Politechnika Białostocka

Transkrypt

1 Politechnika Białostocka Wydział Elektryczny Katedra Automatyki i Elektroniki Instrukcja do zajęć laboratoryjnych Temat ćwiczenia: Przystosowanie sterownika SIMATIC do rozwiązania zadania sekwencyjnego sterowania fragmentem procesu technologicznego Numer ćwiczenia: 2 Laboratorium z przedmiotu: Przemysłowe systemy cyfrowe (PLC) Kod: E N S 1 A Opracował: dr inż. Wojciech Trzasko Białystok 2013

2 1. Wprowadzenie [6] Programowalne sterowniki logiczne (PLC) wykorzystywane są w zastosowaniach przemysłowych. Ich praca polega na monitorowaniu wejść, podejmowaniu decyzji w oparciu o program użytkownika oraz sterowaniu wyjściami podczas automatycznej realizacji procesów technologicznych. Program zawarty w PLC wykonywany jest w pętli jako powtarzający się proces (cykl skanowania lub skanowanie). Skanowanie zaczyna się w momencie odczytania przez CPU stanów wejść. Następnie wykonuje się program aplikacji wykorzystując obraz stanu wejść. Po zakończeniu programu, CPU wykonuje wewnętrzne diagnostyki oraz zadania komunikacyjne. Na końcu uaktualniane są stany wyjść. W warunkach standardowych, wszystkie punkty I/O analogowe i cyfrowe są uaktualniane synchronicznie z cyklem programu wykorzystującym obszar pamięci wewnętrznej zwanym obrazem procesu. Obraz procesu zawiera chwilowy stan fizyczny wejść i wyjść (fizyczne punkty I/O CPU, płytki sygnałowej i modułów rozszerzeń). Bieżący czas cyklu możemy odczytać w zakładce Online&diagnostic okno Cycle time. STARTUP RUN A Czyści obszar pamięci I 1 Zapisuje zawartość pamięci Q do wyjść fizycznych B Inicjalizuje wyjścia z ostatnimi wartościami lub 2 Kopiuje stan fizycznych wejść do pamięci I zastępczymi wartościami C Wykonuje startowe OB 3 Wykonuje cykliczne OB D Kopiuje stan fizycznych wejść do pamięci I 4 Wykonuje autodiagnostykę E Zapisuje zdarzenia przerwań do kolejki 5 Obsługuje przerwania w dowolnej części oczekującej na wykonanie w trybie RUN cyklu programu F Uaktywnia zapis zawartości pamięci Q do fizycznych wyjść Rys. 1. Cykl pracy sterownika PLC w trybie RUN [6] Do programowania sterowników SIMATIC S przewidziano w programie narzędziowym STEP7 Basic v11 trzy języki programowania: język schematów drabinkowych LAD - opisany w normie IEC w grupie języków graficznych symbol LD, język schematów blokowych FBD - opisany w normie IEC w grupie języków graficznych, język strukturalny SCL - opisany w normie IEC w grupie języków tekstowych symbol ST. 2-2

3 1.1. Projektowanie programu użytkownika Podstawowe procedury przy tworzeniu programu do sterownika: 1. Opracowanie algorytmu sterowania procesem, w postaci sieci GRAFCET lub SFC na podstawie danego opisu słownego przebiegu procesu i schematu funkcjonalnego. 2. Oszacowanie wielkości obiektu, czyli liczby punktów (liczby wejść i wyjść). 3. Wybór sterownika i określenie jego konfiguracji (typu sterownika, typu i liczby modułów, ewentualnie typu sieci i rodzaju urządzeń peryferyjnych). Uwaga: Można wykorzystać istniejący projekt z poprzedniego ćwiczenia - standardowa konfiguracja stanowisk ze sterownikiem S Sporządzenie tablic wszystkich urządzeń fizycznych (przyciski, czujniki, przetworniki pomiarowe, elementy wykonawcze, maszyny, komputery), które będą przyłączone do sterownika z przyporządkowanymi adresami fizycznymi, czyli przydzielonymi typami modułów i miejscami ich lokalizacji. Wybieramy PLC tags>default tag table i wpisujemy wszystkie zmienne Rys. 2. Tablica zmiennych W oparciu o wymagania aplikacji użytkownik podczas tworzenia swojego programu może wybrać dla niego strukturę: - liniową - program liniowy wykonuje wszystkie instrukcje zadania automatyzacji po kolei jedną po drugiej; zwykle, program liniowy umieszcza wszystkie instrukcje w OB przeznaczonym do cyklicznego wykonywania Main [OB1]; - modułową - program modułowy wywołuje określone bloki kodu (OB., FB lub FC) do wykonania specyficznych zadań. Bloki organizacyjne wprowadzają w programie pewną strukturę. Służą jako interfejs między systemem operacyjnym i programem użytkownika. OB są sterowane zdarzeniami. 2-3

