Management Systems in Production Engineering No 4(24), 2016

Transkrypt

1 Management Systems in Production Engineering No 4(24), 2016 INNOWACYJNE ZASTOSOWANIE METOD ZARZADZANIA JAKOŚCIĄ W CELU UDOSKONALENIA PRODUKTU Katarzyna MIDOR Politechnika Śląska Jozef ŽARNOVSKÝ Uniwersytet Przyrodniczy w Nitrze Streszczenie: Organizacje stale poszukują nowych, innowacyjnych rozwiązań i metod, których zastosowanie może doprowadzić je do wyższej efektywności działania i podwyższenia jakość produktów. Identyfikacja przyczyn reklamacji jest istotnym zagadnieniem we współczesnych przedsiębiorstwach, ponieważ reklamacje są przyczyną wzrostu kosztów produkcji i co najważniejsze utraty wiarygodności w oczach klienta. Dlatego też, aby przedsiębiorstwo mogło utrzymać lub wzmocnić swoją pozycję na rynku musi w swoich działaniach kierować się zasadami zarzadzania jakością. Szczególnie istotna jest zasada ciągłego doskonalenia. Zasada ta związana jest przede wszystkim z zapobieganiem powstawaniu błędów i wad na wszystkich etapach produkcji. Aby to osiągnąć należy między innymi stosować narzędzia zarządzania jakością. W artykule zastała przedstawiona analiza przyczyn reklamacji przesiewacza wibracyjnego produkowanego przez przedsiębiorstwo produkujące maszyny i urządzenia dla przemysłu wydobywczego za pomocą narzędzi zarządzania jakością takich jak diagram Ishikawy i analiza Pareto. Przeprowadzona analiza pozwoliła na identyfikację przyczyn reklamacji klienta, których do tej pory nie udało się zidentyfikować i zaproponowanie ich rozwiązań. Słowa kluczowe: innowacja, doskonalenie, zarządzanie jakością, narzędzia zarządzania jakością, produkt WSTĘP Współczesny rynek jest dynamiczny co sprawia, że przedsiębiorstwa muszą być konkurencyjne, a powszechna globalizacja oraz szybki rozwój technologiczny powoduje także, że muszą doskonalić swoje produkty i procesy w nich realizowane. Doskonalenie produktów wymaga systematycznego, planowego i bazującego na faktach działania. Przedsiębiorstwa, aby pokonać silną konkurencję, muszą oferować klientom produkty, które spełniają ich wymagania jakościowe. Zatem jakość staje się priorytetem dla nowoczesnego, rozwijającego się i mającego długookresowe strategie przedsiębiorstwa. Aby zapewnić wysoki standard produktów, firmy powinny wprowadzać innowacyjne metody, które w innych branżach przyniosły oczekiwane efekty. Problem identyfikacji braków, a w szczególności przyczyn występowania reklamacji jest istotnym zagadnieniem w firmach, ponieważ powodują wzrost kosztów produkcji i co najważniejsze utratę wiarygodność u klienta. Obydwie sytuacje są dla firmy wysoce niepożądane [2, 4, 6]. Dlatego też menadżerowie w celu poprawy efektywności działania stosują różnorodne techniki na każdym etapie produkcji poczynając od planowania, a na dostarczeniu produktu klientowi kończąc. W literaturze i praktyce zarządzania jakością wykorzystywanych jest wiele narzędzi i metod doskonalących [1, 3, 5, 6, 7, 8, 9].

