P R O J E K T BUDOWLANY

Transkrypt

1 "FASADA"SP.C Szczecin, ul. Niemcewicza 26, tel./fax , P R O J E K T BUDOWLANY Inwestycja Adres Opracowanie Branża Inwestor : Przebudowa instalacji klimatyzacji i wentylacji sal operacyjnych Dolnego Bloku Operacyjnego w Specjalistycznym Szpitalu im. Prof. A. Sokołowskiego w Szczecinie Zdunowo ul. A. Sokołowskiego 11 : Szczecin - Zdunowo ul. A. Sokołowskiego 11 : Projekt budowlany przebudowy instalacji klimatyzacji i wentylacji sal operacyjnych Dolnego Bloku Operacyjnego w Specjalistycznym Szpitalu im. prof. A. Sokołowskiego : AKPiA : Specjalistyczny Szpital im. Prof. A. Sokołowskiego Adres : Szczecin - Zdunowo ul. A. Sokołowskiego 11 Projektował : mgr inż. Mieczysław Chodyniecki Upr. Bud. 27/Sz/78 instalacje elektryczne Opracował : Krzysztof Buńka Data : kwiecień 2009 r. Str nr 1

2 SPIS TREŚCI CZĘŚĆ OPISOWA Opis techniczny 1. Podstawa opracowania 2. Zakres opracowania 3. Normy i przepisy 4. 1 Opis stanu istniejącego 4. 2 Ocena stanu istniejącego 5. Demontaż istniejących instalacji elektrycznych i AKPiA 6. Opis rozwiązania projektowego 6.1. Zestawienie głównych odbiorów 6.2 Linie zasilające 6.3. Ochrona przeciwporażeniowa 6.4. Połączenia wyrównawcze 6.5. Rozdzielnica RW Automatyka 6.7 Zestawienie materiałów 6.8 Lista kablowa 7. BIOS 8. Uwagi końcowe CZĘŚĆ RYSUNKOWA 1. Schemat szafy RW1 Str nr 2

3 OPIS TECHNICZNY do projektu AKPiA przebudowy instalacji klimatyzacji sal operacyjnych Dolnego Bloku Operacyjnego w budynku Specjalistycznego Szpitala w Zdunowie przy ulicy Sokołowskiego 11 w Szczecinie Podstawa opracowania - Umowa 17A/U/dok. proj. klim. ZPORR/2009 pomiędzy Fasada Sp. C., a Specjalistycznym Szpitalem im. prof. A. Sokołowskiego; - Inwentaryzacja stanu istniejącego instalacji automatyki klimatyzacji dla sal operacyjnych tj. central klimatyzacyjnych nawiewnych i wentylatorów wywiewnych; - Uzgodnienia pomiędzy Projektantem a Zamawiającym w zakresie rzeczowym przebudowy instalacji klimatyzacji; - projekty techniczne: projekt technologiczny branża sanitarna przebudowy istniejących instalacji klimatyzacji dla dwóch sal operacyjnych tj. ortopedycznej i chirurgicznej Dolnego Bloku Operacyjnego - obowiązujące normy i przepisy 2.0. Zakres opracowania Projekt obejmuje instalacje AKPiA zlokalizowane w pomieszczeniu wentylatorowni. Projekt obejmuje tylko instalacje automatyki związane z projektowanymi urządzeniami technologicznymi, zlokalizowanymi w pomieszczeniu wentylatorowi 3.0 Normy i przepisy Stosowane normy i przepisy: _ Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. Prawo budowlane ( Dz. U nr 89 poz. 414 z późniejszymi zmianami ). Str nr 3

4 _ Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. ( Dz. U nr 75 poz. 690 z późniejszymi zmianami ). _ Polska Norma PN-IEC :2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa-ochrona przeciwporażeniowa _ Polska Norma PN-IEC :1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa-ochrona przed prądem przetężeniowym _ Polska Norma PN-IEC :1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.-ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa-ochrona przed przepięciami atmosferycznymi i łączeniowymi _ Polska Norma PN-IEC :2002 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych - Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego - Oprzewodowanie _ Polska Norma PN-IEC :2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych - Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego Aparatura, rozdzielcza i sterownicza _ Polska Norma PN-IEC :1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych - Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego - Uziemienia i przewody ochronne _ Polska Norma PN-IEC :2001 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych - Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego Obciążalność prądowa długotrwała przewodów 4. 1 Opis stanu istniejącego W pomieszczeniu wentylatorowni, na poziomie piwnicy budynku usytuowane są dwie centrale wentylacyjne firmy IV Product pracujące na potrzeby przebudowywanej instalacji. Centralę N2W2 wyposażono w następujące elementy: - przepustnica wielopłaszczyznowa nawiewu z siłownikiem elektrycznym; - sekcja filtrowania filtr kieszeniowy; - sekcja odzysku ciepła typu rurka ciepła - sekcja chłodzenia chłodnica zasilana wodą studzienną; Str nr 4

