elektrochemicznego zabezpieczenia konstrukcji żelbetowych przed korozją

ADAM ZYBURA Katedra Konstrukcji Budowlanych, Politechnika Śląska, Gliwice Elektrochemiczne zabezpieczanie zbrojenia konstrukcji żelbetowych przed korozją Przedstawiono problematykę zwiększenia trwałości konstrukcji żelbetowych metodami elektrochemicznymi. Podano charakterystykę elektrochemicznego oddziaływania wilgoci w betonie na powierzchnię zbrojenia, a następnie mechanizmy ochrony katodowej oraz regeneracji otuliny w wyniku ekstrakcji chlorków i realkalizacji skarbonatyzowanego betonu. Słowa kluczowe: konstrukcje żelbetowe, zbrojenie, zabezpieczenia przeciw korozyjne, ochrona katodowa, ekstrakcja chlorków, realkalizacja Electrochemical corrosion protection of concrete structure reinforcements Issues connected with enhancing the durability of reinforced concrete structures using electrochemical methods have been presented in the paper. The characteristics of the electrochemical influence of moisture present within concrete on the surface of reinforcement structures have been provided and the mechanisms of cathodic protection and regeneration of the concrete cover as a result of chloride extraction and the realkalization of carbonized concrete have been presented. Key words: reinforced concrete structures, reinforcement, corrosion protection, cathodic protection, chloride extraction, realkalization nieważ kruszywo naturalne jest materiałem obojętnym, więc właściwości roztworu zostają nadane przez zaczyn cementowy. Roztwór znajduje się w większych porach kapilarnych i mniejszych porach żelowych, utworzonych z przylegających do siebie przestrzeni między poszczególnymi cząsteczkami [3] rys. 1. Rys. 1. Model struktury stwardniałego zaczynu cementowego [3] 1. Wstęp Uszkodzenia konstrukcji żelbetowych narażonych na wpływy środowiska są najczęściej spowodowane korozją zbrojenia. Przeważnie naprawy wykonuje się przez skucie odspojonej otuliny i reprofilację elementu modyfikowanymi zaprawami [1]. Naprawy przeprowadza się w bardzo prosty sposób, jednak ich skuteczność nie zawsze jest zadowalająca. Podczas odkuwania otuliny nie udaje się precyzyjnie usunąć betonu stwarzającego zagrożenie. Często w miejscach sąsiadujących z naprawianymi odcinkami powstają szybko rozwijające się nowe uszkodzenia korozyjne. Przyczyną tego stanu jest tworzenie się kolejnych anod w wyniku przyjęcia przez obszary uzupełnione świeżą zaprawą (wyższe ph) roli czynnych katod [2]. Dlatego obok tradycyjnych napraw konstrukcji żelbetowych rozwijają się także zwłaszcza za granicą metody elektrochemiczne, które w lepszym stopniu chronią zbrojenie przed korozją. Charakterystycznymi cechami zabezpieczania elektrochemicznego są: polaryzacja zbrojenia w konstrukcji zewnętrznym prądem stałym, elektroliza poprawiająca właściwości ochronne betonu, poddanie otuliny betonowej działaniu pola elektrycznego. W artykule przedstawia się sposób oddziaływania wilgoci znajdującej się w porach betonu na powierzchnię stali zbrojeniowej, charakterystykę elektrochemicznego zabezpieczenia konstrukcji żelbetowych, mechanizmy działania ochronnego w wyniku przepływu prądu stałego między zbrojeniem i dodatkową anodą, rozwiązania technologiczne ochrony katodowej, ekstrakcji chlorków i realkalizacji skarbonatyzowanego betonu oraz wybrane przykłady elektrochemicznego zabezpieczania i naprawy obiektów. 2. Elektrochemiczne działanie wilgoci w betonie na powierzchnię zbrojenia Beton jest materiałem niejednorodnym złożonym z faz: stałej szkieletu, ciekłej wody (wilgoci) oraz gazowej powietrza. Aczkolwiek podstawowe znaczenie konstrukcyjne ma faza stała, przejmująca naprężenia mechaniczne, to także bardzo ważną rolę spełnia faza ciekła (wilgoć). Faza ciekła decyduje o elektrochemicznym stanie powierzchni stali zbrojeniowej i rozwoju lub powstrzymaniu procesów korozyjnych. Wilgoć jest zaadsorbowana na rozwiniętej powierzchni wewnętrznej porów stwardniałego zaczynu cementowego i kruszywa. Po- Z zaczynu wyługowane zostają głównie wodorotlenki NaOH, KOH i Ca(OH) 2. W wyniku hydrolizy w roztworze porowym przeważają jony Na +, K +, Ca 2+, OH, które powodują wysoki odczyn zasadowy ph = 12,5 13,0. Bezpośrednio przy prętach zbrojeniowych beton ma zmienioną budowę [4] rys. 2. Strefa przejściowa grubości 50 100 µm składa się z warstwy podwójnej 