2 W artykule zaprezentowano zastosowanie znanych narzędzi takich jak Pareto i Ishikawa do identyfikacji przyczyn reklamacji przesiewacza wibracyjnego oraz na podstawie uzyskanych wyników zaproponowano działania doskonalące, eliminujące możliwość wystąpienia tych wad w przyszłości. IDENTYFIKACJA PODMIOTU BADAŃ I WYSTĘPUJĄCEGO PROBLEMU BADAWCZEGO Przesiewacz wibracyjny jest to urządzenie przeznaczone do klasyfikacji materiałów ziarnistych w procesach suchych lub mokrych oraz odwadniania, odmulania i spłukiwania. Ich zasada działania polega na wprowadzeniu rzeszota przesiewacza w drgania, dzięki zastosowanemu napędowi, przez co materiał, który trafia na sita jest przesiewany na odpowiednie frakcje. Urządzenie to produkowane jest przez producenta maszyn i urządzeń dla przemysłu wydobywczego podziemnego i odkrywkowego zlokalizowanego na Śląsku. Produkcja przesiewacza wibracyjnego jest złożonym procesem, składającym się z szeregu różnego rodzaju operacji technologicznych, transportowych, kontrolnych oraz magazynowych. Zabiegi te wykonywane są na podstawie opracowanej wcześniej dokumentacji projektowej, przygotowanej przez konstruktorów i technologów [10]. W latach zaobserwowano w przedsiębiorstwie szereg reklamacji, które stanowiły wady i awarie urządzenia pracującego już u klienta tabela 1. Tabela 1 Zestawienie wad wykrytych podczas eksploatacji przesiewacza wibracyjnego Lp. Rodzaj wady Ilość [szt] 1 Rdzewienie rzeszota 28 2 Pękanie belki napędowej 4 3 Pękanie belek wsporczych 3 4 Pękanie burt przesiewacza 3 5 Brak oczekiwanej wydajności 2 6 Pękanie sprężyn przesiewacza 5 7 Awaria napędu 15 8 Awaria silnika 7 9 Inne 4 Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji firmy [10] Były to awarie, które pojawiły się podczas eksploatacji urządzenia. Ten rodzaj wad jest najbardziej kosztownym, ponieważ wiąże się często m.in. z koniecznością wysłania serwisu w miejsce, gdzie maszyna jest eksploatowana. Dodatkowo, w przypadku stwierdzenia istotnego problemu niezbędny jest niejednokrotnie demontaż urządzenia bądź jego części oraz transport do hali produkcyjnej celem usunięcia wady. ZASTOSOWANIE ANALIZY PARETO-LORENZA W CELU IDENTYFIKACJI NAJISTOTNIEJSZYCH PRZYCZYN REKLAMACJI Postępując zgodnie z metodyką analizy Pareto-Lorenza uporządkowano zidentyfikowane w tabeli 1 wady w kolejności malejącej, obliczono skumulowany udział procentowy i następnie zakwalifikowano je do poszczególnych grup A, B oraz C. Grupa A to wady stanowiące 80% przyczyn problemu, grupa B to wady powodujące w 15% przyczyny reklamacji i grupa C mająca wpływ w 5% na wszystkie niezgodności. W tabeli 2 przedstawiono uzyskane wyniki przeprowadzonej analizy.

3 Tabela 2 Wyniki analizy Pareto-Lorenza dla wad występujących podczas eksploatacji urządzenia Lp. Rodzaj wady Ilość Udział Skumulowany Grupa [szt] procentowy [%] udział [%] 1 Rdzewienie rzeszota 28 39,44 39,44 A 2 Awaria napędu 15 21,13 60,56 A 3 Awaria silnika 7 9,86 70,42 A 4 Pękanie sprężyn przesiewacza 5 7,04 77,46 A 5 Pękanie belki napędowej 4 5,63 83,10 B 6 Inne 4 5,63 88,73 B 7 Pękanie belek wsporczych 3 4,23 92,96 B 8 Pękanie burt przesiewacza 3 4,23 97,18 C 9 Brak oczekiwanej wydajności 2 2, C Analiza danych z tabeli 2 pokazuje, że do grupy najistotniejszych przyczyn zalicza się 4 wady należące do grupy A. Zgodnie z analizą Pareta powinno się w pierwszej kolejności poddać dogłębnej analizie wszystkie wyszczególnione w grupie A wady. A następnie należące do grupy B i C. Jednakże na potrzeby niniejszego opracowania dalszej analizie zostanie poddana tylko wada pierwsza rdzewienie rzeszota, która ma także największy udział procentowy we wszystkich