Charakterystyka wyprasek wytwarzanych w ró nych warunkach wtryskiwania kaskadowego

Transkrypt

1 318 El bieta BOCI GA, Damian SZYMAÑSKI El bieta BOCI GA, Damian SZYMAÑSKI* Zak³ad Przetwórstwa Polimerów, Instytut Technologii Mechanicznych, Politechnika Czêstochowska * szymanski@ipp.pcz.pl Charakterystyka wyprasek wytwarzanych w ró nych warunkach wtryskiwania kaskadowego Streszczenie. W pracy przedstawiono wyniki badañ wp³ywu wybranych warunków wtryskiwania na gruboœæ, d³ugoœæ, masê oraz gêstoœæ wyprasek wytworzonych metod¹ wtryskiwania kaskadowego. Uzyskano wypraski charakteryzuj¹ce siê równomiern¹ gêstoœci¹ na ca³ej d³ugoœci. Wykazano wp³yw warunków wtryskiwania na masê i wymiary wyprasek oraz brak ich wp³ywu na gêstoœæ tworzywa w poszczególnych obszarach wypraski. CHARACTERISTICS OF INJECTION MOLDED PARTS OBTAINED UNDER DIFFERENT INJECTION CONDITIONS OF CASCADE INJECTION MOLDING Summary. The paper presents the results of investigations on the influence of selected injection molding conditions on the thickness, length, weight and density of parts made by cascade injection molding. The obtained parts are characterized by uniform density throughout. The influence of injection molding conditions on the weight and dimensions of the molded parts and the lack of their impact on the density of the material in the various areas of the parts are shown. 1. WSTÊP Wraz z ci¹g³ym rozwojem bran y przetwórstwa tworzyw polimerowych, rosn¹ wymagania jakoœciowe stawiane produkowanym metod¹ wtryskiwania wyrobom [1]. Jakoœæ ta podyktowana jest nie tylko w³aœciwoœciami mechanicznymi i estetycznym wygl¹dem. Od wyprasek wymaga siê równie by te by³y coraz cieñsze oraz l ejsze [2, 3]. Jest to szczególnie istotne przy produkcji wyrobów znajduj¹cych zastosowanie w przemyœle motoryzacyjnym, ze wzglêdu na mo liwoœæ zmniejszenia ogólnej masy samochodu, co ma korzystny wp³yw na zu ycie paliwa i na œrodowisko [2 4]. Dodatkowe p³yn¹ce z tego korzyœci wynikaj¹ z mniejszego zu ycia materia³u oraz krótszego czasu cyklu procesu wtryskiwania. Do produkcji d³ugich cienkoœciennych wyprasek konieczne bywa stosowanie kilku punktów doprowadzania tworzywa do gniazda formuj¹cego, co w przypadku wtryskiwania konwencjonalnego zwi¹zane jest z powstawaniem obszarów ³¹czenia strumieni tworzywa pomiêdzy dyszami [2, 4 7]. Obszary te negatywnie wp³ywaj¹ na w³aœciwoœci mechaniczne oraz wygl¹d wyprasek wtryskowych, co sprawia, e te nie spe³niaj¹ stawianych im wymagañ jakoœciowych [8, 9]. Jakoœæ wyprasek z obszarami ³¹czenia strumieni tworzywa mo na poprawiæ przez dobór odpowiednich warunków wtryskiwania [10]. Jak wykazano w pracach [11 14], podniesienie temperatury formy, temperatury wtryskiwanego tworzywa oraz zwiêkszenie prêdkoœci wtrysku spowodowa³o poprawê wygl¹du oraz wytrzyma³oœci po³¹czonych w procesie formowania wtryskowego strumieni tworzywa. Poprawê wytrzyma³oœci obszarów ³¹czenia strumieni tworzywa mo na uzyskaæ równie przez zmianê konstrukcji formy [10, 12]. Jedn¹ z podstawowych modyfikacji formy, stosowan¹ w tym celu, jest powiêkszenie objêtoœci gniazda formy wtryskowej, w okolicy wp³ywaj¹cych na siebie frontów strumieni tworzywa [12, 15]. Wad¹ takiego rozwi¹zania jest koniecznoœæ usuniêcia owego naddatku po procesie wtryskiwania, co szczególnie w przypadku produkcji wielkoseryjnej mo e generowaæ dodatkowe straty. Przyk³ad takiego rozwi¹zania przedstawiono na rysunku 1. Jakoœæ po³¹czenia strumieni tworzywa mo na dodatkowo poprawiæ poprzez nieznaczn¹ zmianê kszta³tu geometrycznego wypraski [10]. Najprostsz¹ metod¹ do osi¹gniêcia tego celu jest zwiêkszenie gruboœci lub d³ugoœci czêœci wypraski, w której ³¹cz¹ siê ze sob¹ strumienie tworzywa, oraz wprowadzenie lub zwiêkszenie zaokr¹gleñ w stemplach formuj¹cych otwory. Rys. 1. Przyk³ady rozwi¹zañ konstrukcyjnych poprawiaj¹cych w³aœciwoœci obszarów ³¹czenia strumieni tworzywa: a) po³¹czenie s³abe, szczególnie w przypadku d³ugiej drogi przep³ywu tworzywa, b) powiêkszenie objêtoœci gniazda w okolicy po³¹czenia [12] Stosowanie powy szych modyfikacji mo e wp³yn¹æ na poprawê jakoœci po³¹czenia zderzaj¹cych siê ze sob¹ strumieni tworzywa ale jedynie w ograniczonym zakresie [8, 9]. Wady te mo na wyeliminowaæ stosuj¹c technologiê wtryskiwania kaskadowego, która polega na wype³nianiu gniazda formy wtryskowej przez kolejno otwierane dysze, w sposób zapewniaj¹cy tworzenie jednego frontu strumienia przep³ywaj¹cego tworzywa, co zapobiega powstaniu obszarów ³¹czenia strumieni tworzywa w wyprasce [16 22]. Dysze wtryskowe usytuowane s¹ wzd³u gniazda formuj¹cego w okreœlonej odleg³oœci od siebie. Wtryskiwanie tworzywa mo e rozpoczynaæ siê od dyszy znajduj¹cej siê na jednym z koñców gniazda formuj¹cego

2 Charakterystyka wyprasek wytwarzanych w ró nych warunkach wtryskiwania kaskadowego 319 Rys. 2. Etapy procesu wtryskiwania kaskadowego [12] lub od dyszy umiejscowionej w jego œrodkowej czêœci, przy zamkniêtych pozosta³ych dyszach. Kolejne dysze otwierane s¹ dopiero wówczas, gdy strumieñ tworzywa wp³ywaj¹cego do gniazda z pierwszej dyszy przep³ynie przez obszar, w którym znajduje siê kolejna dysza wtryskowa. Po wype³nieniu gniazda formy wtryskowej w ca- ³oœci, wszystkie dysze pozostaj¹ otwarte, a do momentu zakoñczenia czasu trwania fazy docisku. Proces wtryskiwania kaskadowego odbywa siê z zastosowaniem zamykanych dysz gor¹cokana³owych, co niesie ze sob¹ dodatkowe korzyœci w postaci oszczêdnoœci materia³u oraz skrócenia czasu cyklu produkcyjnego [23, 24]. Etapy wype³niania gniazda formuj¹cego metod¹ wtryskiwania kaskadowego przedstawiono na rysunku 2. Celem niniejszej pracy by³o okreœlenie wp³ywu warunków procesu wtryskiwania (temperatura formy, temperatura wtryskiwania, prêdkoœæ wtrysku) na gruboœæ, d³ugoœæ, masê oraz gêstoœæ wyprasek wytworzonych metod¹ wtryskiwania kaskadowego. 2. BADANIA EKSPERYMENTALNE Badaniom poddane zosta³y próbki z polipropylenu z 20% zawartoœci¹ talku, firmy Basell Polyolefins, o masowym wskaÿniku szybkoœci p³yniêcia (MFR) wynosz¹cym 10,5 g/10 min (wyznaczonym w temperaturze 190 C i przy obci¹ eniu 2,16 kg). Próbki do badañ wykonano na wtryskarce œlimakowej firmy HAITIAN HTF 800W o sile zamykania formy 8000 kn. Badana wypraska to element tapicerki samochodu osobowego (rysunek 3). Etapy wype³niania gniazda formy wtryskowej metod¹ wtryskiwania kaskadowego przedstawiono na rysunku 4. Ciek³e tworzywo doprowadzane jest do gniazda formuj¹cego przez dwie dysze wtryskowe gor¹cokana³owe. Za ka d¹ dysz¹ tworzywo przep³ywa przez zimnokana³owe rozga³êzienie, w sposób tworz¹cy dwa punkty wtrysku z jednej dyszy. W pocz¹tkowej fazie procesu wtryskiwania tworzywo wp³ywa do gniazda formy wtryskowej z dyszy znajduj¹cej siê na jednym z koñców wypraski, przy zamkniêtej drugiej dyszy. Gdy tworzywo dop³ynie do miejsca, w którym znajduje siê ta druga dysza, nastêpuje jej otwarcie i wtryœniêcie nowej porcji tworzywa do gniazda. Nowa porcja tworzywa wprowadzana jest bezpoœrednio za frontem strumienia wczeœniej wtryœniêtego tworzywa. Gor¹ce tworzywo z otwartej póÿniej dyszy wtryskowej eliminuje obni enie temperatury tworzywa na froncie strumienia, wynikaj¹ce z jego och³adzania podczas przep³ywu w gnieÿdzie. Badania prowadzono wed³ug planu badañ (Tab. 1) utworzonego za pomoc¹ oprogramowania Statistica 8.0 firmy StatSoft, w którym okreœlono trzy zmienne wejœciowe niezale ne warunki wtryskiwania: temperatura formy T f C temperatura wtryskiwania T w C prêdkoœæ wtrysku v w 28,2 84,6 mm/s Pozosta³e warunki wtryskiwania by³y nastêpuj¹ce: czas wtrysku 1,1 4,7 s (w zale noœci od pozosta³ych warunków wtryskiwania) czas docisku 7s czas ch³odzenia 25 s ciœnienie docisku 57 MPa (w czasie 0 5 s), 49 MPa (w czasie5 7s). Rys. 3. Badana wypraska Czas wtrysku 0,7 s Czas wtrysku 2,1 s Czas wtrysku 3,2 s Rys. 4. Etapy procesu wype³niania gniazda formy wtryskowej metod¹ wtryskiwania kaskadowego w ró nym czasie od momentu rozpoczêcia fazy wtrysku

3 320 El bieta BOCI GA, Damian SZYMAÑSKI Rys. 5. Miejsca pomiarów gruboœci wyprasek Tabela 1. Plan badañ Nr Temperatura formy [ C] Temperatura wtryskiwania [ C] Prêdkoœæ wtrysku [mm/s] , , , , , , , , , , , , , ,6 15 (C) ,4 16 (C) ,4 3. WYNIKI BADAÑ I ICH OMÓWIENIE badañ. Jej wartoœæ mieœci³a siê w zakresie od 2,59 do 2,68 mm. Najmniejsz¹ gruboœci¹, a co za tym idzie najwiêkszym skurczem, charakteryzowa³y siê wypraski otrzymane w warunkach okreœlonych w 8 uk³adzie planu badañ. Najwiêksz¹ gruboœæ natomiast zarejestrowano dla wyprasek z 12 uk³adu planu badañ. W obydwu przypadkach temperatura wtryskiwanego tworzywa wynosi³a 220 C. Mo na wiêc na tej podstawie wywnioskowaæ, e nie wp³ywa ona w znacz¹cy sposób na wielkoœæ skurczu poprzecznego badanych wyprasek. Na rysunku 7 przedstawiono wynik analizy Pareto, z którego wynika, e parametrami maj¹cymi najwiêkszy wp³yw na gruboœæ wyprasek s¹ prêdkoœæ wtrysku i temperatura formy. Jak mo na zaobserwowaæ na rysunku 8, stosowanie wiêkszej prêdkoœci wtrysku oraz wy szej temperatury formy spowodowa³o, e wypraski charakteryzowa³y siê mniejsza gruboœci¹, a wiec i wiêkszym skurczem przetwórczym. Warto jednak zwróciæ uwagê, e parametry te maj¹ najwiêksze znaczenie w górnych przedzia³ach ich wartoœci. Najwiêksz¹ gruboœci¹ bowiem charakteryzuj¹ siê wypraski wytworzone przy zastosowaniu œrednich z rozwa anego zakresu wartoœci temperatury formy i prêdkoœci wtrysku (uk³ad planu badañ numer 12 i 16). Dalsze obni anie wartoœci tych parametrów nie wywo³a³o po ¹danego efektu w postaci zmniejszenia skur Gruboœæ wyprasek Gruboœæ wyprasek zmierzona zosta³a za pomoc¹ mikrometru zewnêtrznego z dok³adnoœci¹ ± 0,01 mm. Pomiaru dokonano w 4 miejscach wypraski (rysunek 5) a nastêpnie wynik uœredniono. Na rysunku 6 zestawiono wyniki pomiarów gruboœci dla wszystkich uk³adów planu Rys. 6. Gruboœæ wyprasek, dla wszystkich uk³adów planu badañ Rys. 7. Wynik analizy Pareto w odniesieniu do gruboœci wyprasek

4 Charakterystyka wyprasek wytwarzanych w ró nych warunkach wtryskiwania kaskadowego 321 Rys. 8. Zmiana gruboœci wyprasek w funkcji temperatury formy i prêdkoœci wtrysku czu przetwórczego badanych wyprasek. Byæ mo e efekt ten by³by bardziej widoczny oraz w wiêkszym stopniu zale ny od badanych warunków wtryskiwania, w przypadku zastosowania niedostatecznie du ego ciœnienia lub zbyt krótkiego czasu trwania fazy docisku D³ugoœæ wyprasek Do pomiaru d³ugoœci wyprasek wykorzystano g³êbokoœciomierz mikrometryczny, który przymocowano do przygotowanego wczeœniej i dopasowanego do kszta³tów geometrycznych badanej wypraski stanowiska. Pozwoli- ³o to na dokonanie pomiarów z dok³adnoœci¹ ± 0,01 mm. Wyniki przedstawiono na rysunku 9. Najmniejsz¹ d³ugoœci¹ charakteryzowa³y siê wypraski z 5 i 6 uk³adu planu badañ, w których temperatura formy wynosi³a 80 C, a temperatura wtryskiwania 180 C, natomiast najwiêksz¹ wypraski z 3 i 4 uk³adu, gdzie temperatura formy wynosi³a 20 C, a temperatura wtryskiwanego tworzywa 220 C. Ró nica w d³ugoœci miêdzy wypraskami z 3 i 4 oraz 5 i 6 Rys. 10. Wynik analizy Pareto w odniesieniu do d³ugoœci wyprasek uk³adu planu badañ jest niewielka, co mo e œwiadczyæ o tym, e prêdkoœæ wtrysku nie wywar³a istotnego wp³ywu na skurcz wzd³u ny badanych wyprasek. Z przeprowadzonej analizy Pareto (Rys. 10) wynika, e parametrem maj¹cym najwiêkszy wp³yw na d³ugoœæ wyprasek jest temperatura formy. Wraz ze wzrostem jej wartoœci, d³ugoœæ wyprasek maleje (Rys. 11). Temperatura wtryskiwanego tworzywa jest czynnikiem, który co prawda w mniejszym stopniu ni temperatura formy, ale równie w istotnie wp³ywa na d³ugoœæ wyprasek. Podnoszenie jej wartoœci spowodowa³o zmniejszenie siê skurczu wzd³u - nego badanych wyprasek. Rys. 9. D³ugoœæ wyprasek, dla wszystkich ukladów planu badañ Rys. 11. Zmiana d³ugoœci wyprasek w funkcji temperatury formy i temperatury wtryskiwania

5 322 El bieta BOCI GA, Damian SZYMAÑSKI 3.3. Masa wyprasek Masê wyprasek zmierzono przy pomocy wagi laboratoryjnej typu CP225 firmy Sartorius z dok³adnoœci¹ ±0,1 mg. Wyniki tych pomiarów, dla wszystkich uk³adów planu badañ przedstawiono na rysunku 12. Najl ejsze okaza³y siê wypraski wytworzone w warunkach okreœlonych w 8 uk³adzie planu badañ, w którym wszystkie trzy badane parametry osi¹ga³y maksymaln¹ wartoœæ z rozwa anego zakresu. Najwiêksz¹ mas¹ natomiast charakteryzowa³y siê wypraski z 1, 3, 4 i 9 uk³adu, których jedyn¹ wspóln¹ cech¹ jest temperatura formy wynosz¹ca 20 C. Œwiadczy to o dominuj¹cym wp³ywie wartoœci tej temperatury na masê badanych wyprasek, co znajduje potwierdzenie w przeprowadzonej analizie Pareto, przedstawionej na rysunku 13. Analiza ta wykaza³a równie stosunkowo niewielki ale istotny wp³yw prêdkoœci wtrysku na masê wyprasek. Wiêksz¹ mas¹ charakteryzowa³y siê wypraski wytworzone przy zastosowaniu mniejszej prêdkoœci wtrysku. Na rysunku 14 zobrazowano jak zmienia siê masa badanych wyprasek w funkcji temperatury formy i prêdkoœci wtrysku. Rys. 14. Zmiana masy wyprasek w funkcji prêdkoœci wtrysku i temperatury formy 3.4. Gêstoœæ wyprasek Rys. 12. Masa wyprasek, dla wszystkich ukladów planu badañ Gêstoœæ wyprasek wyznaczono z zale noœci pomiêdzy mas¹ próbki i mas¹ cieczy wypartej przez t¹ próbkê, na podstawie prawa Archimedesa. Ciecz¹ wykorzystan¹ do pomiarów by³a woda demineralizowana. Jej gêstoœæ przyjêto z tablic do obliczeñ hydraulicznych [25], która w temperaturze 23 C wynosi 0, g/cm 3. Próbki do badañ gêstoœci pobrano z 5 obszarów wypraski. Ich rozmieszczenie przedstawiono na rysunku 15. Obszary 2 oraz 4 zlokalizowane by³y bezpoœrednio za punktami doprowadzania tworzywa do gniazda formy wtryskowej, obszar 3 pomiêdzy nimi a obszary 1 oraz 5 na krañcach wypraski. Wyniki pomiarów gêstoœci przedstawiono na rysunku 16. Nie zaobserwowano istotnego wp³ywu badanych warunków procesu wtryskiwania na gêstoœæ wyprasek. Ró nice gêstoœci wyprasek z poszczególnych uk³adów planu badañ nie przekraczaj¹ 0,02 g/cm 3. Zaobserwowano natomiast powtarzaj¹c¹ we wszystkich uk³adach tendencjê, w której gêstoœæ w obszarach 2, 3 i 4 osi¹ga wiêksz¹ wartoœæ ni w obszarach 1 i 5. Wynika to z mechanizmu dzia³ania ciœnienia w fazie docisku, które osi¹ga wiêksza wartoœæ w pobli u dysz wtryskowych. Niemniej jednak ró nice te s¹ zbyt ma³e by mo na by³o uznaæ je za istotne. Wykazano wiêc, e badane wypraski wykonane metod¹ wtryskiwania kaskadowego charakteryzuj¹ siê w miarê równomiern¹ gêstoœci¹ na ca³ej d³ugoœci a stopieñ upakowania tworzywa nie jest zale ny od badanych warunków procesu wtryskiwania. 4. WNIOSKI Rys. 13. Wynik analizy pareto w odniesieniu do masy wyprasek Gêstoœæ tworzywa w poszczególnych obszarach wypraski zale na jest od panuj¹cego tam ciœnienia w czasie trwania fazy docisku. Im wiêksze ciœnienie, tym wiêksza gêstoœæ tworzywa. Dlatego na pocz¹tku drogi przep³ywu,

6 Charakterystyka wyprasek wytwarzanych w ró nych warunkach wtryskiwania kaskadowego 323 Rys. 15. Rozmieszczenie obszarów, z których pobrano próbki do pomiarów gestoœci Rys. 16. Gêstoœæ wyprasek w poszczególnych obszarach, dla wszystkich ukladów planu badañ gêstoœæ tworzywa jest wiêksza ni na koñcu. Ró nice te widoczne s¹ bardziej w przypadku wyprasek d³ugich i cienkoœciennych. W tych przypadkach w celu ograniczenia tego zjawiska stosuje siê wtrysk wielopunktowy, którego wad¹ (w przypadku wtryskiwania konwencjonalnego) jest powstawanie widocznych na powierzchni wyprasek obszarów ³¹czenia strumieni tworzywa. Jak wykazano w pracy, stosowanie technologii wtryskiwania kaskadowego pozwoli³o na uzyskanie wyprasek charakteryzuj¹cych siê w miarê równomiern¹ gêstoœci¹ na ca³ej d³ugoœci. Co prawda zauwa yæ mo na tendencjê, w której gêstoœæ tworzywa osi¹ga wiêksz¹ wartoœæ w obszarach wypraski zlokalizowanych bezpoœrednio za dyszami wtryskowymi, ale ró nice te s¹ zbyt ma³e i mo na uznaæ je za nieistotne. W pracy wykazano wp³yw warunków wtryskiwania (temperatura formy, temperatura wtryskiwania, prêdkoœæ wtrysku) na wymiary oraz masê wyprasek wytworzonych metod¹ wtryskiwania kaskadowego. Stosowanie ni szej temperatury formy spowodowa³o, e badane wypraski by³y d³u sze, grubsze i masywniejsze. Temperatura wtryskiwanego tworzywa równie okaza³a siê czynnikiem maj¹cym wp³yw na skurcz wzd³u ny badanych wyprasek. Wraz ze wzrostem wartoœci tej temperatury, d³ugoœæ wyprasek zwiêksza³a siê. Stwierdzono równie wp³yw prêdkoœci wtrysku na gruboœæ oraz masê wyprasek. Wiêksz¹ mas¹ i gruboœci¹ charakteryzowa³y siê wypraski wytworzone przy zastosowaniu mniejszej prêdkoœci wtrysku. Bibliografia 1. Wang G., Zhao G., Wang X.: Effects of cavity surface temperature on mechanical properties of specimens with and without a weld line in rapid heat cycle molding. Materials and Design 2013, nr 46, s Spina R.: Injection moulding of automotive components: comparison between hot runner systems for a case study. Journal of Materials Processing Technology 2004, nr , s Frenkler D., Zawistowski H.: Gor¹ce kana³y w formach wtryskowych, dobór i u ytkowanie. Wydawnictwo Poradników i Ksi¹ ek Technicznych, Warszawa El bieta B., Szymañski D.: Wp³yw warunków wtryskiwania na przebieg procesu wtryskiwania kaskadowego. Przetwórstwo Tworzyw 2011, nr 3(141), s Boci¹ga E., Szymañski D.: Badania symulacyjne wtryskiwania kaskadowego. Praca zbiorowa pod redakcj¹ Boci¹gi E.: Przetwórstwo materia³ów polimerowych. Czêstochowa 2010, s

7 324 El bieta BOCI GA, Damian SZYMAÑSKI 6. Javierre C., Fernandez A., Aisa A., Claveria I.: Criteria on feeding system design: Conventional and sequential injection moulding. Journal of Materials Processing Technology 2006, nr 171, s Chen S. C., Chien R. D., Tseng H. H., Huang J. S.: Response of a Sequential Valve Gate System Used for Thin-Wall Injection Molding, Journal of Applied Polymer Science 2005, nr 5(98), s Erhard G.: Designing With Plastics. Hanser Gardner Publications, Munich Boci¹ga E., Szymañski D.: Wp³yw warunków wtryskiwania na w³aœciwoœci mechaniczne oraz u ytkowe wyprasek z obszarem ³¹czenia strumieni tworzywa. Przetwórstwo Tworzyw 2013, nr 3(153), s Erhard G.: Designing With Plastics. Hanser Gardner Publications, Munich Thienel. P.: Guide to surface defects on thermoplastic injection molded parts. Kunststoff-Institut, Ludenscheid Malloy R. A.: Plastic Part Design for Injection Molding: An Introduction. Hanser publishers, Munich Tosello G., Gava A., Hansen H. N., Lucchetta G., Marinello F.: Characterization and analysis of weld lines on micro- -injection moulded parts using atomic force microscopy (AFM). Wear 2009, nr 266, s Ozcelik B.: Optimization of injection parameters for mechanical properties of specimens with weld line of polypropylene using Taguchi method. International Communications in Heat and Mass Transfer 2011, nr 38, s Gordon M. J.: Total Quality Process Control for Injection Molding, Second Edition. Wiley, New Jersey Frenkler D., Zawistowski H.: Hot Runners in Injection Moulds. Rapra Technology Ltd., Boci¹ga E.: Metody wtryskiwania stosowane przy wytwarzaniu wyprasek o ró nych cechach geometrycznych. Zeszyty Naukowe Politechniki Rzeszowskiej, Chemia z. 20 Przetwórstwo Tworzyw Polimerowych. Rzeszów 2009, s Aisa J., Castany J.: Dimensional study of thermoplastic parts made using sequential injection molding. Polymer Engineering & Science 2009, nr 49, s Beaumont J. P.: Runner and Gating Design Handbook. Hanser Publishers, Munich Èatiè I., Johannaber F.: Injekcijsko Prešanje Polimera i Ostalih Materijala. Biblioteka Polimerstvo Serija Crvena, Zagreb Knights M.: Sequential Valve Gating, Boci¹ga E.: Kryteria wyboru metody wtryskiwania. Polimery 2010, nr 3(55), s Menges G., Michaeli W., Mohren P.: How to Make Injection Molds, Third Edition. Hanser Publishers, Munich Kapoor D., Kazmer D.: Comparison of Sequential Valve Gate Molding to Multi-Cavity Melt Control Injection Molding, Tablice do obliczeñ hydraulicznych: ~akowalik/dydaktyka/mp/tablice.pdf Projekt zosta³ sfinansowany ze œrodków Narodowego Centrum Nauki przyznanych na podstawie decyzji numer DEC-2011/ 03/N/ST8/05955.