Biuletyn. techniczny. Odzyskać hel Membrany na kopalni Kościan Brońsko, str lat Ekspedytu Pociągiem do rafinerii, str. 10

Transkrypt

1 czerwiec 2015 Biuletyn wewnętrzny PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze Biuletyn techniczny Odzyskać hel Membrany na kopalni Kościan Brońsko, str lat Ekspedytu Pociągiem do rafinerii, str. 10 Dbają o wydobycie Dział Technologii, str. 16

2 SPIS TREŚCI 4 Membrany do odzysku helu 6 Kopalnia stoi 8 Inwestycje nasze projekty 9 Siarka z gazu 10 Tysiące wagonów z Barnówka 12 Kompresor na Zielinie 14 Przeciwpożarowe ABC 16 Technologie służące wydobyciu 19 Mailuj z głową 6 Kopalnia stoi 20 Nasi mentorzy w GeoTalent 21 O praktykach słów kilka 22 Większy magazyn 22 Zaangażowanie społeczne 27 SITPNiG 29 Sztuka pisania i 30 Kalendarium 32 Szejkówka 32 Zagadka foto 28 Sport 10 Tysiące wagonów z Barnówka Wydawca: PGNiG SA w Warszawie Oddział w Zielonej Górze Redaguje zespół: Dorota Mundry - tel Magdalena Wajda - tel Adres redakcji: Zielona Góra ul. Boh. Westerplatte 15 dorota.mundry@pgnig.pl magdalena.wajda@pgnig.pl Projekt, skład i druk: tel PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

3 O D REDAKCJ I Szanowni Czytelnicy, połowa roku jest ważnym okresem w życiu jednostek terenowych. Na instalacjach naszych kopalń przeprowadzamy okresowe przeglądy, zwane popularnie stójkami. Rozmawiamy o nich z zastępcą dyrektora technicznego, który odpowiada za ten obszar, a w kolejnym biuletynie przedstawimy, jak wygląda przygotowanie i realizacja zadań związanych z tą tematyką z punktu widzenia osób planujących i prowadzących przeglądy. Prezentujemy na naszych łamach nowe zagadnienie związane z odzyskiem helu z naszego gazu ziemnego. W artykule o membranach przeczytacie Państwo o pierwszym w Polsce zastosowaniu tej technologii. Zbiorniki z modułami membran zainstalowane będą na terenie KGZ Kościan-Brońsko. Przypominamy krótko historię Ekspedytu Barnówko, minęło bowiem 15 lat od kiedy ropa naftowa jest stąd wysyłana do krajowych rafinerii i jak się dowiemy z lektury, gdyby ustawić wszystkie wagony, które tankowane były na ekspedycie, tak stworzony pociąg miałby długość prawie 900 km. Przybliżamy Państwu pierwiastek, który towarzyszy obróbce węglowodorów siarkę, piszemy o zestawie sprężającym na terenie KRNiGZ Zielin, wspominamy o konferencji podsumowującej rozbudowę PMG Wierzchowice. Rozpoczynamy cykl artykułów związanych z bezpieczeństwem przeciwpożarowym, chcąc zwrócić Państwa uwagę na bliskie nam aspekty zagrożeń pożarowych. W cyklu Nasze Jednostki przedstawiamy dziś Dział Technologii, którego zadania wiążą się z procesami realizowanymi w każdej jednostce w terenie. Zmieniony cykl naszego wydawnictwa powoduje, że aktualność informacji jest różna, dbamy jednak o to, aby ciągłość historyczna wydarzeń w Oddziale została zachowana. Życzę Państwu ciekawej lektury i udanego wypoczynku podczas zbliżających się urlopów. okładka: Marek Lubas, operator wydobycia ropy i gazu sprawdza szczelność układu chłodzenia zestawu sprężarkowego Wilków-2, KGZ Wilków foto: Mariusz Woziński czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 3

4 Z TERENU Membrany Katarzyna Statek Dział Eksploatacji Bogumił Chmielecki Oddział w Odolanowie do odzysku helu Pierwsza w Polsce technologia membranowa do odzysku helu z gazu ziemnego zostanie zastosowana na KGZ Kościan-Brońsko. Gaz wydobyty przez KGZ Kościan-Brońsko w całości zostanie poddany odseparowaniu z helu na membranach. Gaz ubogi w hel będzie kierowany do konsumentów, natomiast bogaty w hel trafi do instalacji w Odolanowie w celu oczyszczenia i skroplenia. Projekt realizowany jest przez Oddział w Odolanowie. Niezbędnego wsparcia przy jego realizacji udziela nasz Oddział. Co wiemy o helu? Hel, obok wodoru, jest pierwiastkiem najbardziej rozpowszechnionym we wszechświecie. W atmosferze ziemskiej występuje jednak w znikomych ilościach. Obecnie jedynym, ekonomicznie uzasadnionym, źródłem pozyskiwania helu są helonośne złoża gazu ziemnego. Z racji swoich unikalnych właściwości (najniższa temperatura wrzenia ( 269 C) spośród wszystkich pierwiasków) hel znajduje szerokie zastosowanie szczególnie tam, gdzie wymagane są bardzo niskie temperatury i wykorzystywany jest m.in. jako czynnik chłodzący w aparaturze do rezonansu magnetycznego (MRI), produkcji półprzewodników, nadprzewodników i światłowodów. Ponadto, w postaci gazowej używany jest do wykrywania nieszczelności, spawania, w chromatografii gazowej oraz jako gaz nośny w balonach. Mieszankę helu z tlenem wykorzystuje się do napełniania butli dla nurków. Największe zasoby helu posiadają USA, Katar i Rosja. Natomiast największym producentem helu były i są Stany Zjednoczone. W obliczu stopniowego kurczenia się zasobów amerykańskich projektowane są nowe inwestycje w odzysk i produkcję helu, w tym w szczególnosci z bogatych rosyjskich złóż gazu na dalekiej Syberii. Polska posiada kilkanaście helonośnych złóż gazu ziemnego. Zasoby helu w złożu Kościan-Brońsko szacowane są na 34,89 mln m 3. Warto wspomnieć, że PGNiG jest jedynym producentem helu w Unii Europejskiej i jednym z niewielu na świecie. Technologia membranowa W procesach membranowych, w celu otrzymywania zróżnicowanych pod względem składu produktów rozdziału mieszaniny, stosuje się półprzepuszczalną przegrodę (membranę), przez którą składniki mogą przenikać z różną szybkością. Fundamentalne znaczenie dla procesu rozdziału składników gazowych ma dobór odpowiedniego rodzaju membrany oraz materiału, z jakiego jest ona wykonana. W zależności od budowy modułu membranowego mogą to być moduły kapilarne (hollow fiber) w postaci upakowanych cienkich kapilar bądź moduły spiralne (spiral-wound), gdzie warstwa półprzepuszczalna tworzy spiralny zwój. Proces membranowej separacji gazów może być realizowany za pomocą membran porowatych bądź nieporowatych (choć przepuszczalnych dla gazów). W przeważającej liczbie wykorzystywane są syntetyczne membrany Gaz wsadowy Przepyw He Wzbogacanie gazu w hel na module membrany typu spiral-wound polimerowe o zwartej strukturze, w której zachodzi zjawisko rozpuszczalności i dyfuzji, a zdolność separacyjna zależy tutaj od stosunku szybkości sorpcji poszczególnych gazów oraz od stosunku szybkości dyfuzji. Mieszaninę gazową (feed gas) przepuszcza się wzdłuż powierzchni membrany, gdzie w wyniku różnic w rozpuszczalności różnych gazów w konkretnych polimerach tworzących membranę, gaz ulega rozdziałowi na strumień (permeate) wzbogacony w dany składnik i strumień (residue) zubożony. Celem procesu jest więc odpowiednie wzbogacenie lub zubożenie zadanego strumienia gazu w wybrany składnik. Membranowa separacja gazów jest procesem, w którym siłą napędową jest różnica ciśnień panujących po obu stronach membrany. Na świecie z powodzeniem stosuje się membrany do rozdziału składników powietrza, wzbogacania biogazu w metan, a w przypadku gazu ziemnego w celu redukcji niepożądanych składników takich jak N 2, CO 2, H 2 S bądź jego wzbogacania np. w hel. Gaz wzbogacony w He Gaz zubożony w He 4 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

