Łączniki belkowo-słupowe BCC/BSF

Transkrypt

1 Łączniki belkowo-słupowe BCC/BSF połączenie na miarę XXI wieku 1

2 Łączniki belkowo-słupowe BCC/BSF System wsporników belkowo słupowych znacznie upraszcza i skraca proces projektowania oraz montażu. Spis treści 2 Zalety systemu BCC/BSF 3 Opis systemu BCC/BSF 4-5 System BCC 6-7 System BSF 8-9 Wymiary elementów prefabrykowanych z wbudowanymi złączami BCC i BSF 10 Kontrola prawidłowego usytuowania elementów wbudowanych w prefabrykatach 11 Zasady wbudowania i rozmieszczenia zbrojenia system BSF 12 Zasady wbudowania i rozmieszczenia zbrojenia system BCC Wykorzystanie łączników w miejscu występowania dylatacji 14 Ochrona przeciwpożarowa 14 Zabezpieczenie antykorozyjne 15 Warianty połączeń belek ze słupami 15 Montaż elementów prefabrykowanych z systemem BCC/BSF 16 Zabezpieczenie konstrukcji przed skręcaniem na etapie montażu 17 Część rysunkowa 18-26

3 Zalety systemu BCC/BSF Zalety dla inwestora przejrzysty układ geometryczny konstrukcji, optymalne wykorzystanie kubatury obiektu, obniżenie kondygnacji o wysokość klasycznego wspornika żelbetowego, szybki i prosty montaż konstrukcji, obniżenie kosztu realizacji całej konstrukcji. Zalety dla projektanta prosty dobór elementów systemowych dla zadanych obciążeń, eliminacja pracochłonnych obliczeń wsporników słupów, minimalizacja mimośrodowych obciążeń słupów, możliwości prostego wykonania połączeń belki i słupa pod różnymi kątami w płaszczyznach pionowych i poziomych, swoboda kształtowania konstrukcji. Zalety dla prefabrykacji zmniejszone nakłady na wykonywanie szalunków, krótki cykl przezbrajania form, prosty montaż elementów prefabrykowanych, większa wydajność przy składowaniu i transporcie gotowych prefabrykatów, odporność prefabrykatów na uszkodzenia w trakcie składowania. 3

4 Opis systemu BCC/BSF Stalowe łączniki typu BSF i BCC produkowane na podstawie rozwiązań norweskiej firmy SB Produksjon umożliwiają realizację ukrytych bezwspornikowych połączeń słupów i żelbetowych belek (monolitycznych lub prefabrykowanych). Oferowane rozwiązanie gwarantuje przekazanie sił poprzecznych od oparcia belki (rygla) możliwe blisko osi słupa (lub ściany). Możliwe jest zastosowanie systemu w połączeniu przegubowym belek żelbetowych. Koncepcja systemu złączy BSF i BCC, zakładająca uniknięcie wspornika wystającego z konstrukcji, polega na wykonaniu przegubowego złącza, całkowicie ukrytego w obrębie czołowej powierzchni przylegającego prefabrykatu. Złącze przewidziane jest do przenoszenia określonej wartości obciążenia pionowego oraz siły poziomej stanowiącej część obciążenia pionowego (do 20% jego wielkości), wynikającej ze zjawiska tarcia. Obydwa rodzaje złączy: BSF i BCC charakteryzują się podobną konstrukcją, różniącą się jedynie sposobem kotwienia oraz parametrami nośności. Stosowane ukryte wsporniki stalowe znajdują swoje zastosowanie dla dopuszczalnych obciążeń obliczeniowych rzędu 950 kn na jeden element. Możliwe jest stosowanie zblokowanych złączy osiągając większe wartości nośności, przy odpowiednim zapewnieniu warunków brzegowych. System łączników belkowo-słupowych BCC i BSF nadaje się do wszystkich typów obiektów: parkingów wielopoziomowych, budynków biurowych, stadionów, hal sportowych hal przemysłowych, budynków mieszkalnych, budynków użyteczności publicznej. Wykorzystując system łączników BCC i BSF można osiągnąć idealną czystość projektowanej konstrukcji; w której architekt nieograniczony jest wręcz koniecznością kształtowania wsporników dla oparcia belek i rygli. Zwłaszcza w konstrukcjach, w których opiera się belki na słupach na różnej wysokości, pod różnym kątem (w pionie i poziomie) względem osi słupa, stosowanie tego systemu ułatwia jej realizacje i upraszcza proces projektowy. W zakładzie prefabrykacji upraszcza to niesłychanie budowę szalunków a na budowie przyspiesza i ułatwia montaż. 4 Z powodzeniem system BCC i BSF można nazwać niewidzialnym połączeniem.

5 Pojedyncza kieszeń belkowa Złącze zblokowane Podciągi ze złączami przed wywiezieniem z hali produkcyjnej Belki zeskładowane na placu 5

6 System BCC Tabl. 1. Nośność, tolerancja wbudowania i montażu Nośność obliczeniowa Tolerancja wbudowania i montażu Oznaczenie / nr katalogowy odchyłka pionowa odchyłka pozioma szerokość szczeliny stykowej odchyłka kątowa [kn] *) [mm] [mm] [mm] [º] BCC ±20 ±10 10 ± 30 ±11 (±18,5) BCC ±20 ±10 10 ± 30 ±11 (±21) BCC ±20 ±10 10 ± 30 ±11 (±21) *) Nośności maksymalne dotyczą przyjętej zasady wymiarowania konstrukcji w oparciu o częściowe współczynniki bezpieczeństwa do obciążeń oraz materiałów wg Eurokod *) min. klasa betonu: C45/55 Rys. 1. Złącza typu BCC regulacja położenia tarczy łącznikowej (noża) i szerokości szczeliny A B 6

7 System BCC Rys. 2. Elementy składowe systemu BCC: a) gniazdo słupowe, b) nóż, c) kieszeń belkowa a) b) c) Tabl. 2. Główne wymiary, masa i oznakowania kieszeni belkowej BCC* Symbol odmiany BCC A B Wymiary kieszeni belkowej [mm] C D E F G B1 Masa [kg] Kolor oznakowania niebieski biały ,7 pomarańczowy Tabl. 3. Główne wymiary, masa i oznakowania gniazda słupowego i noża BCC* Symbol odmiany BCC H I Wymiary [mm] Masa [kg] Gniazdo słupowe Nóż Gniazdo słupowe J K L M N O Nóż ,5 *) Producent zastrzega możliwość drobnych zmian wymiarowych według aktualnej karty danego produktu. Kolor oznakowania niebieski biały pomarańczowy 7

8 System BSF Tabl. 4. Nośność, tolerancja wbudowania i montażu Nośność obliczeniowa Tolerancja wbudowania i montażu Oznaczenie / nr katalogowy odchyłka pionowa odchyłka pozioma zerokość szczeliny stykowej odchyłka kątowa [kn] *) [mm] [mm] [mm] [º] BSF 150/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 BSF 200/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 BSF 200/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 BSF 200/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 BSF 200/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 BSF 250/ ±20 ±10 10 ± 30 ±5 *) Nośności maksymalne dotyczą przyjętej zasady wymiarowania konstrukcji w oparciu o częściowe współczynniki bezpieczeństwa do obciążeń oraz materiałów wg Eurokod *) min. klasa betonu: C45/55 Rys. 3. Złącza typu BSF regulacja położenia tarczy łącznikowej ( noża ) i szerokości szczeliny złącznej B A 8

9 System BSF Rys. 4. Elementy składowe systemu BSF: a) gniazdo słupowe, b) nóż, c) kieszeń belkowa a) b) c) Tabl. 5. Główne wymiary, masa i oznakowanie kieszeni belkowej odmiany BSF* Symbol odmiany BSF A B Wymiary kieszeni belkowej [mm] C D E F G Masa [kg] Kolor oznakowania 150/ ,9 czerwony 200/ ,5 żółty 200/ ,0 srebrno-szary 200/ ,8 zielony 200/ ,7 brązowy 250/ ,0 czarny Tabl. 6. Główne wymiary, masa i oznakowania gniazda słupowego i noża BSF* Symbol odmiany BSF 150/20 200/20 200/30 200/40 200/50 250/50 H I Wymiary [mm] Masa [kg] Gniazdo słupowe Nóż Gniazdo słupowe J K L M N O Nóż ,7 7,1 9,1 10,4 10,2 17,0 8,3 13,5 20,3 29,4 35,5 62,0 *) Producent zastrzega możliwość drobnych zmian wymiarowych według aktualnej karty danego produktu. Kolor oznakowania czerwony żółty srebrno-szary zielony brązowy czarny 9