4 Rys. 3. Typy bloków organizacyjnych OB. [6] 1.2. Język schematów drabinkowych (LAD) Logika drabinkowa (LD) jest językiem graficznym programowania używanym przez PLC opisanym w normie IEC Umożliwia realizację zadania sterowania za pomocą standardowych symboli graficznych, które umieszcza się w gałęziach obwodów w sposób podobny do szczebli w schematach drabinkowych dla przekaźnikowych układów sterowania. Obwód (Network) jest definiowany jako zbiór wzajemnie połączonych elementów graficznych. Obwód LD ograniczony jest z lewej i prawej strony przez szyny prądowe. Szyny te nie są elementami obwodu. Lewa szyna jest narysowana w sposób jawny. Wykonanie programu polega na przepływie prądu, analogicznie jak w schemacie drabinkowym dla systemu przekaźników elektromechanicznych. Przepływ prądu następuje z lewej strony do prawej, przy czym obowiązują następujące zasady: wartość żadnego elementu obwodu nie jest wyznaczana dopóki nie wyznaczono wartości wszystkich jego wejść, wyznaczanie wartości elementu obwodu nie może być zakończone dopóki nie wyznaczono wartości dla wszystkich jego wyjść, wykonanie programu dla całego obwodu nie jest zakończone dopóki nie wyznaczono wartości wyjść dla wszystkich elementów tego obwodu, kolejne obwody wyznaczane są w kolejności z góry na dół, tak jak pojawiają się na schemacie drabinkowym, z wyjątkiem gdy kolejność ulega zmianie z powodu wprowadzenia elementów kontrolnych (funkcje sterujące i przerwań). 2-4

5 Tabela 1. Bloki, timery i liczniki obsługiwane przez S [6] Podstawowe zasady tworzenia schematów drabinkowych: Jeżeli szczebel zawiera przekaźnik (cewkę) uaktywniany zboczem sygnału sterującego, to musi być on jedynym przekaźnikiem w tym szczeblu. W jednym szczeblu może wystąpić tylko jedna funkcja skoku lub ominięcia. Musi być ona ostatnią instrukcją szczebla, a szczebel ten nie może zawierać przekaźników. Szczebel musi zawierać przynajmniej jeden styk przed wystąpieniem przekaźnika, funkcji skoku, funkcji ominięcia, bloku funkcyjnego lub połączenia pionowego. Niedozwolone jest zwieranie ostatniego elementu szczebla bezpośredniego z szyną sygnałową. W ogólnym przypadku wykonanie zadań elementów szczebla programu sterującego następuje od lewej do prawej strony. 2-5

6 Rys. 4. Okno edytora bloku programu Main (OB1) język logiki drabinkowej Odpowiednie adresy I/O można przeciągnąć bezpośrednio z CPU: - dzielimy poziomo obszar roboczy w Widoku projektu, - w dolnym oknie otwieramy Device configuration, - stosujemy przynajmniej 200% powiększenia, aby widoczne były punkty I/O, - przeciągamy wybrane I/O CPU z Device configuration do instrukcji LAD w edytorze programu. Dodawanie ogólnego pola instrukcji: - klikamy na pasku Favorites na ikonę Empty box, - naciskamy żółty narożnik pola instrukcji? dla wyświetlenia listy rozwijalnej dostępnych instrukcji, funkcji oraz bloków funkcyjnych, - przewijamy w dół listę i zaznaczamy szukaną instrukcję, np. ADD, - klikamy w żółtym narożniku?, aby wybrać typ danych dla wejść i wyjść, - wpisujemy (lub przeciągamy z okna PLC tags) etykiety (adresy) zmiennych wejściowych i wyjściowych utworzonego bloku. Znaczenie EN i ENO dla instrukcji ramkowych: Dla niektórych instrukcji ramkowych stosuje się parametr power flow zasilanie (EN i ENO). Te parametry są związane z podawaniem zasilania i określają czy instrukcja jest wykonywana podczas cyklu programu: - EN - instrukcja ramkowa ma być wykonana, to na jej wejściu musi wystąpić zasilanie (EN=1); - ENO - jeżeli wejście EN bloku LAD jest bezpośrednio połączone do szyny zasilania z lewej strony, to wtedy instrukcja ramkowa zawsze będzie wykonana. Jeżeli na wejściu EN bloku jest zasilanie i funkcje bloku są wykonane bez błędów, to ENO przekazuje zasilanie (ENO=1) do następnego elementu. Jeżeli zostanie wykryty błąd podczas wykonywania instrukcji z bloku, to przekazanie zasilania jest 2-6

7 zatrzymywane (ENO=0) na tej ramce z instrukcjami, w której został wygenerowany błąd. Uwaga: Opis najważniejszych funkcji i bloków funkcyjnych znajduje się w pliku: Step7_instrukcje_funkcje.pdf 1.3. Funkcje (FC) Funkcja jest to szybko uruchamiany blok kodu, który zazwyczaj wykonuje określone działania na zbiorze wartości wejściowych. FC przechowuje wyniki operacji w komórkach pamięci. FC stosuje się do wykonywania następujących zadań: - standardowych i powtarzalnych działań, jak na przykład obliczeń arytmetycznych, - funkcji technologicznych, takich jak indywidualne sterowanie za pomocą sieci działań logicznych. Rys. 5. Program podzielony na podfunkcje wywoływane jednorazowo FC może być wywoływana wielokrotnie w różnych miejscach programu. Ta możliwość wielokrotnego użycia FC upraszcza programowanie często występujących zadań. Funkcje umieszczone w głównym bloku organizacyjnym OB1 tworzą program podzielony na podfunkcje. Tworzenie programu liniowego z podziałem na funkcje daje następujące korzyści: - struktura programu jest przejrzysta, - możliwe jest testowanie poszczególnych sekcji programu, - zmiany są łatwiejsze i szybsze do wykonania. 2-7

8 2. Cel ćwiczenia Praktyczne opanowanie programowania sterownika S polegające na samodzielnym tworzeniu aplikacji sterowania dla wybranych obiektów z wejściami i wyjściami cyfrowymi. Doskonalenie praktycznych umiejętności posługiwania się językami programowania PLC język schematów drabinkowych LD. Tworzenie programu liniowego oraz programu podzielonego na podfunkcje. 3. Metodyka badań. Stanowisko badawcze Ćwiczenie przeprowadzane jest w dwuosobowych grupach przy stanowisku PLC. Podstawowe wyposażenie stanowiska laboratoryjnego PLC: sterownik - SIMATIC S7 1214, programator - komputer PC, ethernetowy kabel połączeniowy, oprogramowanie TIA Portal Step7 Basic v11, zasilacz SITOP SMART 24V DC/10A, obiekt sterowany - PLC Symulator oraz zestaw masek: Nr Opis masek We cyfrowe (outputs PLC) Wy cyfrowe (inputs PLC) 1 Sygnalizacja świetlna Układ załączający trójkąt gwiazda Układ załączający Dehlandera Sterowanie rozruchem urządzenia System monitoringu Układ napełniania zbiorników Sterowanie wejściem hermetycznym Układ przenośnik-taśmociągi Układ zliczająco-magazynujący Sterowanie myjnią Sterowanie otwieraniem drzwi Zginarka Wytłaczarka Dystrybucja selektywna Wyginarka rur Sterowanie bramą Sterowanie pompą Sterownie pompą II Komora chemiczna 5 8 Uwaga: Przed przystąpieniem do ćwiczenia należy wybrać obiekt sterowania i przygotować w domu algorytm sterowania procesem (zapisany w postaci sieci SFC lub GRAFCET) 2-8