5 - sekcja nagrzewania nagrzewnica wodna zasilana w układzie rozdzielającym - sekcja wentylatorowa wentylator nawiewny promieniowy z napędem pasowym, silnik dwubiegowy; - nawilżacz parowy, - nawilżanie do kanału nawiewnego - przepustnica wielopłaszczyznowa wywiewu z siłownikiem elektrycznym; - sekcja filtrowania wywiewu filtr kieszeniowy; - sekcja wentylatorowa wentylator wywiewny promieniowy z napędem pasowym, silnik dwubiegowy; Centrala N1W1 składa się z odrębnych ciągów nawiewnego i wywiewnego wyposażonych w następujące elementy: Ciąg nawiewny: - przepustnica wielopłaszczyznowa nawiewu z siłownikiem elektrycznym; - sekcja filtrowania filtr kieszeniowy; - sekcja nagrzewania nagrzewnica wodna zasilana w układzie rozdzielającym - sekcja wentylatorowa wentylator nawiewny promieniowy z napędem pasowym, silnik dwubiegowy; - nawilżacz parowy, - nawilżanie do kanału nawiewnego Ciąg wywiewny: - przepustnica wielopłaszczyznowa wywiewu z siłownikiem elektrycznym; - sekcja filtrowania wywiewu filtr kieszeniowy; - sekcja wentylatorowa wentylator wywiewny promieniowy z napędem pasowym, silnik dwubiegowy; Na ścianie pomieszczenia zamontowano szafę sterowniczo regulacyjną. Zasilanie szafy sterowniczej oraz nawilżaczy realizowane jest z rozdzielni głównej RG zamontowanej na ścianie pomieszczenia. Szafa ta jest wyposażona w autonomiczne regulatory, nie mające możliwości dobudowania modułów komunikacyjnych do systemów automatyki budynkowej. Nawilżacze parowe zasilane są odrębnymi liniami z rozdzielni głównej RG z odrębnych pól. Nawilżacze wyłączono z eksploatacji Ocena stanu istniejącego Str nr 5

6 Istniejąca instalacja automatyki nie spełnia wymogów projektowanej instalacji. Istniejące regulatory nie mają możliwości uruchomienia dodatkowych, projektowanych pętli regulacyjnych ( regulacja prędkości przepływu powietrza i wilgotności ). Instalacja nie zapewnia regulacji wydajności wentylatorów koniecznej dla kompensacji zmian eksploatacyjnych. Zastosowane w istniejącej szafie sterowniki nie mają możliwości włączenia do projektowanego systemu BMS. 5. Demontaż istniejących instalacji AKPiA W przebudowywanej instalacji demontażowi podlega szafa sterująca SA1 oraz następujące elementy obiektowe automatyki: - siłowniki przepustnic nawiewu N1 i N2; - siłowniki przepustnic wywiewy W1 i W2; - siłowniki zaworów regulacyjnych nagrzewnic N1 i N2 - Nawilżacze parowe N1 i N2 6. Opis rozwiązania projektowego Dla prawidłowej realizacji sterowania i regulacji modernizowanych instalacji, projektuje się szafę RW1 wyposażoną w sterownik swobodnie programowalny PXC64-U. Sterownik należy wyposażyć w moduły wejść/wyjść zgodnie z zestawieniem i rysunkami, panel operatorski PXM20-E oraz wkładkę komunikacyjną Ethernet. Istniejącą automatykę obiektową uzupełnić należy o: - siłowniki przepustnic N1,W1,N2 i W2 sterowane sygnałem analogowym ciągłym 0-10V - czujniki prędkości przepływu powietrza montowane na nawiewach i wyciągach obu układów wentylacyjnych; - czujniki wilgotności względnej powietrza montowane na nawiewach i wyciągach obu układów wentylacyjnych; Str nr 6