10 Wymiary elementów prefabrykowanych z wbudowanymi złączami BCC i BSF Tabl. 7. Minimalne wymiary przekroju poprzecznego belki Elementy BSF 150/20 BSF 200/20 BSF 200/30 BSF 200/40 BSF 200/50 BSF 250/50 BCC 250 BCC 450 BCC 800 Przybliżone minimalne wymiary belki wymagane do przeniesienia pełnego obciążenia [mm] 200 x x x x x x x x x 800 Minimalne wymiary belki pozwalające uzyskać wystarczającą przestrzeń dla gniazda belki [mm] 150 x x x x x x x x x 800 Tabl. 8. Minimalne wymiary przekroju poprzecznego słupa Elementy BSF 150/20 BSF 200/20 BSF 200/30 BSF 200/40 BSF 200/50 BSF 250/50 BCC 250 BCC 450 BCC 800 Minimalna szerokość słupa [mm]

11 Kontrola prawidłowego usytuowania elementów wbudowanych w prefabrykatach W celu zapewnienia poprawnego usytuowania w prefabrykatach: kieszeni belkowej i gniazda słupa, umożliwiającego ich późniejsze prawidłowe połączenie, na rysunkach projektowych muszą być naniesione rzędne charakterystyczne dla obydwu gniazd. Wskazówki zawarto na rys. 5 i 6 poniżej: Rys. 5. Rzędne projektowe położenia gniazd belkowych i słupowych złączy typu BSF w prefabrykatach Tabl. 9. Symbol złącza BSF 150/20 BSF 200/20, BSF 200/30, BSF 200/40, BSF 200/50 BSF 250/50 Różnica rzędnych gniazd [mm] Rys. 6. Rzędne projektowe położenia gniazd belkowych i słupowych złączy typu BCC w prefabrykatach Tabl. 10. Symbol złącza BCC 250 BCC 450 BCC 800 Różnica rzędnych gniazd [mm]

12 Zasady wbudowania i rozmieszczenia zbrojenia zabezpieczającego kieszeń belkową z uwagi na siłę poziomą w złączu oraz sposób jego połączenia z konstrukcją na spodzie gniazda BSF Rys. 7. W przypadku gdzie elementy belkowe nie posiadają spodniej blachy (B 150/20, B 200/20, B200/30), podłużny spaw może posłużyć jako ochrona przed wodą i betonem wdzierającym się do wnętrza elementu. Można również wykorzystać silikon lub inne odpowiednie materiały. Spawy należy wykonać po obydwu stronach pręta zbrojeniowego. Tabl. 11. Grubość spawu [mm] Pręt kotwiący Ø pręta kotwiącego [mm] Ø Ø Ø Zasady wbudowania i rozmieszczenia zbrojenia zabezpieczającego kieszeń belkową z uwagi na siłę poziomą w złączu oraz sposób jego połączenia z konstrukcją na spodzie gniazda BCC Zbrojenie towarzyszące Zbrojenie gniazda w słupie: - minimalne wymiary poprzeczne słupa 200mm - minimalne główne zbrojenie słupa 4ø 20mm - obrys wyrywanego stożka betonowego (pod kątem 45 ) musi obejmować pręty zbrojenia głównego - minimalna klasa betonu C30/37. Rys. 8. Zbrojenie - gniazdo podwójne Rys. 9. Zbrojenie - gniazdo pojedyncze Tabl. 12. Zbrojenie gniazda w słupie długości i rozmiary gwintów Gniazdo Zbrojenie - gniazdo pojedyncze Zbrojenie - gniazdo podwójne [mm] [mm] BCC 250 góra dół 1 M10 x 200 z podkładką i nakrętką 1 M16 x 200 z podkładką i nakrętką góra dół 1 M10 1 M16 BCC 450 góra dół 1 M10 x 200 z podkładką i nakrętką 1 M20 x 200 z podkładką i nakrętką góra dół 1 M10 1 M20 12 BCC 800 góra dół 1 M16 x 200 z podkładką i nakrętką 1 M24 x 300 z podkładką i nakrętką góra dół 1 M12 1 M24

