanie hal, podgrzewanie wody. 7

8 Kotłownie i instalacje pary oraz gorącej wody Obniżenie nadmiaru powietrza do spalania w kotłach Ograniczenie największej straty energii z kotła straty wylotowej Poprawienie stanu izolacji termicznej rur i armatury 8

9 Dopasowanie wydajności kotłów w stosunku do zapotrzebowania na ciepło Ograniczenie pracy kotłów przy małym obciążeniu, gdy sprawność jest niska. Usprawnienie odwadniaczy instalacji parowych Ograniczenie strat pary: przez uszkodzony odwadniacz może wypływać duża ilość pary. W zakładach gdzie nie ma programu systematycznej konserwacji odwadniaczy, ok. 30% tych urządzeń może być niesprawnych. Usunięcie wycieków pary z instalacji 9

10 Dostosowanie sieci przesyłu pary i gorącej wody do zapotrzebowania; usunięcie niepotrzebnych fragmentów instalacji Ograniczenie niepotrzebnej emisji ciepła Zastosowanie odzysku ciepła gazów wylotowych Podgrzewanie wody zasilającej kocioł i powietrza do spalania Zastosowanie odbioru kondensatu Wykorzystanie ciepła zawartego w gorącym kondensacie Automatyzacja odsalania i odmulania kotła Zmniejszenie ilości gorącej wody odprowadzanej z kotła 10

11 Pompy i wentylatory Dostosowanie wydajności do potrzeb procesu Wyeliminowanie pracy urządzeń, gdy nie jest niezbędna Wyłączanie ręczne, zastosowanie czujników położenia, obecności materiału, i t.p. Zastosowanie energooszczędnych silników 11

12 Pompy - zastąpienie regulacji wydajności dławieniem przepływu przez bardziej energooszczędną regulację, na przykład przy pomocy przemiennika częstotliwości 7 6 regulacja obejściowa 5 regulacja dławieniowa 4 P [kw] 3 regulacja przemiennikiem częstotliwości Efekt energetyczny różnych sposobów regulacji wydajności pompy Q [l/min] 12

13 Wentylatory - zastąpienie regulacji wydajności dławieniem przepływu przez bardziej energooszczędną regulację, na przykład przy pomocy przemiennika częstotliwości 7 6 Power consumption/ Pobór mocy [kw] Suction regulation/ Regulacja po stronie ssącej Discharge regulation/ Regulacja po stronie tłocznej Inverter regulation/regulacja przemiennikiem częstotliw ości Efekt energetyczny różnych sposobów regulacji wydajności wentylatora Flow / Przepływ [Nm 3/h] 13

14 Oświetlenie Racjonalizacja czasu załączenia oświetlenia w halach produkcyjnych, magazynach, biurach oraz oświetlenia zewnętrznego Zastosowanie czujników ruchu, wyłączników zmierzchowych i czasowych Wprowadzenie załączania sekcjami Instalowanie oświetlenia bezpośrednio ponad stanowiskiem pracy Lampy są często umieszczone wysoko pod stropem hali więc nieefektywne Zastosowanie energooszczędnych źródeł światła 14

15 Poważny problem w obniżaniu zużycia energii w polskich zakładach: brak danych pomiarowych Niewystarczające opomiarowanie nośników energii Mocy elektrycznej pobieranej przez wydziały / grupy urządzeń Przepływu mediów, na przykład sprężonego powietrza Zasilania paliwem i wodą poszczególnych kotłów oraz ilości generowanej pary / gorącej wody, Niesprawność zainstalowanych urządzeń pomiarowych 15

16 Problemy z oceną energochłonności Brak monitorowania zużycia oraz parametrów nośników energii. Często - niepełne wykorzystanie dostępnych danych pomiarowych Trudność zidentyfikowania obszarów dużych strat energii Trudność wykazania pozytywnych skutków wprowadzanych zmian Nie są powszechnie stosowane wskaźniki jednostkowego zużycia energii Zużycie energii / wielkość produkcji Zużycie energii / wartość sprzedaży 16

17 Niedostatek systematycznych działań ograniczających energochłonność produkcji Brak okresowych kontroli pod kątem ewentualnych strat (instalacje: sprężonego powietrza, pary, kondensatu pary) Brak planowania działań służących energooszczędności Brak stanowisk menedżera ds. energii Brak wewnątrzzakładowych audytów energetycznych Brak szkoleń załogi i kierownictwa 17

18 Bariery poprawy efektywności energetycznej w przemyśle po stronie zakładów Brak polityki firm w zakresie zarządzania energią -słabe zainteresowanie tematyką ze strony właścicieli i zarządów firm Zaabsorbowanie podstawowymi działaniami biznesowymi Niedocenianie istotności działań racjonalizujących zużycie energii Niska ocena potencjału oszczędności Brak personelu, który mógłby zająć się wdrażaniem energooszczędności (zwłaszcza w małych przedsiębiorstwach) Brak kultury racjonalnego gospodarowania energią i nawyków oszczędzania energii 18

19 Audyt energetyczny skuteczne narzędzie ograniczania energochłonności zakładu przemysłowego Rozpoznanie obszarów, w których następuje strata energii Oszacowanie potencjału oszczędności Wskazanie kierunku działań dla ograniczenia zużycia energii Audyt wewnętrzny Wymaga posiadania przygotowanej kadry Audyt zewnętrzny Gdy przeprowadzenie audytu w odpowiednim zakresie własnymi siłami zakładu nie jest możliwe 19

20 Oszczędności energii uzyskane po 1 dniowym audycie Średnie oszczędności, w różnych gałęziach przemysłu japońskiego Na podstawie audytów w 1,455 zakładach Drukarski Maszynowy Drzewny Odzieżowy Gumowy Wodociągi Chemiczny Tekstylny Meblarski Spożywczy Petrochemiczny Przerobu odpadów Źródło: ECCJ (Energy Conservation Center, Japan) Średnio 7.4%

21 Dziękuję za uwagę 21