Environmental impact of aluminum packaging waste recycling

Transkrypt

1 Archives of Waste Management and Environmental Protection Archiwum Gospodarki Odpadami ISSN , Vol. 12 nr 1 (2010), p-1-14 Uciążliwość ekologiczna recyklingu opakowań aluminiowych Pikoń K., Pompa Ł. Politechnika Śląska Katedra Technologii i Urządzeń Zagospodarowania Odpadów ul. Konarskiego 18, Gliwice tel , fax krzysztof.pikon@polsl.pl Streszczenie Recykling opakowań - w tym opakowań z aluminium - stanowi poważne wyzwanie dla organizacji systemów gospodarki odpadami w przyszłości. Stanowi on jednak potencjalne źródło poważnej ulgi środowiskowej. W artykule zawarto informacje dotyczące technologii wytwarzania opakowań aluminiowych. W oparciu o LCA przedstawiono również analizę wpływu na środowisko naturalne puszki aluminiowej wyprodukowanej z surowców pierwotnych i wtórnych. Abstract Environmental impact of aluminum packaging waste recycling Packaging waste recycling seems to be one of the most important challenges for future waste management systems. It could be the source of significant environmental relief. In the manuscript some information about state of art in Al production are quoted. On the basis of LCA the analysis of environmental impact of production processes of aluminum can from virgin raw materials and secondary ones are presented. 1. Wstęp Wraz z szybkim rozwojem cywilizacji zwiększa się ilość odpadów. Rośnie zwłaszcza ilość odpadów po produktach żywnościowych. Wysokie miejsce wśród wszelakiego rodzaju odpadów zajmują metale. Puszki aluminiowe są dziś obecnie powszechnie wykorzystywane, głównie jako opakowania do napojów. Za ich wykorzystywaniem przemawia fakt, że są lekkie, dobrze wypełniają przestrzeń, a co za tym idzie są ekonomiczne w transporcie i magazynowaniu. Nie bez znaczenia jest także to, że ich zawartość można szybko schłodzić, co pozwala na oszczędność energii. A co najważniejsze nadają się w całości do odzysku. Po raz pierwszy puszki aluminiowe zostały wprowadzone w 1935 roku w Stanach Zjednoczonych,

2 2 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) natomiast Polski rynek aluminiowe puszki zdominowały dopiero w 1995 roku, kiedy otwarto dwie duże wytwórnie tego opakowania Can-Pack oraz Ball Packaging Europe. Puszka na napoje w ciągu ostatnich 3 lat stała się lżejsza o 50%; grubość blachy, z której produkuje się puszki wynosi 0.3mm. Obecnie na świecie spożycie napojów w puszkach wynosi 220mld sztuk, z czego 81% to puszki całkowicie wykonane z aluminium (~178 miliardów sztuk). W samej Polsce w roku 2004 wprowadzono na rynek 2.2 miliarda puszek, z czego blisko 90% stanowią półlitrowe puszki do piwa [1]. Tak duża liczba używanych puszek ma związek z tym, że wielu ludzi kupuje puszki myśląc, że jest to symbol nowoczesności "w zachodnim stylu". Wraz z pojawieniem się aluminiowych opakowań zrodziło się nowe zagrożenie dla środowiska. Aluminiowy problem narasta, niemal z dnia na dzień odnotowuje się wzrost spożycia napojów z tego typu opakowań. Produkcja opakowań aluminiowych, szczególnie puszek do napojów, wzrasta każdego roku o ok. 1-2% [2]. W grupie odpadów opakowaniowych zużyte aluminiowe puszki po napojach, choć stanowią zaledwie 1.5% całej masy odpadów, są najcenniejszym surowcem wtórnym. Istnieją zatem ekonomiczne, a także ekologiczne podstawy do organizacji zbiórki, odzysku oraz recyklingu aluminiowych puszek po napojach. 2. Recykling aluminium Puszka po napojach jest jednym z epokowych wynalazków XX wieku. Kluczowe lata, w których rozpoczął się dynamiczny wzrost wykorzystania aluminium w Polsce to przełom W tym okresie około tysiąc lokalnych punktów rozpoczęło skup aluminium. Aktywność ta została wsparta działaniami edukacyjnymi, które prowadziły zarówno spółka KOBA, jak i Fundacja RECAL. Przedsięwzięcia te zaowocowały nie tylko rozwojem branży odzysku i recyklingu aluminiowych puszek po napojach, ale także spowodowały dynamiczny wzrost zbiórki oraz zwiększenie świadomości ekologicznej społeczeństwa. Poziom odzysku aluminiowych puszek po napojach w naszym kraju mieści się w granicach wytyczonych przez normatywy Unijne, a co ważniejsze przewyższa poziom odzysku w takich krajach, jak między innymi Portugalia, Włochy, czy Wielka Brytania. Tab.2.1. Obligatoryjne poziomy recyklingu aluminiowych puszek po napojach w Polsce [2]. Rodzaje opakowań % recyklingu % recyklingu % recyklingu % recyklingu Opakowania z aluminium