7 6.1. Zestawienie głównych odbiorów Lp Urządzenie/element Moc zainstalowana 3~ 1~ 1 N1 - Silnik wentylatora nawiewu 0,7 2 W1 - Silnik wentylatora wywiewu 0,5 3 N2 - Silnik wentylatora nawiewu 2,0 4 W2 - Silnik wentylatora wywiewu 0,7 5 Pompa nagrzewnicy N1 0,1 6 Pompa nagrzewnicy N2 0,1 RAZEM 3,9 0,2 - Projektowane nawilżacze parowe mają identyczne parametry elektryczne i są zasilane istniejącymi, oddzielnymi liniami z RG. 6.2 Linie zasilające Do zasilania projektowanej szafy RW1 i nawilżaczy wykorzystać istniejące linie zasilające 6.3. Ochrona przeciwporażeniowa Z punktu widzenia ochrony przeciwporażeniowej instalacja odbiorcza pracować będzie w układzie sieciowym TN-S z osobnymi przewodami ochronnymi PE i przewodami neutralnymi N. Rozdział przewodu PEN na przewód PE i N nastąpi w tablicy RG. System prądu przemiennego trzyfazowy 5-przewodowy (L1, L2, L3 N i PE). Jako środek ochrony dodatkowej przed dotykiem pośrednim zastosowano szybkie samoczynne wyłączenie zasilania.. Dla prawidłowego zrealizowania samoczynnego wyłączenia w układzie TN-S należy -wszystkie części przewodzące dostępne instalacji przyłączyć do uziemionego przewodu ochronnego PE, Str nr 7

8 -miejsce połączenia przewodu PE i N skutecznie uziemić. Wykorzystać istniejący uziom. Samoczynne wyłączenie zasilania powinien zapewnić ( w każdym miejscu instalacji) odpowiedni prąd zwarciowy powstały w przypadku zwarcia pomiędzy przewodem fazowym i przewodem ochronnym lub częścią przewodzącą dostępną Połączenia wyrównawcze Wykorzystać istniejące połączenia wyrównawcze. Oznaczenia barwami szyn i przewodów odpowiadają normie PN-90/E Rozdzielnica RW1 Projektowaną rozdzielnicę wykonać w obudowie metalowej naściennej np. typu Atlantic firmy Legrand o stopniu ochrony IP55 IK10 i wymiarach 1200x1200x300mm lub równoważnej według schematów na rysunku nr Automatyka Do sterowania i regulacji oraz monitoringu zespołów i urządzeń technologicznych central zastosowano modułowy sterownik swobodnie programowalne firmy Siemens typu PXC64-U wyposażony we wkładkę komunikacyjną Ethernet oraz moduły wejść wyjść. Sterownik ten ma posiada interfejs komunikacyjny BacNet na Ethernet. W przyszłości zgodnie z przyjętą wcześniej koncepcją będzie stanowił część budowanego systemu zrządzania i monitoringu. Do wejść i wyjść sterownika podłączono wszystkie projektowane czujniki oraz elementy wykonawcze. Na elewacji szaf umieszczono przełączniki umożliwiające przełączenie zasadniczych elementów zespołów z trybu auto na tryb ręczny jak również ich wyłączenie. Stan przełączników, ( położenie auto ), jest monitorowane przez sterownik. Dla ułatwienia obsługi stan pracy lub awarii silników oraz załączenie poszczególnych zespołów jest sygnalizowane lampkami (LED) umieszczonymi na elewacji szafy. Oprogramowanie sterownika zapewni optymalną pracę obiegów. Oprogramowanie należy opracować z uwzględnieniem wytycznych zawartych w projekcie technologicznym w ścisłej współpracy z projektantem technologii. Str nr 8

9 Regulacja temperatury kaskadowa ( wywiew nawiew). Układ zawiera czujniki temperatury nawiewu i wywiewu. Sterownik porównuje mierzoną temperaturę pomieszczenia z aktualną wartością zadaną i odpowiednio ustawia wartość zadaną temperatury nawiewu a ta jest porównywana z wartością mierzoną. Sterownik ustawia napędy przepustnicy odzysku ciepła, nagrzewnicy i chłodnicy odpowiednio do wartości odchyłki. Sterownik ogranicza temperaturę nawiewu z góry i z dołu do wartości optymalnych z punktu widzenia komfortu i ekonomiki pracy zespołów. Regulacja wilgotności kaskadowa ( wywiew nawiew). Układ zawiera czujniki wilgotności nawiewu i wywiewu. Sterownik porównuje mierzoną wilgotność względną wywiewu z aktualną wartością zadaną i odpowiednio ustawia wartość zadaną wilgotności nawiewu a ta jest porównywana z wartością mierzoną. Sterownik generuje odpowiednio do wartości odchyłki sygnał sterujący 0-10V, który steruje wydajnością nawilżacza. Sterownik ogranicza wilgotność nawiewu z góry do wartości optymalnych z punktu widzenia komfortu i ekonomiki pracy zespołów. Dla skompensowania bieżących, eksploatacyjnych zmian i utrzymania prawidłowej ilości nawiewanego i wywiewanego powietrza oba układy wentylacyjne wyposażono w czujniki prędkości przepływu powietrza na nawiewach i wywiewach a przepustnice powietrza wyposażono w napędy regulowane sygnałem ciągłym. Dla obu biegów wentylatorów, projektant technologii określi wymagane prędkości przepływu w miejscach zainstalowania czujników. Sterownik, za pomocą napędów przepustnic ustawi wymagane wartości. W przypadku niemożności osiągnięcia zadanych wartości generowany będzie alarm. Sterownik realizuje standardowe funkcje sterowania i nadzoru elementów instalacji takie jak: - układ ochrony przed zamrożeniem nagrzewnicy, - nadzór filtrów, - nadzór wentylatorów, - nadzór oraz cykliczne uruchomienie pomp. Str nr 9

10 Zestawienie wejść i wyjść sterownika Centrala NW2 lp Typ We/wy Rodzaj sygnału Typ modułu nr modułu Kanał modułu Opis funkcji Urządzenie obiektowe 1 U10 TXM1.8U- ML 1 Prędkość przepływu kanał 1 wywiewny QVM U10 2 Wilgotność wywiewu QFM R1K 3 Temperatura wywiewu QAM 22 4 U10 Prędkość przepływu kanał 4 nawiewny QVM R1K 5 Temperatura w kanale nawiewnym QAM 22 6 U10 6 Wilgotność nawiewu QFM R1K 7 Temperatura zewnętrzna QAC Rezerwa TXM1.8U- 9 Y10S ML 2 1 Sterowanie nawilżaczem parowym Str nr 10 Wejście analogowe 10 Y10S 2 Przepustnica nawiewu GMA161.1E 11 Y10S 3 Przepustnica odzysku "rurka ciepła" LM24-SR VXG Y10S 4 Zawór nagrzewnicy SQS Y10S 5 Zawór chłodnicy VVG SQS Y10S 6 Przepustnica wywiewu GMA161.1E 15 7 Rezerwa 16 Wyjście analogowe 8 Rezerwa 17 D20 TXM1.16D 3 1 Presostat filtra wywiew QBM D20 2 Awaria napędu W2 19 D20 3 Presostat wentylatora wywiewu QBM D20 4 Awaria nawilżacza parowego 21 D20 5 Presostat filtra nawiew QBM D20 6 Awaria napędu N2 Wejście cyfrowe 23 D20 7 Presostat wentylatora nawiewu QBM D20 8 Wymuszenie II-bieg z Sali 25 D20 9 Awaria pompy nagrzewnicy 26 D20 10 Zezwolenie do pracy AUTO 27 D20 11 Zamrożenie N2 QAF D20 12 Pożar 29 D20 13 Zanik fazy 30 D D D Q250 TXM1.6R-M 4 1 Start nawilżacza parowego 34 Q250 2 Start NW2-I Bieg 35 Q250 3 Start NW2-II Bieg 36 Q250 4 Start pompy nagrzewnicy N2 37 Q250 5 Sygnalizacja pracy 38 Wyjście cyfrowe Q250 6

11 Centrala NW1 lp Typ We/wy Rodzaj sygnału Typ modułu nr modułu Kanał modułu Opis funkcji Urządzenie obiektowe 39 U10 TXM1.8U- ML 5 1 Prędkość przepływu kanał wywiewny QVM U10 2 Wilgotność wywiewu QFM R1K 3 Temperatura wywiewu QAM U10 4 Prędkość przepływu kanał nawiewny QVM R1K 5 Temperatura w kanale nawiewnym QAM R1K 6 Wilgotność nawiewu QFM R1K 7 Rezerwa 46 U10 8 Rezerwa TXM1.8U- 47 Y10S ML 6 1 Sterowanie nawilżaczem parowym Wejście analogowe 48 Y10S 2 Przepustnica nawiewu GMA161.1E 49 Y10S 3 Rezerwa 50 Y10S 4 Zawór nagrzewnicy 51 Y10S 5 Zawór chłodnicy VXG SQS65.5 VVG SQS Y10S 6 Przepustnica wywiewu GMA161.1E 53 7 Rezerwa 54 Wyjście analogowe 8 Rezerwa 55 D20 TXM1.16D 7 1 Presostat filtra wywiew QBM D20 2 Awaria napędu W1 57 D20 3 Presostat wentylatora wywiewu QBM D20 4 Awaria nawilżacza parowego 59 D20 5 Presostat filtra nawiew QBM D20 6 Awaria napędu N1 Wejście cyfrowe 61 D20 7 Presostat wentylatora nawiewu QBM81-3 Wymuszenie II-bieg z Sali 62 D20 8 operacyjnej 63 D20 9 Awaria pompy nagrzewnicy 64 D20 10 Zezwolenie do pracy AUTO 65 D20 11 Zamrożenie N1 QAF D D D D D Q250 TXM1.6R-M 8 1 Start nawilżacza parowego 72 Q250 2 Start NW2-I Bieg 73 Q250 3 Start NW2-II Bieg 74 Q250 4 Start pompy nagrzewnicy N1 75 Q250 5 Sygnalizacja pracy 76 Wyjście cyfrowe Q250 6 Str nr 11

12 6.7 Zestawienie materiałów Lp. Nazwa Numer artykułu Ilość Producent 1 Sterownik modułowy PXC64-U 1 Siemens 2 Interfejs magistrali PBUS TXB1.PBUS 1 Siemens 3 Kołki adresowe modułów TXA1.K12 1 Siemens 4 Wkładka komunikacyjna PXA30-N 1 Siemens 5 Moduł We/Wy Uniwersalnych TXM1.8U-ML 4 Siemens 6 moduł We cyfrowych TXM1.16D 2 Siemens 7 Moduł Wy cyfrowych TXM1.6R-M 2 Siemens 8 Panel operatorski PXM20-E 1 Siemens 9 Kanałowy czujnik prędkości QVM Siemens 14 Kanałowy czujnik wilgotności QFM Siemens 15 Presostat QBM Siemens 16 Siłownik przepustnicy GMA161.1E 4 Siemens 25 Czujnik zaniku fazy CZF1 1 F&F Element stykowy 1Z montowany do płyty czołowej M22-26 K Moeller 27 Łączniki mocujące M22-A Moeller 28 Lampka czerwona- komplet M22-L-R/LED230-R Moeller 29 Lampka zielona- komplet M22-L-G/LED230-G Moeller 30 Napęd przełącznika 2 położenia, bez opisu M22-WKV Moeller 31 Przycisk_zwierny_1pol M22DL-G Moeller 32 Rozłącznik główny izolacyjny IS-25/ Moeller Stycznik mocy;ac-3/400v:3kw 3-bieg. DILEEM (230V50HZ,240V60HZ) Moeller 34 Styk pomocniczy Z-AHK Moeller 36 Ogranicznik przepiec SPC-S-20/280/ Moeller 37 Wyłącznik nadprądowy 1-bieg CLS6-B Moeller 39 Wyłącznik nadprądowy 1-bieg CLS6-C Moeller 40 Wyłącznik nadprądowy 1-bieg CLS6-C Moeller 41 Wyłącznik nadprądowy 2-bieg CLS6-C4/2-DP Moeller 42 Wyłącznik nadprądowy 3+N-bieg CLS6-C20/3N Moeller 43 Wyłącznik nadprądowy 3-bieg CLS6-C4/3-DP Moeller 44 Gniazdo do R4 4P GZT4 8 Relpol 45 Obejma GZT Relpol 46 Przekaźnik R4,wsk.dział.-mech.+przyc.blok.+LED R WTL 1 Relpol 47 Przekaźnik R4,wsk.dział.-mech.+przyc.blok.+LED R WTL 7 Relpol 48 Transfor /24V 63VA Legrand 49 Złączka Viking 10 mm Legrand 50 Złączka Viking 2.5 MM Legrand 51 Złączka Viking N 10 mm Legrand 52 Złączka Viking N 2.5 MM Legrand 53 Złączka Viking PE 10 mm Legrand 54 Złączka Viking PE 2.5 mm Legrand 55 Szafa Atlantic 1200x1200x Legrand 56 Płyta montażowa pełna 1200x Legrand 57 YKSLY-Nr 3x0, YLYżo 3x1,5 15 Str nr 12

13 6.8 Lista kablowa Oznaczenie Skąd Trasa Dokąd Typ przewodu Moc [kw] Długość [m] Uwagi RW1 Pompa nagrzewnicy N2 YLYżo 3x1,5 0,1 10 zasilanie RW1 Zawór regulacyjny chłodnicy N2 YKSLY-Nr 3x0,75 11 SQS65.5 RW1 Siłownik przepustnicy nawiewu N2 YKSLY-Nr 3x0,75 8 GMA161.1E RW1 Czujnik wilgotności nawiewu N2 YKSLY-Nr 3x0,75 12 QFM2100 RW1 Czujnik wilgotności wywiewu W2 YKSLY-Nr 3x0,75 12 QFM2100 RW1 Czujnik prędkości nawiewu N2 YKSLY-Nr 3x0,75 12 QVM62.1 RW1 Czujnik prędkości wywiewu W2 YKSLY-Nr 3x0,75 12 QVM62.1 RW1 Pompa nagrzewnicy N1 YLYżo 3x1,5 0,1 5 zasilanie RW1 Zawór regulacyjny chłodnicy N1 YKSLY-Nr 3x0,75 6 SQS65.5 RW1 Siłownik przepustnicy nawiewu N1 YKSLY-Nr 3x0,75 4 GMA161.1E RW1 Czujnik wilgotności nawiewu N1 YKSLY-Nr 3x0,75 6 QFM2100 RW1 Czujnik wilgotności wywiewu W1 YKSLY-Nr 3x0,75 6 QFM2100 RW1 Czujnik prędkości nawiewu N1 YKSLY-Nr 3x0,75 6 QVM62.1 RW1 Czujnik prędkości wywiewu W1 YKSLY-Nr 3x0,75 6 QVM62.1 Str nr 13

14 7. BIOZ Część opisowa Zakres robót, demontaż i montaż, kolejność realizacji Instalacja wody, kanalizacji sanitarnej, centralnego ogrzewania, gazowa, wentylacja grawitacyjna, klimatyzacja, instalacje elektryczne i AKPiA. Kolejność realizacji bez znaczenia. Wykaz istniejących obiektów budowlanych Wentylatorownia w piwnicy budynku Elementy zagospodarowania działki, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi Nie dotyczy Przewidywane zagrożenia występujące podczas realizacji robót budowlanych - skala i rodzaj zagrożeń - miejsce czas występowania Sposób prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót Szczególnie niebezpiecznych. Skala zagrożenia mała przy stosowaniu wymaganych zabezpieczeń Przypomnienie o zasadach pracy i konieczności stosowania wymaganych zabezpieczeń. Środki techniczne i organizacyjne zapobiegające niebezpieczeństwom wynikającym z wykonywania robót w strefach szczególnego zagrożenia zdrowia Nie dotyczy Opracował: Str nr 14

15 8. Uwagi końcowe 1. Wszystkie roboty prowadzić należy z zachowaniem przepisów BHP oraz zgodnie z Wytycznymi Wykonania i Odbioru Robót, oraz obowiązującymi przepisami. 2. Rozdzielnice elektryczne wykonać jako typowe.. Na elewacji szafy sterowniczej zaprojektowano ręczne przełączniki pracy {Ręcznie/Stop/Automat} dla wszystkich urządzeń obsługiwanych przez system sterowania, przy czym, pozycja Ręcznie powinna załączać właściwe urządzenie poza systemem. Wszystkie alarmy techniczne i stany urządzeń, praca i awaria pomp itp. przedstawione będą w sposób czytelny dla obsługi szczebla technicznego oraz w sposób umożliwiający jednoznaczne zidentyfikowanie awarii i powiadomienie odpowiedniej firmy serwisowej. Wiązki przewodów rozprowadzić w standartowych korytach kablowych metalowych perforowanych. Pojedyncze przewody rozprowadzać w rurkach osłonowych PCV. Podejścia pod urządzenia w rurkach karbowanych PCV giętkich. Przewody elektryczne zasilające i sterownicze układane na zewnątrz muszą być osłonięte przed działaniem promieniowania słonecznego. Str nr 15