9 Rys. 7. Stanowisko badawcze Przebieg ćwiczenia: 1. Uruchomić stanowisko PLC: umieścić maskę wybranego układu sterowania na symulatorze PLC, ustalić i podłączyć wejścia i wyjścia pomiędzy PLC i symulatorem, podłączyć zasilanie 24 VDC do sterownika i symulatora poprzez zasilacz przemysłowy 24V/10A, przeprowadzić konfigurację sprzętową sterownika. Uwaga: Można wykorzystać istniejący projekt z poprzedniego ćwiczenia - standardowa konfiguracja stanowisk ze sterownikiem S Przygotować program liniowy obsługi PLC: nadać nazwy symboliczne dla wejść, wyjść i używanych zmiennych pamięciowych zakładka PLC tags podzielić proces sterowania na sekwencję kolejnych kroków pojedyncze obwody (Network) lub funkcje (bloki FC) Należy zwrócić uwagę na: zabezpieczenie układów przed możliwością włączenia przeciwstawnych funkcji (niebezpieczeństwo zwarcia), priorytety sygnałów wejściowych, kolejność wykonywania operacji. 2-9

10 na podstawie zatwierdzonego algorytmu sterowania procesem, w oknie roboczym Program blocks utworzyć aplikację na S używając języka schematów drabinkowych. Program powinien być udokumentowany poprzez nadanie : - nazwy projektu, - nazw symbolicznych dla identyfikacji wejść i wyjść (PLC tags), - nazw i komentarzy - do poszczególnych obwodów. 3. Przeprowadzić próby na obiekcie: Przeprowadzić wielokrotne próby sterowania obiektem, zaobserwować działanie wszystkich wejść i wyjść, w razie potrzeby dokonać poprawek w aplikacji. Prezentacja i analiza wyników badań. Wynikiem pracy grupy laboratoryjnej jest działająca aplikacja na sterownik S przedstawiona prowadzącemu w czasie zajęć. Wnioski i uwagi, jakie nasunęły się podczas wykonywania prób na układzie, należy zamieścić w sprawozdaniu. Do sprawozdania należy dołączyć wszystkie pliki projektu (*.ap11). 2-10

11 4. Wymagania BHP Warunkiem przystąpienia do ćwiczenia jest zapoznanie się z instrukcją BHP stosowaną w Laboratorium i ogólnymi zasadami pracy przy stanowisku komputerowym. Instrukcje te powinny być podane studentom podczas pierwszych zajęć laboratoryjnych i są dostępne do wglądu w Laboratorium. W trakcie wykonywania ćwiczenia należy zachować szczególną ostrożność przy podłączeniu urządzeń do zasilania 230 VAC. Wszelkich połączeń pomiędzy elementami automatyki (w tym połączeń sieci Profinet) oraz zmian w konfiguracji stanowiska badawczego należy wykonywać przy odłączonym zasilaniu (np. odłączonym wyjściu 24 VDC zasilacza SITOP). 5. Sprawozdanie studenckie Sprawozdanie z ćwiczenia powinno zawierać: stronę tytułową zgodnie z obowiązującym wzorem, cel i zakres ćwiczenia, opis konfiguracji stanowiska badawczego, opis przebiegu ćwiczenia z wyszczególnieniem wykonywanych czynności, algorytm sterowania procesem (sieć GRAFCET lub SFC), listing opracowanego programu (wersja elektroniczna), wnioski i uwagi. Na ocenę sprawozdania będą miały wpływ następujące elementy: ogólna estetyka - 10%, zgodność zawartości z instrukcją - 20%, program (zgodny z algorytmem sterowania procesem) - 40%, wnioski i uwagi - 30%. Sprawozdanie powinno być wykonane i oddane na zakończenie ćwiczenia, najpóźniej na zajęciach następnych. Sprawozdania oddane później będą ocenione niżej. 6. Literatura: 1. Kamiński K.: Podstawy sterowania z PLC, GRYF Kręglewska U., Ławryńczuk M., Marusak P.: Control laboratory exercises, Oficyna Wydawnicza PW, Warszawa Kwaśniewski J.: Sterowniki PLC w praktyce inżynierskiej, Wydawnictwo BTC, Legionowo Norma IEC Sterowniki programowalne 5. Płonowski M.: Integracja oprogramowania InTouch ze sterownikami SIMATIC S7, Praca dyplomowa, Wydział Elektryczny PB, Białystok Dokumentacja techniczna firmy Siemens: - Siemens S Easy book v 04/2012, - S Pierwsze kroki, v , - SIMATIC S7 Programowalny sterownik S7-1200: Podręcznik systemu., v 04/2009, - S oraz STEP7 Basic V10.5 Ćwiczenia,