5 Permeate - gaz wzbogacony w hel 0,26 MPa 15 tys. Nm 3 /h Permeate gaz wzbogacony w hel Residue gaz pozbawiony helu Jak to będzie w Kościanie? Obecnie do odzysku helu w Oddziale w Odolanowie trafia z KGZ Kościan-Brońsko stosunkowo niewielka ilość helonośnego gazu. W 2014 r. z wydobytych na kopalni 1,15 mld m 3 gazu do Odolanowa dostarczono 250 mln m 3. Sprzedaż bezpośrednia gazu zaazotowanego, czyli bez przetwarzania go w odazotowni na gaz E, uniemożliwia odzysk i spieniężenie helu. Tak więc w wyniku spalania gazu zaazotowanego przez konsumentów tracony jest hel, a w efekcie dodatkowy przychód, jaki można by uzyskać z jego sprzedaży. Biorąc pod uwagę ilości wydobywanego gazu na KGZ oraz jego skład, na podstawie przeprowadzonych analiz ekonomicznych, stwierdzono opłacalność tego projektu. Budowa zbiornika z modułami membran Gaz ziemny - wsad z kopalni 6,3 MPa 120 tys. Nm 3 /h uszczelnienie Residue - gaz pozbawiony helu minimum 6,15 MPa 105 tys. Nm 3 /h Budowa modułu membran Gaz ziemny wsad z kopalni membrana Gaz zasilający, uprzednio oczyszczony i osuszony na kopalni, poprzez wymiennik ciepła (medium grzewcze gorący strumień gazu wzbogacony w hel, wychodzący z układu sprężania) trafi na membrany typu spiral-wound, gdzie zostanie rozdzielony na: strumień zubożony w hel i azot (który jako gaz handlowy Lw zostanie skierowany do odbiorców) oraz strumień wzbogacony w hel i azot (który po sprężeniu i schłodzeniu w wymienniku ciepła zostanie przesłany gazociągiem do instalacji odazotowania i helowej w Odolanowie). Technologia membranowego odzysku helu z gazu ziemnego będzie pierwszą w Polsce, a jedną z nielicznych tego typu instalacji na świecie. Wydajność procesu produkcji helu zależy od stężenia początkowego helu w gazie ziemnym. Zestaw sprężarkowy Przeprowadzone analizy wskazują, że w wyniku procesu separacji membranowej, otrzymamy kilkukrotne zatężenie helu w gazie trafiającym do Odolanowa. Zakładając 80% odzysku helu na membranach oraz sprawność instalacji odazotowania i helowej w Odolanowie, możliwe będzie uzyskanie ok. 0,84 mln m 3 /rok helu jako produktu końcowego. Wydajność instalacji odazotowania i helowej w Odolanowie jest wystarczająca na przyjęcie dodatkowego wsadu z Kościana. Przypominjmy, że instalacja odazotowania w Odolanowie wykorzystuje proces niskotemperaturowego przetwarzania gazu ziemnego, w wyniku którego uzyskiwany jest koncentrat helu (tzw. hel surowy crude helium). Koncentrat helu jest następnie doczyszczany w instalacji helowej, m.in. z użyciem niskotemperaturowej kondensacji i adsorpcji. W końcowym etapie hel zostaje schłodzony do temperatury wrzenia (ok C) celem skroplenia. Ostatecznie, gotowy produkt w postaci ciekłego i gazowego helu trafia do odbiorców w całej Europie. Zaawansowanie prac Po ubiegłorocznym Posiedzeniu Komisji Oceny Projektów Inwestycyjnych (KOPI) uzyskano decyzję inwestycyjną dającą zielone światło dla realizacji projektu. Zawarto już umowę na dostawę skidów membranowych z firmą MTR Membrane Technology and Research, Inc. (USA). Na końcowym etapie jest natomiast procedura wyboru dostawcy skidów sprężarkowych. Biuro projektowe Nafta-Gaz z Jasła kończy opracowanie dokumentacji projektowej. W ramach inwestycji niezbędne będzie przygotowanie dróg transportu gazu wzbogaconego w hel. W tym celu czeka nas budowa gazociągu, który połączy instalację membranową (węzeł Kościan) z istniejącym gazociągiem do Krobi (układ śluz Kokorzyn). Ponadto, na węźle Szczyglice zostanie wykonane połączenie gazociągu zaopatrującego KGHM z gazociągiem relacji Krobia Głogów. Zakończenie prac budowlanych i rozruch technologiczny planowane są na pierwszą połowę 2016 r. ciśnienie 2,6 bar odzysk He 80% Gaz zasilający z KGZ 6,3 MPa m 3 /h Gaz wzbogacony do Odolanowa 6,3 MPa m 3 /h Wymiennik ciepła Zestaw membranowy Gaz zubożony (handlowy) m 3 /h spadek ciśnienia < 1,5 bar Uproszczony schemat odzysku helu czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 5

6 AKTUALNOŚCI Kopalnia stoi Nasze kopalnie prowadzą ruch ciągły, co oznacza pracę przez cały rok i przez całą dobę. Są jednak dni, tygodnie, w których tryb eksploatacji złóż i jednocześnie eksploatacji instalacji zmienia się na tryb przeglądu zwany popularnie stójką. Laikowi może się wydawać, że taka stójka to prosty przegląd maszyn i urządzeń choćby jak w samochodzie, który trwa chwilę i najlepiej aby skończył się szybko, bo trzeba jechać dalej Kopalnia to jednak nie jeden silnik i kilka modułów. Te najnowocześniejsze to rozbudowane fabryki, w których nie tylko uzdatniamy ropę naftową i gaz ziemny, ale pozyskujemy również podczas procesu ich obróbki inne produkty. Dodatkowo mamy również własne elektrociepłownie, w których przy wykorzystaniu gazu produkowane są ciepło i energia elektryczna. Ilość urządzeń, modułów, połączeń które należy sprawdzić podczas stójki to dziesiątki i setki. Czy tylko przegląd remontowy? Przegląd urządzeń i ich konserwacja lub naprawa to jednak nie wszystko. Równie ważny jest fakt, że w tym czasie wykonuje się pomiary na złożach. Czas stójki jest również od tego faktu uzależniony. Po zakończeniu prac następuje też bardzo ważna faza dopuszczenia urządzeń do ruchu, w co włączony jest Urząd Dozoru Technicznego. Z czym wiąże się więc taka przerwa w pracy kopalni? Co oznacza to dla pracowników w terenie? Które działy wspierają działania z tym związane? rozmawiamy dziś z Andrzejem Rajczakiem, zastępcą dyrektora ds. utrzymania ruchu. Pan Rajczak odpowiada w Oddziale m.in. za nadzór i koordynację prac związanych z zapewnieniem sprawności technicznej i prawidłowej eksploatacji maszyn, urządzeń i instalacji technicznych Oddziału użytkowanych na naszych obiektach, również za zadania związane z organizacją postoju technologicznego. Panie Dyrektorze, na czym ogólnie polega stójka na naszych obiektach? Jest to okres w pracy kopalni, w którym nie prowadzimy produkcji. W tym czasie mają miejsce inne prace w obrębie instalacji (pozaprodukcyjne), niezbędne do funkcjonowania obiektu kopalnianego przez najbliższy rok. Stójkę należy podzielić na dwa etapy: wykonanie prac, które zapewnią bezawaryjne działanie urządzeń przez najbliższy rok (remonty, przeglądy) oraz wykonanie czynności wynikających z przepisów prawa, a wykonanie których nie jest możliwe w czasie pracy urządzeń i instalacji wydobywczych (dotyczy to głównie: pomiarów elektrycznych oraz rewizji wewnętrznych i prób ciśnieniowych wykonywanych w ramach badań okresowych urządzeń ciśnieniowych). Czas stójki jest powiązany z czasem pomiarów na złożu, które pokazują jak zachowuje się złoże jakie nastąpiły spadki ciśnienia, jak sczerpywane jest złoże i jakie decyzje w zakresie eksploatacji należy podjąć na najbliższy rok. Reasumując, podczas stójki wykonuje się większość prac, których nie można wykonać podczas pracy kopalni. Jednak w tym dość tradycyjnym i niezmiennym od lat podejściu do stójki zachodzą zmiany. Obecnie analizujemy możliwość takiej zmiany planowania prac, aby wydłużyć okresy między przestojami do dwóch lub więcej lat. Chodzi o zoptymalizowanie wydobycia, co pokrywa się ze strategią PGNiG w zakresie utrzymania go na obecnym poziomie. Postoje mogą wynikać z modernizacji, remontu, konserwacji. Jak wygląda proces planowania w tym zakresie? Proces planowania zaczyna się zgodnie z procedurami PGNiG rok wcześniej. Opracowanie planu remontów trwa od czerwca do września poprzedzającego rok, w którym odbędą się prace. Ich finansowanie jest Andrzej Rajczak, zastępca dyrektora ds. utrzymania ruchu: Podczas przestoju dzieje się najwięcej rzeczy niestandardowych realizowane z tego planu, a zatwierdzenie ma miejsce na początku roku kalendarzowego. Zakres prac wynika z analizy dokumentacji techniczno- ruchowej danego urządzenia oraz z doświadczeń płynących z eksploatacji urządzenia w warunkach obiektowych. Kto jest zaangażowany w ten proces? Na jakim etapie i za co odpowiada? Planowanie dzieli się na etapy: na kopalni i w działach technicznych. Działy, które zajmują się pracami remontowymi wewnątrz firmy to: dział remontów, dział mechaniczny, elektryczny i automatyki oraz dział sieci gazowych. Udział w tych procesach biorą oczywiście użytkownicy końcowi czyli pracownicy kopalni (oni mają wiedzę wynikają z obserwacji urządzeń podczas pracy). Prace remontowe wykonywane są zależnie od zakresu przez pracowników kopalni lub przez firmy zewnętrzne. W obu przypadkach należy zaplanować środki, które są niezbędne do ich realizacji. Jeśli chodzi o dokumenty - jest przyjęty druk planowanej pracy remontowej, a użytkownik końcowy opisuje, co należy zrobić. Wniosek tra- foto: Sebastian Rzepiel 6 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

