CENA: zł netto

Transkrypt

1 Kompaktowy Laser 1300x1300mm Powierzchnia Robocza Skok osi Z Maksymalny Zakres Pracy Osi X Y Z 1300 x1300mm 90mm 1300mm 1300mm 90mm Pozycjonowanie Osi Powtarzalność Osi Prędkość Pozycjonowania X, Y ±0.05mm Z ±0.01mm X, Y ±0.03mm Z ±0.005mm X, Y 60m/min. Z 30m/min. Przyśpieszenie X,Y: 0.6G CENA: zł netto Dla Mocy Źródła Pobór Mocy Samej Maszyny 300W 5kW Waga Wymiar Zewnętrzny

2 Referencyjne prędkości cięcia: 300W Materiał Grubość (mm) Prędkość (m/min) Ciśnienie (bar) Gaz Wysokość (mm) 0, N2 0,6 Stal 1 5 >11 N2 0,6 Nierdzewna >15 N2 0, O2 1 Stal Węglowa 2 2 6~8 O ~5 O2 1 Aluminum 0,5 2 10~15 N2 0,6 Ocynk 0, ~15 N2 0, ~15 N2 0,6

3 Komponenty: Prowadnice liniowe Hiwin: Prowadnica z szyną profi lową umożliwia liniowe przemieszczanie za pomocą kulek. Dzięki zastosowaniu kulek między szyną a wózkiem można osiągnąć nad wyraz precyzyjny ruch liniowy. W porównaniu z konwencjonalną prowadnicą ślizgową, współczynnik tarcia jest pięćdziesięciokrotnie mniejszy. Dzięki wymuszonemu prowadzeniu wózka na szynie prowadnice z szyną profi lową mogą przenosić obciążenia zarówno w poziomie, jak i w pionie. Suport ułożyskowany na prowadnicy z szyną profilową musi przezwyciężyć tylko tarcie toczne. Różnica między statycznym i dynamicznym tarciem tocznym jest bardzo mała, wskutek czego siła wprawienia w ruch jest tylko nieznacznie wyższa od energii ruchu. Efekty stick-slip nie występują. Przy prowadnicy ślizgowej wystąpić mogą błędy dokładności z powodu różnej grubości warstw smaru. Wskutek tarcia ślizgowego i występującego często niedostatecznego smarowania powstaje wysokie zużycie i tym samym zmniejszenie dokładności. W przeciwieństwie do tego prowadnica z szyną profilową ma bardzo małe tarcie ślizgowe połączone z bardzo małym zużyciem. Dokładność prowadzenia pozostaje prawie taka sama przez cały okres użytkowania. Dzięki niskim współczynnikom tarcia potrzebne są tylko niewielkie siły napędowe. Potrzebna moc napędowa pozostaje niewielka również przy ruchach rewersyjnych. Dzięki prowadzeniu wymuszonemu uwarunkowanemu konstrukcją prowadnica z szyną profilową może przyjmować siły pionowe i poziome. Montaż prowadnicy z szyną profilową jest łatwy. Frezowana lub oszlifowana powierzchnia montażowa gwarantuje wysoką dokładność, pod warunkiem przestrzegania instrukcji montażu. Tradycyjne prowadnice ślizgowe wymagają znacznie większych nakładów montażowych związanych ze skrobaniem powierzchni ślizgowych. Wymiana poszczególnych elementów nie jest możliwa bez skrobania. Prowadnice szyn profilowanych można jednak wymieniać bez dalszych nakładów. Niewystarczające smarowanie prowadzi w przypadku prowadnic ślizgowych do zniszczenia powierzchni ślizgowych. Smar musi być doprowadzany do wielu punktów powierzchni ślizgowych. Prowadnica z szyną profilową potrzebuje jedynie minimalnej ilości smaru, dostarczanego przez zwykłe doprowadzenie do wózka jezdnego.

4 Listwy Zębate Herion: Doskonały system napędowy o bardzo szerokim zastosowaniu, idealnie sprawdza się wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka precyzja i powtarzalność przy dużej prędkości. Aby zapewnić najwyższą precyzję i prędkość na dłuższej z osi (Y) zastosowano system podwójnych listw zębatych wraz z podwójnym systemem silników servo. Dzięki takiemu rozwiązaniu uzyskujemy bardzo wysoką stabilność pracy, dużą dokładność pozycjonowania a przy tym dużą prędkość cięcia i przejazdów między elementami. System kół zębatych wraz z listwami zapewnia najwyższą, jakość i pewność wysokiej precyzji urządzenia. System Servo Schneider na Osiach X i Y: Najważniejsze cechy silników: Średnia bezwładność; Enkoder szeregowy o wysokiej rozdzielczości: 20-bit; Maksymalna prędkość: 3000obr/min.; Najważniejsze cechy sterowników: Niespotykanie łatwa obsługa dzięki zastosowaniu najnowszych technologii; Nowa funkcja dostrajania powoduje brak potrzeby regulacji; Wzmocniona regulacja obciążenia i tłumienia drgań; Wysoka charakterystyka częstotliwościowa; Autostrojenie; Zredukowany czas pozycjonowania, płynna regulacja oraz funkcja likwidowania wibracji.

5 Pneumatyka AirTAC: AirTAC to największy producent pneumatyki na rynku azjatyckim. W skład grupy wchodzi 5 zakładów produkcyjnych, 66 centrów sprzedaży oraz ponad stałych klientów tylko w Chinach. Ci klienci to najpopularniejsze marki światowe, posiadające zakłady produkcyjne w Chinach. Europejscy producenci maszyn (m.in. z Niemiec, Włoch, Hiszpanii) oraz użytkownicy końcowi coraz częściej sięgają po produkty AirTAC, dzięki czemu staje się on marką rozpoznawalną oraz docenianą również na wymagającym rynku europejskim. Firma AirTAC jest producentem komponentów pneumatyki siłowej wchodzących w skład układów pneumatycznych, takich jak zespoły przygotowania powietrza, przewody, złącza, zawory rozdzielające oraz elementy wykonawcze, czyli siłowniki, napędy liniowe i obrotowe oraz manipulatory. Drugą, dobrze rozwiniętą gałęzią produkcji, są zawory procesowe do mediów technologicznych, zarówno sterowane elektromagnetycznie, jak i pneumatycznie. Firma została założona w 1988 roku na Tajwanie. Od początku swojej działalności ma ściśle określone cele, takie jak: bezkompromisowa jakość; ciągły rozwój technologiczny; rozwiązania dopasowane do potrzeb klientów; konkurencyjna cena. Cele te są realizowane na każdym etapie życia produktu, od momentu projektowania, przez wdrożenie do produkcji, sam proces produkcji, kończąc na sprzedaży i serwisowaniu produktu. Rozbudowany dział R&D oraz olbrzymie kwoty inwestowane we wdrażanie nowych produktów dają pewność ciągłego rozwoju. Indywidualne podejście do potrzeb oraz wsparcie techniczne udzielane klientom sprawia, że produkty są szyte na miarę. Blisko 90% komponentów używanych do produkcji jest wytwarzanych we własnych zakładach, przez co AirTAC bierze pełną odpowiedzialność za jakość oferowanego produktu oraz zapewnia jego atrakcyjną cenę.

6 Głowica Raytools: Doskonały stosunek jakości do ceny; Wysoka prędkość cięcia przy zachowaniu jakości; Szybka zmiana soczewki ochronnej; Automatyczna kontrola ogniskowej; Dodatkowa soczewka ochronna w jednostce kolimatora. Chiller S&A: Cechy: 1. Wydajność chłodnicza 3000W; 2. Precyzyjnie kontrolowana temperatura co ±0.5 C; 3. Inteligentny regulator temperatury; 4. Podwójny system kontroli temperatury z pojedynczą pompą; 5. Różnorodne funkcje alarmowe;

7 Rezonator Światłowodowy Raycus 300W. Seria jedno-modowych źródeł laserowych średniej mocy z wieloma trybami sterowania. Cechy produktu: Wysoka efektywność konwersji foto-elektrycznej; Odporność na warunki środowiskowe; Duża wydajność przy cięciu blach; Różnorodne długości światłowodu; Bezobsługowa praca; Szeroki zakres częstotliwości modulacji. Oprogramowanie CypCut: Oprogramowanie CypCut jest uniwersalnym systemem kontroli cięcia laserowego a także programem do wczytywania gotowych rysunków, projektowania i całego procesu przygotowania do produkcji.

8 Głównymi funkcjami programu CypCut są: Odczyt plików w formatach: LXD, DXF, PLT, AI, GBX, NC. Oprogramowanie ma możliwość importu kilku formatów plików dzięki czemu można otworzyć projekt wykonany w programie CAD. Zapis plików do formatów: LXD, DXF. Zapis plików można dokonać w dwóch formatach LXD jest formatem programu CypCut i zawiera wszystkie informacje o wejściach i wyjściach, kompensacji, parametrach cięcia itp. dzięki czemu otwierając zapisany wcześniej plik LXD maszyna jest gotowa do cięcia. W formacie DXF zapisuje się jedyni grafika bez dodatkowych informacji.

9 Automatyczne ustawianie linii wejść i wyjść z detalu. Funkcja ustawia w sposób automatyczny linie wejściowe i wyjściowe z materiału dzięki czemu maszyna nie wpala się w brzeg materiału a po stronie odpadowej. Mamy możliwość ustawienia wejść i wyjść po prostych oraz po łuku, można także zmieniać ich długość oraz pozycję. Zmiana parametrów cięcia na wielu warstwach. Mamy możliwość amiany parametrów: prędkości, mocy, wbić, ciśnienia i rodzaju gazu, częstotliwości itp. dla każdej z warstw kolorystycznych z osobna.

10 Automatycze układanie elementów na arkuszu. Oprogramowanie CypCut daje nam możliwość automatycznego układania elementów na arkusz. Wystarczy zdefiniować każdy z detalów jako element do nestingu oraz podać ilość kopii elementu jaka ma zostać powielona. Po wpisaniu wielkości arkusza mamy w szybki sposób gotowy projekt do wycinania ze zminimalizowanym jak tylko się da odpadem.

11 Możliwość edycji drogi wiązki. W bardzo łatwy sposób możemy zmienić drogę wiązki laserowej sortując elementy w odpowiedni dla nas sposób. A także ręcznie zmieniając ich kolejność i miejsca wpaleń za pomocą kilku kliknięć myszy. Mostkowanie i mikrozłącza. Oprogramowanie umożliwia ustawienie mikrozłączy oraz mostków między elementami. W wygodny sposób ustawimy mostki i złącza uniemożliwiające wypadaniu i przechylaniu się wyciętych elementów od arkusza.

12 Gładzenie, dzielenie, łączenie i edycję krzywych. Dzięki funkcją edycji krzywych możemy zmodyfikować projekt bez ponownego przechodzenia do oprogramowania CAD, a także scalić lub rozdzielić linie oraz wygładzić je. Automatyczne rozpoznawanie cięcia wewnętrznego i zewnętrznego. Program w sposób automatyczny rozpoznaje detale wewnętrzne i zewnętrzne i ustawia wpalenia po stronie odpadu a także rozpoznaje stronę do kompensacji. Należy uważać jednak na otwarte kontury i ręczne Automatyczna kompensacja strumienia. Po użyciu funkcji kompensacji oprogramowanie w sposób automatyczny przesunie linię cięcia w odpowiednim kierunku oraz o wybraną odległość od oryginalnych linii.

13 Specjalistyczne rodzaje wpaleń w materiał. Mamy do dyspozycji kilka rodzajów wbić i oddzielne parametry pozwalające zmodyfikować parametry mocy, ciśnienia i rodzaju gazu oraz wysokości głowicy. Daje nam to pełną kontrolę nad procesem wpalania w materiał. Sterowanie maszyną. Program oprócz funkcji projektowania i pozostałych elementów przygotowania do produkcji ma także możliwość sterowania maszyną. Po prawej stronie interfejsu użytkownika znajduje się panel sterujący, na którym znajdziemy wszystkie najważniejsze polecenia dla maszyny: ruszanie osiami, zmianę prędkości oraz rodzaju ruszania, otwieranie i zamykanie zaworów gazowych, symulację, sprawdzenie czy elementy mieszczą się na materiale itp.

14 Symulacje i kalulacje długości i czasu cięcia. Po dokonaniu symulacji otrzymujemy jej wynik w konie log u. Mamy tam Wszystkie potrzebne informacje o procesie cięcia przed jego rozpoczęciem: długość cięcia i wolnych przejazdów, ilość wpaleń oraz najważniejsze szacowany czas cięcia. Próbki: