Zintegrowane Zapobieganie i Ograniczanie Zanieczyszczeń (IPPC)

Transkrypt

1 KOMISJA EUROPEJSKA Zintegrowane Zapobieganie i Ograniczanie Zanieczyszczeń (IPPC) Dokument Referencyjny BAT dla najlepszych dostępnych technik w przemyśle chloro-alkalicznym Grudzień 2001 Ministerstwo Środowiska Warszawa, styczeń 2004

2 Tytuł oryginału: Reference Document on Best Available Techniques in the Chlor-Alkali Manufacturing industry Sterszczenie Dokument ten, zatwierdzony przez Komisję Europejską w grudniu 2001r., jest rezultatem wymiany informacji zorganizowanej na mocy art. 16 ust. 2 Dyrektywy Rady 96/61/WE z dnia 24 września 1996r. w sprawie zintegrowanego zapobiegania i ograniczania zanieczyszczeń w ramach prac Technicznej Grupy Roboczej, działającej przy Europejskim Biurze IPPC w Sewilli. Niniejszy Dokument Referencyjny BAT dla najlepszych dostępnych technik w produkcji żelaza i stali służy celom informacyjnym i nie jest przepisem prawa. Może być pomocny przy określaniu wymogów najlepszych dostępnych technik (BAT) dla instalacji do produkcji cementu i wapna oraz przesłanką do podejmowania decyzji odnośnie warunków pozwolenia zintegrowanego dla tych instalacji. Tłumaczenie wykonano w ramach IV Programu Indykatywnego Wsparcie Ministerstwa Środowiska w procesie integracji Polski z Unią Europejską i w dostosowaniu prawa oraz administracji ochrony środowiska do wymogów członkostwa w Unii Europejskiej, finansowanego ze środków Ekologicznego Funduszu Partnerskiego Phare. Tłumaczenie dokumentu zostało zweryfikowane merytorycznie przez ekspertów i tłumaczy: Andrzej Janusz Zakrzewski, mgr inż. Eugeniusz Muszyński. W przypadku wątpliwości interpretacyjnych należy posłużyć się dokumentem oryginalnym dostępnym na stronie internetowej Europejskiego Biura IPPC w Sewilli ( Przemysł chloro-alkaliczny i

3 Sterszczenie STRESZCZENIE Niniejszy dokument referencyjny dotyczący najlepszych dostępnych technik BAT (Best Available Techniques) w przemyśle chloro-alkalicznym jest zapisem wymiany informacji przeprowadzonym zgodnie z art. 16 ust. 2 dyrektywy Rady 96/61/WE. Dokument ten powinien być rozpatrywany łącznie ze wstępem określającym jego cele i sposób wykorzystania. Przemysł chloro-alkaliczny Przemysł chloro-alkaliczny zajmuje się produkcją chloru (Cl 2 ) oraz alkaliów wodorotlenku sodowego (NaOH) lub wodorotlenku potasowego (KOH) za pomocą elektrolizy roztworu soli. Podstawowe technologie stosowane w produkcji chloro-alkalicznej, to elektroliza w elektrolizerze rtęciowym, przeponowym lub membranowym głównie z wykorzystaniem jako surowca chlorku sodowego (NaCl) lub w mniejszym stopniu z wykorzystaniem chlorku potasu (KCl) do produkcji wodorotlenku potasowego. Zarówno proces przeponowy (ogniwo z Griesheim, 1885), jak i proces rtęciowy (ogniwo Castnera- Kellnera, 1892) zostały wprowadzone pod koniec dziewiętnastego wieku. Stosunkowo niedawno (1970) opracowano proces membranowy. W każdym z tych procesów stosuje się inną metodę oddzielania chloru wyprodukowanego przy anodzie od wodorotlenku sodowego i wodoru wyprodukowanych pośrednio lub bezpośrednio przy katodzie. Obecnie 95% światowej produkcji chloru uzyskuje się za pomocą procesu chloro-alkalicznego. Rozmieszczenie procesów chloro-alkalicznych na świecie jest zdecydowanie nierównomierne (zdolność produkcyjna chloru): - Europa Zachodnia - dominacja procesu rtęciowego (czerwiec 2000): 55% - Stany Zjednoczone - dominacja procesu przeponowego: 75% - Japonia - dominacja procesu membranowego: >90% Pozostała zdolność produkcyjna chloru w Europie Zachodniej (czerwiec 2000) składa się w 22% z procesu przeponowego, w 20% z procesu membranowego i w 3% z innych procesów. Od lat czterdziestych dwudziestego wieku produkcja chloru znacznie wzrosła ze względu na rosnący popyt na tworzywa sztuczne, głównie polichlorek winylu (PVC) i poliuretany. Produkcja chlorowanych związków aromatycznych (np. chlorobenzenu do syntezy fenolu), tlenku propylenu (proces chlorohydrynowy), rozpuszczalników zawierających chlorowane węglowodory oraz nieorganicznych związków chloru istotnie wpłynęła na stopień wykorzystania chloru po 1940 r. Produkcja chloru w danym państwie stanowi wskaźnik stopnia rozwoju jego przemysłu chemicznego. W 1995 r. globalna zdolność produkcyjna chloru wynosiła około 44 miliony ton, z czego około 24% przypadało na Unię Europejską. W czerwcu 2000 r. zdolność produkcyjna chloru w Europie Zachodniej wynosiła 11,3 miliona ton. 65% całej światowej zdolności produkcyjnej przemysłu chloro-alkalicznego koncentruje się w trzech regionach: Ameryce Północnej, Europie Zachodniej i Japonii. Po spadku na początku lat dziewięćdziesiątych dwudziestego wieku, obecnie produkcja w Europie Zachodniej ustabilizowała się na poziomie około 9 milionów ton rocznie (9,2 miliona ton w 1999 r.). W ciągu kilkunastu lat sektor chloro-alkaliczny w Europie rozwinął się i ze względu na jego specyfikę powstało szereg zakładów zlokalizowanych w różnych miejscach. W przemyśle chloroalkalicznym zawsze istniał problem jednoczesnej produkcji chloru i wodorotlenku sodowego w prawie równych ilościach. Te dwa produkty wykorzystywane są do całkiem różnych celów oraz Przemysł chloro-alkaliczny i

