NAPĘD I STEROWANIE PNEUMATYCZNE PODSTAWY

Dr inż. PIOTR PAWEŁKO NAPĘD I STEROWANIE PNEUMATYCZNE PODSTAWY ĆWICZENIA LABORATORYJNE Skrypt jest przeznaczony dla studentów Wydziału Inżynierii Mechanicznej i Mechatroniki Przedmiot: Napędy Elektryczne Hydrauliczne I Pneumatyczne SZCZECIN 2013

SPIS TREŚCI Wprowadzenie... 3 1. Podstawy teoretyczne... 8 2. Siłownik pneumatyczny... 10 3. Przewody pneumatyczne... 14 4. Schematy pneumatyczne... 18 5. Cyklogramy pracy... 27 7. DODATKI... 32 LITERATURA... 36

Wprowadzenie Napęd i sterowanie pneumatyczne od dekad odgrywają znaczącą rolę w różnych gałęziach przemysłu, m.in. w górnictwie, budownictwie, kolejnictwie, motoryzacji, farmacji, obróbki skrawaniem. To właśnie dzięki silnikom pneumatycznym w postaci wiatraków Holendrzy byli w stanie wydrzeć morzu i osuszyć ogromne połacie ziemi. Obecnie dzięki powszechności i dostępności urządzeń stanowiących źródła energii pneumatycznej, rozwojowi wiedzy w zakresie sterowania tą energią, pneumatyka jest stosowana chętnie i praktycznie w każdej gałęzi przemysłu. Istnieje wielu światowych, przy globalizacji rynku, producentów pneumatyki, zarówno tej prostej jak i bardzo zaawansowanej. W ofertach handlowych można spotkać nie tylko składowe elementy pneumatyki, ale także gotowe rozwiązania całych podsystemów. Obecnie inżynier chcący posłużyć się w projektowanym urządzeniu techniką sprężonego powietrza, nie tyle projektuje podzespół pneumatyczny, a raczej go dobiera spośród znormalizowanych elementów lub ich dostępnego typoszeregu. Odnosi się to zarówno do urządzeń wytwarzających sprężone powietrze, przez elementy magazynowania, przenoszenia i sterowania, na odbiornikach kończąc. Wiele gałęzi przemysłu doceniło zalety tego rodzaju energii, szczególnie w automatycznych systemach produkcji. Trudno obecnie jest znaleźć zakład przemysłowy, w którym nie wykorzystuje się napędu bądź sterowania pneumatycznego. Napęd pneumatyczny jest to napęd mechanizmów maszyn i urządzeń przy wykorzystaniu energii sprężonego gazu - zazwyczaj tym gazem jest powietrze. Stosuje się go w maszynach i urządzeniach technologicznych, głównie do realizacji przesuwów mechanizmów oraz wywoływania określonego nacisku statycznego. Napęd pneumatyczny odbywa się za pomocą siłowników (zazwyczaj o ruchu prostoliniowym) lub silników pneumatycznych (o ruchu wirującym). Urządzenia pneumatyczne wykorzystuje się do: napędu urządzeń transportowych - podnośników, podajników, obrotnic itp., zamykania i otwierania okien, drzwi, zasuw, zaworów itp., napędu urządzeń hamulcowych w motoryzacji i kolejnictwie, napędu narzędzi ręcznych, napędu urządzeń odłączających na stacjach wysokiego napięcia, napędu zaworów regulacyjnych w przemyśle chemicznym i przetwórczym, zasilania uchwytów obróbkowych i montażowych w maszynach technologicznych,

napędu pras pneumatycznych, transportu pneumatycznego materiałów sypkich, itp. a) b) c) d) Rys.1.1 Zastosowanie napędu i sterowania pneumatycznego w przemyśle: a) chwytak pneumatyczny MH 16 Pneumat [18], b) Robot Tron-X Festo [17], c) jednostka wiertarska z uchwytem pneumatycznym CADWIT [24], d) zbijarka pneumatyczna CADWIT [24]. Różnorodność zastosowań techniki sprężonego powietrza wynika przede wszystkim z zalet urządzeń z napędem pneumatycznym. Do istotniejszych zalet zaliczyć należy: ogólną dostępność powietrza, możliwość uzyskiwania dużego zakresu ciśnień (nawet do 300 bar, standartowo 6-12 bar) i natężeń przepływu sprężonego powietrza, wytwarzanie nadciśnienia lub podciśnienia w układach pneumatycznych, prosta instalacja - brak przewodów powrotnych czynnika, odpowietrzenie, odprowadzenie zużytego czynnika z układu następuje do otoczenia,

bezpieczeństwo i czystość tego typu napędu, duża szybkość działania, łatwość kontrolowania i zabezpieczenia układów przed przeciążeniami, łatwość uzyskania ruchu prostoliniowo-zwrotnego, uzyskiwanie bardzo wysokich prędkości ruchu, możliwość uzyskiwania dużego zakresu generowanych sił i momentów w przetwornikach energii sprężonego powietrza siłownikach i silnikach [3]. Naturalną tendencją rozwojową było zaimplementowanie do techniki napędu i sterowania pneumatycznego elektrotechniki (sterowanie elektropneumatyczne), a następnie elektroniki, umożliwiając stosunkowo łatwą budowę układów pneumatycznych programowalnych (PLC lub CNC). Jako podstawowe grupy elementów pneumatycznych układów napędu i sterowania, można wymienić: elementy wykonawcze (siłowniki i silniki pneumatyczne). elementy sterujące pracą członów wykonawczych (m.in. zawory rozdzielające, zawory zwrotne, dławiące, reduktory ciśnienia). elementy przetwarzające informacje (zawory: logiczne rozdzielające, opóźniające, progowe, sekwencyjne, wyspy zaworowe, sterowniki pneumatyczne). elementy wejściowe (przyciski, dźwignie, łączniki drogowe). elementy przygotowania sprężonego powietrza (filtry, reduktory, smarownice, elementy kontrolne). elementy wytwarzania sprężonego powietrza (sprężarki, zbiorniki, osuszacze), elementy do magazynowania sprężonego powietrza (zbiorniki), przewody zasilające i sterujące.

ELEMENTY WYKONAWCZE OBIEKT STEROWANIA ELEMENTY STERUJĄCE LEGENDA ZASILANIE SPRĘŻONYM POWIETRZEM ELEMENTY PRZETWARZAJĄCE INFORMACJE SYGNAŁ STERUJĄCY DZIAŁANIE MECHANICZNE ELEMENTY WEJŚCIOWE INFORMACJE Z ZEWNĄTRZ ELEMENTY PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA URZĄDZENIA WYTWARZAJĄCE SPRĘŻONE POWIETRZE Rys. 1.2. Schemat blokowy układu pneumatycznego [3]. Rysunek 1.2 przedstawia schemat blokowy układu pneumatycznego, z wyszczególnieniem podstawowych grup elementów pneumatyki. Wskazano na nim możliwe wzajemne oddziaływanie i przepływ strumieni zarówno zasilających jak i sygnałów sterujących. Jak wynika z rys. 1.2 źródłem energii w układach pneumatycznych jest sprężone powietrze, wytwarzane w sprężarkach. Ich napęd sprężarek jest realizowany najczęściej silnikiem elektrycznym dla sprężarek stacjonarnych, lub spalinowym w przypadku sprężarek mobilnych. Istnieje naturalne ograniczenie transportowania powietrza przez przewody do ok. 1 km, co wynika ze spadku ciśnienia, na skutek m.in. zjawiska tarcia powietrza o ścianki przewodu. Jednak dzięki zjawisku ściśliwości powietrza (ok. 2000 razy większa niż oleju hydraulicznego) można je łatwo magazynować w zbiornikach. Generowana siła w elementach napędowych mieści się w zakresie do kilkunastu kn, przy stosowanym ciśnieniu powietrza w pneumatyce technicznej nieprzekraczającym wartości

10 bar (1 MPa). Cechą wspólną układów hydraulicznych i pneumatycznych jest prostota sterowania zarówno siłą lub momentem obrotowym poprzez sterowanie ciśnieniem, oraz sterowania prędkością liniową siłowników lub prędkością obrotową silników przez regulację przepływu. Do ustalania wartości ciśnienia wykorzystuje się zawory redukcyjne, do ustawienia przepływu (wydajności objętościowej lub masowej) stosuje się zawory dławiące. Dla zadań inżynierskich można przyjąć, że czynnik roboczy, jakim jest sprężone powietrze, jest praktycznie nieczuły na wahania temperatury otoczenia, zmiany temperatury powietrza są istotne jedynie z punktu widzenia skraplania się pary w powietrzu czyli punktu rosy. Pneumatyka wykorzystuje do opisu zasad działania poszczególnych elementów jak i całych układów znormalizowany zapis symboliczny, zawarty w normach PN - ISO 1219-1 1991 [8] oraz PN-ISO 1219-2:1998 [9]. Poprawnie zaprojektowany układ pneumatyczny jest rezultatem odpowiedniego doboru wszystkich składowych elementów wchodzących w jego skład, oraz działający wg ustalonego programu pracy. Na kompletny projekt takiego układu składają się cyklogram pracy, schemat funkcjonalny oraz lista dobranych elementów układu. Skrypt ten jest zbiorem informacji zawartych w różnych opracowaniach dotyczących pneumatyki i sterowania pneumatycznego, wyselekcjonowanych w sposób umożliwiający przeprowadzenie praktycznych ćwiczeń laboratoryjnych z wykorzystaniem bazy laboratoryjnej znajdującej się w Laboratorium Podstaw Pneumatyki i Hydrauliki Instytutu Technologii Mechanicznej Zachodniopomorskiego Uniwersytetu Technologicznego w Szczecinie. Celem tego skryptu jest rozpowszechnienie podstawowej wiedzy umożliwiającej przeprowadzenie obliczeń, symulacji, doboru elementów układów pneumatycznych i elektropneumatycznych.

1. Podstawy teoretyczne Terminologia techniki napędu i sterowania pneumatycznego była usystematyzowana międzynarodową normą ISO 5598 z 1985 r. i jej odpowiednikiem w języku polskim była norma PN-91/M-73001 [10]. Norma ta została wycofana bez zastąpienia, lecz nadal w literaturze pojawiają się definicje istotniejszych sformułowań [26]. Pneumatyka - dziedzina nauki i techniki zajmująca się prawami rządzącymi przepływem sprężonego powietrza; w powszechnym rozumieniu także technika napędu i sterowania pneumatycznego. Przepływ - ruch płynu (gazu lub cieczy) wywołany różnicą ciśnień. Napęd pneumatyczny - technika wprawiania w ruch mechanizmów maszyn i urządzeń z wykorzystaniem energii sprężonego powietrza lub innego gazu. Sterowanie pneumatyczne - w bardziej ogólnym ujęciu technika oddziaływania w określony sposób na parametry układu za pomoca. sprężonego powietrza jako nośnika informacji; w ujęciu szczegółowym sterowanie ciśnieniem (jako rodzaj sterowania), w którym stosuje się powietrze w przewodzie sterowania. Napęd i sterowanie pneumatyczne - napęd i sterowanie, w którym przekazywanie i sterowanie energii odbywa się za pośrednictwem powietrza pod ciśnieniem (lub innego gazu) jako jej nośnika. Układ pneumatyczny - to układ, w którym nośnikiem energii i informacji jest sprężony gaz (najczęściej powietrze); Układ pneumatyczny - to zbiór wzajemnie połączonych elementów pneumatycznych przeznaczonych do przekazywania i sterowania energii za pośrednictwem gazu pod ciśnieniem, jako jej nośnika w obwodzie zamkniętym. Zespół pneumatyczny - zbiór wzajemnie połączonych elementów pneumatycznych przeznaczonych do wypełniania określonych funkcji. Warunki nominalne - warunki stanu ustalonego, w których zaleca się użytkować element, zespół lub układ pneumatyczny określone na podstawie odpowiednich badań; są one na ogół podawane jako "wielkości nominalne" w katalogach i oznaczane symbolami literowymi, np.: q n, p n, T n itd. Natężenie przepływu - objętość lub masa płynu przepływającego przez rozpatrywany przekrój poprzeczny drogi przepływu w jednostce czasu; natężenie

przepływu sprężonego powietrza należy odnosić do warunków znormalizowanej atmosfery odniesienia. Atmosfera odniesienia - warunki określone za pomocą parametrów stosowane do przedstawiania wyników badań i charakterystyk elementów pneumatyki, w celu zapewnienia ich porównywalności. Parametry znormalizowanej atmosfery odniesienia to: temperatura 20 C, wilgotność względna 65%, ciśnienie 100 kpa. ANR - symbol międzynarodowy znormalizowanej atmosfery odniesienia wg ISO 8778 ; symbol ten podaje się za wyrażeniem danej wielkości fizycznej. Symbol graficzny - umowny abstrakcyjny rysunek przedstawiający cechy funkcjonalne elementu lub zespołu zgodnie z normą lub przepisami. Symbole graficzne elementów pneumatycznych - symbole graficzne elementów pneumatycznych oraz wyposażenia dodatkowego stosowane w napędach i sterowaniach pneumatycznych (patrz. [8]). Schemat - rysunek sporządzony przy zastosowaniu symboli graficznych, przedstawiający w sposób uproszczony zasady działania lub budowy zespołu, układu; schemat zawiera informacje dotyczące rozmieszczenia, połączeń, wymiarów, podstawowych wielkości charakterystycznych, sposobów sterowania elementów i zespołów(patrz. [9]). Schemat funkcjonalny - rysunek sporządzony przy zastosowaniu symboli graficznych, przedstawiający funkcje zespołu, obwodu lub układu (pneumatycznego, hydraulicznego, hydrauliczno-pneumatycznego). W odróżnieniu od ciała stałego, ciecz i gaz charakteryzuje się płynnością. W związku z tym dla cieczy i gazu stosuje się łączną nazwę płyn. Podstawowe prawa wykorzystywane w obliczeniach układów pneumatycznych: model gazu doskonałego w skład którego wchodzą prawo Clapeyrona, prawo Joule'a- Thomsona, prawo Avogarda, definicja warunków normalnych, Prawo Pascala dla płynów w stanie spoczynku, Prawo zachowania masy oraz Równanie ciągłości przepływu, Prawo zachowania energii (równanie Bernoulliego) dla płynów w ruchu. Ich teoretyczna znajomość jest podstawą do zrozumienia zagadnień związanych z napędami i sterowaniem pneumatycznym, i nie wchodzi w zakres tego opracowania.

2. Siłownik pneumatyczny Danymi wejściowymi do określania wielkości siłownika napędowego są zazwyczaj: siła użyteczna (obciążenie) F u zakres ruchu (skok) s charakter obciążenia (obciążenie na całej długości skoku, na początku skoku lub na końcu itp.). Przeprowadzone obliczenia mają na celu określenie nominalnej średnicy siłownika (D N ) i zużycia powietrza przez ten siłownik (Q) oraz sprawdzenie rzeczywistego czasu ruchu tłoczyska (t). F =p A 1 1 1 F =p A 2 1 2 D d Rys. 2.1. Siłownik jednotłoczyskowy - oznaczenia Teoretyczną siłę pchającą lub ciągnącą siłownika dwustronnego działania obliczamy ze wzoru: F = p A gdzie: p - ciśnienie powietrza [bar] A - czynna powierzchnia tłoka tzn. [cm 2 ] A 1 = 1 π 4 D2 - do obliczenia siły pchającej A 2 = 1 π 4 (D2 d 2 ) - do obliczenia siły ciągnącej D - średnica tłoka [cm] d - średnica tłoczyska [cm] Rzeczywista siła na tłoczysku siłownika zależy od zmian ciśnienia w czasie napełniania i opróżniania komór siłownika oraz zmian siły tarcia w uszczelnieniach. W praktyce korzystne jest posługiwanie się współczynnikiem η, wyrażającym stosunek siły użytecznej F u do siły teoretycznej F. Zalecane wartości współczynnika η wynoszą:

Tabela 2.1 Współczynnik η dla siłowników tłokowych [23] Sposób pracy Wartości współczynnika η Ruch powolny, obciążenie działające na końcu skoku 0,8 Ruch szybki, obciążenie działające na końcu skoku lub ruch powolny, obciążenie działające na całym skoku 0,75 Ruch szybki, obciążenie działające w przybliżeniu na całym skoku 0,65 Teoretyczne siły pchające lub ciągnące siłowników tłokowych z jednostronnym tłoczyskiem oblicza się wykorzystując powyższe wzory. Należy jednak pamiętać, że rzeczywista siła na tłoczysku siłownika nie jest stała, a zmienia się w czasie wraz ze zmianą prędkości ruchu tłoczyska, zmianą ciśnień w komorach siłownika: napełnianej i opróżnianej oraz zmianą siły tarcia w uszczelnieniach. W celu ułatwienia projektantom zadania wstępnych obliczeń fizycznych parametrów elementów wykonawczych układów pneumatycznych, producenci zamieszczają zestawienia tabelaryczne wybranych parametrów fizycznych dla swoich wyrobów. Tabela 2.2 Teoretyczna siła pchająca na tłoczysku siłowników dwustronnego działania z jednostronnym tłoczyskiem [23]

Orientacyjne zużycie powietrza (sprowadzone do warunków normalnych) w czasie n pełnych suwów siłownika (wysunięcie i wsunięcie tłoczyska) oblicza się według wzoru: gdzie: V = 1 4 π (2 D2 d 2 ) s n p r p a + 1 + V 1 [cm 3 ] D, d -średnica tłoka, tłoczyska [cm] s n - skok siłownika [cm] - ilość pełnych suwów siłownika p r, p a - ciśnienie robocze (nadciśnienie) i atmosferyczne [bar] V s - objętość szkodliwa(np. objętość przewodów doprowadzających) [cm 3 ] Tabela 2.3 Orientacyjne zużycie powietrza na jeden pełny cykl pracy siłownika dwustronnego działania z jednostronnym tłoczyskiem [23] Ponadto w celu określenia zużycia powietrza w pracy cylindra można posłużyć się nomogramem przedstawionym na rys. 2.2. Nomogram służy do obliczeń siłowników jednostronnego działania. W przypadku siłowników dwustronnego działania wyznaczone wartości zużycia powietrza należy podwoić. Nomogram uwzględnia napełnianie objętości szkodliwych, które w praktyce wynoszą do 30% objętości napełnianej w cylindrze.

Rys. 2.2. Nomogram zużycia powietrza w cylindrach jednostronnego działania [1] Przy prowadzeniu obliczeń często rezygnuje się z jednostek ISO. Jest to spowodowane praktycznym wyczuciem jednostek i niepopełnieniem błędów przy szybkich wstępnych obliczeniach. Bar jest jednostką miary ciśnienia w układzie jednostek CGS (Centymetr Gram Sekunda) 1 bar jest to nacisk jaki generuje ciężar 1 kg przyłożony na powierzchni 1 cm 2 1 bar = 10 5 Pa = 0,1 MPa 1 Pa = 1N / m 2

3. Przewody pneumatyczne Jednym z najistotniejszych parametrów, który jest brany pod uwagę przy doborze odpowiedniego przewodu pneumatycznego prócz medium jakie będzie nim transportowane, średnicy wewnętrznej i zewnętrznej przewodu, środowiska warunków otoczenia w jakim będzie stosowany, jest charakterystyka ciśnieniowa. W skład owej charakterystyki ciśnieniowej wchodzą następujące parametry: a) ciśnienie robocze jest maksymalnym dopuszczalnym nadciśnieniem przy jakim przewody pneumatyczne mogą być stosowane, b) ciśnienie próbne sięga do 50% powyżej ciśnienia roboczego w zależności od konstrukcji przewodu pneumatycznego. Przy ciśnieniu próbnym, przewód nie może wykazywać jakichkolwiek nieszczelności lub trwałego odkształcenia. c) ciśnienie rozrywające to ciśnienie przy jakim przewody ulegają zniszczeniu. Ciśnienie robocze służy do ustalenia poziomu ciśnienia roboczego z odpowiednim uwzględnieniem normalnych współczynników bezpieczeństwa. Przy projektowaniu układów z napędem pneumatycznym należy określić minimalną średnicę wewnętrzną przewodów, którymi ma być doprowadzane sprężone powietrze do elementów odbiorczych. Aby określić odpowiednie przekroje przewodów, należy znać maksymalną rzeczywistą wartość objętościowego natężenia przepływu przez te przewody i dopuszczalne spadki ciśnienia na wyjściach tych przewodów. Na ogół przyjmuje się, że straty ciśnienia w przewodach nie powinny przekraczać 5-10% wartości ciśnienia roboczego w układzie. Zwykle przyjmuje się także, że prędkość przepływu sprężonego powietrza przez przewody powinna mieścić się w granicach 10-40 m/s. Na osi rzędnych wykresu jest podana prędkość przepływu powietrza v przez przewód w m/s, a na osi odciętych wartości objętościowego natężenia przepływu Q w tym przewodzie w dm3/min. Skośne linie nomogramu określają średnicę wewnętrzną przewodu w mm lub przekrój wewnętrzny przewodu w cm2. Jeśli np. rozpatrywany siłownik pneumatyczny wymaga maksymalnego natężenia objętościowego przepływu przez przewód Q = 36 dm3/min, wtedy należy przyjąć wewnętrzną średnicę tego przewodu w granicach 6,2 7,3 mm (odpowiednio przekroje A = 0,3-0,42 cm2). Powyższy wykres można wykorzystywać do wstępnego doboru średnic wewnętrznych przewodów.

Rys. 3.1. Nomogram do określenia średnicy wewnętrznej przewodu (przekroju przewodu) w zależności od wartości objętościowego natężenia przepływu Q (powietrza lub oleju) [2]. W celu określenia strat ciśnienia na zaworze trzeba znać odpowiednie dane charakteryzujące opór przepływu czynnika roboczego przez ten zawór. Do tego celu producenci zaworów podają zwykle w katalogach następujące wartości: współczynnik K v (współczynnik wymiarowy zaworu), objętościowe natężenie przepływu powietrza przez zawór w określonych warunkach. Najczęściej jest to nominalne natężenie przepływu, to jest wartość objętościowego natężenia przepływu Q przy nominalnym ciśnieniu na wlocie zaworu i stracie ciśnienia na zaworze równej p = 10 N/cm 2 (1 kg/cm 2 ). Wartość natężenia przepływu odnosi się do warunków fizycznych normalnych (0 C, ciśnienie normalne 10,13 N/cm 2 lub 1,033 kg/cm 2, normalne przyspieszenie ziemskie 9,80665 m/s 2 ). Tak zdefiniowane natężenie

przepływu jest dość łatwe do zmierzenia i daje pojęcie o wartości straty ciśnienia na określonym zaworze. gdzie: Q = K v Δp p Q - objętościowe natężenie przepływu p - spadek ciśnienia na zaworze p - ciśnienie przed zaworem K v - współczynnik wymiarowy zaworu Współczynnik wymiarowy zaworu Kv, daje umożliwia syntetyczne ujęcie oporów przepływu określonych zaworów. Uwzględnia on średnicę nominalną zaworu, kształt kanałów zaworu oraz chropowatość ścianek kanałów przepływowych, a więc wszystkie podstawowe parametry mające wpływ na przepływ czynnika przez zawór. Dzięki niemu można bezpośrednio porównać teoretycznie dwa identyczne zawory o tych samych parametrach podstawowych (ciśnienie, natężenie przepływu). Staje się niezbędny do wyznaczania star w instalacji pneumatycznej. Dla większości typowych elementów armatury hydraulicznej miejscowe opory przepływu wyznaczane są doświadczalnie i podawane w zależności od średnicy nominalnej. Podaje się jednak nie wartości współczynnika oporu miejscowego, lecz tzw. długość zastępcza, odnosząc wartość oporów miejscowych do wartości oporu przepływu w prostym odcinku rurociągu o takiej samej średnicy jak średnica nominalna elementu i długości l z równej długości zastępczej. Rozpatrując całą instalację należy zsumować długości zastępcze l z wszystkich elementów pośredniczących w przepływie czynnika oraz dodać do tego rzeczywistą długość przewodów w instalacji. Wówczas uzyskana długość przewodu l służącą określeniu rzeczywistych strat służy jako jedna z danych do obliczenia spadku ciśnienia w instalacji [1]. Δp l = λ l ρ d 2 v2 = l ρ Q 2 d 2 A 2 gdzie: l - współczynnik strat liniowych (dla przewodów o gładkich ściankach przyjmuje się 0,025, lub dla przepływu laminarnego oblicza się go ze wzoru l =64/Re) l - długość przewodu,

d - średnica przewodu (lub średnica równoważna d r dla przewodów niekołowych) Q - objętościowe natężenie przepływu A - pole przekroju przepływu r - gęstość czynnika Rys. 3.2. Nomogram do wyznaczania orientacyjnych wartości zastępczej długości l z przewodu dla różnych oporów miejscowych występujących w instalacjach pneumatycznych [1].

4. Schematy pneumatyczne Schematy funkcjonalne układów pneumatycznych rysuje się zgodnie z przyjętą, umowną symboliką. Każdemu elementowi przedstawianemu na schemacie odpowiada symbol graficzny, który wyraża funkcję, jaką spełnia on w układzie. Symbol graficzny nie obrazuje konstrukcji ani też rozmiaru elementu. Symbole graficzne elementów pneumatycznych ujęte zostały normach: - PN-ISO 1219-1:1994 Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne. Symbole graficzne i schematy układów. Symbole graficzne" zgodną z normą ISO 1219-1:1991 [8], - PN-ISO 1219-2:1998 Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne. Symbole graficzne i schematy układów. Schematy układów. zgodną z normą ISO 1219-2:1995 [9]. Znajomość symboliki zawartej w normach jest podstawą czytania tworzenia schematów układów pneumatycznych i hydraulicznych. Tak jak rysunek techniczny jest nazywany językiem inżynierów, tak symbolika zawarta w normach jest językiem hydraulików i pneumatyków. Normy PN-ISO 1219 1/2 dopuszczają stosowanie dwóch rodzajów symboli graficznych m.in. dla zaworów sterowanych pośrednio, w tym także rozdzielaczy. Wyróżnia się symbole uproszczone i symboli szczegółowe. Jeżeli nie ma potrzeby dostarczania informacjo i specyfice działania poszczególnego elementu, wówczas stosowane są symbole uproszczone. Dotyczy to szczególnie pneumatyki, natomiast w schematach układów hydraulicznych stosuje się częściej symbole szczegółowe. Również katalogi większości firm oferujących pneumatykę, zawierają symbole uproszczone [17]-[23]. Jednak znajomość symbolu szczegółowego pozwala w niektórych przypadkach na precyzyjne odczytanie właściwości funkcjonalnych rozdzielacza. Poprawnie narysowany symbol graficzny rozdzielacza powinien zawierać składowe elementy graficzne i oznaczenia, które umożliwią uzyskanie wszystkich informacji o jego właściwościach funkcjonalnych. Wybrane symbole graficzne elementów napędów i sterowań pneumatycznych, stosowane na schematach funkcjonalnych układów, przedstawiono w tabelach 4.1-4.6, zestawiając je w grupy elementów. Czynnikiem roboczym w układach pneumatycznych w większości przypadków jest sprężone powietrze, rzadziej poddane podciśnieniu. Dostarczane do układu pneumatycznego powietrze powinno być więc sprężone do odpowiedniej wartości ciśnienia i właściwie przygotowane. Źródłem sprężonego powietrza są sprężarki lub stacje sprężarek, w zależności od wymaganego ciśnienia i wydajności. Na schematach

pneumatycznych często stosuje się symbol uproszczony źródła sprężonego powietrza - Tabela 4.1. Przygotowanie sprężonego powietrza obejmuje usunięcie z niego wilgoci i zanieczyszczeń. Zasadnicze osuszanie i filtrowanie odbywa się w osuszaczu i filtrze, będących w wyposażeniu stacji zasilania. Jeżeli następuje konieczność lokalnego ustalenia parametrów sprężonego powietrza, zależnie od indywidualnych cech układu napędu i sterowania, odbywa się to w indywidualnym zespole przygotowania sprężonego powietrza, instalowanym przy urządzeniu wykorzystującym sprężone powietrze - Tabela 4.1. Taki zespół składa się z: filtra, zaworu redukcyjnego oraz smarownicy nasycającej powietrze mgłą olejową, oraz może być wyposażony w układ odczytu wartości ciśnienia - manometr. Zespół ten na schematach przedstawia się często symbolem uproszczonym. Tabela 4.1 Symbole graficzne elementów przygotowania sprężonego Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Sprężarka Osuszacz Filtr ze spustem kondensatu Zawór redukcyjny Źródło ciśnienia Manometr Smarownica Zespół przygotowania sprężonego powietrza symbol szczegółowy Zespół przygotowania sprężonego powietrza symbol uproszczony Przewody robocze na schematach rysuje się linią ciągłą, natomiast przewody układów sterowania rysuje się linią przerywaną, Połączenia czy rozgałęzienia przewodów zaznacza się wyraźnie kropką na przecięciu linii (tabela 4.2).

Tabela 4.2 Elementy przeniesienia energii Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Przewód roboczy Przewód sterowania Połączenie przewodów Skrzyżowanie przewodów (bez łączenia) Zaznaczenie zwartej konstrukcji Odpowietrzenie Tłumik hałasu Pojemność pneumatyczna Zbiornik sprężonego powietrza Elementy robocze, zwane aktuatorami, zmieniające energię sprężonego ciśnienia na energię mechaniczną, dzieli się na dwie grupy: siłowniki i silniki pneumatyczne. Zestawienie podstawowych elementów zamieszczono w tabeli 4.3 Tabela 4.3 Symbole graficzne wybranych aktuatorów pneumatycznych Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Siłownik jednostronnego działania pchający, ze sprężyną zwrotną Siłownik jednostronnego działania pchający Siłownik dwustronnego działania z jednostronnym tłoczyskiem Siłownik dwustronnego działania z nastawną obustronną amortyzacją Siłownik dwustronnego działania z dwustronnym tłoczyskiem Siłownik o ruchu obrotowym wahadłowym Silnik pneumatyczny Przepływem powietrza sterują zawory rozdzielające Tabela 4.4. Zawór rozdzielający przedstawia się jako zespół kwadratów, przy czym poszczególne kwadraty określają położenie elementu sterującego (stan zaworu rozdzielającego). Liczba przyłączy w kwadracie wskazuje, ile dróg zawiera zawór rozdzielający. Linie wskazują połączenie

między przyłączami, a strzałki - kierunek przepływu powietrza. Wylot powietrza do atmosfery oznacza się za pomocą trójkąta (rys. 4.1), jeżeli wylot jest zabudowany na stałe w elemencie, nie ma możliwości przyłączenia do wylotu odpowietrznika, filtra, tłumika, wówczas trójkąt rysuje się bezpośrednio przy kwadracie, bez wykazywania przyłącza. oznaczenie rodzaju zewnętrznego sterowania przyłącze połączenia między przyłączami kierunek przepływu powietrza odcięcie przepływu wylot powietrza do atmosfery Rys. 4.1. Symbolika stosowana w schematach funkcjonalnych rozdzielaczy. Tabela 4.4 Symbole graficzne wybranych zaworów rozdzielających Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Zawór dwudrogowy dwupołożeniowy 2/2 normalnie zamknięty Zawór dwudrogowy dwupołożeniowy 2/2 normalnie otwarty Zawór trójdrogowy dwupołożeniowy 3/2 normalnie zamknięty Zawór trójdrogowy dwupołożeniowy 3/2 normalnie otwarty Zawór czterodrogowy dwupołożeniowy 4/2 Zawór pięciodrogowy dwupołożeniowy 5/2 Zawór czterodrogowy trójpołożeniowy 4/3, w pozycji środkowej zasilanie odcięte Zawór pięciodrogowy trójpołożeniowy 5/3, w pozycji środkowej zasilanie odcięte W celu zabezpieczenia prawidłowego montowania zaworów w układach pneumatycznych poszczególne przyłącza oznacza się dużymi literami lub cyframi w sposób następujący: A, B, C przyłącza robocze 2, 4, 6 P przyłącze zasilające 1 R, S przyłącze odpowietrzające 3, 5

X, Y, Z przyłącza sterujące 12, 14, 16 Rodzaj zastosowanego rodzaju sterowania zaworu rozdzielającego (tabela 4.5) umieszcza się z boku symbolu zaworu z prawej lub lewej strony narysowanego kwadratu. Możliwe są praktycznie wszystkie zestawienia zaworów z istniejącymi rodzajami sterowania. Tabela 4.5 Oznaczenie sterowania zaworami Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Sterowanie ręczne (ogólne) Sterowanie przyciskiem wciskanym Sterowanie przy pomocy dźwigni Sterowanie za pomocą pedału Sprężyna zwrotna Popychacz mechaniczny Sterowanie przy pomocy rolki Sterowanie przy pomocy rolki łamanej Sterowanie pneumatyczne przez wzrost ciśnienia (nadciśnienie) Sterowanie pneumatyczne przez spadek ciśnienia (podciśnienie) Starowanie przy pomocy cewki Sterowanie elektropneumatyczne Symbole graficzne pozostałych zaworów pneumatycznych, sterujących ciśnieniem lub natężeniem przepływu sprężonego powietrza, mają zróżnicowaną grafikę tabela 4.6. Naniesienie na element skośnej strzałki symbolizuje element nastawny w zaworze. Tabela 4.6 Symbole graficzne zaworów sterujących ciśnieniem i przepływem Symbol graficzny Zastosowanie i objaśnienie symbolu Zawór bezpieczeństwa Zawór redukcyjny regulator ciśnienia Zawór dławiący nastawny regulator przepływu

Zawór zwrotny Zawór dławiąco-zwrotny nastawny Zawór odcinający Zawór szybkiego spustu Zawór alternatywy przełącznik obiegu Zawór koniunkcji podwójnego sygnału 12(Y) 2(A) 4(B) 2(A) 4(B) 2(A) 12(Y) 14(Z) 12(Y) 14(Z) 1(P) 1(P) 3(R) 2(A) 1(P) 3(R) 2(A) 5(S) 2(A) 3(R) 1(P) 2(A) 1(P) 12(Y) 14(Z) 12(Y) 14(Z) 1(P) 3(R) 3(R) Rys. 4.2. Przykładowe oznaczenia przyłączy w zaworach pneumatycznych Ze względu na odmiany sterowania, a ściślej sposób uzyskiwania poszczególnych położeń głównego elementu sterującego rozróżnia się: rozdzielacze sterowane bezpośrednio (jednostopniowe), rozdzielacze sterowane pośrednio (dwustopniowe), są wyposażone we własny układ wspomagania. Ponadto można dodatkowo rozróżnić: zawory powracające do położenia początkowego po odjęciu sygnału sterującego (zawory unistabilne lub monostabilne): uni- oraz mono- jako prefiks oznacza jedno-.

zawory utrzymujące położenie sterowane po odcięciu sygnału sterującego (zawory bistabilne lub multistabilne): bi- jako prefiks oznacza dwu-, multi- jako prefiks oznacza wielo-. Przyjęto ogólne zasady rysowania schematów pneumatycznych: 1. Schemat układu sterowania powinien być podzielony na oddzielne zespoły zawierające element napędowy (np. siłownik) oraz elementy sterujące jego ruchami. 2. Zaleca się rysowanie wszystkich siłowników i zaworów rozdzielających na jednakowych poziomach. 3. Zespoły powinny być uszeregowane, o ile to możliwe, w kierunku od lewego do prawego w kolejności startu poszczególnych elementów napędowych. 4. Schemat połączeń należy rysować w kierunku przebiegu sygnału, tj. od dołu do góry; nie jest wymagane uwzględnianie przestrzennego rozmieszczenia. 5. Położenie pneumatycznych ew. elektrycznych łączników drogowych (krańcowych) oznacza się pionową kreską umieszczoną prostopadle na drodze przemieszczającego się elementu (np. tłoczyska siłownika). 6. Elementy pneumatyczne powinny być rysowane w położeniu, jakie zajmują w układzie na chwilę przed podaniem sygnału START. 7. Siłowniki i zawory rozdzielające powinny być zasadniczo rysowane poziomo. 8. Przewody należy rysować liniami prostymi (poziomymi lub pionowymi), unikając ich wzajemnego przecinania się. Przykładowe schematy układów pneumatycznych pokazano na rys. 4.3-4.4. 1.0 2.3 2.2 2.0 1.2 1.3 1.1 A B 2.1 X Y X A B Y 1.2 A R P S R S P 1.3 A 2.2 A 2.3 A START P R P R P R P R 0.1

Rys. 4.3. Przykładowy schemat układu pneumatycznego z oznaczeniami elementów za pomocą cyfr Oznaczenia elementów na schemacie można dokonać za pomocą cyfr lub liter. Przyjmując oznaczenie elementów za pomocą cyfr, gniazda należy opisać literami i odwrotnie. Oznaczenie elementów za pomocą cyfr polega na numerowaniu zespołów, a następnie numeracji wewnątrz zespołu. Podział na zespoły: 0 - elementy zasilania sprężonym powietrzem, 1, 2, 3 - zespoły przyporządkowane siłownikom. Numerowanie wewnątrz zespołu: 0 - elementy wykonawcze (siłowniki, silniki), 1 - elementy sterujące kierunkiem przepływu sprężonego powietrza (zawory rozdzielające), 2, 4 - elementy wejściowe powodujące ruch do przodu siłownika (liczby parzyste), 3. 5 - elementy wejściowe powodujące ruch powrotny siłownika (liczby nieparzyste), 01, 02 - elementy nie wpływające na wywołanie czy zmianę kierunku ruchu, np. zawory dławiące, przekaźniki czasowe. Przykład układu pneumatycznego z naniesionymi oznaczeniami cyfrowymi elementów pokazano na rys. 4.3. W przypadku bardziej rozbudowanych układów sygnały jednego elementu oddziałują także na inne zespoły i nie zawsze jest możliwe jednoznaczne przyporządkowanie elementu do danej grupy. Oznaczenie za pomocą liter stosowane jest przede wszystkim w przypadku rozbudowanych schematów połączeń. Obowiązują tu następujące zasady: 1) elementy robocze oznaczane są dużymi literami: A, B, C, 2) elementy wejściowe oznaczane są małymi literami: a, b, c, 3) elementy wejściowe przypisywane są do siłowników, którymi sterują. Rysunek 4.4 pokazuje układ pneumatyczny z rys. 4.3, tym razem z oznaczeniami literowymi elementów.

A a0 a1 B b0 b1 2 4 14 12 2 4 14 12 3 5 3 5 1 1 b0 2 b1 2 a1 2 a0 2 START 1 3 1 3 1 3 1 3 Rys. 4.4. Przykładowy schemat układu pneumatycznego z oznaczeniami elementów za pomocą liter Przebieg ćwiczenia: 1. Zapoznać się z budową podstawowych elementów napędu i sterowania pneumatycznego (elementy przygotowania sprężonego powietrza, siłowniki tłokowe, zawory rozdzielające). 2. Przeprowadzić identyfikację symboli graficznych i gniazd przyłączeniowych na elementach wyposażenia stanowisk dydaktycznych. 3. Zapoznać się z techniką montażu i łączenia elementów na tablicach symulacyjnych. 4. Zapoznać się z dostępnym oprogramowaniem wspomagającym rysowania schematów funkcjonalnych oraz symulacją pracy układów pneumatycznych i hydraulicznych. 5. Odczytać i opisać zasadę działania układu pneumatycznego przedstawionego przez prowadzącego.

5. Cyklogramy pracy Rolą cyklogramu pracy (ang Functional Diagram) jest przedstawienie kolejnych etapów ruchu elementów wykonawczych (oraz sygnałów sterujących) w cyklu pracy układu pneumatycznego, Przedstawia się go w formie graficznej, na osi odciętych (poziomej) odkłada się jednakowe odległości symbolizujące kolejne takty w cyklu pracy. Na osi rzędnych (pionowej) zamieszcza się jedynie istotne elementy układów, tzn elementy robocze, zawory sterujące, których zmiana stanu jest istotna dla działania całego układu. Dla elementów roboczych na osi rzędnych nanosi się oznaczenia położenia, czyli przebytej drogi, dla zaworów natomiast stany przesterowania pozycji. Istotą cyklogramu pracy jest przedstawienie przyczynowo skutkowe działania projektowanego układu w pełnym cyklu pracy, z podziałem na takty. Na tej podstawie można dobrać zarówno niezbędne elementy wykonawcze i sterowania, jak i w późniejszej fazie projektu prowadzić obliczenia np. chwilowych wymaganych natężeń przepływu w instalacji. takt A a0 a1 a1 1 2 3 4 5 B b0 b1 a0 b1 b0 t Rys. 5.1. Cyklogram pracy dwóch siłowników [3]. Przykład cyklogramu pracy dwóch siłowników pneumatycznych A i B pokazano na rys. 5.1. Cykl pracy składa się z czterech taktów. W pierwszym (0-1) takcie nic się nie wydarzyło z elementami roboczymi, więc nie jest zliczany. Odcinki współrzędnej czasu na cyklogramie nie odpowiadają rzeczywistym czasom działań mechanizmów. Cyklogram ma znaczenie jedynie poglądowe. Pogrubione linie poziome na cyklogramie oznaczają stany stabilne, w tym przypadku siłowników, zaś pogrubione linie pochyłe lub pionowe zmianę stanu, w tym przypadku ruch elementów wykonawczych. Cyklogram pracy, aby w pełni opisywał zależności pomiędzy elementami roboczymi a elementami sterowania, powinien być uzupełniony o kolejne wiersze, w których należałoby oznaczyć położenia istotnych zaworów rozdzielających, sterujących pracą siłowników. W celu łatwiejszego odczytywania zaprojektowanej, a dokładnie ujmując narysowanej logiki działania układu, umożliwia się nanoszenie na cyklogramy pracy dodatkowych oznaczeń. Są to przebiegi sygnałów sterowania, pokazują np. które i w jaki sposób sygnały

wejściowe podane z łączników drogowych lub przycisków powodują ruch w kolejnym takcie. Cyklogram pracy może być uzupełniony o graficzne symbole pomocnicze, dodatkowo uszczegółowiające zasadę działania projektowanego układu. Oznaczenia symboli pomocniczych zestawiono w tabeli 5.1. Tak jak w rysunku technicznym, tak i w rysowaniu zarówno schematów pneumatycznych jak i ich cyklogramów pracy unika się opisów słownych, bazując na przyjętych standardach zapisu. Pozwala to uniknąć błędów w próbie słownego opisu działania układu. Tabela 5.1 Symbole pomocnicze nanoszone na cyklogramy pracy Symbol E A Znaczenie Sygnał informujący o włączeniu zasilania Sygnał z przycisku - START A Sygnał z przycisku - praca automatyczna Lampka kontrolna t P Opóźnienie sygnału Sygnał z przetwornika ciśnieniowego S S Sygnał pneumatyczny S Wykorzystanie sygnału w dwóch punktach S1 S1 S3 S4 S2 S2 S4 Suma logiczna sygnałów S1 i S2 Iloczyn logiczny sygnałów S1 i S2 Sygnał z łącznika drogowego S3 Negacja sygnału S4 z łącznika drogowego

Na rys. 5.2 pokazano cyklogram pracy z rys. 5.1 uzupełniony o informację o położeniu zaworów rozdzielających, sterujących siłownikami A i B, oraz o położeniu łączników drogowych umieszczonych w pozycjach a0, a1, b0, i b1. Na cyklogramie pracy naniesiono dodatkowo symbole pomocnicze, informujące, który z sygnałów wejściowych powoduje przesterowanie zaworu rozdzielającego i w konsekwencji ruch siłowników. Rys. 5.2. Cyklogram pracy dwóch siłowników uzupełniony o elementy sterowania i symbole pomocnicze Z przedstawionego cyklogramu wynika, że cykl pracy rozpoczyna siłownik A po podaniu sygnału START pod warunkiem, że istnieją także sygnały a0 i bo (iloczyn logiczny sygnałów START, a0 i b0). Ruch tłoczyska siłownika B w takcie drugim jest wywołany sygnałem a1. Po zakończeniu ruchu i pojawieniu się sygnału wejściowego b1 przewidziana jest zwłoka czasowa t. W takcie trzecim realizowany jest ruch powrotny tłoczyska siłownika A. Ruch powrotny tłoczyska siłownika B, w trakcie czwartym, może się rozpocząć, o ile zaistnieją dwa sygnały a0 i b1. Na podstawie rozszerzonego i uzupełnionego cyklogramu można przystąpić do sporządzenia schematu pneumatycznego. Podstawową grupę elementów stanowi tzw. zespół wykonawczy złożony z siłownika, zaworu rozdzielającego oraz wyłączników

drogowych. Wyjścia z zaworu rozdzielającego łączy się z siłownikiem. Wyjścia z przycisków, wyłączników drogowych, ew. z przekaźników czasowych, łączy się z wejściami zaworów rozdzielających sterujących siłownikami. Jeśli w układzie mają być zrealizowane funkcje logiczne (alternatywy lub koniunkcji), to na ogół zawory alternatywy są umieszczane na wejściu zaworów rozdzielających sterujących siłownikami, zaś elementy koniunkcji są osadzane na wyjściu z wyłączników drogowych tych zespołów, które działają kilkakrotnie. Rys. 5.3. Schemat układu pneumatycznego realizującego pracę dwóch siłowników A i B wg cyklogramu pokazanego na rys. 5.2 Component Description Designation 3 4 a 3/n Way Valve START 0 100 Double acting cylinder A 50 5/n Way Valve mm a V1 0 a 3/n Way Valve A0 3/n Way Valve 0 a A1 0 100 Double acting cylinder B 50 mm a 5/n Way Valve V2 0 a 3/n Way Valve B0 0 a 3/n Way Valve B1 0 Rys. 5.4. Wygenerowany diagram pracy (ang. State Diagram) układu ze schematu z rys. 5.3 w programie Festo FluidSIM

Opis pracy układu zamieszczonego na schemacie na rys. 5.3. Po podaniu sygnału START, przy spełnionym warunku, że tłoczyska siłowników A i B są wsunięte (łączniki drogowe a 0 i b 0 są przesterowane), zostaje przesterowany zawór rozdzielający V1 siłownika A. W tym przypadku jedną koniunkcję spełniono poprzez szeregowe połączenie przycisku START z wyłącznikiem drogowym b 0, zaś drugą koniunkcję a 0 i b 0 uzyskano wprowadzając zawór koniunkcji. Tłoczysko siłownika zaczyna się wysuwać, wykonuje ruch A+. W pierwszym takcie ruch do przodu wykonuje tłoczysko siłownika A. W położeniu wysuniętym sygnał z łącznika drogowego a 1 przesterowuje zwór rozdzielający V2 siłownika B. W takcie drugim wysuwane jest tłoczysko siłownika B, tłoczysko wykonuje ruch B+. W położeniu krańcowym sygnał z wyłącznika b1 jest doprowadzony do przekaźnika czasowego V3. Po upływie nastawionego czasu t przesterowany zostaje zawór V1 siłownika A. W takcie trzecim tłoczysko siłownika A wykonuje ruch powrotny, ruch A-. Przy spełnionym warunku, że tłoczysko siłownika A jest wsunięte (sygnał z wyłącznika a 0 ) i jednocześnie tłoczysko siłownika B pozostaje wysunięte (sygnał z wyłącznika b 1 ), a zatem dla iloczynu logicznego sygnałów a 0 i b 1, następuje przesterowanie zaworu V2 siłownika B do położenia początkowego, i w takcie czwartym jest realizowany ruch powrotny tłoczyska siłownika B, ruch B-. Opracowany schemat układu pneumatycznego wymaga na ogół sprawdzenia zgodności jego działania z cyklogramem. Częstym błędem jest równoczesne pojawienie się dwóch sprzecznych sygnałów sterujących jednym bistabilnym zaworem rozdzielającym. Przebieg ćwiczenia 1. Dla podanej w zapisie słownym sekwencji pracy układu pneumatycznego, opracować cyklogram uzupełniony o elementy sterowania i symbole pomocnicze. 2. Sporządzić schemat układu pneumatycznego. 3. Przeprowadzić symulację działania pracy układu w aplikacji na PC, wygenerować diagram pracy układu 4. Zmontować układ pneumatyczny na tablicy montażowej. 5. Sprawdzić zgodność działania zmontowanego układu z cyklogramem i diagramem pracy układu

7. DODATKI Tabela 16.1 Przeliczanie jednostek ciśnienia [27] Tabela 16.2 Tabela przelicznikowa sił [27] Tabela 16.3 Wskaźnik przepływów [27] Tabela 16.4 Współczynnik bezpieczeństwa (ciśnienie rozrywające / ciśnienie robocze) [27]

Tabela 16.5 Rozmiary gwintów [27] Tabela 16.6 Spadek ciśnienia na wężach powietrza [27]

Tabela 16.7 Teoretyczna siła pchająca na tłoczysku siłowników dwustronnego działania z jednostronnym tłoczyskiem [27] Tabela 16.9 Oznaczenia typu gwintu i typu połączenia [27]

Tabela 16.10 Zawartość wody w powietrzu przy wilgotności względnej 100% [27] Tabela 16.11 Klasy jakości powietrza wg ISO 8573-1 (dopuszczalna zawartość zanieczyszczeń stałych, oleju i wody w 1m3 powietrza) [27]

LITERATURA Książki [1] Szenajch W. Napęd i sterowanie pneumatyczne, WNT, Warszawa 1992. [2] Szenajch W. Przyrządy uchwyty i sterowanie pneumatyczne, WNT, Warszawa 1983. [3] Niezgoda J., Pomierski W.: Sterowanie pneumatyczne ćwiczenia laboratoryjne, Wydawnictwo Politechniki Gdańskiej,, Gdańsk 1998 [4] Lewandowski D.i inni.: Pneumatyka i hydraulika urządzeń mechanicznych - laboratorium. Wydawnictwo Politechniki Łódzkiej, Łódź 1999 [5] Węsierski Ł.: Podstawy pneumatyki. AGH, Kraków, 1990 [6] Węsierski, Ł. N.; Rzeczywiste działanie elementów pneumatycznych, Pneumatyka; 2000 nr 5 20-22 [7] Świder J., Sterowanie i automatyzacja procesów technologicznych i układów mechatronicznych, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2006 Normy [8] PN - ISO 1219-1 1991 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Symbole graficzne i schematy układów -- Symbole graficzne [9] PN-ISO 1219-2:1998, Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Symbole graficzne i schematy układów -- Schematy układów [10] PN-M-73001:1991 + Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne. Terminologia. [11] PN-ISO 2944:2005 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Ciśnienia nominalne [12] PN-ISO 3320:1998 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Średnice cylindrów i średnice tłoczysk -- Szereg metryczny [13] PN-ISO 3322:1998 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Cylindry (siłowniki) -- Ciśnienia nominalne [14] PN-ISO 4393:1998 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Cylindry -- Skoki tłoka; szereg podstawowy [15] PN-ISO 4397:1994 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Łączniki i części współpracujące -- Średnice nominalne zewnętrzne przewodów sztywnych lub półsztywnych i średnice nominalne wewnętrzne przewodów giętkich [16] PN-M-73020:1973 - Napędy i sterowania hydrauliczne i pneumatyczne -- Elementy i zespoły hydrauliczne i pneumatyczne -- Ogólny podział i oznaczenie Strony www z okresu 01.01.-30.01.2013 [17] Materiały firmy FESTO www.festo.com [18] Materiały firmy PNEUMAT www.pneumat.com.pl [19] Materiały firmy CAMOZZI www.camozzi.com [20] Materiały firmy SMC www.smc.pl [21] Materiały firmy AIR-COM http://air-com.pl [22] Materiały firmy BIBUS MENOS www.bibusmenos.pl [23] Materiały firmy PREMA www.prema.pl [24] Materiały firmy CADWIT www.cadwit.pl [25] Materiały firmy MINDMAN www.mindman.com.tw [26] Napęd i Sterowanie Hydrauliczne i Pneumatyczne www.hip.agh.edu.pl [27] Materiały firmy Air-Com www.air-com.pl [28] Politechnika Krakowska, Instytut Konstrukcji Maszyn http://graf.mech.pk.edu.pl/