7 fia do działu remontowego, gdzie następuje weryfikacja potrzeb oraz wycena remontu. Następnie, po końcowym zatwierdzeniu, dane zadanie jest wpisywane do planu remontów. Plan remontów jest wysyłany do centrali na przełomie sierpnia i września, a jego akceptacja następuje zazwyczaj na przełomie roku. Bolączką ostatnich lat, która dotyka sferę remontów, są coraz popularniejsze inicjatywy oszczędnościowe. Z punktu widzenia osoby odpowiedzialnej za sprawność techniczną eksploatowanych w Oddziale maszyn, urządzeń i instalacji uważam, że w dłuższej perspektywie czasowej nie jest to działanie w dobrym kierunku. Mamy świadomość, że niektóre prace konserwacyjne czy remontowe można przesunąć o rok, ale nie można robić tego w nieskończoność. Ich ilość nawarstwia się, a koszty mogą zamiast spadku wzrosnąć. Należy jednocześnie dodać, że w tym przypadku nakładają się dwie sprawy: sprawność ruchowa eksploatowanych instalacji oraz bezpieczeństwo obsługi i bezpieczeństwo publiczne. Niestety użytkujemy instalacje, które w przypadku awarii powodują nie tylko ograniczenia w produkcji, ale mogą również stwarzać realne zagrożenie dla bezpieczeństwa. Jakie są zobowiązania wobec UDT? Na jaki czas UDT udziela pozwoleń na użytkowanie obiektów? Współpracujemy z Urzędem Dozoru Technicznego i Transportowym Dozorem Technicznym. Oba Urzędy działają w obszarze ustawy o dozorze technicznym. Podlegają mu urządzenia techniczne w toku ich projektowania, wytwarzania, naprawy i modernizacji oraz eksploatacji. W obszarze działalności Oddziału głównymi urządzeniami technicznymi podlegającymi pod dozór są: urządzenia ciśnieniowe (zbiorniki i rurociągi), zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe służące do magazynowania materiałów niebezpiecznych, kotły, tzw. urządzenia transportu bliskiego oraz urządzenia do napełniania i opróżniania zbiorników transportowych potocznie nazywane nalewakami. Rolą dozoru technicznego jest nadzór nad właściwą eksploatacją podległych urządzeń. W ramach przedmiotowego nadzoru urząd wydaje decyzję zezwalającą na eksploatację urządzenia. Pierwsza decyzja wydawana jest w końcowym okresie procesu inwestycyjnego. Kolejne decyzje wydawane są w toku eksploatacji urządzenia w czasookresach wynikających z zapisów rozporządzeń wydanych na podstawie ustawy o dozorze technicznym. W przypadku zbiorników ciśnieniowych, czyli najliczniejszej grupy urządzeń podlegających dozorowi technicznemu, takie decyzje wydawane są po każdym badaniu technicznym. Te z kolei wykonywane są w następujących czasookresach: rewizja zewnętrzna raz na rok; rewizja wewnętrzna raz na 3 lata i próba ciśnieniowa raz na 6 lat. Najbardziej kłopotliwe dla użytkownika są próby ciśnieniowe i rewizje wewnętrzne, ponieważ wymagają wyłączenia zbiornika z eksploatacji, jego przygotowania do badań (czyszczenie), Przegląd podgrzewaczy międzystopniowych na instalacji Clausa, KRNiGZ Dębno wykonania samych badań oraz przygotowania zbiornika do eksploatacji po badaniach. Całość jest pracochłonna i kosztowna. Pragnę dodać, że tylko na terenie jednego naszego obiektu, kopalni Lubiatów eksploatujemy około 1250 urządzeń ciśnieniowych podlegających UDT. Co z Pana punktu widzenia jest w tym obszarze najtrudniejsze? Co można usprawnić? Przestój remontowy jest najtrudniejszym okresem danego obiektu, w tym czasie dzieje się najwięcej rzeczy niestandardowych jak dehermetyzacja instalacji, otwieranie zbiorników, rurociągów. W tym czasie wykonuje się najwięcej prac zaliczanych do prac szczególnie niebezpiecznych. O konieczności wykonania pewnych prac dowiadujemy się dopiero po rozkręceniu urządzenia i dokonania jego rewizji wewnętrznej. Z tego powodu trudno szczegółowo zaplanować wszystkie prace remontowe. Od kilku lat odczuwamy konsekwencję objęcia przez dozór techniczny nadzoru nad rurociągami. Okazuje się, że badania eksploatacyjne tych urządzeń zajmują znaczącą część okresu stójki. Usprawnić można rzetelne podejście do szczegółowego planowania prac pod kątem ograniczenia czasu trwania stójki. Wymaga to jednak wyposażenia odpowiedzialnych służb w elektroniczne systemy wspomagające. Na piechotę jest to niemożliwe. W samochodzie mamy setki części, na naszych instalacjach to już tysiące. Dziękuję za rozmowę. Rewizja i próby ciśnieniowe wężownicy parowej podgrzewacza ropy na terenie KRNiGZ Dębno wstęp, rozmawiała Dorota Mundry foto: Rafał Sedlaczek foto: Rafał Sedlaczek czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 7

8 AKTUALNOŚCI Inwestycje nasze projekty Projekty inwestycyjne w górnictwie naftowym to zadania realizowane przez kilka miesięcy, czasem kilka lat od czasu odkrycia złoża przez stworzenie koncepcji jego zagospodarowania, przeprowadzenia odpowiednich procedur wyłaniających wykonawcę prac po realizację i rozliczenie. Miniony rok to dla działalności inwestycyjnej w naszym Oddziale czas kontynuowania realizacji wielu zadań/projektów inwestycyjnych rozpoczętych w poprzednich latach, wśród nich są m.in.: Zagospodarowanie złoża Połęcko, Zagospodarowanie odwiertów Dzieduszyce-2 i 4k, Odsalanie ropy naftowej w instalacji KRNiGZ Dębno i nawadnianie złoża BMB, Zatłaczanie gazu nadmiarowego do złoża BMB, Katarzyna Kajmowicz Kierownik Działu Planowania i Rozliczeń Budowa tłoczni gazu ziemnego na KGZ Radlin i modernizacja kotłowni technologicznej, Zabudowa kompresora na OG Roszków (we współpracy z FX Energy), Zagospodarowanie odwiertu Daszewo-31k, Zagospodarowanie odwiertu Wilków-51k, Zagospodarowanie odwiertu Grodzisk-26. Był to także rok, w którym pracowano intensywnie nad przygotowaniem do realizacji obecnie oraz w latach najbliższych projektów nowych, m.in.: Zagospodarowanie odwiertów Sowia Góra-11k, Lubiatów-11h, Lubiatów-13k, Zagospodarowanie czterech odwiertów na złożu Brońsko, Zagospodarowanie złoża ropy naftowej Gajewo, Zagospodarowanie czterech odwiertów na złożu Paproć, Zagospodarowanie odwiertów Barnówko-21k, -22k, Mostno-21h, Zagospodarowanie złoża gazu ziemnego Czarna Wieś, Zagospodarowanie złoża Kamień Mały, Modernizacja KRNiGZ Zielin zagospodarowanie złoża Różańsko, Zagospodarowanie złoża Radoszyn, Zagospodarowanie złoża gazu ziemnego Karmin (we współpracy z FX Energy). Dla tych projektów trwają w bieżącym roku prace projektowe, formalno-prawne, procedury wyboru wykonawców. Trwają również wiercenia kilku otworów. Najbliższe lata to okres ich zagospodarowania. Odbiciem tej sytuacji są oczywiście poziomy nakładów inwestycyjnych. Po dwuletnim okresie z niższymi nakładami inwestycyjnymi przeznaczonymi na przygotowania inwestycji zbliżają się lata bardziej kosztowne związane z realizacją prac. Zadanie związane z zagospodarowaniem czterech odwiertów na złożu Brońsko: Brońsko-23, -26h, -27, -28 odwierconych w 2014 r. jest na etapie tworzenia dokumentacji projektowej Trwają prace budowlane związane z zabudową kompresora na Ośrodku Grupowym Roszków (KGZ Radlin), uruchomienie kompresora zaplanowane jest na III kwartał br. Na KRNiGZ Dębno prowadzonych jest kilka zadań inwestycyjnych, odbył się odbiór techniczny instalacji odsalania ropy naftowej, w czerwcu po przestoju remontowym kopalni rozpocznie się rozruch technologiczny tej instalacji, trwają roboty budowlane związane z realizacją instalacji nawadniania złoża BMB, na końcowym etapie są prace nad projektem technologicznym zatłaczania gazu do złoża BMB, w maju rozpocznie się wiercenie otworu Barnówko-21k, a w kolejnych miesiącach otworów Barnówko-22k i Mostno 21h foto: Paweł Chara foto: Paweł Chara foto: Paweł Chara 8 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