12 Propozycje układów sterowania. 1B-01 Sygnalizacja świetlna (roboty drogowe). Opis zadania: Z powodu robót drogowych, ruch uliczny musi być ograniczony do jednego pasa. Jest on na tym odcinku regulowany sygnalizacją świetlną. Kiedy włączamy sygnalizację świetlną za pomocą przełącznika S3, światła z obu stron palą się na czerwono (H2 i H4). Dwie "pętle indukcyjne" (S1 i S2) sygnalizują obecność pojazdów z jednej lub drugiej strony remontowanego odcinka drogi. Zielone światło nie powinno się świecić krócej niż 20 sekund, zanim drugi inicjator (S1 lub S2) wymusi zapalenie obu świateł czerwonych. Po dziesięciu sekundach zwłoki, która pozwala opuścić pojazdom ograniczony obszar drogi, mogą ruszać pojazdy z przeciwnej strony dzięki temu, że zapala się zielone światło w jednej z lamp sygnalizacyjnych (H1 lub H3). Jeśli na światłach nie czeka żaden pojazd, sterownik pozostaje w swoim ostatnim stanie. Urządzenie może być wyłączone, tylko po wystąpieniu zielonego światła z jednej ze stron. Wejścia Inicjator I1 S1 I0.0 1 Inicjator I2 S2 I0.1 1 Wyłącznik główny S3 I światła zapalone Wyjścia światło uliczne 1-zielone H1 Q zapala lampę światło uliczne 1-czerwone H2 Q zapala lampę światło uliczne 2-zielone H3 Q zapala lampę światło uliczne 2-czerwone H4 Q zapala lampę Flagi, Czasomierze, Liczniki Nazwa PLC Symbol Aktywny sygnał Flaga wyłącznika głównego M0.0 ON 1-włączenie systemu Flaga żądania 1 M0.1 zad_1 1-żądanie Flaga żądania 2 M0.2 zad-2 1-żądanie Flaga zmiany kierunku ruchu M0.3 zmiana 1-ruch obustronny Faza "czerwona" Timer"0" czer_on 1-koniec fazy "czerwonej" Faza "zielona" Timer"1" ziel-on 1-koniec fazy "zielnej" 2-12

13 B1-02 Układ załączający gwiazda-trójkąt Opis zadania: Przy rozruchu trójfazowy silnik asynchroniczny jest skojarzony w gwiazdę, aby zapobiec wysokiemu natężeniu prądu. Po rozruchu, kiedy silnik pracuje na wysokich obrotach, przełącza się zasilanie na trójkąt. Po naciśnięciu przycisku START, stycznik gwiazdy K2 i liniowy K1 są zasilane. Stycznik K2 należy wyłączyć po 5 sekundach, a włączyć stycznik K3. Przez włączenie przycisku STOP albo uruchomienie włącznika S3 system jest unieruchomiony. Przy programowaniu musimy pamiętać, że liniowy stycznik K1 może być zasilany tylko wtedy, gdy jest zasilany stycznik K2 lub K3. Stycznik gwiazdy K2 i K3 nie mogą być włączone w tym samym czasie. Położenie styków styczników jest sprawdzane przez styki kontrolne S10 i S11. Wejścia Start silnika S1 I0.0 1 Stop S2 I0.1 0 Zabezpieczenie silnika S3 I0.2 0 Styk gwiazdy S10 I0.3 1 Styk trójkąta S11 I0.4 1 Wyjścia Stycznik główny K1 Q0.0 1 Stycznik gwiazdy K2 Q0.1 1 Stycznik trójkąta K3 Q0.2 1 Flagi, Timery Oznaczenie PLC Symbol Aktywny sygnał Flaga kasuj M0.0 Reset 1 Czas pracy gwiazdy T0 Opóźnienie 1 - praca 2-13

14 1B-03 Układ Dehlandera (trójkąt - podwójna gwiazda). Opis zadania: Trójfazowy silnik zasilany za pomocą układu Dahlandera może być eksploatowany z dwoma znamionowymi prędkościami obrotowymi. Urządzenie sterownicze jest włączane przyciskiem Start S1, natomiast wyłączane przyciskiem Stop S2. W chwili rozruchu silnik powinien ruszyć z niską prędkością obrotową, gdy przycisk S3 lub S4 załączony. Na wysokie obroty powinien przejść, gdy wciśnięty był przycisk S4. Przełączenie na niskie obroty tylko poprzez przycisk Stop S2. Ponowne uruchomienie z niską prędkością (S3 włączony) po upływie 5 sekund od wciśnięcia stop. Dwa bezpieczniki ochraniają silnik przed przeciążeniem. Przez wyłączniki S5 oraz S6 sygnalizowane są awarie bezpieczników. Styki pomocnicze S10 oraz S11 sygnalizują stan styków styczników K2 i K3. Po wciśnięciu przycisku S3 (niskie obroty) lub S4 (wysokie obroty) uruchamia się przekaźnik K1 i silnik pracuje na niskich obrotach. Gdy załączenie wywołane było poprzez włącznik S4 (wysokie obroty), po pewnym czasie opóźnienia wyłącza się stycznik K1 i równocześnie załączane są K2 oraz K3. Silnik pracuje na dużych obrotach. Należy zabezpieczyć układ tak, aby przekaźnik K1 nie był załączony jednocześnie z K2 i K3 (wystąpi zwarcie!). WEJŚCIA Oznaczenie Symulator PLC Sygnał aktywny Przycisk start S1 I Przycisk stop S2 I Przycisk małej prędkości S3 I Przycisk wysokiej prędkości S4 I BezpiecznikF2 S5 I Bezpiecznik F3 S6 I Styk zwrotny K2 S10 I Styk zwrotny K3 S11 I WYJŚCIA Oznaczenie Symulator PLC Sygnał aktywny Niska prędkość K1 Q Podwójna gwiazda K2 Q Wysoka prędkość K3 Q FLAGI, PRZEŁĄCZNIKI CZASOWE Oznaczenie PLC Symbol Sygnał aktywny Flaga włączone M. 0.0 ON 1 - On Opóźnienie, ponowny start T 0 Opóźnienie 1 - brak zezwolenia 1B-05 Układ monitoringu. 1B-05 System monitoringu chłodzenia 2-14

15 Opis zadania: Mamy agregat chłodzony dwoma wentylatorami. Załączenie włącznika S1 powoduje włączenie zasilania całego układu włączają się wentylatory oraz możliwe jest wtedy (S3 i S4 w stanie 1) włączenie agregatu. Wyłącznik S2 wyłącza zasilanie, natomiast włącznik S6 włącza agregat. Praca agregatu jest sygnalizowana za pomocą lampki kontrolnej H1. Agregat powinien być przez cały czas swojej pracy chłodzony. Przepływ powietrz w kanałach wentylacyjnych jest sygnalizowany za pomocą dwóch czujników S3 i S4. Jeżeli przestaną działać obydwa wentylatory, brak chłodzenia jest sygnalizowany za pomocą sygnału dźwiękowego z syreny pokazuje to lampka H2. Sygnał alarmowy jest wyłączany za pomocą wyłącznika S5. Wyłączenie alarmu jest możliwe w sytuacji gdy: - zacznie działać przynajmniej jeden z wentylatorów, - zostanie wyłączony agregat. Jeżeli zostanie spełniony jeden z tych warunków, wówczas można przy pomocy wyłącznika S5 skasować alarm. Wejścia Oznaczenie Symulator PLC Sygnał aktywny Start S1 I0.0 1 Stop S2 I0.1 0 Czujnik przepływu 1 S3 I0.2 1 Czujnik przepływu 2 S4 I0.3 1 Kasowanie alarmu S5 I0.4 1 Agregat S6 I0.5 1 Wyjścia Oznaczenie Symulator PLC Sygnał aktywny Zasilanie agregatu H1 Q0.0 1 Włącz syrenę H2 Q awaria Flagi Oznaczenie PLC Symbol Sygnał aktywny Załączenie zasilania M0.0 Zał 1 - zasilanie on 2-15

16 1B-06 Układ napełniania zbiorników Opis zadania: Napełnione zbiorniki opróżniane są ręcznie w dowolnej kolejności i w dowolnym czasie. Łączniki krańcowe S3, S4, S5 sygnalizują przepełnienie, a S6, S7, S8 sygnalizują stan niski poziomu wody w zbiorniku. Sterowanie powinno zapewnić, aby tylko jeden zbiornik opróżniony do poziomu niskiego, mógł być napełniany. Zbiornik powinien napełniać się do momentu zasygnalizowania, że jest pełny. Zdarzenie, gdy jeden zbiornik pokazuje, że jest jednocześnie pełny i pusty, ma być sygnalizowane kontrolką błędu H4 i wstrzymane jest napełnianie tego zbiornika. Gdy świeci się kontrolka H4 należy zakończyć pracę przyciskiem STOP. Wejścia Przycisk START S1 I0.0 1 Przycisk STOP S2 I0.1 0 Zbiornik 1 pełny S3 I0.2 0 Zbiornik 1 pusty S4 I0.3 1 Zbiornik 2 pełny S5 I0.4 0 Zbiornik 2 pusty S6 I0.5 1 Zbiornik 3 pełny S7 I0.6 0 Zbiornik 3 pusty S8 I0.7 1 Wyjścia Zawór zbiornika 1 Y1 Q0.0 Zawór otwarty =1 Zawór zbiornika 2 Y2 Q0.1 Zawór otwarty =1 Zawór zbiornika 3 Y3 Q0.2 Zawór otwarty =1 Kontrolka błędu H4 Q0.3 Błąd =1 2-16

17 1C-02 Sterowanie otwieraniem drzwi Opis zadania: W stanie początkowym drzwi są zamknięte. Kiedy przycisk S1 zostanie wciśnięty, siłownik Y2 zostaje uaktywniony i drzwi się otwierają. Wyłącznik krańcowy S14 lub przycisk stopu S3 powodują wyłączenie siłownika. Jeżeli otwieranie drzwi zostało przerwane przez wyłącznik krańcowy S14 lub przez przycisk Stop S3, drzwi zamykają się automatycznie z opóźnieniem wynoszącym 6 sekund poprzez siłownik Y1. Zamykanie drzwi może być zapoczątkowane przyciskiem S2. Zamykanie drzwi może być przerwane przez przycisk S3. Jeżeli przycisk został wciśnięty (trzymany ciągle) i czas otwarcia drzwi wynosi więcej niż 30 sekund, przycisk Stop jest blokowany i drzwi zamykają się automatycznie. Zamykanie drzwi jest przerywane przez wyłącznik krańcowy S13. Jeżeli fotokomórka B1 jest uaktywniona, to zamykanie drzwi jest przerywane, a kontynuowane dopiero gdy przeszkoda zostanie usunięta. WEJŚCIA Oznaczenie Symulator PLC Sygnał aktywny Przycisk otwórz S1 I Przycisk zamknij S2 I Przycisk stop S3 I Bariera światła B1 S4 I Wył. krańc. otwarcia drzwi S14 I Wył. krańc. zamknięcia drzwi S13 I WYJŚCIA Siłownik zamykający drzwi Y1 Q Siłownik otwierający drzwi Y2 Q FLAGI, PRZEŁĄCZNIKI CZASOWE Oznaczenia PLC Symbol Aktywny sygnał Zamknięte drzwi M 0.0 Zam_drzwi 1 Odmierzanie 6 sekund T 37 6 sekund 1 - odmierzanie czasu Odmierzanie 30 sekund T sekund 1 - odmierzanie czasu 2-17

18 1C-09 UKŁAD STEROWANIA POMPAMI I Opis zadania: Układ nasz składa się z czterech pomp, które napełniają odpowiednio cztery zbiorniki posiadające sygnalizację o tym czy są puste czy pełne. Pompy posiadają następujące moce Pompa kW, Pompa 2...2kW, Pompa 3...7kW, Pompa 4...5kW, Należy tak zaprogramować układ sterowania pompami, aby ogólna moc przy napełnianiu zbiorników nie przekroczyła 10 kw. Wejścia Pełny pojemnik 1 S1 I0.0 1 Pusty pojemnik 1 S2 I0.1 0 Pełny pojemnik 2 S3 I0.2 1 Pusty pojemnik 2 S4 I0.3 0 Pełny pojemnik 3 S5 I0.4 1 Pusty pojemnik 3 S6 I0.5 0 Pełny pojemnik 4 S7 I0.6 1 Pusty pojemnik 4 S8 I0.7 0 Wyjścia POMPA 1 K1 Q włącz POMPA 2 K2 Q włącz POMPA 3 K3 Q włącz POMPA 4 K4 Q włącz 2-18

19 1C-10 Sterowanie pompami II Opis układu: Obiektem sterowania jest sieć wodociągowa zasilana 4 pompami. Ciśnienie w sieci powinno być utrzymywane w określonym zakresie. Po włączeniu zasilania włącza się pompa pierwsza. Czujnik ciśnienia S4 sygnalizuje, że ciśnienie jest za małe. Jeżeli ciśnienie nie osiągnie określonego zakresu to po załączeniu pompy pierwszej po trzech sekundach załączana jest pompa druga i tak dalej, aż wszystkie pompy zostaną załączone. Czujnik S3 informuje o przekroczeniu zakresu ciśnienia. Jeżeli stanie się aktywny to zostaje wyłączona ostatnia z załączonych pomp. Jeżeli nadal ciśnienie jest za wysokie to po 3 sek. wyłączona zostaje następna pompa i tak do wyłączenia wszystkich pomp lub osiągnięcia określonego poziomu ciśnienia w sieci. Wyłącznik S2 powoduje wyłączenie wszystkich pomp. Wejścia Włączenie start S1 I0.0 1 Wyłączenie stop S2 I0.1 0 Czujnik P duże S3 I0.2 1 Czujnik P małe S4 I0.3 0 Wyjścia Włącz pompę 1 K1 Q0.0 1 Włącz pompę 2 K2 Q0.1 1 Włącz pompę 3 K3 Q0.2 1 Włącz pompę 4 K4 Q0.3 1 Flagi, Timery, Liczniki Oznaczenie PLC Symbol Aktywny sygnał Znacznik załączenia M0.0 On 1 Czas włączenia P2 T0 T_P2_wł 1 Czas włączenia.p3 T1 T_P3_wł 1 Czas włączenia.p4 T2 T_P4_wł 1 Czas wyłączenia P4 T3 T_P4_wył 1 Czas wyłączeniap3 T4 T_P3_wył 1 Czas wyłączenia P2 T5 T_P2_wył 1 Czas wyłączeniap1 T6 T_P1_wył