4 Sterszczenie charakteryzują się różną dynamiką rynkową i tylko czasami przypadek sprawia, że popyt na nie jest taki sam. Popyt i podaż chloru są w Europie prawie równe. Europa od dawna jest drugim co do wielkości eksporterem sody kaustycznej na świecie. Obecnie jest ona importerem netto. Chlor używany jest głównie do syntezy chlorowanych związków organicznych. VCM (monomer chlorku winylu), używany do syntezy polichlorku winylu w dalszym ciągu stanowi podstawę produkcji przemysłu chloro-alkalicznego w większości państw europejskich. Chlor jest produktem trudnym do przechowywania i transportu, dlatego jego produkcja odbywa się głównie w bliskiej odległości od konsumentów. Ponad 85% chloru wyprodukowanego w Unii Europejskiej wykorzystywane jest do innych procesów chemicznych w tych samych lub przyległych zakładach. Wodorotlenek sodowy zazwyczaj dostarczany jest w formie 50-procentowego roztworu wodnego i może być długo przechowywany oraz łatwo transportowany (transportem kolejowym, drogowym lub morskim). Obecnie wodorotlenek sodowy znajduje zastosowanie w: - produkcji chemikaliów: synteza związków organicznych lub nieorganicznych, - metalurgii, produkcja tlenku glinowego/aluminium, - przemyśle celulozowo-papierniczym, - przemyśle włókienniczym, - produkcji mydła, środków powierzchniowo czynnych, - oczyszczaniu wody, - produkcji towarów konsumpcyjnych. Materiały wejściowe i usuwane zanieczyszczenia Niektóre z materiałów wejściowych oraz zanieczyszczeń usuwanych z przemysłu chloroalkalicznego są wspólne dla wszystkich procesów. Inne zależą od zastosowanej technologii elektrolizy, czystości wykorzystanej soli oraz specyfikacji produktu. Materiały wejściowe, to przede wszystkim sól i woda będące surowcami, kwasy i inne chemiczne środki strącające, które usuwają zanieczyszczenia z wprowadzanej solanki lub wytwarzanego chloru/ługu sodowego, oraz czynniki chłodzące (związki węgla, chloru, fluoru i wodoru (CFC, HCFC, HFC, amoniak, itp.) do skraplania i oczyszczania wyprodukowanego gazowego chloru. W procesie chloro-alkalicznym zużywa się dużo energii elektrycznej i dlatego stanowi ona główny wkład. Główne usuwane zanieczyszczenia, wspólne dla wszystkich trzech procesów elektrolitycznych, to emisje do atmosfery gazowego chloru, emisje do wody wolnych utleniaczy, kwasy porafinacyjne, czynniki chłodzące i zanieczyszczenia usunięte z wprowadzanej soli lub solanki. Główną substancją zanieczyszczającą w przemyśle chloro-alkalicznym jest rtęć, która stosowana jest w technologii rtęciowej. Ze względu na właściwości procesu, rtęć może być emitowana z procesu poprzez powietrze, wodę, odpady oraz w produktach. W 1998 r. w Europie Zachodniej emisja rtęci ogółem do atmosfery, wody i w produktach z zakładów chloro-alkalicznych wynosiła 9,5 tony, wahając się od 0,2 do 3,0 g Hg/tonę zdolności produkcyjnej chloru w poszczególnych zakładach. Niemniej jednak większość strat rtęci związana jest z różnymi odpadami technologicznymi. W roku 1997 r. komisje OSPARCOM zarejestrowały 31 ton rtęci w odpadach stałych niepoddanych recyklingowi. Zgodnie z informacjami Euro Chlor, w 1998 r. ilość rtęci w odpadach stałych w poszczególnych zakładach wynosiła od 0 do 84 g Hg/tonę zdolności produkcyjnej chloru (patrz: załącznik C do niniejszego dokumentu). Przemysł chloro-alkaliczny ii

5 Sterszczenie Obecnie w elektrolizerach rtęciowych do produkcji chloru w UE znajduje się około ton rtęci. W momencie przekształcania lub zamykania zakładów rtęć ta może zostać uwolniona do środowiska. Unia Europejska nie ma żadnej polityki ani przepisów prawnych, które regulowałyby kontrolę nad ogromną ilością czystej rtęci. Głównym problem w technologii przeponowej jest azbest i dlatego istotnymi kwestiami są: potencjalne narażenie pracowników na kontakt z azbestem oraz uwolnienie azbestu do środowiska. Spowodowane w przeszłości skażenie ziemi i dróg wodnych rtęcią oraz polichlorowanymi dibenzodioksynami/dibenzofuranami (PCDD/Fs) przez zakłady chloro-alkaliczne stosujące metodę rtęciową i przeponową stanowi w niektórych miejscach poważny problem ekologiczny. Skażenie wynika z rozprzestrzenienia rtęci i dawniej praktykowanego składowania mułu grafitowego, stosowania anod grafitowych oraz z powodu oddziaływania innych odpadów na terenie zakładów lub w ich pobliżu. Proces membranowy charakteryzuje się właściwymi dla niego zaletami ekologicznymi, których dwa pozostałe starsze procesy nie posiadają. Nie stosuje się w nim bowiem ani rtęci, ani azbestu i jest najbardziej wydajny energetycznie. Pomimo tych zalet zmiana starych technologii na technologie membranowe przebiegała w Europie Zachodniej powoli, gdyż większość zakładów produkcji chloru powstała w latach siedemdziesiątych poprzedniego wieku, ich trwałość eksploatacyjna wynosiła od 40 do 60 lat, zaś nowa zdolność produkcyjna nie była potrzebna. Nie było również żadnego bodźca legislacyjnego, który zmuszałby do zmiany technologii. Omawiając materiały wejściowe i wyjściowe sektora chloro-alkalicznego, należy również podkreślić szczególną wagę aspektów związanych z bezpieczeństwem podczas produkcji i przechowywania chloru oraz bezpiecznego postępowania z nim. Wnioski dotyczące najlepszych dostępnych technik BAT Za najlepszą dostępną technikę BAT dla produkcji chloro-alkalicznej uważa się technologię membranową. BAT może również stanowić bezazbestowa technologia przeponowa. Zużycie energii ogółem związane z zastosowaniem najlepszej dostępnej techniki BAT do produkcji chloru gazowego i 50-procentowego roztworu ługu sodowego wynosi mniej niż 3000 kwh (prąd zmienny) na tonę chloru z wyłączeniem skraplania chloru oraz mniej niż 3200 kwh (prąd zmienny) na tonę chloru, włączając w to skraplanie i odparowywanie chloru. Wszystkie zakłady wykorzystujące elektrolizery Najlepsze dostępne techniki BAT dla produkcji chloro-alkalicznej obejmują następujące środki: Zastosowanie systemów zarządzania w celu zmniejszenia ryzyka ekologicznego, zdrowotnego i związanego z bezpieczeństwem w odniesieniu do eksploatacji zakładu chloro-alkalicznego. Poziom ryzyka powinien być bliski zeru. Systemy zarządzania będą obejmować: szkolenie personelu, identyfikację i ocenę głównych zagrożeń, instrukcje gwarantujące bezpieczną eksploatację, planowanie na wypadek awarii oraz ewidencjonowanie wypadków i stanów przedawaryjnych, ciągłe doskonalenie z wykorzystaniem informacji zwrotnych oraz wyciągania wniosków z doświadczeń. Przemysł chloro-alkaliczny iii

6 Sterszczenie Zastosowanie urządzeń zdolnych do absorpcji chloru w ilości odpowiadającej pełnej produkcji z elektrolizerów na wypadek zaburzeń technologicznych, do momentu wstrzymania produkcji. Jednostka absorbująca chlor zapobiega emisjom gazowego chloru w przypadku awarii i zakłóceń w eksploatacji zakładu. Jednostka absorbująca powinna być tak zaprojektowana, aby umożliwić obniżenie zawartości chloru w emitowanym gazie do wartości wynoszącej w najgorszym wypadku mniej niż 5 mg/m 3. Wszystkie strumienie gazu odlotowego zawierające chlor należy kierować do jednostki pochłaniającej chlor. Poziom emisji chloru do atmosfery odpowiadający BAT podczas zwykłej eksploatacji wynosi mniej niż 1 mg/m 3 w przypadku częściowego skraplania, zaś w przypadku całkowitego skraplania mniej niż 3 mg/m 3. W urządzeniach absorpcyjnych nie powinno się stosować technologii uwalniania powstającego podchlorynu do ścieków. Minimalizacja zużycia/zapobieganie wypuszczaniu kwasu siarkowego dzięki zastosowaniu jednego lub kilku poniższych systemów lub systemów ekwiwalentnych: zatężanie w wyparkach pracujących w obiegu zamkniętym, w miejscu powstawania, wykorzystanie kwasu porafinacyjnego w celu regulacji ph w strumieniach wód przemysłowych i ścieków, sprzedaż kwasu porafinacyjnego użytkownikowi akceptującemu taką jakość kwasu, zwrot kwasu porafinacyjnego wytwórcy kwasu siarkowego do zatężania. Jeżeli kwas siarkowy jest ponownie zatężany na terenie zakładu w wyparkach pracujących w układzie zamkniętym, zużycie można ograniczyć do 0,1 kg kwasu na tonę wyprodukowanego chloru. Minimalizacja usuwania wolnych utleniaczy do wody poprzez zastosowanie: redukcji z użyciem katalizatora stałego, redukcji chemicznej, wszelkich innych metod o takiej samej skuteczności. Emisje wolnych utleniaczy do wody związane z zastosowaniem najlepszej dostępnej techniki BAT są niższe niż 10 mg/l. Przy wyborze odpowiedniej metody niszczenia należy wziąć pod uwagę ogólny wpływ na środowisko. Wykorzystanie procesów skraplania i oczyszczania chloru bez użycia czterochlorku węgla. W celu oszczędzania zasobów należy wykorzystywać wodór jako surowiec chemiczny lub paliwo. Zakłady wykorzystujące technologię membranową Najlepsze dostępne techniki BAT dla zakładów wykorzystujących technologię membranową obejmują następujące środki: Minimalizacja usuwania chloranu i bromianu do wody poprzez zastosowanie: kwaśnych warunków w anolicie (ph 1-2) w celu zminimalizowania tworzenia się chloranu (ClO 3 - ) i bromianu (BrO 3 - ), Przemysł chloro-alkaliczny iv

7 Sterszczenie procesów niszczenia chloranu w obiegu solanki w celu usunięcia chloranu przed oczyszczaniem. Kwaśność anolitu stanowi parametr projektowy ogniw membranowych i nie może ulec korekcie bez wpływu na funkcjonowanie ogniwa membranowego. Jeżeli nie uwzględniono tego w projekcie, konieczne może być zastosowanie opcji rozkładu chloranu w celu jego usunięcia przed oczyszczaniem. Poziom chloranu odpowiadający najlepszym dostępnym technikom BAT w instalacji solanki wynosi 1-5 g/l, zaś związany z nim poziom bromianu 2-10 mg/l (należy podkreślić, że poziom bromianu jest zależny od poziomu bromku w soli). Odpowiednie postępowanie ze zużytymi membranami i uszczelkami. Zakłady wykorzystujące technologię rtęciową Najlepszą dostępną techniką BAT dla zakładów wykorzystujących technologię rtęciową wydaje się być przekształcenie ich w zakłady wykorzystujące technologię membranową. W ostatniej fazie funkcjonowania zakładów wykorzystujących technologię rtęciową należy podjąć wszelkie możliwe działania chroniące środowisko naturalne jako całość. W najbardziej wydajnych zakładach wykorzystujących technologię rtęciową roczne średnie straty rtęci ogółem do atmosfery, wody oraz w produktach wynoszą 0,2-0,5 g Hg/tonę zdolności produkcyjnej chloru. Większość strat rtęci występuje w różnorodnych odpadach technologicznych. Należy podjąć wszelkie działania minimalizujące obecne i przyszłe emisje rtęci wynikające z transportowania, przechowywania, oczyszczania i składowania odpadów skażonych rtęcią. Likwidacja zakładów wykorzystujących technologię rtęciową powinna być przeprowadzana tak, aby nie miała ona negatywnego wpływu na środowisko podczas procesu ich zamykania i po ich zamknięciu, jak również powinna uwzględniać ochronę zdrowia ludzkiego. W rozdziale 4.2 zostały szerzej omówione kwestie związane z najlepszymi dostępnymi technikami BAT w odniesieniu do zapobiegania i redukcji emisji, postępowania z odpadami i ich oczyszczania, wykorzystania energii, likwidacji zakładów wykorzystujących technologię rtęciową oraz przekształcania ich w zakłady wykorzystujące technologię membranową. Zakłady stosujące technologię przeponową z wykorzystaniem azbestu Najlepsze dostępne techniki BAT dla zakładów stosujących technologię przeponową z wykorzystaniem azbestu, to przekształcenie ich w zakłady wykorzystujące technologię membranową lub, jeżeli spełnione jest kryterium wykorzystania energii, zastosowanie przepon bezazbestowych. W ostatniej fazie funkcjonowania zakładów stosujących technologię przeponową z wykorzystaniem azbestu należy podjąć wszelkie możliwe działania chroniące środowisko naturalne jako całość. W rozdziale 4.3 szczegółowo omówiono najlepsze dostępne techniki BAT zapobiegające i redukujące emisje, odpady i zużycie energii w zakładach stosujących technologię przeponową z wykorzystaniem azbestu. Przemysł chloro-alkaliczny v

8 Wstęp WSTĘP 1. Status niniejszego dokumentu O ile nie zaznaczono inaczej, termin dyrektywa oznacza w niniejszym dokumencie dyrektywę Rady 96/61/WE w sprawie Zintegrowanego Zapobiegania i Ograniczania Zanieczyszczeń (IPPC). Niniejszy dokument stanowi część z serii prezentującej wyniki wymiany informacji pomiędzy Państwami Członkowskimi UE i poszczególnymi gałęziami przemysłu na temat najlepszych dostępnych technik BAT (BAT - ang. Best Available Techniques), wspólnego monitoringu i ich rozwoju. Został on opublikowany przez Komisję Europejską zgodnie z postanowieniami art. 16 ust. 2 dyrektywy i dlatego, zgodnie z załącznikiem IV do dyrektywy, musi być brany pod uwagę przy określaniu najlepszych dostępnych technik. 2. Istotne zobowiązania prawne wynikające z dyrektywy IPPC oraz definicja najlepszych dostępnych technik BAT Aby ułatwić czytelnikowi zrozumienie kontekstu prawnego, w jakim usytuowany jest niniejszy dokument, w niniejszym wstępie przedstawiono niektóre najważniejsze postanowienia dyrektywy IPPC, w tym definicję terminu najlepsze dostępne techniki. Prezentacja ta jest z konieczności niepełna i ma wyłącznie charakter informacyjny. Nie posiada ona mocy prawnej i w żaden sposób nie zmienia oryginalnych postanowień dyrektywy ani na nie ma na nie wpływu. Celem niniejszej dyrektywy jest osiągnięcie zintegrowanego zapobiegania i ograniczania zanieczyszczeń powstających w wyniku działań wymienionych w załączniku I, prowadzącego do wysokiego poziomu ochrony środowiska jako całości. Podstawa prawna dyrektywy związana jest z ochroną środowiska naturalnego. Jej realizacja powinna przebiegać również w oparciu o inne cele Wspólnoty, takie jak konkurencyjność przemysłu wspólnotowego, przyczyniając się przez to do zrównoważonego rozwoju. Uściślając, dyrektywa ta przewiduje stworzenie systemu pozwoleń dla pewnych kategorii instalacji przemysłowych i wymaga zarówno od ich użytkowników, jak i od tworzących przepisy przyjęcia zintegrowanego, całościowego podejścia do potencjału danej instalacji w zakresie zanieczyszczeń i zużycia surowców. Ogólnym celem takiego podejścia musi być poprawa zarządzania i kontroli procesów przemysłowych, która zapewni wysoki poziom ochrony środowiska jako całości. Kluczowe znaczenie dla tego podejścia ma ogólna zasada przedstawiona w art. 3, zgodnie z którą użytkownicy powinni podjąć wszystkie właściwe działania zapobiegające zanieczyszczeniom, w szczególności poprzez stosowanie najlepszych dostępnych technik umożliwiających im osiąganie lepszych wyników w zakresie ochrony środowiska. Określenie najlepsze dostępne techniki zostało zdefiniowane w art. 2 ust. 11 dyrektywy jako najbardziej skuteczne i zaawansowane stadium w rozwoju działań i metod eksploatacji, wskazujące na praktyczną przydatność poszczególnych technik do zapewnienia podstawy dla określenia granicznych wielkości emisyjnych służących zapobieganiu, a gdy nie jest to możliwe, ogólnie ograniczaniu emisji i wpływu na środowisko jako całość. W art. 2 ust. 11 definicja ta zostaje dodatkowo wyjaśniona w następujący sposób: techniki obejmują zarówno stosowaną technologię, jak i sposób zaprojektowania, budowy, utrzymania, eksploatacji i wycofania z użycia danej instalacji; dostępne techniki są to te techniki, które zostały rozwinięte w skali umożliwiającej ich wdrożenie w danych sektorach przemysłowych na warunkach opłacalnych z ekonomicznego i technicznego Przemysł chloro-alkaliczny vi

9 Wstęp punktu widzenia, przy uwzględnieniu kosztów i korzyści, niezależnie od tego, czy techniki te są stosowane lub produkowane w danym Państwie Członkowskim, o ile są one w rozsądnym zakresie dostępne dla użytkownika; najlepsze oznacza najskuteczniejsze w osiąganiu ogólnie wysokiego poziomu ochrony środowiska jako całości. Ponadto załącznik IV dyrektywy zawiera wykaz okoliczności, które należy uwzględnić generalnie lub w poszczególnych przypadkach przy określaniu najlepszych dostępnych technik, biorąc pod uwagę prawdopodobne koszty i korzyści związane z zastosowaniem danego środka oraz zasady ostrożności i zapobiegania. Okoliczności te obejmują informacje publikowane przez Komisję zgodnie z art. 16 ust. 2. Właściwe organy odpowiedzialne za wydawanie pozwoleń przy określaniu warunków pozwolenia muszą brać pod uwagę ogólne zasady podane w art. 3. Warunki te muszą obejmować graniczne wielkości emisyjne, które tam, gdzie stosowne, zostaną uzupełnione lub zastąpione przez równoważne parametry lub środki techniczne. Zgodnie z art. 9 ust. 4 dyrektywy te graniczne wielkości emisyjne, równoważne parametry i środki techniczne muszą bez uszczerbku dla standardów jakości środowiska opierać się na najlepszych dostępnych technikach, bez zalecania stosowania jakiejkolwiek techniki lub konkretnej technologii, lecz z uwzględnieniem właściwości technicznych danej instalacji, jej lokalizacji geograficznej oraz lokalnych warunków środowiska. W każdych okolicznościach warunki pozwolenia muszą obejmować postanowienia dotyczące minimalizacji emisji zanieczyszczeń o dalekim zasięgu oraz zanieczyszczeń transgranicznych i muszą gwarantować wysoki poziom ochrony środowiska jako całości. Zgodnie z art. 11 dyrektywy Państwa Członkowskie mają obowiązek zapewnić, by właściwe organy zapoznawały się z rozwojem najlepszych dostępnych technik lub były o nim informowane. 3. Cele niniejszego dokumentu Art. 16 ust. 2 dyrektywy zobowiązuje Komisję do organizowania wymiany informacji pomiędzy Państwami Członkowskimi oraz zainteresowanymi gałęziami przemysłu na temat najlepszych dostępnych technik BAT, związanego z nimi monitorowania oraz ich rozwoju oraz do publikowania wyników takiej wymiany informacji. Cele tej wymiany informacji przedstawiono w wyszczególnieniu nr 25 do dyrektywy, w którym stwierdzono, że opracowanie i wymiana informacji na temat najlepszych dostępnych technik na szczeblu wspólnotowym pomoże w niwelowaniu nierównowagi technologicznej w obrębie Wspólnoty, przyczyni się do upowszechniania na całym świecie granicznych wielkości emisyjnych i technik stosowanych we Wspólnocie oraz pomoże Państwom Członkowskim w skutecznej realizacji niniejszej dyrektywy. Aby pomóc w wykonywaniu zadań przewidzianych w art. 16 ust. 2 Komisja (Dyrekcja generalna ds. środowiska) utworzyła Forum Wymiany Informacji (IEF), w obrębie którego utworzono szereg Technicznych Grup Roboczych (TWG). Zarówno w Forum Wymiany Informacji, jak i w Technicznych Grupach Roboczych (TWG) uczestniczą przedstawiciele Państw Członkowskich i przedstawiciele przemysłu, zgodnie z wymaganiami art. 16 ust. 2. Celem tej serii dokumentów jest wierne przedstawienie wymiany informacji, która odbywa się zgodnie z wymogami art. 16 ust. 2 oraz dostarczenie organom udzielającym pozwoleń informacji, które zostaną uwzględnione przy określaniu warunków pozwoleń. Dostarczając odpowiednich informacji dotyczących najlepszych dostępnych technik, dokumenty te powinny spełniać rolę wartościowych narzędzi wpływających na wyniki w zakresie ochrony środowiska. Przemysł chloro-alkaliczny vii

10 Wstęp 4. Źródła informacji Niniejszy dokument stanowi zestawienie informacji zaczerpniętych z wielu źródeł, w tym w szczególności wiadomości opracowanych przez grupy utworzone w celu wspierania Komisji w jej pracach, poddane weryfikacji przez służby Komisji. Wyrażamy wdzięczność za wkład wniesiony przez wszystkie strony. 5. Jak rozumieć i stosować niniejszy dokument Informacje zawarte w niniejszym dokumencie mają być wykorzystywane jako materiał źródłowy przy określaniu najlepszych dostępnych technik BAT w poszczególnych przypadkach. Podczas określania BAT i ustalania warunków pozwoleń opartych na BAT należy zawsze brać pod uwagę ogólny cel, jakim jest osiągnięcie wysokiego poziomu ochrony środowiska jako całości. W dalszej części wstępu opisano różne rodzaje informacji przedstawione w kolejnych rozdziałach niniejszego dokumentu. W rozdziale 1 i 2 przedstawiono ogólne informacje na temat danej gałęzi przemysłu oraz na temat stosowanych w niej procesów przemysłowych. Rozdział 3 przedstawia dane i informacje dotyczące obecnych poziomów emisji i zużycia odzwierciedlające sytuację w istniejących instalacjach w momencie pisania tego materiału. W rozdziale 4 opisano bardziej szczegółowo redukcję emisji i inne techniki uważane za najistotniejsze przy określaniu BAT oraz opartych na BAT warunków pozwoleń. Informacje te obejmują poziomy zużycia i emisji uważane za osiągalne przy zastosowaniu danej techniki, szacunkowe koszty i kwestie oddziaływania na środowisko związane z daną techniką oraz zakres, w jakim możliwe jest zastosowanie tej techniki w różnych instalacjach wymagających zezwoleń IPPC, na przykład w instalacjach nowych, dotychczasowych, dużych lub małych. Techniki, które powszechnie uważa się za przestarzałe, nie zostały uwzględnione. W rozdziale 5 przedstawiono techniki oraz poziomy emisji i zużycia, które generalnie uważa się za zgodne z BAT. Celem tego rozdziału jest podanie ogólnych wskazówek dotyczących poziomów zużycia i emisji, które można traktować jako punkt odniesienia przy określaniu warunków pozwoleń opartych na BAT lub przy ustalaniu ogólnych zasad wiążących na mocy art. 9 ust. 8. Należy jednak podkreślić, że w niniejszym dokumencie nie proponuje się granicznych wielkości emisyjnych. Przy określaniu odpowiednich warunków pozwoleń trzeba będzie wziąć pod uwagę czynniki lokalne, specyficzne dla danego miejsca, takie jak charakterystyka techniczna danej instalacji, jej lokalizacja geograficzna oraz lokalne warunki środowiska. W przypadku instalacji istniejących należy również rozważyć sensowność ich ulepszania z ekonomicznego i technicznego punktu widzenia. Nawet tak oczywisty cel, jakim jest zapewnienie wysokiego poziomu ochrony środowiska jako całości, będzie często wymagał wyważenia ocen różnych oddziaływań na środowisko, zaś na ostateczną ocenę często będzie miała wpływ sytuacja lokalna. Chociaż podjęto próbę omówienia niektórych z tych kwestii, ich pełne rozważenie nie jest możliwe w niniejszym dokumencie. Z tego względu techniki i poziomy przedstawiane w rozdziale 5 nie muszą być odpowiednie dla wszystkich instalacji. Z kolei obowiązek zagwarantowania wysokiego poziomu ochrony środowiska, w tym minimalizacji emisji zanieczyszczeń na dużą odległość i zanieczyszczeń transgranicznych, powoduje, że warunki pozwoleń nie mogą być ustalane wyłącznie na podstawie okoliczności lokalnych. Tak więc kwestią najwyższej wagi jest to, aby organy wydające pozwolenia w pełni uwzględniły informacje zawarte w niniejszym dokumencie. Ponieważ najlepsze dostępne techniki BAT zmieniają się z biegiem czasu, niniejszy dokument w razie potrzeby podlegać będzie rewizji i aktualizacji. Wszystkie uwagi i sugestie należy kierować Przemysł chloro-alkaliczny viii

11 Wstęp do Europejskiego Biura IPPC w Instytucie Przyszłościowych Badań Technologicznych (Institute for Prospective Technological Studies) pod następujący adres: Edificio Expo-WTC, C/Inca Garcilaso, s/n, E Seville - Spain Telefon: Faks: eippcb@jrc.es Internet: Przemysł chloro-alkaliczny ix

12 Spis treści Spis treści STRESZCZENIE...i WSTĘP...vi ZAKRES...xv 1 Informacje ogólne Przemysłowy i ekonomiczny rozwój sektora chloro-alkalicznego Przemysłowa wielkość i geograficzne rozmieszczenie miejsc produkcji chloru i alkaliów w Europie Stosowane technologie Zużycie chloru Zużycie wodorotlenku sodu Chlor/wodorotlenek sodowy: delikatna równowaga Zużycie wodoru Związki przemysłu chloro-alkalicznego ze środowiskiem Stosowane procesy i techniki Proces rtęciowy Wanna elektrolityczna z katodą rtęciową i rozkładnik Rozkład amalgamatu Proces przeponowy Przepony bezazbestowe Aktywowane katody Proces membranowy Procesy pomocnicze Rozładowywanie i magazynowanie soli Oczyszczanie i ponowne nasycanie solanki Oczyszczanie solanki Odchlorowywanie i ponowne nasycanie solanki Produkcja, magazynowanie i przesyłanie chloru Postępowanie z zanieczyszczeniami Jednostka absorpcji chloru Produkcja, przechowywanie i transport ługu sodowego Produkcja, magazynowanie i przesyłanie wodoru Aktualne poziomy zużycia i emisji Ogólne poziomy zużycia oraz emisji wszystkich instalacji elektrolizy Środki i materiały wprowadzane do linii produkcyjnej Chlorek sodu/ chlorek potasu Woda Energia Materiały pomocnicze Substancje opuszczające instalację Emisje z procesu rtęciowego Emisje do powietrza Emisje wodne Tworzenie odpadów Rtęć zawarta w produktach Obliczanie bilansu masowego Emisje z procesu przeponowego Emisje do powietrza Emisje wodne Wytwarzanie odpadów Emisje z procesu membranowego...57 Przemysł chloro-alkaliczny x

13 Spis treści Emisje wodne Wytwarzanie odpadów Emisje z procesów pomocniczych Emisje z rozładowywania i magazynowania soli Emisje z obiegu solanki Emisje do powietrza Emisje do wody Wytwarzanie odpadów Emisje z produkcji chloru gazowego, chłodzenia, suszenia, skraplania oraz magazynowania Emisje do powietrza Emisje wodne Wytwarzanie odpadów Emisje z obróbki wodorotlenku sodu i potasu Obróbka wodoru Historyczne zanieczyszczenie miejsc zakładów chloro-alkalicznych Aspekty bezpieczeństwa instalacji chloro-alkalicznych Techniki rozważane przy określaniu najlepszych dostępnych technik bat Wszystkie instalacje elektrolizy Środki bezpieczeństwa Jednostka absorpcji chloru Anody metalowe Ponowne zatężanie zużytego kwasu siarkowego na miejscu Oczyszczanie ścieku zawierającego wolne utleniacze łącznie z niszczeniem podchlorynu Skraplanie i oczyszczanie chloru bez czterochlorku węgla Instalacje elektrolizy rtęciowej Przegląd ograniczania emisji rtęci Redukcje emisji rtęci do powietrza, łącznie z gazowym wodorem Redukcja emisji rtęci do wody Usuwanie rtęci z ługu sodowego Oczyszczanie odpadów zawierających rtęć, łącznie z jej odzyskiwaniem Zmiana instalacji rtęciowych na technologię membranową Likwidacja Instalacje elektrolizy przeponowej Zmniejszenie emisji i zrzutów azbestu Zastosowanie nieazbestowego materiału na przeponę Przemiana instalacji elektrolizy z przeponami azbestowymi na technologię membranową lub przepony nie zawierające azbestu Instalacje z elektrolizerami membranowymi Membrany wysokosprawne Najlepsze dostępne techniki BAT Nowo powstające techniki Depolaryzowane tlenem katody w modyfikowanych elektrolizerach membranowych Membrana do bezpośredniej produkcji 50% ługu sodowego Przepona z wbudowaną prekatodą Uwagi końcowe ZAŁĄCZNIK A: Zdolności produkcyjne instalacji chloro-alkalicznych w Europie Zachodniej (czerwiec 2000) ZAŁĄCZNIK B: Monitorowanie rtęci Istotne pozycje odnoszące się do monitorowania rtęci Monitorowanie rtęci w powietrzu Przemysł chloro-alkaliczny xi

14 Spis treści Monitorowanie rtęci w wodzie Monitorowanie rtęci w produktach Gromadzenie się rtęci w urządzeniach i odpadach ZAŁĄCZNIK C: Straty rtęci w poszczególnych instalacjach w roku 1998 oraz tendencje na przestrzeni lat ZAŁĄCZNIK D: LEGISLACJA NARODOWA I MIĘDZYNARODOWA Legislacja flamandzka dotycząca przemysłu chloro-alkalicznego Streszczenie aktualnej legislacji niemieckiej dotyczącej przemysłu chloro-alkalicznego Przepisy włoskie Legislacja holenderska Austriacka legislacja dotycząca ścieków Przepisy dotyczące przemysłu chloro-alkalicznego w Finlandii Legislacja brytyjska dotycząca przemysłu chloro-alkalicznego Europejska legislacja dotycząca odpadów zawierających rtęć Załącznik E Adresy Bibliografia SŁOWNIK Przemysł chloro-alkaliczny xii

15 Spis tabel Spis tabel Tabela 1.1: Lokalizacja procesów i zdolności produkcyjnych instalacji chloro-alkalicznych w Europie Zachodniej (czerwiec 2000)....5 Tabela 2.1: Główna charakterystyka różnych procesów elektrolizy...13 Tabela 2.2: Przykład specyfikacji solanki dla procesu membranowego prowadzonego przy użyciu prądu o gęstości do 4 ka/m Tabela 2.3: Możliwe zależności w skraplaniu chloru gazowego...33 Tabela 3.1: Przegląd środków i materiałów wprowadzanych oraz substancji wytwarzanych w procesach produkcji chloru i alkaliów Tabela 3.2: Porównanie typowego zużycia energii przez technologię rtęciową, przeponową i membranową produkcji chloru i alkaliów, z założeniem wytwarzania 50% ługu sodowego oraz stanu przed skraplaniem chloru...43 Tabela 3.3: Zużycie i zastosowanie chemicznych środków dodatkowych w instalacjach chloroalkalicznych stosujących proces recyrkulacji solanki...45 Tabela 3.4: Wytwarzanie odpadów oraz obróbka końcowa w Akzo Nobel Bohus w 1998/ Tabela 3.5: Roczne wytwarzanie odpadów i obróbka końcowa w Hydro Polymers AB Tabela 3.6: Odprowadzenia do wody z obiegu solanki stosującego proces recyrkulacji...59 Tabela 3.7: Zastosowanie czterochlorku węgla w przemyśle chloro alkalicznym w Europie zachodniej [EC, 1998 Komisja Europejska, 1998], [Euro Chlor] Tabela 4.1: Wykaz niektórych działań zapobiegawczych, korekcyjnych oraz awaryjnych mających na celu uniknięcie wypadków na terenach ładowania instalacji chloro-alkalicznej...72 Tabela 4.2: Wykaz niektórych działań zapobiegawczych, korekcyjnych oraz awaryjnych mających na celu uniknięcie wypadków związanych z magazynowaniem ciekłego chloru...74 Tabela 4.3: Przegląd działań, odpowiednich poziomów rtęci oraz emisji z elektrolizy rtęciowej Hydro Polymers (Stenungsund, Szwecja) w roku Tabela 4.4: Przegląd działań, odpowiednich poziomów rtęci oraz emisji z elektrolizy rtęciowej Akzo Nobel (Bohus, Szwecja) w roku Tabela 4.5: Możliwości oczyszczania odpadów zawierających rtęć...99 Tabela 4.6: Niektóre dostępne techniki z typowymi charakterystykami postępowania z odpadami zawierającymi rtęć Tabela 4.7: Dane ze zmiany chloro-alkalicznej instalacji Borregaard na technologię membranową [de Flon, 1998] Tabela 4.8: Porównanie odnotowanych kosztów zmiany Tabela 6.1: Technologia prekatody w CHLORALP (Le Pont de Claix-Francja) Przemysł chloro-alkaliczny xiii

16 Spis rysunków Spis rysunków Rysunek 1-1: Rozwój produkcji chloru w Europie Zachodniej...1 Rysunek 1-2: Produkcja chloru w Europie Zachodniej w Rysunek 1-3: Geograficzne rozmieszczenie chloru i alkaliów w obrębie Unii Europejskiej w roku Rysunek 1-4: Porównanie ogólnej zdolności produkcyjnej chloru Europy Zachodniej, USA i świata z podziałem na technologie...6 Rysunek 1-5: Zastosowanie chloru w Europie Zachodniej...7 Rysunek 2-1: Schematy blokowe trzech głównych procesów chloro-alkalicznych...12 Rysunek 2-2: Uproszczone schematy elektrolizerów do produkcji chloru...14 Rysunek 2-3: Schemat technologiczny elektrolizy rtęciowej Rysunek 2-4: Elektrolizery rtęciowe z rozkładnikiem poziomym...17 Rysunek 2-5: Elektrolizery rtęciowe z rozkładnikiem pionowym...18 Rysunek 2-6: Typowy elektrolizer do elektrolizy przeponowej...19 Rysunek 2-7: Schemat blokowy łączenia procesów membranowego lub rtęciowego oraz przeponowego Rysunek 2-8: Schemat procesu membranowego...22 Rysunek 2-9: Widok jednobiegunowegoelektrolizera membranowego...23 Rysunek 2-10: Widok hali elektrolizy wyposażonej w elektrolizery dwubiegunowe...24 Rysunek 2-11: Możliwy układ systemu oczyszczania solanki stosowanego w procesie membranowym...26 Rysunek 2-12: Widok wież z żywicą chelatującą w systemie wtórnego oczyszczania solanki...28 Rysunek 2-13: Widok filtrów polerujących w systemie wtórnego oczyszczania solanki...29 Rysunek 2-14: Przepływ chloru z elektrolizerów do magazynu...31 Rysunek 2-15: Widok produkcji i magazynowania ługu sodowego...36 Rysunek 2-16: Przepływ ługu sodowego z różnych technologii do magazynu...37 Rysunek 3-1: Źródła odpadów stałych w procesie rtęciowym [Euro Chlor]...52 Rysunek 4-1. Schemat procesu redukcji katalitycznej z zastosowaniem reaktora ze złożem stałym na podstawie rysunku [Denye et al., 1995]...80 Rysunek 4-2: Zmiana instalacji rtęciowej na technologię membranową Rysunek 4-3: Przykład przemieszczania azbestu w Dow w Stade (Niemcy) Rysunek 6-1: Wpływ depolaryzowanych tlenem katod na potencjały elektrody, NaCl Rysunek 6-2: Zasada elektrody z kieszenią gazową do kompensacji ciśnienia Rysunek 6-3: Struktura membrany Fx-50 wytwarzającej 50% ług sodowy Rysunek 6-4: Zasada działania przepony z wbudowaną prekatodą Przemysł chloro-alkaliczny xiv

17 Zakres ZAKRES Niniejszy dokument dotyczący przemysłu chloro-alkalicznego powinien być rozpatrywany łącznie z załącznikiem 1 dyrektywy 96/61/WE, a mianowicie: Części 4.2: Instalacje chemiczne do produkcji podstawowych chemikaliów nieorganicznych: a) chlor, b) wodorotlenek sodu i wodorotlenek potasu Procesy związane z produkcją chloru i roztworu ługu poprzez elektrolizę solanki obejmują: - rozładowywanie i magazynowanie soli, - oczyszczanie i ponowne nasycanie solanki, - różne procesy elektrolityczne, - technologie zatężania, oczyszczania, magazynowania i ładowania roztworu ługu, - technologie chłodzenia, suszenia, oczyszczania i skraplania chloru przed magazynowaniem, i ładowaniem, - technologie chłodzenia, oczyszczania oraz sprężania wodoru przed magazynowaniem i ładowaniem. Poza opisem podstawowych czynności związanych z wytwarzaniem, niniejszy dokument odnosi się do następujących substancji wymienionych w załączniku III do dyrektywy, które są związane z wytwarzaniem, a które mogą mieć wpływ na emisje i zanieczyszczenie: W odniesieniu do powietrza: 5. Metale oraz ich związki (szczególnie rtęć), 7. Azbest (zawieszone cząstki stałe, włókna), 8. Chlor i jego związki, 13. Polichlorowane dibenzodioksyny i polichlorowane dibenzofurany. W odniesieniu do wody: 1. Związki organochlorowane oraz substancje, które mogą tworzyć wyżej wymienione związki w środowisku wodnym, 7. Metale oraz ich związki (w szczególności rtęć). Zagadnienia dotyczące środowiska i bezpieczeństwa, które nie są w sposób szczególny związane z sektorem chloro-alkalicznym, nie są ujęte w dokumencie, np.: środowiskowe aspekty systemów chłodzenia, emisje związane z magazynowaniem i przesyłaniem surowca lub środki specjalne stosowane jako środki strącające. W przemyśle chloro-alkalicznym ważnym czynnikiem jest wysoka toksyczność chloru, w związku z czym dokument odnosi się do: procedur zarządzania bezpieczeństwem, kontroli przesyłania i ładowania oraz zabezpieczenia przed stratami chloru. Przemysł chloro-alkaliczny xv

18 Rozdział 1 1 INFORMACJE OGÓLNE 1.1 Przemysłowy i ekonomiczny rozwój sektora chloro-alkalicznego. W roku 1800 Cruickshank pierwszy wytworzył chlor elektrochemicznie. Proces był jednak mało znaczący aż do opracowania odpowiedniego generatora oraz syntetycznego grafitu na anody w roku Te dwa wydarzenia umożliwiły elektrolityczną produkcję chloru i ługu sodowego na skalę przemysłową. Mniej więcej w tym samym czasie wprowadzono zarówno proces przeponowy (elektrolizer Griesheim a, 1885), jak i proces rtęciowy (elektrolizer Castner-Kellner a, 1892). Proces membranowy został opracowany znacznie później (1970 r.). Obecnie 95% światowej produkcji chloru uzyskuje się za pomocą procesu chloro- alkalicznego [Ullmann, 1996]. Od roku 1970 w procesach przeponowym i rtęciowym anody grafitowe były często zastępowane przez aktywowane anody tytanowe. W nowszym procesie membranowym stosuje się wyłącznie aktywowane anody tytanowe [Ullmann, 1996]. W dziewiętnastym wieku produkcja chloru była bardzo niewielka i stosowano go wyłącznie do bielenia. W roku 1887 roczna światowa produkcja wynosiła 115 ton [Le Chlore, 1996]. Od lat czterdziestych dwudziestego wieku produkcja chloru ogromnie wzrosła w wyniku zwiększającego się zapotrzebowania na tworzywa sztuczne, szczególnie PCW i poliuretany. Produkcja chloroaromatów (np. chlorobenzenu do syntezy fenolu), tlenku propylenu (proces chlorohydrynowy), rozpuszczalników zawierających chlorowane węglowodory oraz nieorganicznych związków chloru poważnie zwiększyła zastosowanie chloru po roku Po spadku produkcji w Europie Zachodniej na początku lat dziewięćdziesiątych wydaje się, że ustabilizowała się ona na poziomie około 9 milionów ton w skali rocznej (9,2 miliona ton w 1999). Sytuowało to Europę za Stanami Zjednoczonymi, z produkcją 11,2 miliona ton w roku 1994, jednak przed Japonią, ze zdolnością produkcyjną 4,2 miliona ton w roku W roku 1994 światowa produkcja chloru wynosiła 38 milionów ton. Przewidywany jest światowy wzrost zapotrzebowania na chlor i ług sodowy, aczkolwiek głównie w Ameryce Łacińskiej i Azji. Rysunek 1.1 przedstawia rozwój produkcji w Europie Zachodniej od roku Chlor (k) Rysunek 1-1: Rozwój produkcji chloru w Europie Zachodniej [Le Chlore, 1996] Przemysł chloro-alkaliczny 1

19 Rozdział 1 Rysunek 1.2 przedstawia roczną produkcję chloru w Europie Zachodniej w roku 1999 z rozbiciem na państwa. Dania i Luksemburg nie posiadają żadnych instalacji chloro-alkalicznych, natomiast Irlandia, ze zdolnością produkcyjną jedynie 6000 ton, nie została przedstawiona. W czerwcu 2000 roku w 15 państwach Europy Zachodniej (Unia Europejska, Szwajcaria i Norwegia) istniało 79 instalacji produkujących chlor odpowiadających 93 jednostkom procesowym. Szczegółowy wykaz zamieszczono w załączniku A % 3500 Produkcja chloru w 1999r. (tyś. t on) chl ori ne % Niemcy Francja Wielka Brytania Włochy Belgia Hiszpania Holandia Finl./Szwecja/Austria Norwegia/Szwajcaria Portugalia /Grecja % 8% 8% 7% 7% % 3% 1% 0 Niemcy Francja Wielka Brytania Belgia Hiszpania Holandia Finl./Szwecja/Austria Norwegia/Szwajcaria Portugalia/Grecja Rysunek 1-2: Produkcja chloru w Europie Zachodniej w 1999 [Euro Chlor] Zrównoważony wzrost w USA i Europie spowodował rozwój mający na celu zaspokojenie zapotrzebowania. Pomimo pewnych fluktuacji wykorzystanie zdolności produkcyjnych instalacji pod koniec lat osiemdziesiątych pozostawało w obu obszarach na poziomie pomiędzy 80%, a 95%. W chwili obecnej nadmierna zdolność produkcyjna nie istnieje i prawdopodobnie budowana będzie nowa instalacja [Euro Chlor report, raport Euro Chlor, 1997]. Światowa zdolność produkcyjna chloru wynosiła w 1995 roku około 44 milionów ton, z czego na Unię Europejska przypadało około 24% tej zdolności. Ze światowej produkcji przemysłu chloro-alkalicznego 65% koncentruje się w trzech regionach: w Ameryce Północnej, Europie Zachodniej i Japonii [Beal, 1995]. Proces chloro-alkaliczny jest jednym z największych konsumentów energii elektrycznej. Produkcja chloru w danym kraju jest wskaźnikiem stanu rozwoju jego przemysłu chemicznego. Według [SRI Consulting, 1997] całkowita wartość produkcji sektora chloro-alkalicznego Europy Zachodniej wynosi 3 miliardy euro. SRI Consulting szacuje, że w roku 1995 obrót wytworzony przez produkty związane z przemysłem chloro-alkalicznym wynosił około 230 miliardów, tzn. około 60% obrotu przemysłu chemicznego Europy Zachodniej. Euro Chlor szacuje, że w Unii Europejskiej w bezpośredniej produkcji chloru zatrudnionych jest pracowników. Gdy uwzględni się przemysł zależny od chloru oraz chloropochodnych, liczba pracowników wyniesie około 2 miliony. Przemysł chloro-alkaliczny 2

20 Rozdział Przemysłowa wielkość i geograficzne rozmieszczenie miejsc produkcji chloru i alkaliów w Europie. Miejsca produkcji chloru i alkaliów są przedstawione na mapie stanowiącej rysunek 1.3. W porównaniu z tym samym przemysłem w Stanach Zjednoczonych, średnia wielkość instalacji jest mniejsza i w zasadzie koszty głównych surowców, soli oraz energii elektrycznej są znacznie wyższe. Sektor chloro-alkaliczny w Europie rozwijał się z czasem i jest geograficznie rozproszony [SRI Consulting, 1997]. Przemysł chloro-alkaliczny 3