13 Tabl. 13. Konieczne wymiary podkładki dla kotwienia w słupie, gdzie b=350[mm] Śuba Długość gwintu [mm] Wymiary podkładki kwadratowej [mm] dla klasy betonu.nom A s L Ib C30/37 C35/45 C45/55 M x30x3 30x30x3 30x30x3 M x40x3 40x40x3 40x40x3 M x55x4 50x50x4 50x50x4 M x75x5 65x65x5 60x60x4 M x95x5 85x85x5 80x80x5 Rys. 10. s Zbrojenie gniazda w ścianie: - obrys wyrywanego stożka betonowego (pod kątem 45 ) musi obejmować pręty zbrojenia głównego - minimalna klasa betonu C30/37 l b b Suma < 30 mm L Tabl. 14. Zbrojenie gniazda w ścianie długości i rozmiary gwintów Gniazdo BCC 250 góra dół Zbrojenie gniazda [mm] 1 M10 x100 mm z podkładką i nakrętką 1 M12 x 100 mm z podkładką i nakrętką Tabl. 15. Konieczne wymiary podkładki dla kotwienia w słupie, gdzie b=250[mm] Śuba Długość gwintu [mm] Wymiary podkładki kwadratowej [mm] dla klasy betonu.nom A s L Ib C30/37 C35/45 C45/55 M x30x3 30x30x3 30x30x3 M x40x3 40x40x3 40x40x3 M x60x4 60x60x4 50x50x4 M x80x5 75x75x5 65x65x5 M x100x5 95x95x5 80x80x5 Tabl. 16. Konieczne wymiary podkładki dla kotwienia w słupie, gdzie b=150[mm] Śuba Długość gwintu [mm] Wymiary podkładki kwadratowej [mm] dla klasy betonu.nom A s L Ib C30/37 C35/45 C45/55 C55/67 M x40x4 35x35x4 30x30x3 30x30x3 M x50x4 45x45x4 40x40x3 40x40x3 M x70x4 65x65x4 60x60x4 50x50x4 M20 M x90x5 110x110x5 80x80x5x 100x100x5 75x75x5 90x90x5 70x70x5 85x85x5 13

14 Tabl. 17. Minimalna powierzchnia zbrojenia w wyrywanym stożku z betonu Gniazdo BCC 250 Powierzchnia zbrojenia [mm 2 ] dla klasy betonu C35/ C45/ w złączach typu BCC, przy końcach kieszeni belkowych zamontowano specjalne tuleje z nagwintowanym otworem umożliwiającym wkręcenie odpowiedniej śruby kotwiącej - w gniazdach słupowych BCC występują natomiast u góry i u dołu tuleje z nagwintowanym otworem do przykręcenia śruby kotwiącej BCC 450 *) *) *) obliczane indywidualnie w zależności od grubości ściany Wykorzystanie łączników w miejscu występowania dylatacji W razie potrzeby zastosowania łączników w miejscu występowania dylatacji konieczna jest zmiana geometrii noża. Rys. 11. Nóż systemu BCC - widok z boku Linie ciągłe na rys. 11. wskazują nowy kształt noża. Kształt standardowego noża ukazano linią przerywaną. Warto zwrócić uwagę, że karb musi być przycięty. to połowa całkowitej spodziewanej długości przesunięcia podłużnego belki. Współczynnik tarcia założono na poziomie 0,05. Zmiana głębokości gniazda w słupie Wzrost głębokości musi być równy przynajmniej długości przesunięcia podłużnego belki. Przyrost długości ramienia momentu dla noża jest normalnie bardziej skompensowana przez redukcję siły poziomej. Otwór w przedniej płycie gniazda słupa musi być poszerzony u podstawy, co pozwoli na usytuowanie elementu umożliwiającego ślizg. Opis systemu Płyta wykonana z tworzywa sztucznego o wysokiej gęstości (GFK) jest umieszczona w dolnej części gniazda słupa. Jej grubość to 5 mm, a rozmiary w obu kierunkach powinny być o 4 mm mniejsze niż dostępna przestrzeń wewnątrz gniazda słupa. Obciążenia z noża są przenoszone poprzez wypolerowaną płytkę ze stali nierdzewnej lub z karbonu o grubości od 10 do 15 mm. Płytka jest punktowo przyspawana do noża. Długość wypolerowanej płytki powinna być obliczona dla każdego przypadku indywidualnie, zależnie od wielkości obciążeń i długości s pokazanej na rys. 11. Jeżeli długość ta musi być większa niż s, głębokość gniazda słupa powinna dalej wzrastać wraz z różnicą pomiędzy dobraną długością oraz s. Szerokość płytki powinna być o 4 mm mniejsza niż wolna przestrzeń wewnątrz gniazda w słupie. Ochrona przeciwpożarowa 1.Połączenie może być wypełnione wełną mineralną, a następnie zabezpieczone pasem ognioodpornym i pokryte warstwą uszczelniacza. 2. Boki i podstawę obwodu przestrzeni pomiędzy belką i słupem można wypełnić podkładkami podłużnymi i zabetonować. Jeśli jest to pożądane, uszczelnienie ognioodporne można wykorzystać jako dodatkową ochronę podkładek. Istnieje możliwość pominięcia podkładek. 3. Jeżeli wymaga się dodatkowego zabezpieczenia noża przed korozją, można go ocynkować. Rys. 12. Zabezpieczenie przeciwpożarowe złącza lico słupa masa ognioodporna 0 do 30mm sznur ogniopodporny 14 wełna mineralna lub zaprawa

15 Zabezpieczenie antykorozyjne Dzięki wysokiemu współczynnikowi ph przygotowanej wcześniej zaprawy, która jest wlewana do połączenia po zamontowaniu prefabrykatów, elementy są skutecznie chronione przed korozją. Istnieją argumenty mówiące o wolnych pęcherzykach w zaprawie, które mogą umożliwić atak korozji, jednak: - zaprawa posiada bardzo wysoki współczynnik ph, - grubość otulenia, chroni przed dostępem wilgoci, CO 2, agreswnych związków. Aby uniknąć rdzewienia, a tym samym uszkodzeń betonowych elementów podczas prefabrykacji lub na placu budowy, należy chronić otwarte elementy stalowe powłokami z taśmy lub pianki polistyrenowej. Uniemożliwia to wnikanie wody lub lodu do wnętrza łączników. Warianty połączeń belek ze słupami Połączenie przy słupach okrągłych Podczas produkcji słupów okrągłych, wykonanie wsporników tradycyjnych jest bardzo uciążliwe. System wsporników BCC znacznie upraszcza ten proces. Dodatkową zaletą stosowania systemu wsporników jest prostota montażu. Połączenia pod różnym kątem System wsporników BCC umożliwia wykonanie połączeń konstrukcji pod różnym kątem. Rozwiązanie systemowe znacznie ułatwia proces wykonania elementów żelbetowych i montażu. Rozwiązanie systemowe BCC umożliwia również wykonanie połączenia pod kątem w płaszczyźnie pionowej. Przy takim rozwiązaniu wsporniki usytuowane są jak dla połączenia poziomego (równolegle do płaszczyzny poziomej). alternatywne rekomendowane 15

16 Montaż elementów prefabrykowanych z systemem BCC/BSF W czasie podnoszenia belki do prawidłowej pozycji, noże są ukryte w kieszeni belki. Kiedy belka znajdzie się w poprawnym położeniu, noże zostają wysunięte z kieszeni belki (za pomocą sznurów-bcc, lub łomu-bsf) i wsunięte do gniazda zabetonowanego w słupie. Regulacja połączeń Przed odpięciem zawiesi od belki należy sprawdzić szerokość szczeliny pomiędzy słupem i licem belki. Wartość ta powinna się zawierać w zakresie mm. Szczeliny powinny być równe na dwóch końcach belki oraz na dwóch bokach słupa (jeśli na słupie montowane są dwie belki). Regulacja szerokości połączenia odbywa się przy użyciu łomu-bsf lub sznurów-bcc jak niżej: pozycja A: zwiększenie szerokości, pozycja B: zmniejszenie szerokości. Rys. 13. Regulacja szerokości położenia A B Uszczelnianie połączeń Uszczelnianie połączeń pomiędzy licem belki i słupa jest wykonywane ze względów estetycznych oraz ochrony przeciwpożarowej noża. Można wykorzystać różne materiały: a) ognioodporne pianki pęczniejące, b) wełnę mineralną, osłoniętą ognioodpornym kitem, c) zaprawę montażową. Gdy wymagany jest naddatek ze względu na przesunięcia w połączeniu, na przykład z powodu termicznych odkształceń, pełzania i skurczu, należy wykorzystać ognioodporne pianki pęczniejące lub wełnę mineralną, osłoniętą ognioodpornym kitem. Najbardziej powszechne jest uszczelnianie połączeń zaprawami. Betonowanie połączeń Rys. 14. Betonowanie połączeń Podczas zalewania połączenia zaprawa musi być plastyczna i jednolita. W celu uszczelnienia szalunku należy używać np. ściśliwych pasków gumowych. Sucha zaprawa jest mieszana do uzyskania płynnej konsystencji i wlana do połączenia. Kiedy zaprawa stwardnieje, podkładki usuwa się zostawiając bruzdę głęboką na mm. Bruzdę należy wypełnić kitem trwale elastycznym. 16

17 Montaż w warunkach zimowych W trakcie warunków zimowych należy przestrzegać poniższych zasad: 1) zabezpieczenie przed wnikaniem wody i śniegu do wolnych przestrzeni w elementach systemowych belki i słupa. Jeżeli w tych przestrzeniach znajdzie się lód, musi zostać usunięty przed rozpoczęciem prac montażowych, 2) mrozoodporna zaprawa koniecznie musi wypełnić otwór gniazda belki w celu stworzenia osłony dla noża w połączeniu lica belki ze słupem. Przy bardzo niskich temperaturach należy się stosować do instrukcji technicznej zaprawy, natomiast w ekstremalnych przypadkach należy przełożyć prace związane z wypełnianiem zaprawą do czasu gdy temperatura zewnętrzna osiągnie oczekiwany poziom. Alternatywnie można wykorzystać metodę podgrzewania. Należy uważać, by temperatura utrzymała się, aż zaprawa uzyska odpowiednią wytrzymałość. Zabezpieczenie konstrukcji przed skręcaniem na etapie montażu Jeżeli przeniesienie momentów skręcających z belki na słup jest konieczne dla obciążeń stałych i zmiennych, można tego dokonać w następujący sposób: Rys. 15. Wyżłobienia w belkach i słupie - wprowadzić bruzdy z dwóch stron i poniżej przedniej blachy w przedniej płaszczyźnie belki i słupa. Wypełnić połączenie pomiędzy licem belki i płaszczyzną słupa przy pomocy zaprawy o wysokiej wytrzymałości zanim płyty zostaną zamontowane. Momenty skręcające mogą zostać przeniesione bez widocznego wychylenia belki. Inne metody zabezpieczania przed skręcaniem: a) połączenie gniazda w belce i gniazda w słupie przy pomocy płytki stalowej i spawania, b) klamry montażowe pomiędzy belką i słupem, c) podpory wielokrotnego użytku, d) stabilizujące pręty regulowane montowane pomiędzy belkami, e) kątowniki przykręcane do słupa i belki. Ta ostatnia metoda była wykorzystana przy budowie podziemnego garażu (14 metrów poniżej poziomu wody) w Delf (Holandia) w 2002 roku, gdzie przestrzeń była zbyt mała do stosowania pośrednich poziomych uchwytów w czasie montażu. Wbudowanie w szalunku W celu prawidłowego usytuowania w szalunku gniazd belkowych i słupowych BCC lub BSF, zaleca się zastosowanie dodatkowych elementów prowadzących wykonanych z drewna lub stali w zależności od rodzaju szalunku: - w szalunkach drewnianych elementy prowadzące przybija się lub przykręca do formy - w szalunkach metalowych elementy prowadzące mocowane są do formy poprzez spawanie lub za pomocą magnesu. Element prowadzący przykręcony do szalunku drewnianego Element prowadzący przymocowany magnesem do szalunku metalowego Element prowadzący przyspawany do szalunku metalowego 17

18 Zbrojenie kotwiące Rys. 16. Standardowe zbrojenie dla BSF 150/20 Tabl. 18. Wykaz zbrojenia dla BSF 150/20 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø 10 6 P2 Ø 10 3 P3 Ø 16 2 P4 Ø B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina

19 Rys. 17. Standardowe zbrojenie dla BSF 200/20 Tabl. 19. Wykaz zbrojenia dla BSF 200/20 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø 12 7 P2 Ø 12 2 P3 Ø Stal zbrojeniowa BSt 500 S. - Pręt P1 musi być zawsze stosowany. - Pręt: P1 i P2 są przyspawane do gniazda belkowego. - Pręt P3 musi stykać się z prętem półokrągłym przekrycia przedniej części gniazda. P4 Ø 12 3 B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina 19

20 Rys. 18. Wykaz zbrojenia dla BSF 200/30 Tabl. 20. Standardowe zbrojenie dla BSF 200/30 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø P2 Ø 12 3 P3 Ø Stal zbrojeniowa BSt 500 S. - Pręt P1 musi być zawsze stosowany. - Pręt: P1 i P2 są przyspawane do gniazda belkowego. - Pręt P3 musi stykać się z prętem półokrągłym przekrycia przedniej części gniazda. P4 Ø B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina

21 Rys. 19. Standardowe zbrojenie dla BSF 200/40 Tabl. 21. Wykaz zbrojenia dla BSF 200/40 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø P2 Ø 12 3 P3 Ø Stal zbrojeniowa BSt 500 S. - Pręt P1 musi być zawsze stosowany. - Pręt: P1 i P2 są przyspawane do gniazda belkowego. - Pręt P3 musi stykać się z prętem półokrągłym przekrycia przedniej części gniazda. P4 Ø 16 3 B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina Ø

22 Rys. 20. Standardowe zbrojenie dla BSF 200/50 Tabl. 22. Wykaz zbrojenia dla BSF 200/50 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø P2 Ø 12 3 P3 Ø Stal zbrojeniowa BSt 500 S. - Pręt P1 musi być zawsze stosowany. - Pręt: P1 i P2 są przyspawane do gniazda belkowego. - Pręt P3 musi stykać się z prętem półokrągłym przekrycia przedniej części gniazda. P4 Ø B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina Ø 16 B - szerokość belki, H - wysokość belki, X - otulina 1 900

23 Rys. 21. Standardowe zbrojenie BSF 250/50 Tabl. 23. Wykaz zbrojenia dla BSF 250/50 Pozycja Ø Ilość prętów Kształt pręta Stal P1 Ø P2 Ø 12 4 P3 Ø Stal zbrojeniowa BSt 500 S. - Pręt P1 musi być zawsze stosowany. - Pręt: P1 i P2 są przyspawane do gniazda belkowego. - Pręt P3 musi stykać się z prętem półokrągłym przekrycia przedniej części gniazda. P4 Ø 20 4 B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina B - szerokość belki, H - wysokość belki, X - otulina

24 Zbrojenie towarzyszące Zbrojenie kieszeni w belce BCC 250 Rys. 22. Standardowe zbrojenie BCC 250 (całkowite zbrojenie opieranej części belki) Tabl. 24. Wykaz zbrojenia dla BCC 250 Pozycja Kształt pręta Nr prętów zbrojeniowych dla 250 kn 110mm Styk górnej części kieszeni P1 H:Obliczenia wg wysokości belki oraz lokacji kieszeni w elemencie betonowym 4 - Ø12mm 105mm B - 3X Pod główną warstwą zbrojenia B - 3X B - 3X Min. 10 x Ø Min. 10 x Ø P2 H - 2X 9 - Ø12mm B - 2X 750mm P3 Ø = 32 - średnica trzpienia 4 - Ø12mm 24 B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina M16 600mm Pręt gwintowany M16

25 Zbrojenie kieszeni w belce BCC 450 Rys. 23. Standardowe zbrojenie BCC 450 Pręt gwintowany M20 Tabl. 25. Wykaz zbrojenia dla BCC 450 Pozycja Kształt pręta Nr prętów zbrojeniowych dla 450 kn B - 2X 10 x Ø 10 x Ø P Ø12 mm H - 2X P2 480 M R Ø32 2-Ø32 pręty zbrojeniowe z gwintem M33 150mm. Wysokość (480mm) może być zróżnicowana z powodu wysokości belki i wymagań otuliny betonowej B - szerokość belki H - wysokość belki X - otulina P3 600 Pręt gwintowany M20 25

26 Zbrojenie kieszeni w belce BCC 800 Rys. 24. Standardowe zbrojenie BCC 800 Tabl. 26. Wykaz zbrojenia dla BCC 800 Pozycja Kształt pręta Nr prętów zbrojeniowych dla 800 kn Pozycja Kształt pręta Nr prętów zbrojeniowych dla 800 kn B - 2X Ø32 P1 10 x Ø H - 2X 10 x Ø 13 - Ø12 mm P R180 2-Ø32 pręty zbrojeniowe z gwintem M33 150mm 950 Ø32 P2 B - 2X 10 x Ø 10 x Ø 2 - Ø16 mm P R180 2-Ø32 pręty zbrojeniowe z gwintem M33 H - 2X B - szerokość belki, H - wysokość belki, X - otulina P Pręt gwintowany M30

27 27

28 Technika Budowlana Sp. z o.o. ul. Wrocławska Krępice k/wrocławia tel fax biuro@j-p.pl VIII 09