9 AKTUALNOŚCI Siarka z gazu Siarka jest ważnym składnikiem białek roślinnych i zwierzęcych. Występuje w paliwach kopalnych będących pokładami obumarłych tkanek tj. węglu kamiennym i ropie naftowej. Produkcję siarki prowadzimy w naszym Oddziale ze złóż: Zielin, Barnówko-Mostno-Buszewo, Cychry, Górzyca, Lubiatów. Siarka to ciekawy pierwiastek, który powyżej temperatury topnienia tworzy jasnożółtą, ruchliwą ciecz, natomiast wraz ze wzrostem temperatury gęstnieje i zabarwia się na kolor ciemnobrązowy. W temperaturze 187 C osiąga maksymalną lepkość. Siarka jest w naszym Oddziale produktem ubocznym pozyskiwanym w procesie odsiarczania gazu ziemnego. Produkt uboczny Na KRNiGZ Dębno elementarna siarka produkowana jest ilości 70 ton/dobę. Pierwiastek ten jest pozyskiwany w końcowym etapie odsiarczania gazu poprzez odzyskiwanie elementarnej siarki z siarkowodoru (H 2 S) w instalacji Superclaus. Proces Clausa oraz wszelkie jego modyfikacje opierają się na utlenieniu siarkowodoru do wolnej siarki i przebiegają dwuetapowo. Kwaśny gaz z jednostki aminowej jest wprowadzany na zakład siarkowy poprzez oddzielacz V Kwaśna woda oddzielona w tym zbiorniku jest przepompowywana do akumulatora refluksu aminy, natomiast gaz kierowany jest przez wymiennik ciepła E-0402 do pieca reakcyjnego H Podgrzany wstępnie do ok. 90 C strumień gazu wsadowego jest spalany z powietrzem w palniku pieca reakcyjnego B Powietrze do palnika pieca reakcyjnego jest dostarczane przez dmuchawy powietrza BD-0380/0381, potem trafia do podgrzewaczy międzystopniowych, konwertera Superclaus oraz komory degazacji zbiornika siarki. Proces zachodzący w piecu reakcyjnym przebiega w wysokiej temperaturze rzędu C, dlatego nazywany jest etapem termicznym. W celu usunięcia ciepła powstałego w piecu reakcyjnym gaz przechodzi przez wiązkę rurek umieszczonych w bojlerze ciepła odpadowego E-0406/0407. Gaz jest chłodzony, a ciepło wyzwolone w bojlerze jest używane do produkcji pary wodnej średniociśnieniowej o temperaturze 215 C i ciśnieniu ok kpa gromadzącej się w zbiorniku V Dalej gaz procesowy wprowadzany jest do pierwszego skraplacza E-0420, w którym jest chłodzony, opary siarki skraplane, a ciekła siarka oddzielana od gazu. Gaz procesowy opuszczający pierwszy skraplacz siarki ciągle foto: Paweł Chara Temperatura krzepnięcia siarki wynosi 120 o C Na KRNiGZ Dębno siarka pozyskiwana jest z gazu ziemnego w procesie Clausa zawiera dużo nieprzetworzonych H 2 S i SO 2. W celu przekształcenia ich do siarki gaz jest przeprowadzany przez trzy następne konwertery stopnia Clausa i jeden konwerter selektywnego utleniania. Jest to tzw. etap katalityczny procesu Clausa. Każde wprowadzenie gazu procesowego do reaktorów katalitycznych poprzedzone jest podgrzaniem go do odpowiedniej dla danego stopnia temperatury. Po konwersji na złożach katalizatora gaz procesowy jest chłodzony w kolejnych skraplaczach, opary siarki skraplane, a ciekła siarka oddzielana od gazu. By uzyskać całkowity odzysk siarki, przynajmniej 99,1%, gaz procesowy przechodzi przez ostatni stopień katalityczny, zwany stopniem Superclaus. Ten czwarty konwerter zawiera specjalny syntetyczny katalizator selektywnego utleniania katalizator Superclaus. Następnie gaz procesowy jest kierowany do ostatniego skraplacza, który w celu skroplenia tak dużej ilości oparów siarki pracuje w niższej temperaturze. Odzyskana ciekła siarka sekcji Clausa i stopnia Superclaus spływa kolektorem zbiorczym do dwusekcyjnego zbiornika siarki T W pierwszej sekcji w kolumnach napowietrzających M-0552 A/B odpędzane są ewentualne gazy. Odbywa się to przez przepuszczanie (bąbelkowanie) powietrza przez ciekłą siarkę. Powietrze opuszczające kolumny bąbelkowe, razem z H 2 S uwolnionym z siarki, jest wyciągane przez strumienice parowe SE-0549 A/B i kierowane do dopalacza termicznego. Ciekła siarka pokonując przegrodę przelewową dostaje się do drugiej magazynowej sekcji, skąd jako gotowy produkt, ładowana jest na cysterny samochodowe przez pompy zanurzeniowe P-0546A/B. Do produkcji nawozów Około 90% siarki jest przetwarzane w kwas siarkowy (H 2 SO 4 ). Ponieważ ma on kluczowe znaczenie dla światowej gospodarki, jego produkcja i konsumpcja jest wskaźnikiem rozwoju przemysłowego danego kraju. Głównym zastosowaniem kwasu siarkowego jest wytwarzanie nawozów fosforowych i procesy ługowania rud. Siarka jest coraz częściej używana jako składnik nawozów mineralnych. Odbiorcą siarki pozyskiwanej na kopalniach Dębno, Zielin i Lubiatów jest Grupa Azoty Zakłady Chemiczne Police oraz firmy niemieckie Chemtrade Aglobis i Solvadis Commodity Chemicals. Przykładowo w 2014 r. sprzedaż siarki pozyskanej na KRNiGZ Dębno wyniosła 22,2 tysiąca ton. Ida Wujda, Laboratorium OK Gorzów Wlkp. Mariusz Szczęsny, KRNiGZ Dębno czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 9

10 Z TERENU Tysiące Ewa Tłuściak-Gawron Mistrz Marian Siuta Kierownik wagonów z Barnówka Ekspedyt Barnówko, podobnie jak kopalnia Dębno, dla której potrzeb został wybudowany, ma za sobą 15 lat pracy. W nowej części Ekspedytu znajduje się trzystanowiskowy nalewak kolejowy z dwoma stanowiskami do roztankowywania autocystern z ropą naftową oraz trzy zbiorniki manipulacyjne naziemne o objętości 100 m 3 każdy. W starej części, która funkcjonuje od 2000 r., wykorzystywany jest trzystanowiskowy dwustronny nalewak kolejowy służący do napełniania cystern kolejowych ropą naftową z KRNiGZ Dębno. Ropa trafia na ekspedyt rurociągiem podziemnym o długości ok m. W tej części znajduje się również stanowisko do napełniania cystern kolejowych siarką płynną, która przywożona jest autocysternami. Jej temperatura w trakcie rozładunku wynosi ok. 140 o C. Ropa z kilku kierunków Na Ekspedycie Barnówko roztankowywana jest ropa naftowa nie tylko z kopalni Dębno, trafi a tu także przywożona autocysternami ropa z KRNiGZ Zielin, KRN Kije oraz KRN Jeniniec. Po zważeniu na legalizowanej wadze kolejowej transportowana jest następnie do Rafi nerii Trzebinia i Lotos Gdańsk. Siarka płynna przesyłana jest do Zakładów Chemicznych Police. Na ekspedycie znajduje się instalacja utylizacji gazów odpadowych, której głównym zadaniem jest odsysanie i spalanie gazów powstałych podczas napełniania cystern kolejowych. Gaz odpadowy w ilości 350 m 3 /h spalany jest w komorze spalania za pomocą palnika ga- Ekspedycja ropy naftowej w 2014 r. z KRNiGZ Dębno ton z KRN Jeniniec ton z KRNiGZ Zielin ton z KRN Kije ton Ekspedycja siarki płynnej z KRNiGZ Dębno ton z KRNiGZ Zielin ton Po rozbudowie Ekspedytu Barnówko w 2012 r. w nowej jego części znajduje się trzystanowiskowy nalewak kolejowy do roztankowywania autocystern z ropą naftową, w oddali stary nalewak Roztankowywanie siarki płynnej wymaga szczególnej ostrożności, jej temperatura w trakcie rozładunku wynosi bowiem ok. 140 o C foto: Jacek Tkacz foto: Jacek Tkacz 10 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

11 foto: Jacek Tkacz Na Ekspedycie Barnówko roztankowywane są autocysterny z ropą naftową z kopalń: Zielin, Kije i Jeniniec CIEKAWOSTKI tyle wagonów załadowano ropą i siarką na Ekspedycie Barnówko w latach , co daje łącznie ponad 3,3 miliona ton Po połączeniu załadowanych ropą na Ekspedycie Barnówko wagonów w latach ( sztuk) otrzymujemy pociąg o długości ok. 892 km (wagon typu 406Ra o długości 12,34 m), co daje nam odległość z Barnówka do Złojca (przez Kostrzyn, Wrocław, Kraków, Rzeszów, Jarosław, Hrebenne). Na wypadek pożaru Jednostka wyposażona jest w nowoczesny syspociąg z ropą 892 km foto: Jan Gośka Ekspedyt wyposażony jest od 2004 r. w instalację utylizacji gazów odpadowych, w ubiegłym roku powiększono komorę spalania w celu zwiększenia ilości spalanych oparów powstających podczas napełniania cystern kolejowych zowego przy domieszce gazu opałowego dostarczanego rurociągiem z KRNiGZ Dębno. Moc cieplna palnika głównego wynosi od 30 do 150 kw. W 2014 r. powiększono komorę spalania, by zwiększyć ilość spalanych oparów. Wymie- niono również wewnętrzną izolację komina ze względu na jej zużycie. foto: Jan Gośka tem gaszenia pożarów. W jego skład wchodzi pięć działek gaśniczych (wodno-pianowych), cztery hydranty wodne oraz czujki dymu, których zadaniem jest wczesne ostrzeganie załogi o zaistniałym pożarze. Wybudowano również budynek techniczny, który wyposażono w dwie pompy KSB oraz pompę dobijającą LFP wspomagające system gaśniczy, agregat prądotwórczy i kotłownię do podgrzewania ropy naftowej w zbiornikach V=100m 3. System gaśniczy doposażono także w zbiornik zapasu wody o pojemności 408 m 3. foto: Marek Kieda czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 11

12 Z TERENU Kompresor na Zielinie Na KRNiGZ Zielin pod koniec ubiegłego roku oddano do eksploatacji nowy zestaw sprężający. Mariusz Pelc Kierownik KRNiGZ Zielin Złoże Zielin, eksploatowane od stycznia 1997 r., jest obecnie w końcowej fazie eksploatacji. W niedalekiej przyszłości zbyt niskie ciśnienie głowicowe odwiertów złoża Zielin (tj. Zielin-2 i Zielin-3k bis) uniemożliwiłoby uzdatnianie gazu na instalacji technologicznej i przesyłanie go do podsystemu gazu zaazotowanego (wartość opałowa ~20,2 MJ/m 3 ). Strumień gazu ze złoża Zielin (wartość opałowa ~32,5 MJ/m 3 ) jest niezwykle istotny ze względu na kaloryczność przy komponowaniu mieszaniny o wartości opałowej 20,2 MJ/m 3 z gazem ze złoża Górzyca (wartość opałowa ~16,65 MJ/m 3 ). Zaprzestanie eksploatacji złoża Zielin spowodowałoby zatem wstrzymanie wydobycia również ze złoża Górzyca. W celu wydłużenia eksploatacji i maksymalnego sczerpania złoża Zielin zaproponowano więc podniesienie ciśnienia wydobywanego gazu ziemnego za pomocą kompresora. Nowa instalacja Zakres inwestycji obejmował wybudowanie od podstaw nowej instalacji wraz z elementami/ urządzeniami towarzyszącymi służącymi do: - podgrzania strumienia płynu złożowego w celu uzyskania odpowiednio wysokiej temperatury gazu ziemnego na wejściu do kompresora, - odebrania oraz rozdzielenia płynu złożowego z odwiertów Zielin-2 i Zielin-3k bis na trzy fazy: wodę złożową, ropę naftową oraz gaz ziemny w nowym separatorze trójfazowym, - przesłania ropy naftowej z nowego separatora na istniejący separator trójfazowy instalacji stabilizacji ropy naftowej, - przesłania wody złożowej z nowego separatora do zbiornika wody złożowej, - przesłania gazu ziemnego do kompresora (zestawu agregatu sprężarkowego), - sprężenia ww. gazu w zestawie agregatu sprężarkowego, - obniżenia temperatury sprężonego gazu, - przesłania gazu już o odpowiednim ciśnieniu i temperaturze do instalacji odsiarczania aminowego. Parametry pracy zestawu agregatu sprężarkowego firmy DRESSER RAND, czyli głównej części nowej instalacji: - ciśnienie ssania: kpag, - ciśnienie tłoczenia: kpag, - wydajność nominalna: m 3 /h, - temperatura gazu na ssaniu: o C, - temperatura gazu za chłodnicą: + 35 o C max przy temp. zewn. +28 o C. Wydobycie ze złoża Zielin (na dzień r.) 150,3 tys. ton ropy naftowej, 388,8 mln m 3 gazu ziemnego. Do wydobycia pozostało ok. 5 tys. ton ropy, 20 mln m 3 gazu ziemnego. W wyniku procesów technologicznych mających na celu przygotowanie ropy naftowej i gazu ziemnego do parametrów handlowych na KRNiGZ Zielin uzyskano (na dzień r.): 18 tys. ton LPG, 37,7 tys. ton siarki płynnej. Na KRNiGZ Zielin od grudnia 2014 r. działa nowy zestaw sprężający, który umożliwi maksymalne sczerpanie złoża Zielin Gaz do sprężenia Jak łatwo zauważyć, sprężarka ta spręża gaz z ciśnienia ssania kpag w początkowym etapie i kpag w końcowym okresie eksploatacji złoża Zielin do ciśnienia tłoczenia kpag. Oczekiwana wydajność sprężarki dla całego zakresu ciśnień ssania mieści się w przedziale 500 m 3 /h m 3 /h. Przy standardowej pracy cylindra (DA, obie strony cylindra pracują) przepływ maksymalny może być realizowany bez wykorzystania układu obejściowego w zakresie ciśnienia ssania od kpag do ok kpag. Regulacja odbywa się wtedy poprzez zmianę obrotów i zmianę przestrzeni szkodliwej cylindra. Przy ciśnieniu ssania powyżej kpag osiągnięcie przepływu m 3 /h wymagać będzie użycia układu obejściowego, aby zapewnić poprawną pracę sprężarki. W celu zmniejszenia przepływu gazu przez sprężarkę można wykorzystać pracę cylindra w trybie SACE, czyli przy zdemontowanych zaworach ssących po stronie głowicy cylindra. Zapewni to mniejsze zużycie energii podczas pracy sprężarki, (np. dla ps = kpag i pt = 7000 kpag zapotrzebowanie na moc to 68 kw w trybie SACE i 138 kw w trybie standardowym DA). Osiągnięcie przepływu m 3 /h z wykorzystaniem zmiany obrotów, bez użycia układu obejściowego, będzie możliwe w trybie SACE do ciśnienia ssania około 3750 kpag. Po przekroczeniu tej wartości praca z wykorzystaniem układu obejściowego będzie konieczna niezależnie od pozostałych sposobów ograniczenia wydatku. Agregat z zabezpieczeniami Cała instalacja gazu procesowego zarówno na ssaniu, jak i na tłoczeniu jest zabezpieczona przed nadmiernym wzrostem ciśnienia zaworami bezpieczeństwa (oraz blokadami automatyki) podłączonymi do systemu zrzutowego na pochodnię. Cały układ agregatu sprężarkowego, elementów towarzyszących i połączeń rurociągowych wykonano na ciśnienie nominalne PN 10,0 MPa. Materiały konstrukcyjne, z których wykonany jest agregat sprężarkowy, połączenia oraz instalacje towarzyszące są odporne na korozyjne właściwości H 2 S (wykonane zgodnie z normą NACE). Wszystkie elementy instalacji, gdzie w rezultacie prowadzonego procesu lub oddziaływania 12 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

13 temperatury otoczenia może dojść do ograniczenia przepływu medium (np. zamarznięcie), są wykonane w sposób zapobiegający temu zjawisku (ogrzewanie, izolacje termiczne). W przypadku izolacji elementów instalacji wymagających częstego demontażu zastosowano izolacje wielokrotnego montażu. Zestaw agregatu sprężarkowego składa się z: - instalacji gazu procesowego zawierającej rurociągi odgazowujące, przedmuchujące i ścieków, - instalacji oleju smarnego sprężarki, - instalacji sprężonego powietrza, oraz z głównych urządzeń i aparatów: - sprężarki tłokowej gazu procesowego firmy DRESSER - RAND, - silnika elektrycznego napędowego firmy ABB z przekształtnikiem częstotliwości, - separatora na ssaniu i odolejacza końcowego, - zbiorników antypulsacyjnych na ssaniu i tłoczeniu cylindra sprężarki, - chłodnicy gazu procesowego. Sterowanie automatyczne Instalacja zestawu sprężarkowego została wyposażona w autonomiczny system sterowania Zestaw sprężarkowy jest wyposażony w lokalny panel dotykowy umożliwiający realizację wszystkich procedur związanych z uruchomieniem, eksploatacją i zatrzymaniem kompresora realizujący funkcje sterowania oraz w system ESD. System sterowania instalacji zestawu sprężarkowego uwzględnia szczególnie kontrolę parametrów na ssaniu sprężarki, jak i po sprężeniu. Algorytm sterowania zapewnia pracę zespołu sprężającego w trybie automatycznym lub ręcznym. Zestaw sprężarkowy jest wyposażony w lokalny panel dotykowy umożliwiający realizację wszystkich procedur związanych z uruchomieniem, eksploatacją i zatrzymaniem kompresora. Wszystkie elementy instalacji, gdzie mogą nastąpić zmiany parametrów roboczych wyposażono w urządzenia kontrolno-pomiarowe (zdalne i lokalne). Cała instalacja kompresora (w tym silnik) zabezpieczona jest przed przekroczeniem dopuszczalnych parametrów pracy poprzez odpowiedni układ alarmów oraz blokad. System ESD komunikuje się z systemem pomiarów i automatycznego sterowania wyłącznie Poglądowy schemat zespołu sprężającego i instalacji towarzyszącej Jednym z głównych urządzeń nowego zestawu agregatu sprężarkowego jest sprężarka tłokowa DRESSER-RAND w celu bezpiecznego odstawienia z ruchu instalacji technologicznej w stanach awaryjnych (tzw. Emergency Shut Down). Do systemu ESD podłączone są sygnały z systemów wykrywania i zwalczania pożaru oraz z systemu detekcji gazów, w celu właściwej realizacji procedur bezpieczeństwa i awaryjnego wyłączenia instalacji technologicznej. Systemy bezpieczeństwa Instalacja kompresora została wyposażona w systemy bezpieczeństwa wykonane zgodnie z wymogami UE oraz przepisami prawa polskiego: system detekcji CH 4, detekcji H 2 S, wykrywania i gaszenia pożaru w kontenerze kompresora. Czujniki wykrywania pożaru oraz detekcji H 2 S i CH 4 umieszczone są wewnątrz kontenera kompresora. Stan pracy systemów bezpieczeństwa nadzorowany jest z pomieszczenia sterowni kopalni. Wizualizacja parametrów pracy kompresora oraz urządzeń i instalacji towarzyszących ma miejsce w pomieszczeniu sterowni KRNiGZ Zielin - ekrany synoptyczne odzwierciedlają bieżące parametry pracy urządzeń. W strefach zagrożenia wybuchem elementy, urządzenia i osprzęt AKPiA są w wykonaniu przeciwwybuchowym i posiadają deklarację zgodności z dyrektywą ATEX 94/9/EG wydaną przez Jednostkę Notyfikowaną w rozumieniu ustawy o systemie oceny zgodności. Standardowa obsługa instalacji kompresora sprowadza się do nadzoru oraz okresowej konserwacji lub zadziałania w stanach awaryjnych. Po kilku miesiącach eksploatacji instalacji zestawu sprężarkowego należy stwierdzić, że pracuje ona prawidłowo i spełnia swoją funkcję, co stwarza realną szansę na maksymalne sczerpanie złoża Zielin. foto: Piotr Kwiatkowski czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 13

