SPIS TREŚCI. Strona 1 / 32

Transkrypt

1 SPIS TREŚCI PULPIT...4 URUCHOMIENIE MASZYNY...5 MENU...5 AD (A) PRACA AUTOMATYCZNA...6 AD (B) PRACA RĘCZNA...8 AD (C) GOTOWE KSZTALTY OKRĘGI PROSTOKATY LINIE MULTILINIE FLANSZE DOJAZDY INICJALIZACJA...12 AD (D) ODBIOR PROGRAMU...12 PROBLEMY:...13 AD (E) PODGLĄD PROGRAMU...14 AD (F) PARAMETRY...15 AD 1. CIECIE TLEN CZAS GRZANIA: CZAS PRZEBIJANIA: DROGA PRZEBIJANIA [MM] F STARTOWE CYKLU [MM/MIN] WYSOKOSC ODJAZDU <26 [MM] CZAS OPROZNIENIA WEZY [S] CYKLE URUCHOMIONE TAK/NIE WYS.PODNOSZENIA<100[MM] PŁYNNE PRZEBIJANIE TAK/NIE CYKLE URUCHOMIONE TAK/NIE...17 AD 2. CIECIE PLAZMA CZAS OCZEKIWANIA [0.1S] DROGA PRZEBIJANIA [MM] F STARTOWE CYKLU [MM/MIN]...19 Strona 1 / 32

2 4. WYSOKOSC STARTU < 50 [MM] WYSOKOSC PRACY < 500 [0.1MM] CYKLE URUCHOMIONE TAK/NIE NAPIĘCIE PLAZMY [V]...19 AD 3. CIECIE MARKER CZAS OCZEKIWANIA [0.1S] NAPIĘCIE PLAZMY [V] MARKER OFFSET X [MM] MARKER OFFSET Y [MM] SZYBKOŚĆ [MM/MIN] PALNIK 1 JAKO MARKER PALNIK 2 JAKO MARKER...20 AD 4. PLAZMA/TLEN...20 AD 5. STOP DEC...20 AD 6. F_MAX...20 AD 7. PALNIK 1 TAK/NIE...20 AD 8. PALNIK 2 TAK/NIE...20 AD 9. SYMULACJA Z PC...20 AD 10. PARAMETRYZ PC...21 AD (G) ZJAZD NA BAZE...21 AD (H) INICJALIZACJA...21 AD (I) SERWIS...21 TEST PALNIK Z TEST URZĄDZEN...22 TEST PRZEDMUCH...22 TEST ZAPLON...22 TEST GRZANIA...22 TEST KLAWIATURY...22 LCD NEGATYW TAK/NIE...23 V KOMP.TLEN...23 TEST KLAW.FIBER...23 ZASADY BEZPIECZNEGO UŻYTKOWANIA...23 BHP...24 UŻYTKOWANIE I KONSERWACJA...25 OPIS TECHNICZNY...26 JAK TO ZROBIĆ?...27 CO TO JEST DETEKCJA BLACHY...27 JAK USTAWIĆ WYSOKOŚĆ DETEKCJI BLACHY...27 Strona 2 / 32

3 JAK DZIAŁA KOMPENSACJA WYSOKOŚCI CIĘCIA TLENEM...27 JAK DZIAŁA KOMPENSACJA CIĘCIA PLAZMĄ...28 CO DALEJ Z PALNIKIEM (PO ZATRZYMANIU CIĘCIA)...28 CO TO JEST DYNAMIKA...29 DLACZEGO MAŁE DETALE WYCINAJĄ SIĘ POWOLI...29 DLACZEGO NALEŻY UWAŻAĆ Z AKTYWOWANIEM OPCJI ANALIZA ZAOKRĄGLEŃ..30 KONTAKT Z SERWISEM...30 TABELA KODÓW STERUJĄCYCH...31 Strona 3 / 32

4 INSTRUKCJA OBSŁUGI WYPALARKI WYPALARKI DO BLACH DO CIĘCIA PLAZMĄ I TLENEM STEROWANIE TT3-WYP5 Podstawowe dane techniczne: Grubość cięcia 0.5 do 150 mm Prędkość cięcia 40 do 6000 mm/min (w zależności od wykonania),stałą prędkość kątowa Prędkość przejazdowa 40 do 8000 mm/min (w zależności od wykonania) Ilość suportów max 2 szt. (zamontowany jeden) Długość robocza typowo [mm] Szerokość robocza typowo [mm] Układ współrzędnych typowy kartezjański X Y, gdzie belka poprzeczna stanowi oś Y ze zwrotem dodatnim od pulpitu. Jedn. Programowania Pamięć 0,1mm, kod ESSI linii kodu ESSI (512kB) Funkcje automatyczna kompensacja wysokości palnika przy cięciu plazmą i autogenicznym Interfejs Fiber-Ethernet do sprzęgu z komputerem PC Sterowanie wysokością PLAZMA oraz TLEN Pulpit Klawisze oznaczone na niebiesko, stanowią blok obsługujący menu oraz tryb pracy ręcznej. [OK] - akceptacja pozycji MENU lub wraz z klaw. kier. szybka praca ręczna. [DÓŁ] - kierunek pracy ręcznej Y- [GÓRA] - kierunek pracy ręcznej Y+ [LEWO] - kierunek pracy ręcznej X- oraz przewijanie pozycji menu. Strona 4 / 32

5 [PRAWO] - kierunek pracy ręcznej X+ oraz przewijanie pozycji menu. [START] - klawisz uruchamia pracę automatyczną z dowolnego praktycznie poziomu menu oraz pozwala na opuszczenie pracy ręcznej i wejście do głównego poziomu menu. [STOP] - klawisz zatrzymuje posuw w pracy automat., pozwala na skasowanie wskazań pozycji w pracy ręcznej lub po wciśnięciu dłuższym niż 1 s skasowanie bazy programu. [COFANIE] - pozwala na zmianę kierunku ruchu w pracy automatycznej. [ZAPŁON] - pozwala na realizację komendy '7' kodu ESSI (włączenie przedmuchu lub zapłon plazmy) w trybie pracy automatycznej lub analogiczne działanie w pracy ręcznej. [ESC] wyjście z określonych funkcji lub poziomu menu. URUCHOMIENIE MASZYNY UWAGA: napis np. [OK] oznacza konieczność naciśnięcia klawisza 1. Pierwszym etapem jest załączenie zasilania wyłącznikiem sieciowym. 2. Przykładowy napis AVE! TT3 (91362) 2006 wersja ( ) sygnalizuje rozpoczęcie inicjalizacji sterownika CNC. Wykrycie błędów w pamięci programu sterującego ESSI lub bloku parametrów powoduje skasowanie zawartości Static RAM i komunikat Reset RAM, naciśnij OK. Napis w dolnej linii może różnić się w zależności od aktualnej wersji oprogramowania sterownika. 3. Pojawienie się żądania podania kodu autoryzacji wymaga kontaktu ze sprzedawcą. 4. UWAGA sterownik CNC współpracuje z mikro kontrolerem suportu palnika. Problemy z realizacją cykli stałych i brak reakcji na klawisze [GÓRA][DÓŁ] oznacza awarię / brak połączenia sterownika palnika z systemem CNC. 5. UWAGA brak wykonywania kroków, problemy z jazdą etc. mogą oznaczać błędne wpisy parametrów maszyny z menu [parametry], w szczególności F_MAX, BUFOR. Menu pozycje głównego menu przedstawia poniższe wyliczenie (a)praca automatyczna (b)praca ręczna (c)gotowe kształty (d)odbiór programu (e)podgląd programu (f)parametry (g)zjazd na bazę (h)inicjalizacja (i)serwis Po menu poruszamy się naciskając klawisze kierunkowe a wybór określonej pozycji realizujemy wciskając klawisz [OK]. W większości wypadków rezygnacja z wybranej opcji realizowana jest klawiszem [ESC]. Klawisze skrótów: Strona 5 / 32

6 [START] - wciśnięty z dowolnego poziomu menu uruchamia tryb pracy automatycznej, o ile w pamięci RAM znajduje się program sterujący. [STOP] - wciśnięty z dowolnego poziomu menu uruchamia tryb pracy ręcznej. Ad (a) Praca automatyczna Menu tej opcji wygląda następująco: Wybierz opcje... Zaplon : ZAP.OFF Start z listingu : 0001 z 1455 Start od nr bloku : 0001 z 1455 Start od nr wpalen: 0001 z 0031 Rezygnacja : ESC Predkosc : F3500 Lustro X :... Lustro Y :... Obrot 90 prawo :... Obrot 90 lewo :... Podglad programu. :... Odeslanie progr. :... 1.Zaplon klawiszem [OK] zmieniamy stan pomiędzy [ZAP.OFF] a [ZAP.ON] Zapłon ON oznacza zezwolenie na zapłon plazmy lub cięcie tlenem w cyklu automatycznym. 2.Start z listingu :0001 z 1455 pozwala na wybranie bloku kodu ESSI od którego rozpocznie się wykonanie programu. Przesuwając program klawiszami [GÓRA][DÓŁ] ustawiamy żądany blok ponad przerywaną linią. Treść programu sterującego jest analizowana i wykrycie przesunięcia w osiach X lub Y powoduje zadanie pytania sugerującego dojazd na tą pozycję wg. poniższego schematu (wyświetlone zostaje poniżej przerywanej linii): Dojechac na pozycje? TAK N=0006 NIE X= Y= Klawiszami [GÓRA][DÓŁ] zmianiamy pole wyboru TAK <lub> NIE w zależności od potrzeby. Klawisz [ESC] pozwala na rezygnację z funkcji. [OK] zatwierdza wybór uruchamiając wykonanie programu: TAK 1... Zapamiętanie ustawionej prędkości. Strona 6 / 32

7 2... Podniesienie suportów do pozycji przejazdowej Ustawienie F na 4500 mm/min wyłączenie zapłonu lub przedmuchu wykonanie interpolacji liniowej łączącej punkt w jakim znajdowała się maszyna z tym w jakim winna być rozpoczynając wykonywanie wybranego bloku w trakcie normalnej pracy, przy starcie od początku programu Zatrzymanie i odtworzenie ustawionej prędkości oraz ustawionego zezwolenia dla przedmuchu lub zapłonu Powrót suportów na pozycję roboczą Pojawia się pytanie: Zakonczono dojazd na wybrana pozycje. Kontynuowac program? Kl.[ENTER] to wybranie trybu wpalenia Kl.[ESC] przerywa wykonanie programu Klawiszem ENTER wywołujemy procedurę pozwalającą na wykonanie określonego w parametrach sposobu zapłonu medium tnącego. ESC uruchamia wykonanie programu bez wykonania zapłonu NIE Program zostaje wykonywany od punktu postoju z ustawionymi wcześniej parametrami. UWAGA: jeżeli w wybrany blok leży w obrębie programu pracy markera to prócz dojazdu do wybranej pozycji zostanie przestawiona baza maszyny o podaną w parametrach markera. 3. Start od nr bloku : 0001 z 1455 Wartość przykładowa 1455 określa ilość bloków w programie sterującym. Po wybraniu tej opcji w polu wprowadzania wartości (w przykładzie 0001) podświetlone migającym kursorem zostaje pole jedności (tutaj '1'). Klawisze [GÓRA][DÓŁ] zmieniają wartości liczbowe na wybranej kursorem pozycji od 0 do 9. Przykładowo, jeśli planujemy wprowadzenie wartości 78 powinniśmy sześciokrotnie wcisnąć klawisz [GÓRA] tak zmienić cyfrę '1' na '8' Po przesunięciu kursora klawiszem [LEWO] rozpoczynamy zmianę '0' na '7'. Możemy poruszać się w obrębie całej edytowanej liczby klawiszami [LEWO][PRAWO] edytując ją niejako analogicznie do typowego nastawnika wartości. Wartość zatwierdzamy wciskając [OK], rezygnujemy [ESC]. Następny krok to decyzja o dojeździe na wybraną pozycję zgodnie z procedurą opisaną w punkcie (a).1 4.Start od nr otworu: 0001 z 0031 Wartość przykładowa 0031 określa numer rozkazu '7' w kodzie ESSI programu sterującego. Po wybraniu tej opcji w polu wprowadzania wartości (w przykładzie 0001) podświetlone migającym kursorem zostaje pole jedności (tutaj '1'). Klawisze [GÓRA][DÓŁ] zmieniają wartości liczbowe na wybranej kursorem pozycji od 0 do 9. Przykładowo, jeśli planujemy wprowadzenie wartości 31 powinniśmy zostawić bez zmian cyfrę '1' w polu jedności przesuwając kursor klawiszem [LEWO] na pole dziesiątek. Rozpoczynamy zmianę '0' na '3'.Możemy poruszać się w obrębie całej edytowanej liczby klawiszami [LEWO][PRAWO] edytując ją niejako analogicznie do typowego nastawnika wartości. Wartość zatwierdzamy wciskając [OK], rezygnujemy [ESC]. Następny krok to decyzja o dojeździe na wybraną pozycję zgodnie z procedurą opisaną w punkcie (a).1 Strona 7 / 32

8 Ad (b) Praca ręczna Praca ręczna realizowana jest w dwóch trybach: 1. praca ręczna 2. praca ręczna po wciśnięciu klawisza [STOP] Drugi tryb realizowany jest jako podzbiór typowej pracy ręcznej bez możliwości przełączania trybów [praca ustawcza][szybka praca ręczna][normalna praca ręczna] oraz oddzielnego zliczania pozycji PR. Szybka zmiana prędkości na ustawioną w [Parametry][F_MAX] następuje po wciśnięciu [OK]. Powrót do prędkości roboczej analogicznie. Typowa praca ręczna pozwala na osiągnięcie dowolnego punktu w obszarze roboczym maszyny. Ruch rozpoczyna się w kierunku zgodnym z oznaczeniami dookoła klawiszy i trwa do momentu jego zwolnienia. Pozwala również na testowanie parametrów cięcia przed rozpoczęciem pracy automatycznej lub sformatowanie blachy. Zmiana prędkości ruchu realizowana jest klawiszami [F+] i [F-] w zakresie od 40 mm/min do F_MAX ustawionej w menu [Parametry][F_MAX]. Szybka zmiana prędkości w obrębie trybów [praca ustawcza][szybka praca ręczna][normalna praca ręczna] realizowana jest klawiszem [OK]. Załączenie przedmuchu lub zapłonu wykonujemy wciskając klawisz [Zapłon/przedmuch] a proces cięcia podtrzymywany jest do momentu jego zwolnienia. Cykle stałe w trakcie pracy ręcznej nie są realizowane. Funkcję opuszczamy klawiszem [ESC] wracając do menu głównego lub [START] dla wejścia do menu pracy automatycznej. Wyświetlane po lewej stronie ekranu współrzędne PR X i PR Y są wartościami 'chwilowymi', przypisanymi do danej sesji pracy ręcznej. Po krótkim naciśnięciu klawisza [STOP] są zerowane. Wyświetlane po prawej stronie ekranu współrzędne ABS X i ABS Y są wartościami absolutnymi, na których pracuje maszyna zarówno w trakcie pracy automatycznej jak i ręcznej. Ich skasowanie, a tym samym ustawienie punktu początkowego do jakiego będzie zjeżdżać maszyna, następuje po dłuższym niż 2 sekundy przytrzymaniu klawisza [STOP]. Wyświetlone zostaje pytanie Skas.? TAK NIE Przesuwając klawiszami [GÓRA][DÓŁ] kursor poruszający się wewnątrz ścieżki ustawiamy go w wierszu odpowiedzi i zatwierdzamy klawiszem [OK]. Wybranie TAK spowoduje ustawienie w danym miejscu postoju maszyny początku układu współrzędnych, gdzie absx=0; absy=0. Ad (c) Gotowe ksztalty W obrębie tej opcji dostępne są następujące podmenu: 1.Okregi 2.Prostokaty 3.Linie 4.Multi linie Strona 8 / 32

9 5.Flansze 6.Dojazdy 7.Inicjalizacja 1. Okręgi W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego okręgu, gdzie: Po prawej stronie napisów Promień, Typ... itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1.Promień : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia w milimetrach 2.Typ [Z/W] : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa typ dojazdu do punktu wpalenia. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na dojazd OD ZEWNĄTRZ (gdy kreska stykająca się z kołem na rysunku jest na zewnątrz okręgu) lub OD WEWNĄTRZ. Zatwierdzamy klawiszem [OK]. 3.Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną, wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniu programu sterującego jako kompensacja w zależności od typu dojazdu (zewnątrz / wewnątrz). 4.Kierunek : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa zwrot okręgu. Symbolizowany jest piktogramem pośrodku okręgu. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na CW (kierunek zgodny z kierunkami zegara) lub CCW (przeciwny do kierunku ruchu wskazówek zegara). Zatwierdzamy klawiszem [OK]. 5.Wpalenie : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa miejsce wpalenia. Symbolizowany jest linią stykającą się w punkcie wpalenia. Zmieniamy go klawiszami [LEWO] [PRAWO]. Zatwierdzamy klawiszem [OK] 6.Podgląd : graficzne zobrazowanie tworzonego detalu 7.Start : wygenerowanie programu i przejście do menu pracy automatycznej. 2. Prostokaty W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego prostokąta, gdzie: Po prawej stronie napisów Szerokość, Wysokość itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy Strona 9 / 32

10 którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1.Szerokość : należy wprowadzić w opisany już sposób szerokość w milimetrach. 2.Wysokość : należy wprowadzić w opisany już sposób szerokość w milimetrach. 3.Typ [Z/W] : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa typ dojazdu do punktu wpalenia. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na dojazd OD ZEWNĄTRZ (gdy kreska stykająca się z kołem na rysunku jest na zewnątrz prostokąta) lub OD WEWNĄTRZ. Zatwierdzamy klawiszem [OK]. 4.Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną, wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniu programu sterującego jako kompensacja w zależności od typu dojazdu (zewnątrz / wewnątrz). 5.Kierunek : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa zwrot prostokąta. Symbolizowany jest piktogramem pośrodku. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na CW (kierunek zgodny z kierunkami zegara) lub CCW (przeciwny do kierunku ruchu wskazówek zegara). Zatwierdzamy klawiszem [OK]. 6.Wpalenie : obok napisu pojawia się symbol <*> Funkcja ta określa miejsce wpalenia. Symbolizowany jest linią stykającą się w żądanym punkcie. Zmieniamy go klawiszami [LEWO] [PRAWO]. Zatwierdzamy klawiszem [OK]. 7.Podgląd : graficzne zobrazowanie tworzonego detalu 8.Start : wygenerowanie programu i przejście do menu pracy automatycznej. 3. Linie W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanej linii, gdzie: Po prawej stronie napisów Szerokość, Wysokość itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1.Wymiar [X] : należy wprowadzić w opisany już sposób przesunięcie w osi X w milimetrach. 2.Wymiar [Y] : należy wprowadzić w opisany już sposób przesunięcie w osi Y w milimetrach. 3.Start : wygenerowanie programu i przejście do menu pracy automatycznej. 4. Multilinie Podmenu Multilinie pozwala w znany już sposób wybrać opcje: 1.Edycja multilinii Strona 10 / 32

11 2.Symulacja 3.Start ad 1. W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania do 100 rozkazów ESSI z użyciem następujących kodów: 0 koniec programu 5 załączenie szybkiej jazdy 6 powrót do ustawionej prędkości roboczej 7 załączenie palnika 8 wyłączenie palnika 11 postój czasowy maszyny w oczekiwaniu na wciśnięcie klawisza START Ustawiając klawiszami [GÓRA][DÓŁ] linię do edycji we wskazanym miejscu i naciskając [OK] wywołujemy listwę edycyjną: po której poruszamy się klawiszami [LEWO][PRAWO]. 1. Dodawanie pustej linii: po wywołaniu listwy edycyjnej należy wcisnąć klawisz [STOP]. Poniżej wywołanej linii zostanie dopisana nowa. 2. Usuwanie linii: po wywołaniu listwy edycyjnej należy wcisnąć klawisz [COFANIE] i przytrzymać ponad sekundę. Linia zostanie usunięta. 3. Edycja linii: Po wybraniu określonego rozkazu wciskamy [OK] rozpoczynając edycję określonego rozkazu np interpolacji kołowej Pomiędzy pozycjami x,y,i,k poruszamy się klawiszami [LEWO][PRAWO]. Wybrana pozycja oznaczona jest białym podświetleniem. Jeśli pragniemy edytować np pozycję X (jak na rysunku powyżej) należy wcisnąć [OK] by w znany sposób podać żądaną wartość. Listwę edycyjną opuszczamy klawiszem [ESC]. ad 2. Symulacja pozwala na podgląd i symulację stworzonego programu. ad 3. Wygenerowanie programu i wywołanie menu pracy automatycznej. 5. Flansze W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego okręgu, gdzie: Po prawej stronie napisów Promień [W], Promień [Z] itd. Znajdują się dwie pionowe linie Strona 11 / 32

12 pomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1.Promień [W] : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia wewnętrznego w milimetrach 2.Promień [Z] milimetrach : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia zewnętrznego w 3.Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną, wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniu programu sterującego. 4.Podgląd : graficzne zobrazowanie tworzonego detalu 5.Start : wygenerowanie programu i przejście do menu pracy automatycznej. 6. Dojazdy W obrębie poniższej formatki wprowadzamy wartości przesunięcia w osi X i Y dojazdu do wybranego punktu wpalenia dla makro flansza, okrąg, prostokąt 7. Inicjalizacja Opcja powoduje skasowanie wszystkich ustawień, wymiarów i programu multilinii. Ad (d) Odbior programu Do mieszczącej bloków ESSI pamięci program wprowadzamy za pomocą dowolnego urządzenia pozwalającego na transmisję po RS232 z szybkością 9600 bps bez kontroli parzystości, 8 bitową z jednym bitem stopu (9600,n,8,1) bez kontroli przepływu. Alternatywną metodą jest użycie konwertera ETHERNET-FIBER i dedykowanego oprogramowania na zewnętrznym komputerze PC. Za pomocą klawiszy kursora wybieramy preferowany tryb odbioru, gdzie: Ethernet <-> PC oznacza połączenie z zewnętrznym PC RS-232 oznacza połączenie po łączu RS RS-232 Procedura polega na uruchomieniu NP4, podłączeniu kabla RS-232 typu NULL-MODEM pomiędzy nim a sterownikiem TT3 oraz wybraniu z menu głównego na maszynie opcji [odbiór programu]. Strona 12 / 32

13 Po pojawieniu się poniższego ekranu za pomocą klawiszy [GÓRA][DÓŁ] podejmujemy decyzję ze świadomością, iż zgoda na zadane pytanie spowoduje utratę wgranego uprzednio programu, mimo np. Opuszczenia dalszej części procedury. Po wyrażeniu zgody pojawia się formatka ekranowa dająca wgląd w proces odbioru. ODBIOR PROGRAMU STERUJACEGO Czekam na program Odebrane: bloków Klawiszem [ESC] przerywamy procedurę. Zmieniające się wskazania po słowie odebrane oznaczają przyjętą liczbę bloków programu sterującego. [ESC] pozwala na rezygnację z procedury. Ponieważ standard ESSI dopuszcza zapis w jednym rozkazie interpolacji kołowej o mierze łukowej większej niż 90 stopni oraz przechodzące przez osie układu współrzędnych konieczna jest konwersja na kody wewnętrzne nie dopuszczające takiej sytuacji. W związku z tym może zaistnieć sytuacja gdzie program z dużą ilością interpolacji kołowych zapisanych w niekompatybilny sposób zostanie rozwinięty o ilość linii wynikającej z tego faktu. Prawidłowe zakończenie procedury odbioru potwierdzane jest pojawieniem się napisów Agregowanie rozkazow Obliczanie wartosci ABS Przeliczanie kroku Ustalanie punktow deceleracji Analiza malych detali Obliczanie sum kontrolnych oraz końcowego: KONIEC ODBIORU i powrotu do głównego menu. PROBLEMY: 1.jeśli system mikroprocesorowy rozpozna jakiekolwiek problemy transmisji (w tym błędy parzystości, prędkości, bitów stopu, długości słowa) odbiór zostaje przerwany, dotychczas odebrany program skasowany a na ekranie pojawia się widoczny przez około 5 sekund komunikat: Prob.transmisji 2.jeśli odebrany blok ma długość przekraczającą 30 znaków uznawane jest to za błąd w efekcie czego odbiór zostaje przerwany, dotychczas odebrany program skasowany a na ekranie pojawia się widoczny przez około 5 sekund komunikat: Za dlu.linia 3.jeśli ilość odebranych bloków przekracza zostaje to uznane za błąd w efekcie czego odbiór zostaje przerwany, dotychczas odebrany program skasowany a na ekranie pojawia się widoczny przez około 5 sekund komunikat: Strona 13 / 32

14 Za dlu.progr. 2.Ethernet <-> PC Procedura przebiega praktycznie analogicznie jak w punkcie wyżej, wymagane jest jednak uruchomienie dedykowanego oprogramowania na komputerze PC. Ad (e) Podgląd programu Podmenu to pozwala na zapoznanie się z tekstem programu głównego lub multilinii oraz graficzny podgląd 1.Pod.Tekst.PR.GLOW Pod.Tekst.MULTI jest opcją pozwalającą po zapoznanie się z zawartością programu sterującego lub multilinii w obrębie formatki ekranowej wspólnej dla punktów 2,3,4,5. Klawisze [GÓRA][DÓŁ] służą do przesuwania listingu. Klawiszem [ESC] opuszczamy procedurę. Klawiszem [START] przechodzimy do opcji podglądu i symulacji programu głównego lub multilinii. 2.Symulacja PR.GLOW Symulacja MULTI Wielkość wyświetlonego detalu jest wstępnie skalowana do wielkości wyświetlacza. Za pomocą klawiszy kierunkowych przesuwamy wyświetlamy detal w pożądane miejsce. Klawisz [F+] służy do powiększenia rysunku. Klawisz [F-] analogicznie do pomniejszenia. Klawisz [START] uruchamia proces symulacji procesu cięcia, z prędkością regulowaną klawiszami [F+] i [F-] ( tę funkcję mają TYLKO w trakcie symulacji. Jeśli odbywa się ona zbyt szybko należy przy wciśniętym klawiszu [START] zmniejszać ją [F-]) Klawisz [STOP] zatrzymuje proces symulacji opuszczamy ją wciskając [ESC] Strona 14 / 32

15 kontynuujemy ponownie wciskając [START] Klawisz [OK] przywraca domyślne ustawienia wyświetlając detal tak jak za pierwszym razem. 3.Edycja Prog.Glown. Sam sposób obsługi tej formatki jest analogiczny jak przy edycji multilinii. Ad (f) Parametry Podmenu PARAMETRY pozwala na szybką i łatwą konfigurację sterownika do aktualnych potrzeb użytkownika. STRUKTURA MENU PARAMETRY 1.Ciecie TLEN (a) Czas grzania [s] (b) Czas przebijania [s] (c) Droga przebijania [mm] (d) F startowe cyklu [mm/min] (e) Wysokosc odjazdu <26[mm] (f) Czas oproznienia wezy [s] (g) Cykle uruchomione (h) Wys.podnoszenia<100[mm] (i) Plynne przebijanie TAK/NIE (j) Cykle uruchomione TAK/NIE 1. Type [1][2][3][4] (k) F for calc. 2.Ciecie PLAZMA (a) Czas oczekiwania [0.1s] (b) Droga przebijania [mm] (c) F startowe cyklu [mm/min] (d) Wysokosc startu < 50 [mm] Strona 15 / 32

16 (e) Wysokosc pracy<500[0.1mm] (f) Cykle uruchomione (g) Napiecie plazmy [V] (h) Wysok. Podnoszenia <100[mm] 3. Cięcie MARKER (a)czas oczekiwania [0.1s] (b)napiecie plazmy [V] (c)marker offset X [0.1mm] (d)marker offset Y [0.1mm] (e)szybkosc [mm/min] (f)palnik 1 jako MARKER (g)palnik 2 jako MARKER 4. Plazma/Tlen 5. Stop DEC. 6. F MAX 7. Palnik 1 TAK/NIE 8. Palnik 2 TAK/NIE 9. Symulacja z PC 10.Parametry z PC ad 1. Ciecie TLEN w ramach tej formatki ekranowej możemy ustalić : Po prawej stronie napisów Czas grzania, Droga... itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1. Czas grzania: czyli okres na jaki zostanie załączony dodatkowy tlen podgrzewający materiał przed rozpoczęciem cyklu przebijania. Podanie czasu powyżej 50s powoduje wyłączenie jego zliczania i przejście do ręcznego trybu sterowania czasem grzania, gdzie dopiero po wciśnięciu klawisza [START] rozpoczniemy cykl. Czas podajemy wprowadzając wartość w sekundach i dziesiątych częściach po przecinku. 2. Czas przebijania: czyli okres w jakim zostanie wykonany cykl przebijania. Parametr ten pełni funkcję informacyjną dla cykli typu [1][2][4] gdzie do obliczeń pobierana jest wartość Drogi przebijania a wyświetlana wartość pozwala oszacować sensowność wprowadzonych parametrów. W przypadku cyklu typu [3] wykonywanego w miejscu wpalenia, bez ruchów roboczych, należy podać wyłącznie ten parametr. Czas podajemy wprowadzając wartość w sekundach w zakresie od 1 do 60 sekund. Strona 16 / 32

17 3. Droga przebijania [mm] określa odcinek na jakim maszyna będzie przyspieszała od prędkości F startowe cyklu [mm/min] do prędkości roboczej. Wartości w mm. Dla cyklu typu [3] wartość zostaje ignorowana a wyświetlone zostaje '0'. Poprzednie wartości są zapamiętane i w razie zmiany typu cyklu zostają ponownie wprowadzone. Dane stanowią podstawę do wykonania cykli typu [1][2][4] a ignorowane są w cyklu typu [3] 4. F startowe cyklu [mm/min] prędkość początkowa od jakiej rozpoczyna się cykl przebijania podana musi zostać w mm/min. 5. Wysokosc odjazdu <26 [mm] określa odcinek o jaki w trakcie wykonywania cyklu przebijania podniesiony zostanie palnik by następnie powrócić do pozycji wyjściowej. Wartości w mm. 6. Czas oproznienia wezy [s] określa dodatkowy czas który pozwala maszynie w trakcie cięcia tlenem opróżnić węże PO wykonaniu rozkazu '8' kodu ESSI. Pozwala on uniknąć efektu przepalania detalu w trakcie np. przejazdu do następnego detalu gdy został już wprawdzie wyłączony tlen tnący lecz ciśnienie w wężach ma wciąż wysoką wartość generują słabnący wciąż przedmuch. 7. Cykle uruchomione TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE w zależności od potrzeb. 8. Wys.podnoszenia<100[mm] określa wysokość o jaką zostanie podniesony suport palników przed wykonaniem rozkazu szybkiego przejazdu. 9. Płynne przebijanie TAK/NIE definiuje sposób sterowania zaworem podczas cyklu przebijania. W maszynach wyposażonych (opcja) w zawór proporcjonalny pozwala na płynną zmianę ciśnienia tlenu tnącego od ciśnienia minimalnego do roboczego w czasie równym cyklowi przebijania. Brak takiego zaworu wymusza na operatorze ustawienie tej opcji na NIE i zmianę metody przebijania na mniej wydajną. W tej sytuacji zawór sterujący przebijaniem załączany jest na coraz dłuższe okresy tak by symulować równomierny wzrost ciśnienia. Ciśnienie ciśnienie ciśnienie Ciśnienie czas Przebijanie czas Przebijanie 10. Cykle uruchomione TAK/NIE wybranie NIE dezaktywuje ruchy palnika i sterowanie narastaniem ciśnienia gazu tnącego w trakcie przebijania blachy. Wybranie TAK aktywuje cykle i pozwala na określenie jego typu. W menu poniżej pojawia się napis (przykłąd dla wybranegu uprzednio typu [1]) [ ]--- Type 1 z migającym wewnątrz nawiasów kursorem. Klawiszami [Góra][Dół] zmieniamy typ cyklu wg poniższego schematu a zatwierdzamy [OK]. Rezygnacja [ESC]. Type 1 Type 2 Type 2 Type 4 Typy cykli przedstawiają poniższe rysunki. Strona 17 / 32

18 50% czasu cyklu grzanie wys.odjazdu F wys.robocz F Czas przebijanie Prędkość maszyny (czas) Wysokoś ć Palnik ustawia się wstępnie na wysokości roboczej ustawionej w stosunku do poziomu detekcji blachy, rozpoczyna grzanie w zadanym czasie a po jego upływie (lub wymuszeniu przez operatora) maszyna rusza z zadaną prędkością startową cyklu by na zadanej drodze osiągnąć prędkość roboczą i ciśnienie robocze odjeżdżając palnikiem na wysokość odjazdu i powracając do wysokości pracy. Type 1 50% czasu cyklu grzanie wys.odjazdu F wys.robocz F Czas przebijanie Prędkość maszyny (czas) Wysokoś ć Type 2 50% czasu cyklu grzanie wys.odjazdu przebijanie wys.robocz F F Czas Prędkość maszyny (czas) Wysokoś ć Palnik ustawia się wstępnie na wysokości roboczej ustawionej w stosunku do poziomu detekcji blachy, rozpoczyna grzanie w zadanym czasie a po jego upływie (lub wymuszeniu przez operatora) palnik odjeżdża na wysokość odjazdu a następnie maszyna rusza z zadaną prędkością startową cyklu. Na zadanej drodze maszyna osiąga prędkość roboczą i ciśnienie powracając palnikiem na wysokości pracy Palnik ustawia się wstępnie na wysokości roboczej ustawionej w stosunku do poziomu detekcji blachy, rozpoczyna grzanie w zadanym czasie a po jego upływie (lub wymuszeniu przez operatora) rozpoczyna cykl przebijania, maszyna pozostaje w bezruchu. Po osiągnięciu pozycji roboczej i ciśnienia roboczego maszyna rusza by osiągnąć prędkość roboczą. Type 3 50% czasu cyklu wys.odjazdu grzanie F wys.robocz F Czas przebijanie Ten cykl stanowi modyfikację cyklu nr 2 gdzie grzanie realizowane jest na wysokości odjazdu. Prędkość maszyny (czas) Wysokoś ć Type 4 ad 2. Ciecie PLAZMA w ramach tej formatki ekranowej możemy ustalić : Po prawej stronie napisów Czas oczekiwania, Droga... itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK]. 1. Czas oczekiwania [0.1s] czyli okres na jaki zostanie załączony zapłon plazmy przed wykonaniem cyklu. Czas podawany jest w sekundach i dziesiątych częściach po przecinku. 2. Droga przebijania [mm] określa odcinek na jakim maszyna będzie przyspieszała od prędkości F startowe cyklu [mm/min] Strona 18 / 32

19 do prędkości roboczej. Wartości w mm. 3. F startowe cyklu [mm/min] prędkość początkowa od jakiej rozpoczyna się cykl przebijania podana musi zostać w mm/min. 4. Wysokosc startu < 50 [mm] Wysokość rozpoczęcia cyklu plazmy. 5. Wysokosc pracy < 500 [0.1mm] Wysokość rozpoczęcia cyklu plazmy. 6. Cykle uruchomione TAK/NIE Za pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE w zależności od potrzeb. Przebieg cyklu przebijania plazmą przedstawia poniższy rysunek. 50% czasu cyklu Oczekiwani e wys.odjazdu F wys.robocz F Czas przebijanie Prędkość maszyny (czas) Wysokoś ć Cykl plazmy 7. Napięcie plazmy [V] Wartość napięcia do którego system będzie dążył w czasie cięcia (gdy przełącznik [KOMPENSACJA] zostanie ustawiony w odpowiednim położeniu) Dopuszczalny zakres tego parametru to V. ad 3. Ciecie MARKER w ramach tej formatki ekranowej możemy ustalić : 1. Czas oczekiwania [0.1s] czyli okres na jaki zostanie załączony zapłon plazmy przed wykonaniem cyklu. Czas podawany jest w sekundach i dziesiątych częściach po przecinku. 2. Napięcie plazmy [V] Wartość napięcia do którego system będzie dążył w czasie cięcia (gdy przełącznik [KOMPENSACJA] zostanie ustawiony w odpowiednim położeniu) 3. Marker offset X [mm] Wartość przejazdu w osi X kompensująca przesunięcie punktu mocowania palnika markera w stosunku do palnika tnącego. Wymuszone rozkazem 114 ESSI. 4. Marker offset Y [mm] Wartość przejazdu w osi Y kompensująca przesunięcie punktu mocowania palnika markera w stosunku do palnika tnącego. Wymuszone rozkazem 114 ESSI. 5. Szybkość [mm/min] Po odczytaniu rozkazu 110 ESSI zostanie ustawiona podana tu szybkość. Rozkaz 111 ESSI odtwarza poprzednią szybkość roboczą systemu. Strona 19 / 32

20 6. Palnik 1 jako MARKER W systemie może być zamontowany tylko jeden marker. Istnieje jednak możliwość równoczesnego użytkowania na suporcie 1 zarówno palnika tnącego i markera. Wówczas należy ustawić istnienie palnika nr 2 na NIE. System po napotkaniu rozkazu włączenia markera w trakcie wykonywania programu zatrzyma się celem umożliwienia wymiany palników. Zostanie to zasygnalizowane odpowiednim komunikatem. 7. Palnik 2 jako MARKER Po wybraniu tej opcji ustawienia wybranego medium tnącego nie obowiązują dla tego suportu. Działa on wyłącznie jako marker. ad 4. Plazma/Tlen jest opcją pozwalającą na wybranie typu palnika jaki będzie używany w danym momencie przez maszynę. Napis: Plazma/Tlen PLAZMA oznacza załączenie plazmy. Plazma/Tlen TLEN oznacza załączenie tlenu. Opcja przełączana jest klawiszem [OK] po najechaniu kursorem do wiersza z tym menu. ad 5. Stop Dec w menu tym ustalamy prędkość od jakiej startować będzie maszyna dla wykonania cyklu akceleracji. Poniżej tej prędkości cykle akceleracji/deceleracji nie będą wykonywane. ad 6. F_MAX opcja pozwala na wprowadzenie prędkości uznawanej za graniczną przy wszelkich funkcjach związanych z regulacją prędkości pracy maszyny. ad 7. Palnik 1 TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE w zależności od potrzeb. Wybranie TAK uaktywnia sterowanie suportem palnika 1. NIE wyłącza dany suport. ad 8. Palnik 2 TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE w zależności od potrzeb. Wybranie TAK uaktywnia sterowanie suportem palnika 1. NIE wyłącza dany suport. ad 9. SYMULACJA Z PC Ustawienie parametru na TAK wymusza przesyłanie kodu programu po łączu światłowodowym sterownika TT3 do komputera PC przed rozpoczęciem pracy automatycznej. Opcja ta ma sens w przypadku wyposażenia maszyny w konwerter FIBER-ETHERNET i po zainstalowaniu odpowiedniego oprogramowania na dedykowanym komputerze. Strona 20 / 32

21 ad 10. PARAMETRYZ PC Opcja ta umożliwia zarządzanie parametrami maszyny z poziomu komputera PC. Wymagania jak w punkcie wyżej. Ad (g) Zjazd na baze Wybranie tej opcji powoduje rozpoczęcie procedury zjazdu na pozycję bazową określoną przez współrzędne absx i absy. Ich zerowanie przeprowadzamy w trakcie pracy ręcznej. Zjazd odbywa się z prędkością mm/min po linii łączącej punkt [absx=0,absy=0] i bieżącą maszyny. Zapłon i przedmuch zostają wyłączone. Ad (h) Inicjalizacja Po wybraniu tej opcji zostanie wyświetlony napis: Inicjalizacja systemu >>> wejscie w procedure skasuje >>> wszelki ustawienia >>> POTWIERDZASZ? TAK NIE Wybranie NIE powoduje opuszczenie opcji bez żadnych konsekwencji. Wybranie TAK uruchamia ciąg dalszy procedury i wyświetlenie pytania: Podaj kod 0000 Wprowadzenie sekwencji 4321 uaktywnia procedurę całkowitego czyszczenie pamięci. Wprowadzenie innego kodu spowoduje opuszczenie opcji. Aktywna procedura czyszczenie pamięci wyświetla napis: Inicjalizacja w trakcie W trakcie inicjalizacji przeprowadzany jest również test pamięci który w razie wykrycia problemów wyświetla w pierwszej linii wyświetlacza napis: Aw.StRAM xxxxxx gdzie xxxxxx oznacza błędną komórkę. W takim przypadku należy niezwłocznie skontaktować się z serwisem Prawidłowe zakończenie procedury inicjalizacji sygnalizowane jest komunikatem URUCHOM PONOWNIE MASZYNE UWAGA : Dalsza praca możliwa jest dopiero po wyłączeniu i włączeniu zasilania. Ad (i) Serwis Menu serwis pozwala na przetestowanie poprawności funkcjonowania określonych modułów maszyny. Formatka ekranowa pozwala na wybranie następujących opcji: Strona 21 / 32

22 1.Test PALNIK Z+ 2.Test urządzen 3.Test przedmuch 4.Test zaplon 5.Test grzanie 6.Test klawiatury 7.LCD negatyw TAK/NIE 8.V komp.tlen 9.Test klaw.fib. Test PALNIK Z+ Do podsystemów maszyny wysyłany jest rozkaz odjazdu suportów palników do pozycji górnej krańcówki. Test urządzen System stara się sprawdzić poprawność komunikacji i obecności urządzeń w systemie. Opuszczamy test klawiszem [OK] Test przedmuch Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test zaplon Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test grzania Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test klawiatury W opcji tej możemy sprawdzić działanie klawiatury. W zależności od wciśniętego klawisza wyświetlany jest napis. [Cofanie]... Cofanie [Start]... Start [Stop]... Stop [Lewo]... w Lewo [Gora]... w Gore [OK] [Dół] [Prawo]... OK... w Dol... w Prawo [Prędkość +]... plus F Strona 22 / 32

23 [Prędkość -]... minus F [ESC]... Esc [Zapłon/Przedmuch]... Przedmuch [Palnik 1 DÓŁ]... Palnik 1 Minus [Palnik 1 GÓRA]... Palnik 1 Plus [Palnik 1 DÓŁ]... Palnik 2 Minus [Palnik 2 GÓRA]... Palnik 2 Plus Wyjście z procedury realizowane jest poprzez równoczesne wciśnięcie klawiszy [OK][ESC]. LCD negatyw TAK/NIE Wciskając klawisz [OK] włączamy/wyłączamy wyświetlanie w negatywie obrazu na wyświetlaczu LCD sterownika. V komp.tlen Procedura ta pozwala na zdiagnozowanie działania podsystemu kompensacji wysokości cięcia tlenem oraz detekcji blachy. Test wymaga wcześniejszego ustawienia obecności danego suportu na TAK w parametrach maszyny. Po wybraniu numeru suportu i poprawnym skomunikowaniu się sterowników TT3 FIBER SSK9 na ekranie wyświetlane jest mierzone napięcie. Klawiszami [Palnik Góra] lub [Palnik Dół] ustawiamy wysokość palnika na jakiej zatrzymywać się będzie palnik przy detekcji blachy. Zatwierdzamy ją wciskając klawisz [OK]. Rezygnacja [ESC]. Jeśli na wybranej wysokości wskazania nie mieszczą się w zakresie 1.9 do 2.2 V należy za pomocą trymera na płytce pomiarowej CAP sprowadzić je do takich wartości. Test klaw.fiber Procedura ta pozwala sprawdzić działanie klawiszy obsługiwanych przez płytę FIBER-5 a tym samym poprawność komunikacji pomiędzy sterownikiem TT3 a FIBER-5 Test klawiszy FIBERA koniec [OK] ZAPL/PRZEDMUCH : OFF KOMPENSACJA : ON PALNIK 1 GORA : OFF PALNIK 1 DOL : OFF PALNIK 2 GORA : OFF PALNIK 2 DOL : OFF Wciśnięcie klawisza potwierdzone ma być napisem ON. ZASADY BEZPIECZNEGO UŻYTKOWANIA Przeznaczenie: Urządzenie służy do wycinania detali o dowolnym kształcie z blach stalowych w zakresie grubości 0.5 do 150 mm. Zasada działania: Palnik tnący zasilany jest acetylenem i tlenem z butli ciśnieniowych. Palnik plazmowy zasilany Strona 23 / 32

24 jest odpowiednią mieszanką gazów oraz wysokim napięciem generowanym przez dołączony agregat plazmowy. Palnik prowadzony jest automatycznie wg wcześniej opracowanego programu w dwóch osiach współrzędnych X i Y realizując w razie potrzeby cykle przebijania blach. Istnieje również możliwość pracy w trybie ręcznym. Usytuowanie: Urządzenie powinno zostać ustawione na hali tak, aby zostały spełnione następujące warunki: - w miarę możliwości stabilna temperatura, - odległość miejsca wypalania minimum 5 m od materiałów łatwopalnych i wybuchowych, - zapewnienie miejsca umożliwiającego dojazd wózkiem widłowym w celu załadunku lub przesunięcia materiału lub za pomocą suwnicy. - zasilanie stabilnym prądem 1-fazowym o napięciu 220V i zerowanie urządzenia. - skuteczna wentylacja z wyrzutem spalin na zewnątrz hali. Obsługa i praca: Do pracy na wypalarce winien być dopuszczony pracownik posiadający: - aktualne uprawnienia do spawania gazowego, - przeszkolenie przez odpowiedzialnego za sprawy BHP pracownika w zakresie ogólnych zasad BHP, ze szczególnym uwzględnieniem bezpiecznej obsługi wypalarki, - przeszkolenie przez bezpośredni dozór techniczny w zakresie obsługi w/w urządzenia z uwzględnieniem zasad BHP, - aktualne badania lekarskie pozwalające na wykonywanie tego rodzaju pracy, - wyposażenie w sprzęt i ekwipunek ochronny (szczególnie okulary ochronne spawalnicze) BHP Przy obsłudze wypalarki obowiązują przepisy BHP jak przy obsłudze gazowych urządzeń spawalniczych w szczególności należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producentów palników gazowych, palników plazmowych, reduktorów, urządzeń filtrowentylacji, agregatów plazmowych. W poniższym opisie jako gaz palny podawany jest acetylen, lecz zalecenia te dotyczą wszystkich gazów palnych. Przed przystąpieniem do pracy należy zapoznać się z niżej podanymi zaleceniami: - sprawdzić butle spawalnicze gazowe (tlenowe i acetylenowe ewentualnie do cięcia plazmą) oraz stan reduktorów, - ciśnienie gazów w butlach oraz stan i czystość węży spawalniczych, reduktorów i butli (nie powinny być zaolejone ani pobrudzone), - w czasie pracy do butli powinien być zapewniony łatwy dostęp a na zaworze powinien znajdować się klucz do otwierania i zamykania zaworu, - przy zapalaniu palnika należy w pierwszej kolejności otworzyć zawór tlenowy a następnie Strona 24 / 32

25 acetylenowy, przy gaszeniu palnika należy postępować odwrotnie, chyba że producent palnika zaleca inną procedurę, - w pobliżu wypalarki powinna znajdować się gaśnica śniegowa, - w pobliżu usytuowania butli acetylenowej winien znajdować się koc szklany, - w przypadku cofnięcia się płomienia w palniku należy natychmiast zamknąć zawory przy palniku, w pierwszej kolejności acetylenowy a następnie tlenowy, - w przypadku zapalenia się acetylenu przy zaworze butli należy płomień zgasić kocem szklanym i zakręcić zawór butli, rozgrzaną butlę należy schłodzić wodą, a gdy ciśnienie wzrośnie powyżej 1,5 MPa (15 atm) należy je zmniejszyć wypuszczając acetylen do atmosfery, należy zachować szczególną ostrożność przy wypuszczaniu acetylenu aby nie stworzył się obłok mieszanki wybuchowej, - w przypadku samozapłonu reduktora tlenowego (występuje przy zaolejeniu lub zabrudzeniu smarem reduktora) należy zamknąć zawór butlowy i schłodzić reduktor wodą, - w przypadku innego niebezpieczeństwa należy wyłączyć ruch palnika przyciskiem [stop] na pulpicie sterującym urządzenia i zgasić palnik, - w przypadku oparzenia płomieniem lub rozgrzanym materiałem, skaleczenia, zaprószenia lub zranienia oka należy natychmiast zgłosić wypadek przedstawicielowi bezpośredniego dozoru technicznego, tam też zostanie udzielona pierwsza pomoc w nagłych nieszczęśliwych wypadkach. UŻYTKOWANIE I KONSERWACJA 1.Użytkownik maszyny zobowiązany jest do codziennej konserwacji elementów jezdnych urządzenia polegających na usunięciu wszelkich zabrudzeń i resztek materiału osiadłe nań w wyniku procesu cięcia itp. Do elementów jezdnych zaliczamy: listwy zębate, paski zębate, koła zębate oraz oraz tory jezdne w osi X i Y oraz dostępne do konserwacji elementy suportu palnika. 2.Czyszczenie należy przeprowadzić za pomocą czystej szmatki i pędzla bez użycia środków chemicznych w szczególności zaś zabrania się smarowania smarami elementów jezdnych. 3.Podłączenie łącza RS-232 realizowane być musi przy użyciu kabla dostarczonego z maszyną ze sprawnym przewodem masy. Zabrania się ciągnięcia za przewód transmisji danych. Należy zawsze łapać za obudowę końcówki wtyczki. 4.Niedopuszczalne jest usytuowanie maszyny w miejscu narażającym ją na bezpośrednie działanie warunków atmosferycznych, w tym zalanie wodą, ochłodzenie poniżej 0 st. Celsjusza itp. 5.Należy dbać o stałe i skuteczne uziemienie urządzenia. 6.Podłączenie gazów technicznych oraz przyłączy elektrycznych musi odpowiadać odpowiednim przepisom oraz zasadom BHP. ( przy cięciu tlenem trzy atestowane reduktory tlenowe, jeden odpowiedni do stosowanego gazu palnego oraz gniazdo 220V z uziemieniem ) ( dla cięcia plazmą uziemione gniazdo 220V do zasilania maszyny oraz odpowiednie przyłącza określane przez producenta agregatu ) 7.Nie wolno prowadzić procesu cięcia przy uszkodzonych, zużytych lub eksploatowanych powyżej zalecanego przez producenta czasu dyszach, w szczególności dotyczy to cięcia plazmowego. 8.Załadunek odbywać się musi z zachowaniem szczególnej ostrożności bez narażania maszyny na Strona 25 / 32

26 uszkodzenie w tym również wstrząsy powstałe w wyniku np. rzucenia materiału na ruszta, uderzeniem wózkiem widłowym, suwnicą itp. Za szkodliwe uznajemy np. zrzucenie materiału o wadze 100kg z wysokości 20cm bądź mu równoważne w zakresie przekazywanej energii. 9.Bezwzględnie unikać należy uderzeń w elementy jezdne maszyny. 10.Bezwzględnie zabrania się jakichkolwiek uderzeń w elementy wchodzące w skład układu napędowego urządzenia. Powoduje to trwałe uszkodzenie silników napędowych. 11.Urządzenie musi być zabezpieczone przed skutkami przepięć elektrycznych. 12.Elementy układu jezdnego posiadają przewidywaną trwałość min. 2 lat i po tym okresie w miarę potrzeby zalecana jest ich wymiana. OPIS TECHNICZNY System sterowania CNC oparty o 32 bitowe procesory FUJITSU serii FR MB91F362, pozbawiony części ruchomych i narażonych na zabrudzenie. Poszczególne komponenty systemu [TT3 FIBER PLAZMA SSK9)połączone łączami światłowodowymi. Podsystem CAP przyłączony jest do portów procesora SSK9. Panel czołowy sterujący z anodowanego aluminium osadzony w pyłoszczelnej obudowie klasy szczelności IP65. Klawisze szczelności klasy IP67, trwałość 1 miliona cykli Kody sterujące w formacie ESSI programowane w jednostkach 0.1mm Pamięć statyczna pojemności 512kB mieszcząca linii bloków ESSI Wprowadzanie programu po złączu RS232 przy parametrach 9600,N,8,1 lub łączami światłowodowymi. Pełna edycja programu sterującego wraz z podglądem i symulacją procesu cięcia. Światłowodowe łącze RS232 do podłączenia zewnętrznego komputera PC za pośrednictwem konwertera FIBER-ETHERNET. Stała prędkość kątowa na łukach i liniach. Cykle przebijania tlenem i plazmą, Utrzymywanie stałej wysokości cięcia przy cięciu tlenem i plazmą. Zalecana temperatura pracy powyżej 0 st. C. W maszynie dostępne są programy stałe pozwalające na pracę maszyny bez konieczności ingerencji programisty tj: - palenie koła o zadanym promieniu - palenie prostokątów o zadanych bokach - palenie flansz o zadanych średnicach wewnętrznej i zewnętrznej - palenie linii i multilinii Czytelny, podświetlany wyświetlacz graficzny LCD 240 x 128 punktów pracujący w dwóch trybach : negatyw lub pozytyw w zależności od wyboru. Menu w języku polskim, bardzo łatwe w obsłudze Strona 26 / 32

27 Zasilanie 220V pobór mocy ca. 200W. Osie X,Y napędzane silnikami krokowymi 5-fazowymi pracującymi w otwartej pętli. Oś Z silnik prądu stałego 24V DC W standarcie przebijanie blach tlenem i plazmą. Dostarczany w komplecie DXF Konwerter pozwalający na zamianę plików typu DXF, np. z AutoCada na kody maszyny. Dostarczany w komplecie program DXF PRO łączący funkcje programu CAD i CAM JAK TO ZROBIĆ? Co to jest detekcja blachy W zależności od typu cięcia, plazma lub tlen, czujnik wysokości pełni różne funkcje. Przy cięciu plazmą spełnia funkcję czujnika blachy pozwalając rozpocząć cykl przebijania lub samego cięcia na zadanej wysokości. Rezygnacja z dotykowego czujnka blachy podyktowana została problemami z jakością powierzchni ciętego materiału, gdzie pomiar prądu często daje błędne rezultaty. Przy cięciu tlenem ustawiamy tę wysokość tak, by równocześnie stanowiła poziom na jakim ma być utrzymywana dysza palnika w trakcie cięcia i z jakiej to cięcie (lub cykl) ma się rozpocząć. Jak ustawić wysokość detekcji blachy Należy upewnić się że suport dla którego chcemy przeprowadzić tę operację jest wybrany w parametrach. Po wejściu w menu główne wybieramy menu [Parametry] a następnie [V Komp.tlenu] i podajemy numer suportu. Domyślnie numer [1] to suport bliższy wobec operatora. Pojawienie się komunikatów o problemach z transmisją sugerują problemy z łącznością lub złe ustawienie parametrów. Wstępnie należy wyłączyć i włączyć maszynę po upływie w przybliżeniu 10 sekund. Jeśli ponowne wejście w ustawienie V.Komp.Tlenu zakończone jest błędem należy skontaktować się z serwisem lub samodzielne sprawdzić poprawności podłączenia światłowodów pomiędzy komponentami. Następnie za pomocą klawiszy góra lub dół ustawiamy suport tak, by pierścień pomiarowy znajdował się na wysokości 6-8 mm nad blachą. Końcówka dyszy znajdować się zaś musi na wysokości zalecanej przez jej producenta. Jeżeli wskazania napięcia nie mieszczą się w zakresie 1.9 do 2.2 V należy sprowadzić je do takiej wartości za pomocą trymera na urządzeniu CAP. Parametr ten ustawiamy tylko nad pełnym arkuszem. Jak działa kompensacja wysokości cięcia tlenem Utrzymywana jest stała wysokość nad ciętym materiałem dzięki nadążaniu systemu sterowania do ustawionej w systemie wartości napięcia wynikającej z przetworzenia zmierzonej pojemności pomiędzy talerzykiem pomiarowym a blachą. W menu Parametry Plazma/Tlen wybrany musi być TLEN. Wynika stąd problem z rozróżnieniem tego, czy czujnik znajduje się akurat na krawędzi blachy czy na wysokości dwukrotnie większej niż zadana. Zastosowane więc zaawansowane algorytmy zabezpieczające przed wjeżdżaniem palników w otwory rozkroju czy poza obrysem. Strona 27 / 32

28 Ponieważ pierwsza detekcjia blachy przeprowadzony może być np. z krawędzi blachy lub otworu, nie jest on fizycznie wykonywany a zapamiętywana jest jedynie wysokość startu suportu. Wynika stąd konieczność dokładnego i rozsądnego ustawienia tej wysokości. Następne detekcje zostaną przeprowadzone przy opuszczeniu czujnika nie niżej niż 1mm poniżej poziomu ostatniej detekcji lub wysokości na jakiej zakończyło się ostatnie cięcie. Sama detekcja działa tylko po ustawieniu przełącznika kompensacji (pod spodem, w prawym górnym rogu obudowy sterownika TT3) w pozycji ON. Załącza on równocześnie sam proces kompensacji wysokości cięcia. W każdej chwili możemy go przerwać przestawiając ten przełącznik w pozycję OFF. Dodatkowo nie będzie wykonywana detekcja materiału a wszelkie cykle czy samo cięcie rozpoczynać się będą z tej wysokości. Jak działa kompensacja cięcia plazmą Utrzymywana jest stała wysokość nad ciętym materiałem dzięki nadążaniu systemu sterowania do ustawionej w systemie wartości napięcia łuku plazmowego mierzoną w agregacie przez podsystem PLAZMA. W menu Parametry Plazma/Tlen wybrana musi być PLAZMA. Zadana wartość napięcia ustawiona musi być w menu Parametry Ciecie PLAZMA Napiecie Plazma zgodnie z danymi podanymi przez producenta palnika, przy założeniu że określa ona rzeczywistą jego wielkość na podanej wysokości cięcia do dyszy tnącej a nie obudowy!. Często w przypadku palników podawane jest napięcie łuku mierzone w sytuacji prowadzenia obudowy palnika po powierzchni materiału. Ma to miejsce np wtedy, gdy dysza przystosowana jest do cięcia ręcznego i wówczas prowadzenie osłony dyszy po blasze jest jedyną dopuszczalną metodą. W takim przypadku należy do podanych wartości napięcia dodać od 6 do 9 V. Detekcja i kompensacja działa tylko po ustawieniu przełącznika kompensacji (pod spodem, w prawym górnym rogu obudowy sterownika TT3) w pozycji ON. W każdej chwili możemy przerwać kompensację przestawiając przełącznik w pozycję OFF i powrócić do niej znowu przestawiając na ON. System automatycznie wyłącza kompensację w sytuacji zbliżania się do punktu zatrzymania ruchu maszyny oraz wznawia ją po osiągnięciu prędkości roboczej lub po otrzymaniu sygnału o braku gotowości z agregatu plazmowego. Co dalej z palnikiem (po zatrzymaniu cięcia) Po zatrzymaniu maszyny możemy rozpocząć cięcie w zależności od tego jaki sposób będzie nam odpowiadał. W zależności od ustawienia opcji menu Parametry Ciecie PLAZMA Cykle uruchomione lub Parametry Ciecie TLEN Cykle uruchomione będziemy mogli wybrać cięcie z cyklami lub bez. Jeśli przełącznik kompensacji znajduje się w pozycji ON musimy ustawić palnik na poziomie ustawionym jako detekcja lub maksymalnie 0.3V powyżej niego. W przeciwnym wypadku zostanie wyświetlony komunikat o niemożności wykonania detekcji blach. W takim wypadku należy obniżyć palnik do właściwego poziomu i nacisnąć [OK]. Jeśli przełącznik jest w pozycji OFF cięcie rozpocznie się od miejsca w którym znajduje się palnik. Dla cięcia tlenem będziemy mieli ponadto możliwość wybrania grzania materiału gdy taka potrzeba zaistnieje. Jest to o tyle ważne, że często ponowne wpalenie się w np. rozgrzane przed zatrzymaniem maszyny miejsce nie wymaga dodatkowego grzania a jest ono wręcz szkodliwe. Strona 28 / 32