zidentyfikowanych reklamacjach. ANALIZA PRZYCZYN WYSTĘPOWANIA RDZEWIENIA RZESZOTA DIAGRAM ISHIKAWY Mając zidentyfikowaną główną przyczynę reklamacji produktu w następnej kolejności przeprowadzonej analizy zastosowano diagram Ishikawy, który umożliwia identyfikację przyczyn występowania problemu w obszarach takich jak ludzie, metoda, maszyna (narzędzie), materiał czy zarządzanie. W tabeli 3 przedstawiono przeprowadzoną analizę z opisem tej przyczyny. Tabela 3 Analiza diagramu Ishikawy dla problemu rdzewienie rzeszota Obszar Przyczyna Opis Narzędzie Materiał Metoda Zbyt krótki wąż malarski Zły stan dysz malarskich Zły stan agregatu malarskiego Użycie przeterminowanych farb Zła jakość farb Zły dobór dysz malarskich Przyczyna ta może prowadzić do problemów związanych z dokładnym pomalowaniem rzeszota przesiewacza. Posługiwanie się zbyt krótkim wężem malarskim może utrudniać pracę lakiernika, co będzie skutkowało źle pomalowanym przesiewaczem, a w konsekwencji jego rdzewieniem. W przypadku, kiedy dysze malarskie są w złym stanie nierównomiernie rozprowadzają powłokę malarską, co może skutkować zbyt małą ilością grubości farby na niektórych elementach rzeszota. Przyczyna ta może prowadzić do pompowania zbyt małej ilości farby, a także nierównomiernej strugi, czego skutkiem będzie źle pomalowane rzeszoto, a w konsekwencji jego rdzewienie. W przypadku kiedy, któryś z elementów wchodzących w skład farb dwuskładnikowych będzie przeterminowany, istnieje ryzyko, że proces zmieszania nie będzie przebiegał zgodnie z technologią i mieszanka nie osiągnie wymaganych właściwości. Problem ten może spowodować skrócenie czasu wytrzymałości powłoki, tym samym powodując wcześniejszy proces rdzewienia przesiewacza. W tym przypadku wina leży po stronie dostawcy. Istnieje ryzyko, że farby dostarczane przez kontrahentów mogą nie spełniać wymagań gwarantowanych w kartach technologicznych. Zły dobór dysz malarskich do używanego systemu antykorozyjnego może spowodować, że maszyna nie będzie w stanie podać

4 Człowiek Zarządzanie Zły dobór zestawu malarskiego Błędne określenie klasy antykorozyjności środowiska, w którym maszyna pracuje Nie oczyszczenie agregatu oraz dysz z poprzedniego malowania Wykonanie złych proporcji podczas mieszania w farbach dwuskładnikowych Pobranie z magazynu złych farb wchodzących w skład systemu malarskiego Brak wykonania pomiarów grubości powłoki Niedokładność podczas wykonywania operacji technologicznej Nieprzestrzeganie instrukcji dotyczących technologii nakładania warstw Zbyt krótki czas od przekazania dokumentacji warsztatowej do wysyłki urządzenia odpowiedniej ilości mieszanki farby. Może także wystąpić problem, że źle dobrana dysza będzie rozprowadzała strugę farby zbyt wąsko lub zbyt szeroko, co uniemożliwi uzyskanie odpowiedniej grubości powłoki lakierniczej. Zły dobór elementów zestawu malarskiego może spowodować, że poszczególne warstwy powłok lakierniczych będą się ze sobą "gryzły" i nie zwiążą w sposób prawidłowy. Problem ten może być przyczyną wcześniejszego rdzewienia rzeszota. Jest to przyczyna występująca na etapie projektowania oraz konstruowania maszyny. Jeśli w założeniach początkowych źle określi się klasę antykorozyjności środowiska to, w przypadku kiedy ta rzeczywista będzie wyższa istnieje duże ryzyko wcześniejszego rdzewienia rzeszota. W przypadku, kiedy elementy agregatu malarskiego nie zostaną w dokładny sposób umyte oraz oczyszczone po malowaniu, istnieje ryzyko, że farby z następnego lakierowania "zgryzą" się z resztkami tych pozostających w agregacie. Może spowodować to skrócenie czasu wytrzymałości powłoki antykorozyjnej. Jeśli malarz w zły sposób dobierze