3 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 3 Dla zapewnienia rozwoju odzysku puszek aluminiowych po napojach ważnym krokiem było przede wszystkim zaangażowanie producentów, głównie firm produkujących piwo oraz inne napoje. Taką możliwość zapewniły regulacje prawne obowiązujące od stycznia 2004 roku, a także ustawa z dnia 11maja 2001r o obowiązkach przedsiębiorców. Problem odpadów nasilił się w państwach Unii Europejskiej na początku lat dziewięćdziesiątych. Chodziło głównie o odpady powstające z opakowań jednorazowego użytku. W celu uporządkowania regulacji prawnych dotyczących odpadów opakowaniowych we wszystkich krajach członkowskich Unia Europejska w 1994 roku ustanowiła Dyrektywę 94/62/EC, której celami było: Zapobieganie powstawaniu odpadów opakowaniowych Promowanie opakowań zwrotnych, przeznaczonych do wielokrotnego przetwarzania Odzyskiwanie surowców lub energii z odpadów opakowaniowych Wtórne przetwarzanie odzyskanych materiałów W roku 2004 obowiązującą Dyrektywę 94/62/EC zastąpiła ulepszona, nowo opublikowana Dyrektywa 2004/12/WE, zawierając między innymi nowe poziomy odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych. Dla opakowań wykonanych z metalu, w tym także z aluminium, wymagany poziom to 50% z całości masy opakowań wprowadzonych na rynek. Podstawą systemów prawnych regulujących gospodarkę odpadami w poszczególnych krajach UE jest przyjęta zasada odpowiedzialności za wytworzone odpady. W Polsce rozwiązania prawne regulujące gospodarkę odpadami wprowadzono na przełomie 2001/2002 roku. Istotą wprowadzonych regulacji była między innymi harmonizacja krajowego ustawodawstwa z Dyrektywą 94/62/EC, a także wdrożenie systemu gospodarki odpadami, nakładającego na producentów i użytkowników opakowań odpowiedzialność za zagrożenia dla środowiska, wynikające z wprowadzenia i stosowania na rynku opakowań, a następnie odzysku powstałych odpadów. 3. Technologia Produkcji tlenku glinu Tlenek glinu pozyskuje się z boksytów w procesie Bayera. W Europie są miejsca, w których boksyt przetwarzany jest na tlenek glinu w tym samym miejscu, w którym pracuje piec do wytapiania aluminium lub w autonomicznych rafineriach aluminium, zwykle jednak proces ten jest prowadzony w pobliżu terenów kopalń rudy aluminium. Schemat ideowy produkcji tlenku glinu jest przedstawiony na rysunku 3.1. W procesie Bayera stosowana jest soda kaustyczna do ekstrakcji tlenku glinu; wytwarza się szlam zawierający rozpuszczony glinian sodu oraz mieszaninę tlenków metali zwaną masą Bayera, usuwaną w zagęszczaczach. W celu krystalizacji hydratyzowanego tlenku glinu roztwór glinianu jest chłodzony i zaszczepiany tlenkiem glinu.