14 AKTUALNOŚCI Przeciwpożarowe ABC Drodzy Czytelnicy, z nadzieją na podniesienie Waszej świadomości w zakresie bezpieczeństwa pożarowego, rozpoczynamy cykl artykułów, których intencją jest przybliżenie podstawowej wiedzy z zakresu ochrony przeciwpożarowej niezbędnej, by móc bezpiecznie żyć i pracować. Dariusz Kucharski Dział BHP i Ochrony P. Poż. Świadomość zagrożeń, które towarzyszą zjawiskom pożarowym, pozwoli przewidywać ich skutki, a troska o nasze zdrowie i życie będzie determinować rozważne i odpowiedzialne funkcjonowanie. Groźny dym Towarzyszące pożarowi ogień i wysoka temperatura to nie jedyne czynniki stanowiące o zagrożeniu zdrowia i życia. Pożar to również, a może przede wszystkim, dym i zawarte w nim toksyczne, często śmiertelne gazy pożarowe oraz mikronowej wielkości cząstki spalanego materiału, które nie zdążyły się spalić u źródła pożaru i grawitacyjnie uwolniły się wraz z ciepłem, a które cały czas są zdolne do zapalenia. To również zaburzenia widzialności skutkujące dezorientacją. Czynnik ludzki Sytuacja zagrożenia to często nieprzewidywalne zachowania związane przede wszystkim z wiekiem i zdolnościami psychofizycznymi każdego z nas, ograniczane częstokroć strachem czy innymi fobiami, a w konsekwencji podejmowanie irracjonalnych decyzji lub ich nie podjęcie. Funkcjonując na co dzień musimy przyjąć, że logiczne, pozbawione emocji zachowanie każdego z nas w sytuacjach zagrożenia nie jest gwarantowane. Tak naprawdę nie znamy siebie. I statystyki - średnio na dziesięć ofiar w pożarach tylko jedna ginie w płomieniach. Pozostałe dziewięć osób umiera wskutek oddziaływania gazów pożarowych, w dymie, temperaturze, ponieważ często pozbawione są możliwości ewakuacji. Test pożarowy: drzwi ppoż. (z lewej) i drzwi zwykłe (z prawej) Ważne drzwi Nasze rozważania rozpoczniemy od stałego elementu wyposażenia wnętrz, z którym mamy do czynienia codziennie, w biurze, domu drzwiami, w rozumieniu elementu stanowiącego ochronę naszej prywatności, ciszy, spokoju czy uniknięcia skutków przeciągów. W ogromnej palecie typów, rodzajów drzwi występuje szczególny ich rodzaj - drzwi przeciwpożarowe. Drzwi przeciwpożarowe są zawsze oznakowane takim znakiem Drzwi przeciwpożarowe są jednym z najistotniejszych elementów tzw. biernej ochrony przed pożarem. Ich zadanie polega na oddzieleniu, zamknięciu otworu drzwiowego pokoju, korytarza czy klatki schodowej od pozostałych przestrzeni/części budynku. W razie pożaru drzwi przeciwpożarowe mają stanowić barierę i nie dopu- Drzwi przeciwpożarowe spełnią swoją funkcję, gdy będą zamknięte! 14 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

15 ścić do przemieszczania się dymu, toksyn, ciepła i płomieni poza zamknięty przez nie obszar przez określony czas. Czas, który wynika z przepisów techniczno-budowalnych i przeciwpożarowych (od 15 do 120 minut). Ale pod jednym warunkiem muszą być zamknięte. Ich zdolność do trwania w pożarze wynika z ich konstrukcji zdolnej przetrwać w tych warunkach. Odporna konstrukcja skrzydła, ościeżnicy i ognioodporne szkło wypełniające skrzydło gwarantują zatrzymanie pożaru. Zastosowane uszczelki pęczniejące zwiększają swoją objętość 8-10-krotnie w temperaturze od 1000 O C i zapewniają ich dymoszczelność. Samozamykacz z kolei sprawia, że drzwi po każdorazowym ich użyciu powracają do pozycji zamknięte. Otwarte pod jednym warunkiem Dopuszcza się funkcjonowanie drzwi przeciwpożarowych jako otwartych, kiedy są one przyklejone do magnesu elektrotrzymacza i zostają automatycznie zamknięte w chwili wysterowania przez centralę sygnalizacji pożaru. Zdjęcie napięcia z elektromagnesu powoduje ich zamknięcie poprzez samozamykacz. Reasumując, nasza świadomość, odpowiedzialność i troska powinna na bazie tych kilku informacji i wyjaśnień dotyczących drzwi przeciwpożarowych skutkować jednym - przyjęciem do serca kolejnej prawdy o bezpieczeństwie. Bezpieczeństwie, o które tak zabiegamy. foto: Dariusz Kucharski Drzwi przeciwpożarowe, których zamknięcie wysterowywane jest z centrali sygnalizacji pożaru (elektrotrzymacze) Drzwi przeciwpożarowe, których zamknięcie wysterowywane jest z centrali sygnalizacji pożaru lub po uruchomieniu wyłącznika (elektrotrzymacze) Pamiętajmy! Nie blokujmy drzwi w taki sposób! czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 15

16 NASZE JEDNOSTKI Technologie służące wydobyciu Dział Technologii został utworzony w 2006 r. w pionie Dyrektora Eksploatacji i początkowo był jednostką organizacyjną z pracownikami, których miejscem realizacji zadań były Poznań i Zielona Góra. Od roku 2009 wszyscy pracują w Zielonej Górze, a dział podlega bezpośrednio Z-cy Dyrektora ds. Wydobycia, panu Grzegorzowi Kawce. Utworzenie działu było odpowiedzią na istniejące w Oddziale potrzeby, związane z procesami technologicznymi realizowanymi przy obróbce ropy naftowej i gazu ziemnego czyli praktycznie na każdej z naszych jednostek produkcyjnych. Mniej znaczy lepiej Poprzednio wiele z tych prac musiało być zlecanych, co wiązało się z długim czasem ich realizacji i wysokimi kosztami. Zadania, które prowadzimy dotyczą jednostek produkcyjnych oraz tych, które będą dopiero budowane (nowe kopalnie, magazyny gazu). Dział Technologii tworzy niewielka grupa zdolnych i bystrych osób. Bardzo lubię powiedzenie, że jakość pracy nad danym projektem jest odwrotnie proporcjonalna do liczby zaangażowanych do niego osób. Wszyscy pracownicy działu posiadają wyższe wykształcenie i mają tytuł mgr inżynier. Przy tworzeniu profilu działu wzorowaliśmy się na działach o podobnym charakterze, jakie istnieją w innych firmach z branży wydobywczej, głównie zagranicznych. W pracy wspomagamy się nowoczesnym oprogramowaniem wykorzystywanym do przeprowadzania skomplikowanych obliczeń i symulacji procesowych oraz tworzenia schematów technologicznych tzw. P&ID. Nasza praca pozwala na zaoszczędzenie cennego czasu i pieniędzy oraz dodatkowo generuje wartość dodaną w postaci wiedzy, która pozostaje w Oddziale i może być nadal wykorzystywana i rozwijana. Obszar, w którym działamy jako Oddział, jest w pewnym sensie wyjątkowy. Nie wiem, czy gdziekolwiek na świecie występuje tak duża liczba złóż węglowodorów o tak różnych właściwościach. Mówiąc o różnych właściwościach mam na myśli bardzo zróżnicowa- Dział Technologii to 8 osób, od lewej: T. Olejarz, M. Drzystek, A. Gliński, Ł. Staroń, M. Duda, T. Cieniek, R. Zawieja, K. Pietrzyk ne składy gazów ziemnych występujących w naszych złożach (głównie pod względem różnej zawartości azotu i siarkowodoru), dużych różnicach ciśnień złożowych, występowanie prawie wszystkich z możliwych rodzajów złóż pod względem przemian fazowych (gazowe, gazowo-kondensatowe, ropno-gazowe, ropne). Ponieważ konsekwencje pracy działu trwają dziesiątki lat, nie może być miejsca na pomyłki powodujące powstanie produktu, który nie będzie spełniał określonych wymagań (głównie jakościowych). Wszystko to powoduje, że nasza praca nie należy do łatwych i nie można w niej stosować rozwiązań polegających na prostym powielaniu. Pewną rekompensatą trudności jest fakt, że procesy technologiczne, które mają miejsce podczas wydobywania i obróbki ropy naftowej i gazu ziemnego należą do najbardziej fascynujących zjawisk, jakie inżynier pracujący w branży naftowej może spotkać. foto: Dorota Mundry Pracownicy działu i ich wykształcenie: Marzena Duda (Inżynier Górnik) mgr inż. chemii. Politechnika Wrocławska Inżynieria Chemiczna. Arkadiusz Gliński (Inżynier Górnik) mgr inż. chemii. Politechnika Wrocławska Inżynieria Chemiczna. Marcin Drzystek (Inżynier Górnik) mgr inż. technologii chemicznej. Politechnika Wrocławska Technologia Chemiczna. Tomasz Cieniek (Kierownik Działu) mgr inż. górnictwa i geologii, specjalność gazownictwo ziemne. Akademia Górniczo-Hutnicza Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Krzysztof Pietrzyk (Specjalista ds. Eksploatacji) mgr inż. górnictwa i geologii, specjalność gazownictwo ziemne. Akademia Górniczo-Hutnicza Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Robert Zachwieja (Samodzielny Inżynier Górnik) mgr inż. górnictwa i geologia, specjalność gazownictwo ziemne. Akademia Górniczo-Hutnicza Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Łukasz Staroń (Specjalista ds. Eksploatacji) mgr Zarządzanie i Marketing Wydział Zarządzania, inż. górnictwa i geologii, specjalność kopalnictwo otworowe. Akademia Górniczo-Hutnicza Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Tomasz Olejarz (Samodzielny Inżynier Górnik) mgr inż. górnictwa i geologii, specjalność eksploatacja złóż surowców płynnych. Akademia Górniczo-Hutnicza Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu. 16 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

17 Główne obszary naszej aktywności można podzielić na 3 grupy 1. Zagospodarowanie nowych złóż ropy i gazu. Założenia techniczne do koncepcji wstępnych. Dział zajmuje się obiektami, których jeszcze nie ma. Założenia techniczne to dokument tworzony dla złóż planowanych do zagospodarowania. Jego celem jest określenie najbardziej optymalnego i bezpiecznego sposobu ich zagospodarowania, uwzględniając uzyskanie jak największych korzyści głównie w postaci produktów handlowych. Podczas pracy nad tym dokumentem tworzony jest model kopalni i rurociągów z wykorzystaniem oprogramowania komputerowego, za którego pomocą wykonywane są obliczenia procesowe różnych wariantów zagospodarowania. Dzięki temu, już w bardzo wczesnym etapie pracy nad złożem wiemy jakie i w jakiej ilości produkty handlowe będzie można pozyskać oraz jakie środki techniczne będą do tego niezbędne. Można więc odpowiednio wcześnie wyeliminować szereg rozwiązań, które nie będą optymalne w danym zadaniu i oszczędzić sporo czasu i pieniędzy. Opiniowanie dokumentów związanych z zagospodarowaniem nowych złóż. Dział TET ma w swoim zakresie również opiniowanie dokumentacji, która jest tworzona na różnych etapach trwania prac. Opiniujemy koncepcje wstępne, projekty bazowe, projekty technologiczne, projekty budowlane, projekty wykonawcze, instrukcje prób ciśnieniowych, instrukcje rozruchu oraz inne dodatkowe dokumenty, które powstają na etapie trwania zadania, a wymagają naszego zaangażowania. Głównym celem procesu opiniowania jest dopilnowanie, aby zaprojektowany proces technologiczny był prawidłowy, optymalny oraz w pełni realizował zakładane cele. Prace te wymagają ścisłej współpracy z innymi jednostkami Oddziału, co dodatkowo umożliwia wymianę doświadczeń i poglądów na różne rozwiązania techniczne. Z tego miejsca chciałbym bardzo podziękować osobom, które z nami współpracują. Dodatkowo podczas trwania procesu budowy nowych obiektów pojawia się szereg problemów technicznych, w których rozwiązywanie dział technologii również jest angażowany. Udział w pracach komisji. Pracownicy działu uczestniczą również w pracach różnych zespołów i komisji: przetargowych, odbioru technicznego, rozruchu, odbioru końcowego. Odpowiadają tam za część technologiczną, biorą udział w opracowaniu zakresu rzeczowego przedmiotu zamówienia, warunków udziału w postępowaniu, sporządzaniu specyfikacji technicznej oraz wzoru umowy. Opiniujemy również dokumentację przetargową pod względem technicznym oraz przygotowujemy odpowiedzi na zapytania dotyczące SIWZ w zakresie merytorycznym. Nie będę ukrywał, że prace te absorbują dużo czasu, ale są również bardzo istotne z punktu widzenia interesów naszego Oddziału. 2. Pracujące obiekty, modernizacje, rozbudowy i remonty. Na pracujących obiektach produkcyjnych Oddziału często dochodzi do potrzeby dokonania zmian w realizowanych procesach technologicznych. Potrzeby te są zwykle skutkiem istotnych zmian parametrów płynu złożowego lub koniecznością modernizacji instalacji technologicznej obiektu. Dla zadań modernizacyjnych opracowujemy wtedy założenia techniczne i prowadzimy proces opiniowania dokumentacji projektowych - podobnie jak ma to miejsce przy zagospodarowaniu nowych złóż. W przypadku konieczności dokonania zmian w procesie technologicznym pracującego obiektu dział wyprzedzająco analizuje skutki, jakie przyniesie wprowadzenie tej zmiany i odpowiednio do wyników tej analizy podejmuje działania. Jest to bardzo skuteczna i bezpieczna dla zachowania ciągłości pracy naszych obiektów metoda. Mogę zapewnić, że w zdecydowanej większości świetnie się sprawdza. Każdy obiekt technologiczny wymaga do prowadzenia swojego ruchu stosowania środków chemicznych. Pracownicy Fragment modelu kopalni (instalacja produkcji siarki) który był przez nas tworzony na potrzeby zagospodarowania złoża, w którego składzie występuje siarkowodór. Można na jego podstawie dokładnie określić ilość oraz jakość siarki, którą można wyprodukować i dobrać podstawowe parametry procesu w celu jego optymalizacji. czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 17

18 Fragment modelu kopalni (instalacja odsiarczania), który został przez nas utworzony na potrzeby zagospodarowania złoża ropno-gazowego. Można za jego pomocą dokładnie określić podstawowe parametry procesu i wyspecyfikować główne aparaty i urządzenia technologiczne. Jest to fragment kopalni, która powstanie. działu zajmują się ich doborem i optymalnym wykorzystaniem. Wiedza i doświadczenie w tym zakresie jest również wykorzystywana przy pracy w komisjach przetargowych powoływanych na potrzeby zakupu tych środków. Chodzi tu o środki chemiczne takie jak np.: inhibitory hydratów, parafin, korozji, glikole, aminy, deemulgatory, środki pianotwórcze, neutralizatory siarkowodoru. 3. Poszukiwanie nowych rozwiązań. Bardzo ważną aktywnością realizowaną w dziale jest śledzenie na bieżąco rozwiązań technicznych, jakie są wprowadzane na świecie w zakresie eksploatacji złóż i przeróbki węglowodorów. Postęp techniczny jaki obserwujemy jest ogromy, co wymusza na nas ciągłe doskonalenie i poszukiwanie nowych rozwiązań. W miarę możliwości uczestniczymy w szkoleniach ukierunkowanych na przygotowanie się do realizacji obecnych i również przyszłych potrzeb Oddziału w tym zakresie. Pracowaliśmy przy największych Dział technologii był zaangażowany we wszystkie inwestycje realizowane w Oddziale, które dotyczyły obiektów produkcyjnych i podziemnych magazynów gazu. Mogę wymienić kilka: Odazotownia Grodzisk, PMG Bonikowo, PMG Daszewo, PMG Wierzchowice, KRNiGZ Lubiatów, modernizacja i rozbudowa instalacji na KRNiGZ Dębno, podłączanie nowych odwiertów na KGZ Kościan-Brońsko, OG Lisewo, KGZ Paproć, KGZ Radlin itd. Największą satysfakcją w naszej pracy jest uruchomienie obiektu po wybudowaniu lub modernizacji i potwierdzenie, że zaprojektowany proces technologiczny w pełni realizuje to wszystko, co było zaplanowane. Tomasz Cieniek Kierownik Działu Technologii Rysunek pokazujący układ powiązań technologicznych, jakie mają miejsce przy eksploatacji złóż węglowodorów w Oddziale. Prace działu koncentrują się głównie na obiektach rurociągów technologicznych i procesach technologicznych oczyszczania i przeróbki. 18 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze

19 AKTUALNOŚCI Mailuj z głową Piotr Kasprzyk Kierownik Działu Informatyki W marcu rozpoczęliśmy zmianę adresów pracowników Oddziału z domeny pocztowej imię.nazwisko@zgora.pgnig.pl na imię.nazwisko@pgnig.pl. Pamiętajmy, że zasady bezpiecznego korzystania z firmowej poczty elektronicznej pomimo przejścia na nową domenę nie zmieniły się. Przypominany najważniejsze kwestie związane z korzystaniem z firmowej poczty elektronicznej. >> Wyłącznie do pracy Firmowy system poczty elektronicznej służy do przesyłania SŁUŻBO- WYCH WIADOMOŚCI ELEKTRONICZNYCH. Używanie go do wysyłania, odbierania lub składowania wiadomości prywatnych jest NADUŻYCIEM. >> do wszystkich Rozsyłanie wiadomości o charakterze ogólnym do więcej niż kilkunastu adresatów, a w szczególności skierowanych do wszystkich użytkowników poczty Oddziału jest możliwe jedynie za pośrednictwem wyznaczonych jednostek m.in. Działu Organizacyjnego, Socjalnego, Komunikacji i PR. W przypadku zgody na szerokie publikowanie wiadomości za pośrednictwem poczty elektronicznej jest ona wysyłana ze skrzynek działowych tych jednostek. >> Ukryj adresatów Wysyłanie poczty do dużej liczby odbiorców (kilkunastu lub więcej) musi odbywać się metodą ukrywania listy adresatów. Dzięki tej metodzie otrzymujący wiadomość nie widzi innych jej adresatów. Jest to działanie prewencyjne, dzięki któremu zapobiegamy wykorzystaniu naszych adresów przez osoby trzecie lub szkodliwe oprogramowanie rozsyłające wiadomości-śmieci (tzw. SPAM). >> Nie więcej niż 50 mega Standardowa wielkość skrzynki pocztowej aktualnie wynosi 2 GB. Po przekroczeniu tego limitu nie będziemy mogli wysyłać wiadomości, co więcej listy kierowane do nas będą automatycznie odbijane przez serwer, a my nie będziemy o tym wiedzieć. Wielkość pojedynczego przesyłanego a nie może przekroczyć 50 MB (na tę wielkość składa się treść a, wielkość załączników w postaci szaty graficznej, dodanych plików). SKRZYNKA POCZTOWA = 2 GB = 50 MB >> Porządkuj skrzynkę Pamiętajmy o regularnym porządkowaniu skrzynki poprzez usuwanie niepotrzebnych wiadomości lub przerzucanie ich do archiwum. Dział Informatyki jest pomocny przy konfiguracji obszaru archiwów, a w szczególnych przypadkach możemy powiększyć wielkość skrzynki pocztowej. >> Uważnie wybieraj adresata Aktualnie książka kontaktowa przechowuje informacje o kilku tysiącach pracowników GK PGNiG. Po zmianie domeny pocztowej kilkadziesiąt skrzynek pocztowych (osób) musiało zmienić ich adres ze względu na ich zarezerwowanie w Centrali Spółki. Pamiętajmy o szczególnej uwadze przy wybieraniu osób z listy adresowej, gdyż znacznie zwiększyła się możliwość popełnienia błędu selekcji adresata poprzez nieuważny wybór. >> Czy sprawdzimy pocztę w domu? W chwili pisania tego tekstu nie zostało jeszcze do końca ustalone, czy w okresie wakacyjnym zostanie wyłączony (na stałe) dostęp do poczty z zewnątrz sieci firmowej poprzez stronę www. Jeśli tak się stanie, pozostanie jedynie korzystanie z urządzeń służbowych mobilnych mających dostęp do sieci firmowej poprzez firmowy APN. Służbowe urządzenia iplus oraz służbowe karty telefoniczne taki posiadają. >> Hakerzy nie śpią Przez zmianę domeny pocztowej (ze względu na obcięcie członu zgora ) staliśmy się bardziej atrakcyjnym obiektem dla wszelkiego typu spamerów i rozsyłaczy wirusów. Pamiętajmy o własnym oraz firmowym bezpieczeństwie. Nie otwierajmy podejrzanych i oraz załączników - zgłaszajmy takie przypadki do Działu Informatyki. Nie podawajmy firmowego adresu w celach prywatnych czy przy rejestracji na różnych portalach, do tych celów używajmy adresów prywatnych. Możliwość odczytu prywatnej poczty poprzez strony www nie jest w firmie zablokowany. >> Przekierowanie ze starego adresu Z końcem czerwca 2015 wyłączyliśmy przekierowania ze starych adresów imie.nazwisko@zgora.pgnig.pl na nowe imie.nazwisko@pgnig.pl. Nasz system pocztowy w przypadku próby dostarczenia poczty na stary adres będzie do końca roku wysyłał do adresatów komunikat o zmianie domeny pocztowej. W kolejnych biuletynach kontynuować będziemy tematy związane z bezpieczeństwem teleinformatycznym. czerwiec 2015 Biuletyn techniczny 19

20 AKTUALNOŚCI Nasi mentorzy w Trwa druga edycja programu edukacyjnego GeoTalent. Nasi pracownicy zaangażowali się w projekt jako Mentorzy. Program skierowany jest do studentów zainteresowanych branżą poszukiwawczo wydobywczą. Ma na celu stworzenie im możliwości poszerzenia wiedzy i rozwoju umiejętności praktycznych w obszarze poszukiwań, rozpoznania i wydobycia węglowodorów ze źródeł konwencjonalnych i niekonwencjonalnych. Mentorzy mają za zadanie przeprowadzenie dla studentów warsztatów specjalistycznych. Część z nich już się odbyła, kolejne będą miały miejsce we wrześniu i październiku. Opis warsztatów i relację fotograficzną z ich przebiegu można obejrzeć na stronie dedykowanej programowi Na trzech uczelniach GeoTalent realizowany jest na trzech uczelniach partnerskich PGNiG SA: Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie - Wydziały: Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska, Wiertnictwa, Nafty i Gazu, Geodezji Górniczej i Inżynierii Środowiska, Górnictwa i Geoinżynierii, Uniwersytecie im. Adama Mickiewicza w Poznaniu Wydział Nauk Geograficznych i Geologicznych, Uniwersytecie Warszawskim Wydział Geologii. Odbędą praktyki W ramach programu wybrana grupa studentów odbędzie płatne, trzymiesięczne praktyki, które sfinansuje Centrala Spółki. W naszym Oddziale praktyki mieć będzie 11 osób, które zostały wyłonione pośród tych, którzy nadesłali swoje CV i pomyślnie przeszli rozmowy kwalifikacyjne. Trafią one na jednostki terenowe w drugiej połowie roku. Będą to studenci drugiego stopnia studiów magisterskich AGH Wydziału Wiertnictwa Nafty i Gazu kierunków Górnictwo i Geologia i Inżynieria Naftowa i Gazownicza. Magdalena Wajda Dział Komunikacji i PR Mentorzy programu GeoTalent 2015 Adam Janowiak, specjalista mierniczy w Dziale Mierniczym, Oddział Geologii i Eksploatacji, brał udział również w I edycji programu Metody pomiarów geodezyjnych jako źródło pozyskiwania danych do systemów informacji przestrzennej Dorota Mundry, kierownik Działu Komunikacji i PR Autoprezentacja Łukasz Samborski z PMG Bonikowo podczas warsztatów prowadzonych na AGH 8 kwietnia omówił m.in. budowę i parametry złoża Bonikowo, napowierzchniową część instalacji magazynu i jej zabezpieczenia Na program warsztatów specjalistycznych programu Geotalent składa się oprócz prezentacji mentora także część praktyczna i ćwiczenia Łukasz Samborski, kierownik zmiany na PMG Bonikowo Praca podziemnego magazynu gazu na przykładzie PMG Bonikowo Sebastian Szajda, specjalista ds. zagospodarowania złóż z Dział Rozwoju i Analiz Przedprojektowych Sposób i kierunek zagospodarowania złóż węglowodorów w zależności od rodzaju płynu złożowego Zbigniew Wantuch specjalista ds. profilaktyki przeciwerupcyjnej i bezpieczeństwa ruchu z Działu Profilaktyki i Bezpieczeństwa Ruchu Prace serwisowe na odwiertach eksploatujących płyn złożowy rodzaje zabiegów i bezpieczeństwo ich wykonywania Beata Burdzy, zastępca kierownika Działu Kadr i Szkoleń, koordynator programu Prowadzenie negocjacji foto: Dorota Strzemińska foto: Dorota Strzemińska 20 PGNiG SA Oddział w Zielonej Górze