proporcje farb dwuskładnikowych to istnieje możliwość, że nie osiągną one wymaganych właściwości, przez co skróci się czas wytrzymałości antykorozyjnej poszczególnych powłok Przyczyna ta może wywołać nie przyjęcie się farby nawierzchniowej na farbę pokładową, co znacznie skróci czas wytrzymałości powłoki antykorozyjnej Przyczyna ta może mieć wpływ na niezachowanie odpowiedniej grubości powłoki antykorozyjnej. W przypadku zbyt cienkiej warstwy farby rzeszoto-przesiewacz może szybciej rdzewieć. Jeśli pracownik malarni w zły sposób wypiaskuje konstrukcje rzeszota lub należycie nie przyłoży się do nałożenia odpowiedniej ilości poszczególnych warstw na wszystkich elementach przesiewacza, to istnieje ryzyko że proces rdzewienia przesiewacza zostanie przyspieszony. W przypadku kiedy nie przestrzega się czasów związanych ze schnięciem oraz utwardzeniem poszczególnych warstw powłoki malarskiej istnieje ryzyko, że warstwy się ze sobą zmieszają tracąc tym część właściwości antykorozyjnych. Głównym powodem tej przyczyny jest pośpiech związany z lakierowaniem elementów stalowych rzeszota. Wynika on ze złej organizacji pracy kadry zarządzającej, która przeznacza zbyt mało czasu na wykonywanie poszczególnych operacji technologicznych DOSKONALENIE PROCESU PRODUKCJI PRZESIEWACZA WIBRACYJNEGO Zidentyfikowane przyczyny rdzewienia rzeszota, które zostały zaprezentowane w tabeli 3, zostały poddane dalszej analizie stosując burze mózgów, w której brał udział zespół ekspertów. Celem tego działania był wybór najkorzystniejszych rozwiązań, które zwiększą efektywność procesu oraz zmniejszą koszty związane z serwisem gwarancyjnym urządzenia. Zespół na podstawie zebranych pomysłów wybrał kilka rozwiązań, które pozwoliły usprawnić proces produkcji przesiewacza i tym samym wyeliminować przyczyny zaistniałych reklamacji związanych z rdzewieniem rzeszota. Zaproponowane rozwiązania zostały zaprezentowane w tabeli 4.

5 Tabela 4 Działania doskonalące dla poszczególnych obszarów przyczyn rdzewienia rzeszota Obszar Działania doskonalące Narzędzie 1. Zakup 30 metrowego węża malarskiego. 2. Zakup nowego zestawu dysz malarskich dedykowanych do różnych rodzajów i grubości powłok. 3. Zatrudnienie pracownika utrzymania ruchu odpowiadającego za przeglądy, serwis oraz stan parku maszynowego. Materiał 1. Wprowadzenie zwiększonej kontroli związanej z odbiorem dostaw. Konieczność sprawdzania przez magazyniera terminów ważności odbieranych farb. 2. Zakup zestawów malarskich u innych dostawców, celem weryfikacji jakości i wyboru najlepszego kontrahenta. Metoda 1. Unifikacja rodzajów stosowanych zestawów malarskich. Wybór jednego rozwiązania (systemu) wyeliminuje problem "gryzących się" powłok, a także ułatwi dobór dysz do poszczególnych zestawów. 2. Zwiększenie kontroli w dziale projektowym, poprzez sprawdzanie projektów maszyn przez dyrektora technicznego przed wydaniem dokumentacji warsztatowej. Człowiek 1. Wprowadzenie szkolenia nowych pracowników przez doświadczonego lakiernika w zakresie malowania rzeszota. 2. Wprowadzenie kontroli grubości powłoki po wykonanej operacji lakierowania. 3. Zatrudnienie pracownika utrzymania ruchu odpowiadającego za przeglądy, serwis oraz stan parku maszynowego. 4. Dołączenie do instrukcji montażowej informacji o grubości oraz rodzaju powłok z uwzględnieniem symbolu farb. Zarządzanie 1. Wydłużenie terminu realizacji ofertowanych urządzeń, celem uzyskania odpowiedniej ilości czasu na wykonywanie poszczególnych operacji technologicznych. Rozwiązania doskonalące w procesie lakierowania rzeszota przesiewacza polegają między innymi na wprowadzeniu do instrukcji montażowej informacji o rodzaju oraz grubości poszczególnych powłok z uwzględnieniem symbolu używanych farb. Pozwoli to na pozbycie się problemu związanego z "gryzącymi się" powłokami, poprzez przypadkowy wybór złych farb dedykowanych do odrębnych warstw. Zaproponowano także, aby po nałożeniu każdej z warstw wprowadzono dodatkową operację kontrolną, która uwzględnia pomiar grubości powłoki miernikiem. Fakt ten sprawi, że rzeszoto będzie pomalowane dokładniej, z zachowaniem właściwej technologii, co wydłuży żywotność powłok antykorozyjnych, tym samym znacznie zmniejszając ilość wpływających z tego tytułu reklamacji. PODSUMOWANIE Chcąc być konkurencyjnym na rynku przedsiębiorstwa nie mogą sobie pozwolić na brak działań doskonalących ich procesy i produkty. Jednym ze sposobów takiego doskonalenia jest wprowadzanie innowacji, które sprawdziły się już w innych branżach. Taką innowacją może być zastosowanie prostych narzędzi zarzadzania jakością, które nie wymagają dużych zasobów, a przynoszą w krótkim czasie rozwiązania istniejących problemów. Zaprezentowany w artykule przykład pokazuje, iż proste narzędzia takie jak Pareto i Ishikawa dają możliwość szybkiej identyfikacji przyczyn wystąpienia reklamacji produktu, co z kolei pozwala na podjęcie działań, które je eliminują powodując obniżenie kosztów produkcji i wzrost zadowolenia klienta.

6 Artykuł jest wynikiem pracy statutowej o symbolu 13/030/BK_16/0024 Metody i narzędzia inżynierii produkcji dla rozwoju inteligentnych specjalizacji realizowanej w Instytucie Inżynierii Produkcji na Wydziale Organizacji i Zarządzania Politechniki Śląskiej LITERATURA [1] J.J. Dahlgaard, K. Kristensen and G.K. Kanji, Podstawy zarządzania jakością, Warszawa: Wydawnictwo Naukowe PWN, [2] B. Gajdzik and J. Sitko, An analysis of the causes of complaints about steel sheets in metallurgical product quality management systems, Metalurgija, vol. 53(1), 2014, pp [3] A. Hamrol, Zarządzanie Jakością z przykładami, Warszawa: Wydawnictwo Naukowe PWN, [4] M.J. Ligarski, Problem identification method in certified quality management systems, Quality & Quantity, vol. 46(1), 2012, pp [5] K. Midor, An analysis of the causes of product defects using quality management tools, Management Systems in Production Engineering, vol. 4(16), pp [6] M. Molenda, Effectiveness of planning internal audits of the quality system, Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Szczecinie, no. 32, z. 1, 2012, pp [7] B. Szczęśniak, M. Zasadzień and Ł. Wapienik, Zastosowanie analizy Pareto oraz diagramu Ishikawy do analizy przyczyn odrzutów w procesie produkcji silników elektrycznych, Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej (s. Organizacja i Zarządzanie), z. 63a, 2012, pp [8] M. Zasadzień, Using the Pareto diagram and FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) to identify key defects in a product, Management Systems in Production Engineering, no 4, 2014, pp [9] E. Kardas, The assessment of quality of products using selected quality instruments, Production Engineering Archives, vol. 10, no. 1, 2016, pp [10] G. Klimasara, Analiza i doskonalenie procesu produkcyjnego wybranego produktu w przedsiębiorstwie Demetrix Sp. z o.o., Politechnika Śląska, Wydział Organizacji i Zarządzania, Zabrze, dr inż. Katarzyna Midor Politechnika Śląska, Wydział Organizacji i Zarządzania Instytut Inżynierii Produkcji ul. Roosevelta 26, Zabrze, Poland katarzyna.midor@polsl.pl doc. Ing. Jozef Žarnovský, PhD Uniwersytet Przyrodniczy w Nitrze Katedra Jakości i Technologii Tr. A. Hlinku 2, Nitra, Słowacja jozef.zarnovsky@uniag.sk Data przesłania artykułu do Redakcji: Data akceptacji artykułu przez Redakcję: