Raport specjalny. Wydawnictwo Wiedza i Praktyka sp. z o.o. ISBN

Transkrypt

1 Wydawnictwo Wiedza i Praktyka sp. z o.o. ISBN Drodzy Czytelnicy! Użytkowanie maszyn powoduje wiele wypadków. Szacuje się, że prawie 40% wypadków przy pracy ma bezpośredni lub pośredni związek z ich obsługą! Dlatego tak ważne jest bezpieczeństwo pracy z maszynami. Specjalne wydanie SPECJALISTY ds. BHP, które właśnie trzymasz w rękach, jest poświęcone problematyce minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, w tym sprzętu do tymczasowej pracy na wysokości. Znajdziesz w nim m.in. 2 praktyczne listy kontrolne (str. 8 i ostatnia), dzięki którym samodzielnie, szybko i prosto sprawdzisz stan dostosowania użytkowanych w Twojej firmie maszyn oraz urządzeń technicznych do minimalnych wymagań bhp. To oczywiście nie wszystko! Na naszych łamach krok po kroku omawiamy najważniejsze zagadnienia związane z minimalnymi wymaganiami bhp dla maszyn. Przekonaj się sam! Uważna lektura niniejszego numeru pomoże Ci skutecznie podnieść poziom bezpieczeństwa w Twojej firmie, a Twojemu pracodawcy uniknąć przykrych konsekwencji ze strony PIP i UDT! Po więcej informacji na temat minimalnych wymagań bhp dla maszyn zapraszam na stronę internetową hasło: PIP. Serdecznie pozdrawiam Przemysław Ł. Siemiątkowski redaktor naczelny Raport specjalny MINIMALNE WYMAGANIA BHP DLA MASZYN SPECJALISTA ds. BHP SPECJALISTA ds. BHP SPECJALISTA ds. BHP Kontrola PIP i UDT w firmie dostosowanie maszyn do minimalnych wymagań bhp Kontroli Państwowej Inspekcji Pracy i Urzędu Dozoru Technicznego podlega m.in. dostosowanie maszyn do minimalnych wymagań dotyczących bhp. Koniecznie sprawdź, jakie konsekwencje mogą wiązać się z taką kontrolą. Gdy w czasie kontroli inspektor pracy PIP stwierdzi, że maszyna nie została dostosowana do minimalnych wymagań bhp, skieruje do pracodawcy nakaz w celu usunięcia stwierdzonych nieprawidłowości. W sytuacji gdy będzie bezpośrednio zagrożone życie lub zdrowie pracowników, inspektor pracy wyda decyzję wstrzymania prac przy użyciu konkretnej maszyny. Konsekwencje kontroli kara Za naruszenie przepisów i zasad bhp na pracodawcę lub inną osobę odpowiedzialną może być nałożony mandat karny w kwocie do zł nawet kilka razy, aż do właściwe- Ważne w każdej branży! go (zgodnego z wymaganiami przepisów i zasad bhp) zorganizowania stanowiska pracy. Inspektor pracy w razie nieprzyjęcia mandatu może też skierować sprawę o wykroczenie przeciwko prawom pracownika do sądu grodzkiego tu grozi grzywna w kwocie do zł (art. 1 Kodeksu wykroczeń). Pamiętaj! Inspektor UDT, gdy stwierdzi w czasie kontroli, że eksploatowana maszyna stanowi zagrożenie życia lub zdrowia ludzi, może wydać decyzję wstrzymania jej eksploatacji. Podstawa prawna Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. nr 191, poz z późn. zm.). W Numerze Specjalnym m.in.: Zakres wymogów dostosowawczych do minimalnych wymagań bhp dla maszyn... 2 Firmowa kontrola maszyn... 2 Zatrzymanie awaryjne... 3 Opisy i oznakowanie elementów sterowniczych maszyn... 4 Sygnały ostrzegawcze... 5 Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości Lista kontrolna sprzęt do pracy na wysokości sposobów na zabezpieczenie maszyn... 9 Gorące i lodowate części maszyn Ochrona przed niekontrolowanym wyrzucaniem materiałów Sprawdzanie osłon ażurowych skorzystaj z zapisów Polskich Norm! Jak we własnym zakresie skontrolować spełnienie minimalnych wymagań bhp dla maszyn w firmie? Na liczne prośby Czytelników SPECJALISTY ds. BHP przygotowaliśmy Numer Specjalny!

2 Minimalne wymagania Temat bhp wiodący dla maszyn zagadnienia Zakres wymogów dostosowawczych do minimalnych wymagań bhp dla maszyn Użytkowanie maszyn powoduje wiele wypadków. Szacuje się, że prawie 40% wypadków przy pracy ma bezpośredni lub pośredni związek z ich obsługą. Dlatego tak ważne jest bezpieczeństwo pracy z maszynami. Minimalne wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy dotyczą maszyn i innych urządzeń technicznych oraz narzędzi i instalacji użytkowanych podczas pracy, a także sprzętu do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabin i rusztowań. Bezpieczne użytkowanie maszyn Celem działań dostosowawczych do minimalnych wymagań bhp jest zapewnienie bezpiecznego użytkowania maszyn przez pracowników. Czynnościami wchodzącymi w za- Skontroluj maszyny w swojej firmie! Firmowa kontrola maszyn W firmie warto przeprowadzić kontrolę dostosowania maszyn do minimalnych wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz odpowiedzieć na pytanie, czy konkretne minimalne wymagania zostały spełnione, czy też nie. Zajrzyj również na ostatnią stronę znajdziesz tam przykładową listę kontrolną. W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn w firmie jest uzależnione od warunków, w jakich są instalowane maszyny, należy poddać je: wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy, kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Należy również zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogor- szenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były: 1) kontroli okresowej i badaniom, 2) kontroli specjalnej w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem: prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu postoju maszyny, niebezpiecznych uszkodzeń i wypadków przy pracy. Kto przeprowadza kontrolę w firmie? Wspomniane kontrole powinny być dokonane przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów (np. UDT w odniesieniu do maszyn poddozorowych) lub osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje. Przykładowy harmonogram przeglądów okresowych maszyn i urządzeń technicznych Lp Nazwa maszyny Lokalizacja Numer fabryczny Numer ewidencyjny kres pojęcia użytkowania maszyny są: uruchamianie lub zatrzymywanie maszyny, posługiwanie się nią, transportowanie, naprawianie, modernizowanie, modyfikowanie, konserwowanie, obsługiwanie, w tym także czyszczenie. Dokumentacja kontroli Wyniki przeprowadzonych kontroli powinny być zarejestrowane w formie protokołu i przechowywane do dyspozycji zainteresowanych organów. Protokoły takie należy przechowywać przez co najmniej 5 lat, a organy nadzoru i kontroli, zwłaszcza nad warunkami pracy, jak PIP czy UDT, będą zainteresowane przejrzeniem takich protokołów. Pamiętaj! W przypadku nieprzestrzegania przez eksploatującego wózki podnośnikowe przepisów o dozorze technicznym organ właściwej jego jednostki wydaje decyzję o wstrzymaniu eksploatacji danego urządzenia. Za spełnianie przez maszyny użytkowane w firmie minimalnych wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy odpowiedzialny jest pracodawca. Termin przeglądu w roku: Numer Specjalny 1 hasło: PIP

3 Elementy Temat sterownicze wiodącymaszyn Układy sterowania maszyn Każda maszyna musi być wyposażona w układ sterowania pozwalający na jej normalną pracę. Układy sterowania maszyny powinny zapewniać bezpieczeństwo i być dobierane z uwzględnieniem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny np. utraty możliwości zatrzymania maszyny, niezadziałania urządzeń zabezpieczających. Odnośnie do minimalnych wymagań bhp dla układów sterowania maszyn należy uwzględnić przede wszystkim: drgania, wilgotność, zapylenie, temperaturę i dobrać elementy sterownicze dla danej maszyny odporne na przykład na zapylenie, zalanie wodą, drgania. Uruchomienie maszyny Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko przez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania. Wymaganie to dotyczy także ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania. Nie dotyczy natomiast ponownego uruchomienia maszyny lub zmian parametrów pracy maszyny, jeżeli są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego. Zabezpieczenie przed obejściem i przypadkowym uruchomieniem Zastosowane rozwiązania techniczne powinny wykluczyć możliwość samoczynnego uruchomienia maszyny, na przykład po przywróceniu zasilania maszyny, zadziałaniu wyłącznika krańcowego, zadziałaniu listwy bezpieczeństwa czy opuszczeniu osłony zblokowanej z wyłącznikiem krańcowym. Zatrzymanie awaryjne Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymania. Każde stanowisko pracy należy wyposażyć w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia, tak aby maszyna była bezpieczna. Wszelkie elementy sterownicze maszyn i innych urządzeń tecnicznych mają kolosalny wpływ na bezpieczeństwo ich użytkowania. Uwaga! Elementy sterownicze nie mogą stwarzać jakichkolwiek zagrożeń, w szczególności spowodowanych ich niezamierzonym użyciem. Przykładowe oznakowanie wyłącznika awaryjnego Układy sterowania do zatrzymania maszyn Układ sterowania przeznaczony do zatrzymania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania. Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się samoczynnie w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części, na przykład powstanie zagrożenia wywołanego otwarciem bądź podniesieniem osłony powinno spowodować wyłączenie maszyny. Pamiętaj! Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu ich zatrzymania, wyposaża się je w urządzenia zatrzymania awaryjnego dotyczy to m.in.: taśmociągów, linii do produkcji blach trapezowych, frezarek, obrabiarek, strugarko-wyrówniarki. Maszyny bez zabezpieczeń awaryjnych W urządzenia zatrzymania awaryjnego nie wyposaża się przenośnych maszyn trzymanych i prowadzonych ręcznie, na przykład: wiertarek, szlifierek, zagęszczarek, wyżynarek, oraz takich, w których ich zastosowanie może stwarzać zagrożenie. Nie wymaga się także zastosowania tego typu urządzeń w maszynach, w których ich wprowadzenie nie wpłynie na skrócenie czasu zatrzymania maszyny czy elementów niebezpiecznych. Przykładem mogą być tu pilarki, w których wyłączenie awaryjne i tak nie zatrzyma obracającej się na skutek sił bezwładności tarczy piły. SPECJALISTA ds. BHP Numer Specjalny 1 3

4 Aparatura Temat sterownicza wiodącymaszyn Opisy i oznakowanie elementów sterowniczych maszyn Elementy sterownicze maszyn tworzą zespół przyrządów do ręcznego i (lub) nożnego sterowania maszyną bądź urządzeniem. Są to także przyrządy przekazujące określone informacje operatorowi maszyny lub urządzenia. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane. Należy stosować właściwe barwy elementów sterowniczych: włączanie (uruchamianie, start) zalecana barwa biała, może być również szara, czarna, zielona (nie powinna być stosowana barwa czerwona), wyłączanie (zatrzymanie, stop) zalecana barwa czarna, może być również biała, szara, czerwona (nie powinna być stosowana barwa zielona), zatrzymanie awaryjne czerwona barwa na żółtym tle (aby zachować właściwy kontrast). Uwaga! Elementy sterownicze powinny być opisane w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli. Wysokość napisów powinna wynosić minimum 3 mm. W przypadku oznaczenia elementów manipulacyjnych (np. start, stop) tą samą barwą należy w celu ich identyfikacji zastosować dodatkowe kodowanie (np. różny kształt tych elementów). Najczęściej element manipulacyjny start oznacza się prostopadłą kreską, a element stop kołem. Pamiętaj! Elementy sterownicze maszyn, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, to przede wszystkim te, które: Rozmieszczenie elementów sterowniczych Elementy sterownicze to wszelkiego rodzaju przyciski i dźwignie służące do sterowania ruchami oraz procesami zachodzącymi w maszynie. Błędy w tej komunikacji między operatorem i maszyną mogą prowadzić do wielu niebezpiecznych sytuacji, a w skrajnych sytuacjach wypadków! Elementy sterownicze należy umieszczać poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń, na przykład zetknięcia się z: elementami napędowymi, ruchomymi częściami, ostrymi krawędziami, elementami znajdującymi się pod napięciem. Bezpieczeństwo obsługi elementów Elementy sterownicze nie mogą stwarzać także jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem. Dlatego należy zapewnić takie rozmieszczenie elementów sterowniczych, aby operator nie był narażony na dodatkowe zagrożenia. Elementy sterownicze muszą być zabezpieczone przed przypadkowym ich uruchomieniem. Należy zatem umieścić je tak, aby nie było możliwe ich przypadkowe włączenie, np.: z dala od pochwytów, poręczy, wejść do kabin, wejść na stanowiska operatora, aby nie było możliwe ich przypadkowe włączenie wtedy, gdy operator zajmuje lub opuszcza stanowisko operatorskie. Można także zastosować przyciski z kołnierzem ochronnym, blokowanie elementów sterowniczych w stanie wyłączonym, względnie zamykane obudowy (pokrywy) tych elementów. włączają lub wyłączają maszynę bądź urządzenie, służą do jej kierowania, wyłączają awaryjnie, hamują awaryjnie. Przykładowe elementy sterownicze maszyn Przycisk awaryjnego zatrzymania Włączniki (przyciski) Lampka sygnalizacyjna Ekran (wskaźniki) Więcej o elementach sterowniczych maszyn przeczytasz na hasło: PIP. Wejdź na stronę 4 Numer Specjalny 1 hasło: PIP

5 Sygnały ostrzegawcze System ostrzegania Temat wiodący o niebezpieczeństwie Sygnały ostrzegawcze emitowane przez maszyny i urządzenia techniczne informują, ostrzegają lub zmuszają pracownika do określonych działań. Wszystko to w celu zapewnienia mu bezpieczeństwa. Zobacz, na czym polegają te sygnały. Operator maszyny musi mieć możliwość sprawdzenia (np. przy maszynach wielostanowiskowych lub gdy ruch elementu maszyny bądź urządzenia może stanowić zagrożenie innych pracowników) z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej. Jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa automatycznie powinien wysyłać dźwięko- wy lub świetlny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny. Uwaga! Każdy pracownik znajdujący się wówczas w strefie niebezpiecznej powinien mieć czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny, na przykład: sygnał ostrzegawczy powinien wyprzedzać uruchomienie maszyny, zapewniając osobie narażonej czas na opuszczenie strefy niebezpiecznej, można zainstalować w strefie niebezpiecznej wyłączniki awaryjne, można zapewnić dodatkowy pulpit sterowniczy. Światła sygnalizacyjne i ostrzegawcze Należy zastosować w maszynie sygnalizację dźwiękową, na przykład: sygnał o zmiennej częstotliwości lub sygnalizację świetlną, sygnał świetlny przerywany. Sygnalizacja ta powinna zadziałać przed uruchomieniem maszyny. Pamiętaj! Pracownik narażony powinien mieć czas na opuszczenie strefy niebezpiecznej lub możliwość użycia urządzeń uniemożliwiających uruchomienie maszyny. Urządzenia ostrzegawcze informujące maszyn i innych urządzeń technicznych Wzrokowe i słuchowe urządzenia informujące W firmach, w których są użytkowane maszyny, muszą być zainstalowane odpowiednie urządzenia ostrzegawcze informujące. Urządzenia ostrzegawcze informujące maszyn powinny być: jednoznaczne, łatwo dostrzegalne, zrozumiałe, czytelne. Odnośnie do wzrokowych urządzeń informujących zaleca się stosowanie następujących barw: czerwonej sytuacja zagrożenia, stan nieprawidłowy, awaria, żółtej stan nienormalny, ostrzeżenie, zbliżająca się sytuacja zagrożenia, zielonej stan normalny, stan bezpieczeństwa, niebieskiej stan, w którym konieczne jest działanie operatora. Natomiast odnośnie do słuchowych urządzeń informujących zaleca się stosowanie następujących dźwięków: dźwięki modulowane, impulsy dźwiękowe zagrożenie, ciąg impulsów o stałej wysokości dźwięku ostrzeżenie, dźwięk ciągły o stałym poziomie bezpieczeństwo, dźwięk o zmiennym natężeniu konieczność działania. Więcej o urządzeniach ostrzegawczych informujących maszyn i innych urządzeń technicznych przeczytasz na stronie internetowej hasło: PIP. Zachęcam Cię do subskrypcji mojego bezpłatnego Elektronicznego Serwisu dla Specjalistów ds. bhp. Wejdź na stronę internetową i zamów go już teraz, a co środę będę Ci przesyłał najświeższe informacje o zmianach w prawie bhp. Serdecznie pozdrawiam Przemysław Ł. Siemiątkowski redaktor naczelny Redaktor naczelny: Przemysław Ł. Siemiątkowski Młodszy redaktor: Łukasz Kordula Wydawca: Agata Miszczyńska Koordynator produkcji: Hanna Żórawska Korekta: Ewelina Rąbkowska Skład i łamanie: Krzysztof Kowalczyk ISBN Copyright by Wydawnictwo Wiedza i Praktyka sp. z o.o., Warszawa 2007 Wydawnictwo Wiedza i Praktyka sp. z o.o. ul. Łotewska 9a, Warszawa tel.: , faks: , specjalistadsbhp@wip.pl NIP: , KRS: Sąd Rejonowy dla m.st. Warszawy, Sąd Gospodarczy, XIII Wydział Gospodarczy Rejestrowy, wysokość kapitału zakładowego: zł Druk: Zakłady Graficzne MOMAG S.A. w Tomaszowie Mazowieckim Nakład: egz. SPECJALISTA ds. BHP wraz z przysługującymi Czytelnikom innymi elementami dostępnymi w subskrypcji (e-letter, www) chronione są prawem autorskim. Przedruk materiałów opublikowanych w SPECJALIŚCIE ds. BHP i innych elementach dostępnych w subskrypcji, bez zgody wydawcy, jest zabroniony. Zakaz nie dotyczy cytowania publikacji z powołaniem się na źródło. SPECJALISTA ds. BHP Numer Specjalny 1 5

6 Minimalne wymagania w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy dla maszyn dotyczą również sprzętu do tymczasowej pracy na wysokości. Zajrzyj również na str. 8 znajdziesz tam przykładową listę kontrolną. Pracodawca ma obowiązek powierzać pracę tylko na rusztowaniach o odpowiedniej (sprawdzonej) wytrzymałości i stateczności. Zarówno wytrzymałość, jak i stateczność należy weryfikować na podstawie obliczeń wpisanych do dokumentacji rusztowania lub zapewnić wykonanie obliczeń i oględziny stanu rusztowania. Stateczność rusztowania Stateczność rusztowania to zdolność do zachowania niezmiennego położenia i kształtu, przy każdym możliwym działaniu obciążeń zewnętrznych wynikających z warunków użytkowania tego rusztowania. Stateczność rusztowania to podstawowy warunek jego bezpiecznej eksploatacji. Zależy ona od prawidłowego: przygotowania podłoża i posadowienia rusztowania, stężenia w pionie i poziomie konstrukcji rusztowania, zakotwienia rusztowania, założenia obciążeń użytkowych rusztowania (z uwzględnieniem rodzajów materiałów, z jakich będą wykonywane elewacje, dodatkowych obciążeń od sprzętu budowlanego, zwłaszcza obciążeń dynamicznych). Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości Nieprawidłowe posadowienie rusztowania ramka ustawiona jest bezpośrednio na podłożu konstrukcyjnym, brak stopki i deski podwalinowej Pamiętaj! W praktyce przed dopuszczeniem do pracy na rusztowaniu powinieneś co najmniej: 1) sprawdzić, czy nie zostały przekroczone dopuszczalne obciążenia gruntu podłoża (podłoża konstrukcyjnego), na którym ma być ustawione rusztowanie (czy nie występują odkształcenia i zarysowania podłoża), 2) dokonać oględzin posadowienia rusztowania, 3) sprawdzić prawidłowość połączeń, 4) sprawdzić siatkę konstrukcyjną (wielkość odchyleń od pionu elementów rusztowania, czy nie przekraczają one wielkości dopuszczalnych), 5) dokonać oględzin prawidłowości zamontowania stężeń (zastrzałów), 6) sprawdzić prawidłowość zakotwień, 7) dokonać oględzin pomostów i zabezpieczeń, 8) sprawdzić, czy nie są przekroczone dopuszczalne obciążenia pomostów roboczych rusztowania. Stabilność połączeń elementów nośnych Elementy nośne rusztowania muszą być zabezpieczone przed poślizgiem przez przytwierdzenie ich do powierzchni nośnej lub muszą mieć urządzenia przeciwpoślizgowe albo być zabezpieczone za pomocą innych środków o równoważnej skuteczności działania. Na- Nieprawidłowa niwelacja nierówności terenu za pomocą fragmentów palet tomiast powierzchnia nośna musi mieć wystarczającą nośność. Bezpieczeństwo montażu W przypadku gdy elementy rusztowania nie są gotowe do użytkowania, w szczególności podczas ich składania, demontażu lub zmiany, muszą być: oznaczone znakami ostrzegawczymi, odpowiednio odgraniczone za pomocą środków uniemożliwiających dostęp do strefy niebezpiecznej. Pomosty rusztowania muszą być zmontowane w taki sposób, aby: ich elementy nie mogły się poruszać w trakcie użytkowania, występujące przerwy między elementami pomostów i pionowymi środkami ochrony zbiorowej zapobiegającymi upadkom (poręczami ochronnymi na pomostach rusztowania) lub licem ściany od strony wewnętrznej rusztowania były bezpieczne. Dopuszczalność stosowania drabin Drabiny jako stanowiska robocze mogą być wykorzystywane do pracy na wysokości jedynie w warunkach, w których biorąc pod uwagę wymagania dotyczące organizacji tymczasowej pracy na wysokości wykorzystanie innego, bardziej bezpiecznego sprzętu roboczego nie jest uzasadnione z powodu: niskiego poziomu ryzyka zawodowego, Nieprawidłowe posadowienie rusztowania ramki rusztowania są oparte bezpośrednio na murku drogi zejścia do piwnicy budynku 6 Numer Specjalny 1 hasło: PIP

7 krótkotrwałego wykorzystania drabin, okoliczności, których pracodawca nie może zmienić. Stabilność, stateczność i mocowanie drabin Drabiny muszą być tak ustawione, aby zapewnić stateczność w trakcie użytkowania (np. nigdy nie należy stawiać drabiny na beczkach czy pudłach w celu zwiększenia jej zasięgu). Drabiny przenośne muszą opierać się na podłożu: stabilnym, trwałym, nieruchomym, o odpowiednich wymiarach, w taki sposób, aby szczeble pozostawały w pozycji poziomej i były zabezpieczone przed przemieszczeniem, zanim będą użytkowane. Niewłaściwe zastosowanie drabiny jako środka dostępu drabina jest za krótka, nie wystaje ponad platformę dostępu Bezpieczne użytkowanie drabin Drabin należy używać w taki sposób, aby: przez cały czas pracownik miał możliwość bezpiecznego uchwycenia poręczy i wsparcia (musicie tak dobrać długość drabiny do konkretnej pracy, aby można było pracować nie wyżej niż na 4 szczeblu, licząc od góry pozwoli to na trzymanie się boków drabiny), jeżeli ładunek ma zostać ręcznie przeniesiony na drabinie, nie może to przeszkadzać pracownikowi w bezpiecznym trzymaniu się poręczy. Sprzęt do tymczasowej Temat wiodący pracy na wysokości Drabiny przenośne Drabiny przenośne muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się w trakcie ich użytkowania za pomocą: urządzeń przeciwpoślizgowych przy górnych lub dolnych końcach podłużnic, innych rozwiązań o równoważnej skuteczności, na przykład przez zastosowanie stabilizatorów, stopek, wiązań, szpiców oporowych przy ustawieniu na podłożu ziemnym czy zamykanych uchwytów mocowanych do ściany. Drabina wyposażona w stabilizator i nakładki przeciwpoślizgowe Zasady bhp przy użytkowaniu drabin Przy użytkowaniu drabin pracownicy muszą przestrzegać podstawowych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy. Przede wszystkim: 1. Drabina przystawna, wykorzystywana jako tymczasowe dojście do stanowisk pracy, powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi, co najmniej o 0,75 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić od 65 do 75. Większy kąt może spowodować ześlizgnięcie się drabiny. 2. Drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub zamontowaniem, powinna być wyposażona w prowadnicę pionową, umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa. 3. Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest: a) stosowanie drabin uszkodzonych (np. z wyłamanymi lub pękniętymi szczeblami i podłużnicami), b) stosowanie drabiny jako drogi stałego transportu, a także do przenoszenia ciężarów o masie powyżej 10 kg, c) używanie drabiny niezgodnie z przeznaczeniem, d) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej, e) ustawianie drabiny na niestabilnym podłożu, na przykład bloczkach lub cegłach, f) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, lekkie lub wywrotne obiekty albo stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny, g) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawionej drabiny, h) ustawianie drabin w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń technicznych w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników. Na drabinie zamontowano dodatkową poręcz umożliwiającą przytrzymanie się w czasie pracy Podstawa prawna Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. nr 191, poz z późn. zm.). SPECJALISTA ds. BHP Numer Specjalny 1 7

8 Lista kontrolna Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości kontrola spełnienia minimalnych wymagań bhp Lp. Pytanie Odpowiedź Tak Nie 1. Czy zastosowano wymagane środki ochrony zbiorowej przed upadkiem z wysokości? 2. Czy zastosowane środki ochrony zbiorowej mają przerwy tylko w miejscach zejścia lub wejścia? 3. Czy zabezpieczono przed upadkiem z wysokości dojścia i przejścia oraz czy mają one odpowiednią szerokość i nośność dostosowaną do natężenia ruchu i transportowanych materiałów? 4. Czy zapewniono pierwszeństwo stosowania środków ochrony zbiorowej przed środkami ochrony indywidualnej? 5. Czy wybrany sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości jest dostosowany do charakteru wykonywanej pracy i przewidzianych obciążeń? 6. Czy jest zapewniona bezpieczna komunikacja pracowników i czy zapewniono odpowiednie środki dostępu do miejsc tymczasowej pracy na wysokości? 7. Czy zapewniono możliwość ewakuacji pracowników w przypadku niebezpieczeństwa? 8. Czy zgodnie z wynikami oceny ryzyka zawodowego i warunkami ergonomicznymi zapewniono stosowanie siedzisk roboczych przy wejściach z użyciem lin i sprzętu do ustalania pozycji pracownika? 9. Czy drabiny są stabilne i zabezpieczone przed nieprzewidywalną zmianą położenia? 10. Czy drabiny używane jako środki dostępu są dostatecznie długie, tak aby wystawały ponad powierzchnię dostępu lub czy zastosowano inne środki umożliwiające pewne pochwycenie poręczy? 11. Czy drabiny o długości przekraczającej 4 m wyposażono w pionowe prowadnice? 12. Czy opracowano plan montażu, eksploatacji i demontażu rusztowań? 13. Czy wyznaczono i właściwie zabezpieczono strefy niebezpieczne? 14. Czy strefę niebezpieczną zabezpieczono daszkami ochronnymi? 15. Czy daszki ochronne są właściwie wykonane i użytkowane? 16. Czy dokonano udokumentowanego odbioru rusztowań przez nadzór budowy przed przystąpieniem do ich użytkowania? 17. Czy rusztowania zostały prawidłowo posadowione na gruncie (podłożu konstrukcyjnym)? 18. Czy prawidłowo wykonano kotwienie rusztowań do stałych elementów obiektu budowlanego? 19. Czy prawidłowo wykonano stężenia pionowe i poziome rusztowań? 20. Czy powierzchnie robocze rusztowań zostały wypełnione właściwymi pomostami? 21. Czy prawidłowo wykonano obarierowania pomostów rusztowań (ruchomych podestów roboczych)? 22. Czy wykonano piony komunikacyjne między poziomami pomostów rusztowań? 23. Czy występujące przerwy między pionowymi środkami ochrony zbiorowej a elementami pomostów są bezpieczne? 24. Czy rusztowania są wykorzystywane zgodnie z przeznaczeniem? 25. Czy rusztowania są okresowo konserwowane i kontrolowane? 26. Czy rusztowania metalowe mają właściwą instalację odgromową? 27. Czy rusztowania metalowe zostały właściwie uziemione? 28. Czy system wejść z wykorzystaniem lin i sprzętu do ustalania pozycji pracownika składa się co najmniej z 2 oddzielnie zakotwiczonych lin? Razem: 8 Numer Specjalny 1 hasło: PIP

9 Przy pracach z ruchomymi maszynami istotnym elementem bezpieczeństwa jest zminimalizowanie ewentualnych zagrożeń, jakie mogą się pojawić w związku z ich użytkowaniem. Maszyny, które mogą stanowić zagrożenie na skutek swego ruchu, powinny być zaprojektowane i wykonane zgodnie z poniższymi wymaganiami. Powinieneś szczególnie mieć to na uwadze przy zakupie takich maszyn do firmy. Maszynę ruchomą, na której znajdują się pracownicy (dotyczy to na przykład koparek, walców, ła- Zagrożenia przy pracy z maszynami ochrona Walce, koparki, ręczne zagęszczarki, walce wibracyjne prowadzone itp. 8 sposobów na zabezpieczenie maszyn Maszyny z własnym napędem, które po uruchomieniu mogą spowodować zagrożenie bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, na przykład walce, koparki, ręczne zagęszczarki, walce wibracyjne prowadzone, powinny być wyposażone w określone urządzenia zabezpieczające. Urządzenia zabezpieczające maszyn z własnym napędem to: 1) urządzenie zapobiegające ich uruchomieniu przez osoby nieupoważnione (np. zamykane kabiny, zamykane pokrywy włącznika rozrusznika, starter uruchamiany kluczykiem, zamykany odłącznik akumulatorów), 2) odpowiednie urządzenia minimalizujące skutki kolizji w przypadku poruszania się na torze ruchu jednocześnie kilku maszyn (np. odboje, zderzaki pochłaniające energię, listwy bezpieczeństwa, wyłączniki krańcowe), 3) w celu zahamowania lub zatrzymania urządzenia, w przypadku awarii urządzenia głów- nego, jeżeli wymagania takie wynikają z zasad bezpieczeństwa urządzenia przeznaczone do hamowania i zatrzymywania (np. hamulce awaryjne lub innego typu systemy awaryjnego hamowania w przypadku załączania ręcznego ich układy sterowania powinny być łatwo dostępne alternatywą jest automatyzacja hamowania awaryjnego), 4) odpowiednie urządzenia pomocnicze zainstalowane w celu poprawienia widoczności, jeżeli bezpośrednie pole widzenia kierowcy nie zapewnia dostatecznego bezpieczeństwa (na przykład dodatkowe lusterka wsteczne, przeszklenie kabiny, kamery, czujniki cofania, wycieraczki szyb), 5) oświetlenie odpowiednie do rodzaju wykonywanej pracy, zapewniające dostateczne bezpieczeństwo pracowników, jeżeli maszyny przeznaczone są do użytkowania w nocy bądź w miejscach niedostatecznie oświetlonych, dowarek, wywrotek, ciągników, spychaczy, dźwigów samojezdnych, wózków widłowych), konstruuje się w taki sposób, aby w rzeczywistych warunkach jej użytkowania ryzyko związane z wywróceniem się było ograniczone przez: konstrukcję ochronną, która uniemożliwi przechylenie maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu (np. zwiększenie stateczności podwozia przez zamontowanie dodatkowego balastu lub obciążenia, zamontowanie dodatkowych wsporników, podpór, zamontowanie 6) odpowiednie urządzenia przeciwpożarowe, w przypadku gdy urządzenia te nie znajdują się w bliskim zasięgu w miejscu użytkowania maszyny (wymagania te dotyczą maszyn, które własnym działaniem lub ze względu na elementy holowane lub przewożone mogą zagrażać bezpieczeństwu pracowników, stwarzając niebezpieczeństwo pożaru), 7) rozwiązania powodujące natychmiastowe zatrzymanie się zdalnie sterowanych maszyn, jeżeli znajdują się poza zasięgiem działania urządzenia do ich sterowania (dotyczy to np. zdalnie sterowanych maszyn do robót ziemnych, jak koparki do rowów, ładowarki, walce wibracyjne), 8) urządzenia zabezpieczające przed ryzykiem zderzenia bądź uderzenia występującego podczas normalnej pracy zdalnie sterowanej maszyny, o ile nie ma innych urządzeń kontrolujących takie ryzyko (np. listwy bezpieczeństwa, czujniki ruchu, sygnalizacja świetlna lub akustyczna). Zapobieganie zagrożeniom przy pracach z ruchomymi maszynami ramion hydraulicznych, montaż sygnalizacji ostrzegawczej przed przeciążeniami wpływającymi na stateczność maszyny), konstrukcję, która zapewni dostateczną przestrzeń ochronną wokół przewożonych pracowników, w przypadku przechylenia się maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu (np. kabiny o odpowiedniej wytrzymałości, ramy, wsporniki), zastosowanie innego rozwiązania, które zapewniłoby taki sam skutek. SPECJALISTA ds. BHP Numer Specjalny 1 9

10 Zagrożenia przy pracy z maszynami ochrona Oparzenia i porażenia prądem elektrycznym ochrona pracowników Należy odpowiednio zabezpieczyć maszyny w celu ochrony pracowników przed możliwością pożaru czy wybuchu i porażeniami prądem elektrycznym. Zabezpieczenie maszyn przed możliwością pożaru lub wybuchu obejmuje następujące zasady: podłogi i wnętrza kabin oraz stanowisk operatorów powinny być wykonane z materiałów ognioodpornych, przewody ciśnieniowe przechodzące w pobliżu stanowisk operatorów powinny być osłonięte lub tak umieszczone, aby operator był zabezpieczony w przypadku awarii bądź pęknięcia instalacji, sprężarki powinny być wyposażone w zawory awaryjne. Uwaga! Podobne zabezpieczenia wymagane są przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. Spełnieniu wymienionych zasad może służyć: zabezpieczenie przewodów elektrycznych, przewodów do przesyłania gazów i innych mediów przed uszkodzeniem mechanicznym, zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych dostosowanych do występujących zagrożeń (np. w wykonaniu bryzgoszczelnym, przeciwwybuchowym), zastosowanie wskaźników i urządzeń pozwalających na kontrolę na przykład temperatury, ciśnienia, zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej przed dotykiem bezpośrednim i pośrednim, zastosowanie rozwiązań eliminujących możliwość gromadzenia się ładunków elektryczności statycznej i ich wyładowania (np. uziemienie, zapewnienie ciągłości metalicznej). Odłączenie zasilania Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączenia od źródeł energii. Ponowne przyłączenie maszyny do Gorące i lodowate części maszyn Pracownik zatrudniony przy obsłudze maszyn i innych urządzeń technicznych może być narażony na oddziaływanie różnorodnych czynników zagrażających jego zdrowiu i życiu. Czynnikami takimi są m.in. gorące i lodowate części maszyn. Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia bądź zbliżenia się do nich. Chodzi tu przede wszystkim o: zastosowanie osłon termicznych, zastosowanie izolacji, zastosowanie ogrodzeń, ustawienie maszyny w taki sposób, aby wyeliminować konieczność przebywania operatora w strefie zagrożenia związanej z wysoką lub niską temperaturą. Zagrożenia na budowie Na budowie źródłami zagrożeń powodowanych gorącymi i lodowatymi częściami maszyn mogą być na przykład: źródła energii nie może stwarzać zagrożenia dla pracowników oraz obsługi. Koniecznie przy każdej maszynie zastosuj środki do odłączenia energii elektrycznej, na przykład: zestawy wtyczka gniazdko, wyłączniki samoczynne, zawory odcinające dopływ innych źródeł energii. Pamiętaj! Z prądem nie ma żartów! Porażenie nim może skończyć się tragicznie. Musisz zapoznać wszystkich pracowników z rozmieszczeniem w zakładzie: wyłączników i bezpieczników sieciowych maszyn, rodzaju stosowanych urządzeń elektrycznych i ryzykiem zawodowym porażenia elektrycznego przy pracy z maszynami. Więcej o zagrożeniach przy pracy z maszynami przeczytasz na hasło: PIP. części silników spalinowych koparek, spychaczy, ręcznych zagęszczarek spalinowych, ręcznych pił spalinowych, gorące powierzchnie tłumików (powinny być osłonięte perforowanymi płytami), recyklery do przerobu zerwanego asfaltu, remontery do nawierzchni asfaltowych, skrapiarki do nawierzchni drogowych, palniki. 10 Numer Specjalny 1 hasło: PIP

11 Zagrożenia przy pracy z maszynami ochrona Ochrona przed niekontrolowanym wyrzucaniem materiałów Podczas pracy z maszynami występuje bardzo niebezpieczne zjawisko odrzutu obrabianego materiału. Jeżeli maszyna może być użytkowana w warunkach, w których może występować zagrożenie odrzutem materiału, to powinna być ona tak zaprojektowana, wykonana lub wyposażona, aby odrzuty były wyeliminowane bądź, jeżeli to niemożliwe, aby nie stwarzały zagrożenia. Maszyny wyposaża się w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzuceniem substancji, materiałów bądź przedmiotów. Natomiast maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka. W przypadku osłon ażurowych lub wykonanych z siatki należy sprawdzić, czy są one usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia (np. czy nie ma możliwości dotknięcia elementów chronionych przez otwory w osłonie, czy elementy stwarzające zagrożenie znajdują się poza zasięgiem kończyn). Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się w odpowiednie obudowy bądź urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia. Maszyny należy wyposażyć na przykład w ekrany, obudowy, uchwyty do zamocowania elementów obrabianych, prowadnice do podawania elementu obrabianego, okapy, odciągi miejscowe w zależności od występujących zagrożeń. Pamiętaj! 1. Przewody ciśnieniowe znajdujące się na stanowisku operatora powinny być obudowane. Przy ocenie i doborze osłon ażurowych lub wykonanych z siatki wykorzystaj zalecenia zawarte w następujących Polskich Normach: PN-EN ISO Bezpieczeństwo maszyn. Pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania. Podstawowa terminologia. PN-EN ISO Bezpieczeństwo maszyn. Pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania. Zasady techniczne. PN-EN 953 Maszyny. Bezpieczeństwo. Osłony. Ogólne wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych. PN-EN 294 Bezpieczeństwo maszyn. Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi do stref niebezpiecznych. PN-EN 349 Maszyny. Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała człowieka. PN-EN Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp całym ciałem do maszyny. 2. Wylot tłumika spalin ręcznej piły łańcuchowej powinien być tak ukształtowany, aby wyrzucane spaliny nie były skierowane w kierunku twarzy operatora. 3. W pilarkach tarczowych należy zastosować klin rozszczepiający, aby zapobiec odrzutowi przerzynanego wzdłużnie materiału przy posuwie ręcznym wzdłużnie obrabianego materiału powinna być zastosowana prowadnica i przesuwadło dostosowane do obrabianego materiału, powinno być zastosowane urządzenie do usuwania trocin i pyłu. 4. Przy wiertarkach stołowych powinny być zainstalowane uchwyty do zamocowania obrabianego materiału. Sprawdzanie osłon ażurowych skorzystaj z zapisów Polskich Norm! PN-EN Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymiary ciała ludzkiego. Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp. PN-EN 563 Maszyny. Bezpieczeństwo. Temperatury dotykanych powierzchni. Dane ergonomiczne do ustalania granicznych wartości temperatury gorących powierzchni. PN-EN 1050 Maszyny. Bezpieczeństwo. Zasady oceny ryzyka. PN-92/E Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy. Uwaga! Na przykład otwór do ręcznego zasypu materiału w agregacie tynkarskim powinien mieć kratkę ochronną o takich wymiarach oczek, aby pracownik nie mógł dotknąć ręką obracających się elementów agregatu. SPECJALISTA ds. BHP Numer Specjalny 1 11

12 Lista Temat kontrolna wiodący Jak skontrolować spełnienie minimalnych wymagań bhp dla maszyn? Lp. Pytanie 1. Czy elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników (te, które włączają lub wyłączają maszynę bądź urządzenie, służą do jej kierowania, wyłączniki awaryjne, hamulce awaryjne), są wyraźnie widoczne, możliwe do zidentyfikowania i oznakowane? 2. Czy elementy sterowania, mające wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są usytuowane poza strefami zagrożenia? 3. Czy elementy sterowania są zabezpieczone przed przypadkowym ich zadziałaniem (odpowiednia odległość od poręczy, wejść do kabin, wejść na stanowiska operatora, zastosowanie kołnierzy ochronnych, blokowanie elementów sterowniczych w stanie wyłączonym, względnie zamykane obudowy lub pokrywy tych elementów sterowniczych)? 4. Czy pracownik znajdujący się w strefie zagrożenia maszyny ma możliwość uniknięcia zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny (sygnalizacja ostrzegawcza wyprzedzająca uruchomienie maszyny, wyłączniki awaryjne w strefie niebezpiecznej, dodatkowy pulpit sterowniczy)? 5. Czy układ sterowania maszyny jest dobrany do planowanych, przewidzianych warunków użytkowania maszyny (w zależności od przewidywanych warunków odpowiednio odporny na wilgoć, zimno, gorąco, drgania czy zapylenie, obudowa zaś o odpowiednim stopniu ochrony IP)? 6. Czy uruchomienie maszyny jest możliwe tylko przez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego element sterowania i czy wymaganie to stosuje się do ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania (praca maszyny wstrzymana awaryjnie lub w trybie normalnym nie może wznawiać się samoczynnie musi być wznawiana tylko umyślnym i ponownym włączeniem urządzenia)? 7. Czy maszyna jest wyposażona w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego jej zatrzymania (na każdym stanowisku maszyny wielostanowiskowej umieszczenie elementu sterowniczego przeznaczonego do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia, tak aby maszyna była bezpieczna)? 8. Czy układ sterowania przeznaczony do zatrzymania maszyny ma pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania? 9. Czy w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części odłącza się automatycznie zasilanie energią odpowiednich jej napędów (np. powstanie zagrożenia wywołanego otwarciem bądź podniesieniem osłony powinno spowodować wyłączenie maszyny)? 10. Czy maszyna jest wyposażona w urządzenie do zatrzymania awaryjnego? 11. Czy w przypadku ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny, upadku bądź wyrzucenia przedmiotów, emisji gazów, pyłów, cieczy albo oparów maszyna jest wyposażona w odpowiednie środki ochronne do występującego ryzyka (ekrany, obudowy, uchwyty do zamocowania elementów obrabianych, prowadnice do podawania elementu obrabianego, okapy, odciągi miejscowe w zależności od występujących zagrożeń)? 12. Czy w przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyny mogącego powodować wypadki zastosowano osłony lub inne urządzenia ochronne? 13. Czy zastosowane osłony i inne urządzenia ochronne: mają trwałą konstrukcję? nie stwarzają zagrożenia? nie są łatwo usuwalne? są usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia? nie ograniczają pola widzenia cyklu pracy urządzenia? ograniczają dostęp tylko do strefy niebezpiecznej? umożliwiają wykonanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części i czynności konserwacyjne, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana w miarę możliwości bez zdejmowania osłon oraz urządzeń zabezpieczających? 14. Czy części o wysokiej temperaturze są zabezpieczone przed ryzykiem dotknięcia lub możliwością zbliżenia się do nich? 15. Czy urządzenia ostrzegawcze maszyny są jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe? 16. Czy wykonanie prac konserwacyjnych jest możliwe podczas postoju maszyny? 17. Czy jest prowadzony na bieżąco dziennik konserwacji maszyny? 18. Czy maszyna jest wyposażona w: łatwo rozpoznawalne urządzenia do odłączania od źródeł energii, a ponowne przyłączenie maszyny do tych źródeł nie stanowi zagrożenia pracowników (zestawy wtyczka gniazdko, wyłączniki samoczynne, zawory odcinające dopływ innych źródeł energii)? znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników? 19. Czy maszyna jest zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed: ryzykiem pożaru, przegrzania w czasie eksploatacji, uwolnienia się gazów, płynów itp. (ognioodporność podłóg i wnętrz kabin operatorskich)? ryzykiem wybuchu (osłony na przewodach ciśnieniowych, zawory awaryjne w sprężarkach)? zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną (zabezpieczenie przewodów elektrycznych, przewodów do przesyłania gazów i innych mediów przed uszkodzeniem mechanicznym, instalacje w wykonaniu bryzgoszczelnym/przeciwwybuchowym, wskaźniki i urządzenia kontrolne temperatury lub ciśnienia, środki ochrony przeciwporażeniowej przed dotykiem bezpośrednim i pośrednim, uziemienie, zapewnienie ciągłości metalicznej)? Razem: Odpowiedź Tak Nie 12 Prenumeratę Numer SPECJALISTY Specjalny ds. BHP 1 zamówisz faksem: , em: specjalistadsbhp@wip.pl lub pocztą: Wydawnictwo Wiedza i Praktyka sp. z o.o., ul. Łotewska 9a, hasło: Warszawa PIP Bezpłatny Elektroniczny Serwis dla Specjalistów ds. bhp zamówisz na naszej stronie internetowej: hasło: PIP BBP203