4 4 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) W dalszym etapie kryształy są płukane, a następnie kalcynowane w piecach obrotowych lub w kalcynatorach ze złożem fluidalnym. Do procesu Bayera są stosowane różne urządzenia, w szczególności ekstrakcyjne i kalcynatory [3]. Aluminium wytwarzane jest z materiałów pierwotnych przez redukcję elektrolityczną tlenku aluminium, rozpuszczonego w stopionym kriolicie. Elektrolizery zawierające katodę i anodę węglową, są połączone szeregowo, w celu utworzenia linii redukcji elektrycznej. Z anody węglowej prąd stały przepływa przez kąpiel do katody i stamtąd szyną zbiorczą do następnej wanny elektrolitycznej. W nowoczesnych instalacjach za pomocą komputera sterowane jest dodawanie tlenku glinu do wanien w celu podtrzymania jego zawartości w roztopionej kąpieli na poziomie 2-6%. W celu obniżenia temperatury topnienia kąpieli, co umożliwia pracę wanien elektrolitycznych w niższej temperaturze, dodaje się związki fluorków. Fluorek glinu neutralizuje również tlenek sodu występujący jako zanieczyszczenie we wsadowym tlenku glinu. Rys Schemat ideowy produkcji tlenku glinu [3]. Ciekłe aluminium osadzane jest na katodzie w dolnej części wanny elektrolitycznej, a tlen łączy się z anodą węglową, tworząc dwutlenek węgla. Z tego względu anody węglowe zużywają się bez przerwy podczas procesu. Układy elektrolizerów rozróżniane są według typu anody oraz metody używanej do zasilania tlenkiem glinu. Ciekłe aluminium jest usuwane okresowo do tygli za pomocą syfonów próżniowych. Tygle transportowane są do urządzenia odlewniczego, a aluminium wprowadzane jest do pieców podgrzewających, w których dodawane są dodatki stopowe i kontrolowana jest

5 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 5 temperatura. Przez utlenienie kąpieli aluminiowej, w piecach wytwarzane są kożuchy, inaczej zwane szumowinami, które są zgarniane z jej powierzchni. Kolejnym etapem w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak cząsteczki tlenków sodu, magnezu, wapnia oraz wodoru jest rafinacja. W procesie tym, zwykle w przyłączonym reaktorze, wprowadza się gaz do ciekłego metalu. Zastosowany gaz oczyszczający różni się w zależności od zanieczyszczeń; argon lub azot używany jest do usuwania wodoru, a mieszanina chloru i argonu lub azotu używana jest do usuwania zanieczyszczeń metalicznych. Do usuwania magnezu stosowany jest fluorek aluminium. Metal jest następnie filtrowany przed odlaniem. W piecu podgrzewającym realizuje się również nastawienie dokładnego składu stopu, przez dodanie odpowiedniego metalu (Si, Cu, Mg, Pb, Sn, Zn) lub stopu przejściowego metalu z aluminium (Ti, Cr, Fe, Mn, Ni). Kęsiska płaskie, teowniki lub kęsy odlewane są w maszynach do półciągłego odlewania pionowego, w których stosowane są krystalizatory metalowe chłodzone wodą i stół podtrzymujący w dolnej części krystalizatorów. Stół ten opuszczany jest wraz z formowaniem wlewka. Przy innych metodach odlewania stosuje się wlewnice metalowe, ciągłe odlewanie cienkich blach oraz ciągłe odlewanie walcówki. Na tym etapie wytwarzane są dodatkowo niewielkie ilości kożucha, który usuwany jest z powierzchni ciekłego metalu. Na rysunku 4.2 przedstawiono wsady materiałowe niezbędne przy produkcji aluminium z rud boksytu i produkty wyjściowe poszczególnych etapów produkcji. W produkcji pierwotnego aluminium bardzo istotne są wsady materiałowe oraz energetyczne. Do wyprodukowania 1 Mg tlenku glinu potrzeba zwykle około 2 ton boksytu; z tej ilości wytworzyć można około Mg aluminium [4]. Przyjmując, że jedna aluminiowa puszka do piwa waży około kg (masa wyznaczona w późniejszych obliczeniach), z powyższej ilości aluminium (0.530 Mg) można wytworzyć około takich 0.5 litrowych puszek. Na tonę wytwarzanego aluminium zużywa się mniej więcej 0.45 Mg węgla [3], przy czym koszty energii mogą stanowić około 30% kosztów produkcji. Według danych z zakładów europejskich dla wyprodukowania jednej tony aluminium zużywa się od GJ energii przy średniej wartości 11 GJ [3]. Stosując rurowe urządzenia do ekstrakcji (chemiczna metoda całkowitego lub częściowego rozdzielenia mieszanin składników za pomocą tzw. selektywnego rozpuszczalnika) [5], które mogą pracować w wyższych temperaturach stosując roztopioną sól jako środek wymiany ciepła,, zużycie energii niezbędnej dla wytworzenia 1 tony aluminium spada do około 10 GJ [3]. Podczas produkcji aluminium pierwotnego wyróżnić można pięć różnych źródeł zanieczyszczeń: Gazy z kalcynacji i ogrzewania w produkcji tlenku glinu Gazy technologiczne ze spiekania anod Gazy technologiczne z elektrolizerów

6 6 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) Wentylacja hali elektrolizerów Odgazowywanie i odlewanie Procesy produkcji aluminium należą do wysoko-energochłonnych. W tabeli 3.1 zostały zestawione wielkości zużycia energii w poszczególnych etapach produkcji Al w przeliczeniu na 1 Mg tego materiału. W tabeli 3.2 zostały natomiast zestawione wszystkie emisje gazowe towarzyszące wytopowi aluminium z surowców pierwotnych. Rys Wejścia i wyjścia z produkcji pierwotnego aluminium [3].

7 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 7 Tab Zestawienie średniej całkowitej ilości energii elektrycznej zużytej w kolejnych procesach wytopu pierwotnego [3]. Proces Ilość energii elektrycznej Jednostka Produkcja tlenku glinu MJ/Mg Al Elektroliza (z produkcją anod) MJ/Mg Al Zużycie energii Energia elektrycznej w ujednorodniania 850 MJ/Mg Al hali Energia hali lejniczej lejniczej 1350 MJ/Mg Al Σ energii = MJ/Mg Al Tab Zestawienie średniej całkowitej emisji zanieczyszczeń do powietrza w przy produkcji 1 Mg aluminium [3]. Emitowane zanieczyszczenia Ilość zanieczyszczeń Jednostka Fluorki 0.7 kg F/Mg Al PFC (CF 4 i C 2 F 6 ) 0.06 kg PFC/Mg Al Dwutlenek siarki 19 kg SO 2 /Mg Al Pył 5.3 kg/mg Al Tlenek Azotu 1.25 kg NO 2 /Mg Al Dwutlenek Węgla 1.55 Mg CO 2 /Mg Al 4. Technologie produkcji aluminium z surowców wtórnych Podstawową właściwością produkcji aluminium wtórnego jest różnorodność spotykanych surowców oraz różnorodność stosowanych pieców. Wielkość określonego złomu, zawartość w nim tlenków oraz stopień jego zanieczyszczenia, wykorzystywane są do wybrania najlepszego typu pieca. Czynniki te wpływają również na dobór topników związanych z procesem, dla maksymalizowania odzysku aluminium. Dobór technologii przetwarzania różni się w zależności od instalacji. Duża ilość czynników wpływających na wybór technologii oznacza, że istnieje potencjał dla wielu ekonomicznych strategii, które można rozwijać w podobnych okolicznościach. Do topnienia surowców wtórnych używane są piece: obrotowe płomienne Typowe źródła złomu aluminiowego: złom technologiczny, zużyte puszki po napojach (UBC), folie,

8 8 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) złom po wyciskaniu, złom przemysłowy, wióry, stary walcowany i odlewany metal. Ponadto aluminium odzyskuje się również z kożucha i żużli solnych, w których mogą występować różne zanieczyszczenia, na które należy zwrócić uwagę podczas projektowania pieca. Głównym źródłem zanieczyszczeń materiałów doprowadzonych do przetwarzania, są zużyte puszki po napojach, oraz wióry. Schemat ideowy produkcji aluminium z surowców wtórnych został przedstawiony na rys Rys.4.1. Podstawowy proces produkcji aluminium wtórnego [3]. W celu poprawienia szybkości wytapiania i sprawności cieplnej oraz w celu zmniejszenia potencjału emisji, konieczne jest usunięcie powłok oraz odolejenie przed przetapianiem. To z kolei może zmniejszyć zużycie energii oraz wytwarzanie kożuchów. Na rysunku 4.2 przedstawiono wsady materiałowe niezbędne przy produkcji aluminium wtórnego i produkty wyjściowe poszczególnych etapów produkcji.

9 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 9 Rys.4.2. Wejścia i wyjścia z produkcji aluminium wtórnego [3]. W przemyśle aluminium wtórnego, do wstępnego przygotowania złomu stosuje się przede wszystkim suszenie wiórów oraz termiczne usuwanie powłok, a także mielenie i inne przetwarzanie mechaniczne, a w przypadku kożuchów i żużli solnych stosuje się metody koncentracji. Podstawowy wpływ na ilość emisji zanieczyszczeń ma rodzaj i jakość złomu. Także potencjalne źródła emisji istnieją przy wstępnym przygotowaniu, wytapianiu, odgazowywaniu, a także podgrzewaniu. Niewłaściwe składowanie materiałów umożliwia uwalnianie do wody zawiesiny stałej, olejów, a także metali. Natomiast niewłaściwie składowane, przetwarzane oraz transportowane wytworzone kożuchy mogą powodować emisje takich substancji jak amoniak, pył oraz inne gazy.

10 10 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) Do substancji uwalnianych do atmosfery w produkcji wtórnego aluminium należą: Dwutlenek siarki Tlenki azotu Tlenek węgla Chlorki, HCl, HF Pył i dym Związki metali Znaczna część emisji tych substancji wytwarzana jest przez stosowane paliwo i zanieczyszczenia materiału wsadowego. W tabeli 4.2 zostały zestawione wielkości zużycia energii w poszczególnych etapach produkcji Al w przeliczeniu na 1 Mg tego materiału. Tab.4.2. Zestawienie całkowitej, średniej ilości energii elektrycznej wykorzystywanej w kolejnych etapach produkcji wtórnego aluminium. Proces Ilość energii elektrycznej Jednostka Suszenie wiórów 4350 MJ/Mg drobnych wiórów Wytapianie w piecu indukcyjnym 5000 MJ/Mg Al Przygotowanie kożuchów 550 MJ/Mg Al Σ energii finalnej = 9900 MJ/Mg Al Podstawowy wpływ na emisję zanieczyszczeń ma rodzaj oraz jakość złomu. Źródła emisji istnieją zarówno na etapie wstępnego przygotowania, jak i wytapiania oraz odgazowywania i podgrzewania. Większość emitowanych substancji ma swoje źródło w stosowanym paliwie, a także stosowanym materiale wsadowym. Wstępne przygotowanie złomu to przede wszystkim proces suszenia wiórów. Zanieczyszczenia emitowane podczas tego etapu zestawione zostały w poniższej tabeli 4.3. Tab.4.3. Emisje zanieczyszczeń z procesu suszenia wiórów [3]. Emitowane zanieczyszczenia Zakres emisji Jednostka Pyły stałe <5-50 mg/m 3 n HF <5 mg/m 3 n Chlorki <5 mg/m 3 n HCl 3-40 mg/m 3 n SO mg/m 3 n NO mg/m 3 n Dioksyny <0.1-1 ng/m 3 n VOC mg/m 3 n Zużycie energii elektrycznej MJ/Mg wiórów

11 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 11 Z pieców do wytapiania oraz przetwarzania pochodzą potencjalne emisje do atmosfery między innymi takich substancji jak: pyły, chlorki, itp. Powstawanie dioksyn możliwe jest w strefie spalania oraz w części chłodzenia systemu oczyszczania gazów odlotowych. W tabeli 4.4 zestwiono średnie emisje gazowe pochodzące z pieca indukcyjnego. Tab.4.4. Emisje zanieczyszczeń do atmosfery przy wytapianiu w piecu indukcyjnym [3]. Emitowane zanieczyszczenia Zakres emisji Jednostka Pył <1-35 mg/m 3 n HF mg/m 3 n Chlorki 1-5 mg/m 3 n HCl mg/m 3 n Dioksyny <0.1-1 ng/m 3 n Zużycie energii MJ/Mg Al 5. Analiza Przeanalizowany został wpływ na środowisko naturalne produkcji opakowań aluminiowych z surowców pierwotnych i wtórnych. Jako przedmiot analizy wybrano standardową puszkę aluminiową o pojemności 0,5 l i masie 18,6 g. Dokonano porównania emisji poszczególnych zanieczyszczeń w oparciu o analizę cyklu życia LCA. W tabeli 5.1 porównano ilości energii elektrycznej potrzebnej na produkcję jednej puszki aluminiowej z surowców pierwotnych i wtórnych. Tab.5.1. Zestawienie ilości potrzebnej energii elektrycznej. Ilość energii elektrycznej potrzebnej do produkcji 1 puszki z surowców pierwotnych Ilość energii elektrycznej potrzebnej do produkcji 1 puszki z surowców wtórnych Jednostka [kj/puszkę] Jak wynika z powyższych danych stosując wtórne aluminium można zaoszczędzić 86% energii elektrycznej. W tabeli 5.2 zestawiono średnią emisję towarzyszącą produkcji 1 kwh energii elektrycznej. Natomiast w tabeli 5.3 znalazło się porównanie emisji gazowych towarzyszących produkcji 1 puszki z surowców pierwotnych i wtórnych. Tab.5.2. Zanieczyszczenia emitowane przy produkcji 1 kwh energii elektrycznej [5]. Rodzaj zanieczyszczenia Emisja do atmosfery [kg/kwh] CO SO NO CO Pyły

12 12 Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) Tab.5.3. Zestawienie emisji zanieczyszczeń podczas produkcji aluminiowej puszki z surowców pierwotnych oraz wtórnych. Rodzaj zanieczyszczenia Emisja do atmosfery w produkcji aluminium pierwotnego [kg/puszkę] Emisja do atmosfery w produkcji aluminium wtórnego [kg/puszkę] CO SO NO CO Pyły Fluorki PFC (CF 4 i C 2 F 6 ) Σ zanieczyszczeń Z powyższej tabeli wynika, że recykling aluminium może zmniejszyć emisje zanieczyszczeń do atmosfery o 88%. Warto nadmienić, że koszt produkcji 1 puszki z surowców pierwotnych i surowców wtórnych jest znacząco różny i wynosi: dla surowców pierwotnych zł dla surowców wtórnych zł Tab.5.4. Zestawienie odpadów wytwarzanych przy produkcji aluminium z surowców pierwotnych i wtórnych w przeliczeniu na jedną butelkę. Produkcja aluminium z surowców pierwotnych [kg/puszkę] Produkcja aluminium z surowców wtórnych [kg/puszkę] Kożuchy Wykładziny pieców Odpady niebezpieczne Odpady nie - niebezpieczne Kożuchy Wykładziny pieców Pył pofiltracyjny

13 Archives of Waste Management and Environmental Protection, vol. 12 issue 1 (2010) 13 Tab.5.5. Zestawienie zanieczyszczeń odprowadzanych do wody przy produkcji aluminium w przeliczeniu na jedną puszkę. Rodzaj zanieczyszczeń Fluorki Zawiesina WWA Produkcja aluminium z surowców pierwotnych [kg/puszkę] Produkcja aluminium z surowców wtórnych Produkcja aluminium wtórnego jest ogólnie procesem suchym, zrzucanie wody ogranicza się do wody chłodzącej, którą można ponownie zawrócić do obiegu technologicznego. Woda deszczowa, odpływająca z terenu zakładu może być zanieczyszczona materiałami, które składowane są na otwartych powierzchniach, np. zaolejony złom. 6. Posumowanie Dużą zaletą aluminiowej puszki jest to, że nieskończenie wiele razy nadaje się w całości do wtórnego przetopu, a co za tym idzie, recykling 1Mg złomu aluminiowego pozwala zaoszczędzić 4 Mg nieodnawialnych złóż boksytu oraz równowartość energetyczną 700 kg ropy naftowej [7]. Jednym z najważniejszych argumentów przemawiających za procesem recyklingu aluminium jest zmniejszenie emisji zanieczyszczeń do powietrza. Przeprowadzona analiza wykazała, że stosowanie wtórnego aluminium pozwala obniżyć emisyjność gazów o 88%. Ponowny przetop aluminium to także oszczędność energii elektrycznej; obliczenia wykazały, że można obniżyć jej zużycie o 86%, co daje wynik przybliżony do danych literaturowych podających oszczędność 95% energii. Stosowanie aluminiowego złomu pozwala ponadto obniżyć koszty produkcji aluminiowej puszki o 92% w porównaniu z produkcją z surowców pierwotnych. Recykling aluminium pozwala również na zmniejszenie ilości odpadów deponowanych na składowiskach; jak wykazano w pracy, odpadem, którego ilość szczególnie można ograniczyć dzięki stosowaniu wtórnego przetopu jest wykładzina pieca. Istotną zaletą aluminium wtórnego jest to, że jego produkcja jest ogólnie procesem suchym. Zrzucanie wody ogranicza się do wody chłodzącej, którą można ponownie zawrócić do obiegu technologicznego. Woda deszczowa, odpływająca z terenu zakładu może być zanieczyszczona materiałami, które składowane są na otwartych powierzchniach.

14 14 Literatura Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, vol. 12 nr 1 (2010) [1] Na podstawie konferencji prasowej z Fundacji RECAL, 70 lat puszki na świecie i 10 lat Fundacji RECAL, Opakowanie 4/2006 [2] Dobrowolski D, 10 lat aluminiowych puszek w Polsce, Opakowanie 4/2006 [3] BREF Technologie produkcji aluminium z surowców pierwotnych i wtórnych [4] Dane własne Fundacji RECAL [5] Encyklopedia Popularna, PWN, Warszawa 1995 [6] Dane własne Elektrowni Połaniec, dostępne w internecie: content/corporate/aboutelectrabel/electrabel_polaniec_environment_pl.asp [7] Zaczerpnięto ze strony internetowej: Rozwój rynku recyklingu aluminiowych puszek po napojach w Polsce, źródło Fundacja RECAL recyrkulacja_opakowan/recyrkulacja.asp?id=2453 [8] Wójcik P, Puszki jadą do Wielkiej Brytanii, Odpady i Środowisko, 3(39)/2006