1 grubości 1 2 µm, warstwy dużych kryształów CH (CaO H 2 O) 2 grubości 10 30 µm oraz porowatego materiału 3 przechodzącego w stwardniały zaczyn cementowy. Szczelna bariera warstewki pasywnej 4 między stalą 5 i elektrolitem 6 zabezpiecza zbrojenie przed korozją. Wnikające z otoczenia przez system porów otuliny bezwodniki kwasowe (CO 2, SO 2, HCl, H 2 S), reagując ze składnikami cieczy porowej powodują obniżenie ph roztworu. Zmiana właściwości zasadowych elektrolitu prowadzi do przebudowy warstewek tlenkowych na powierzchni metalu i pogorszenia lub zaniku ich cech pasywnych. Rys. 2. Schemat kontaktu betonu ze zbrojeniem: a) poziom makro według [4], b) poziom mikro 24

W wypadku wystąpienia korozji, zbrojenie można zabezpieczyć elektrochemicznie przez: wprowadzenie go w stan odporności, obniżając potencjał zewnętrznym prądem, usunięcie albo łagodzenie przyczyny depasywacji, wywołując sztucznie warunki sprzyjające odbudowie warstewki pasywnej. W zastosowaniach praktycznych obniżenie potencjału do poziomu zapewniającego odporność stali realizuje się metodą ochrony katodowej (OK), natomiast zmiany właściwości cieczy porowej umożliwiające odtworzenie warstewek pasywnych wykonuje się przez ekstrakcję chlorków (ECl) oraz realkalizację skarbonatyzowanego betonu (RE) [5]. 3. Charakterystyka i przebieg ochrony katodowej Ochrona katodowa polega na polaryzacji stali zbrojeniowej do określonej wartości potencjału ochrony za pośrednictwem zewnętrznego źródła prądu stałego oraz dodatkowych anod umieszczonych na powierzchni betonu elementu żelbetowego [6] rys. 3. Rys. 3. Schemat ochrony katodowej zbrojenia w żelbecie według [6]; 1 zbrojenie, 2 źródło prądu, 3 siatka anodowa, 4 pokrycie z betonu Zasadę doboru prądu ochrony ujmuje wykres Evansa rys. 4. się pod wpływem ochrony całkowitej i korozja stali zostaje całkowicie zahamowana. W warunkach ochrony całkowitej na powierzchni zbrojenia przebiegają jedynie procesy katodowe [7] O 2(g) +2H 2 O + 4e - 4OH (c) -, (1) Fe (c) 2+ +2e - Fe (s) (2) Zużywane w reakcjach katodowych elektrony przepływają przewodem elektrycznym z anody obniżając potencjał zbrojenia. Na anodzie zachodzą reakcje utleniania metalu i wody oraz wydzielania chloru [7] Me (s) Me (c) n+ + ne - (3) 2H 2 O 4H (c) + + O 2(g) + 4e -, (4) 2Cl - Cl 2 + 2e - (5) Warunkiem ochrony całkowitej jest spolaryzowanie zbrojenia do wartości potencjału anod w sytuacji bezprądowej (obwodzie otwartym). Natężenie prądu korozyjnego I kor przyjmuje wartość zero I E K E A = 0, gdy E K = E A (6) R kor = gdzie ΣR jest sumą wszystkich rezystancji w ogniwie korozyjnym. Technika ochrony katodowej zbrojenia Instalacja ochrony katodowej składa się z dwóch niezależnych obwodów: prądowego i kontrolnego [7, 8] rys. 5. Rys. 6. Systemy anodowe stosowane na ochranianych katodowo żelbetowych płytach mostowych według [7]. Opis w tekście Wykonuje się je z materiałów trudno roztwarzalnych lub całkowicie nieulegających rozkładowi elektrolitycznemu (platyna, tytan platynowany, niob platynowany). W mostowych płytach 1 stosowano rozwiązania w postaci przewodzącego asfaltu 2 z elektrodami żeliwno krzemowymi 3 i nawierzchnią 4 (rys. 6a), drutu 5 umieszczonego w wyfrezowanych rowkach wypełnionych przewodzącą zaprawą 6 i zabezpieczonych betonem 7 (rys. 6b), linek 8 ułożonych w kształcie wijącej się wstęgi (rys. 6c) oraz siatek 9 (rys. 6d) [7]. Anody łączy się z dodatnim biegunem źródła prądu stałego o małej mocy, natomiast biegun ujemny tego źródła ze zbrojeniem konstrukcji. Do spolaryzowania zbrojenia stosuje się prąd o gęstości od 10 do 20 ma/m 2 powierzchni betonu, natomiast do podtrzymania ochrony od 2 do 8 ma/m 2 [9]. System kontrolny służy do sprawdzania skuteczności ochrony katodowej. Dostosowany do kryteriów potencjałowych układ pomiarowy składa się z miliwoltomierza o dużym oporze wewnętrznym ( 10 MΩ) oraz elektrody odniesienia siarczanomiedziowej lub chlorosrebrowej [7] rys. 7. Rys. 4. Wykres korozyjny doboru prądu ochrony katodowej Dostarczenie z zewnątrz prądu o gęstości i z powoduje obniżenie potencjału stali do wartości E i i redukcję gęstości prądu korozyjnego do i kor. W tych warunkach zbrojenie podlega ochronie częściowej. Po zwiększeniu prądu zewnętrznego i osiągnięciu i z = i ochr potencjał obniża się do wartości E A. Zbrojenie znajduje Rys. 5. Schemat ochrony katodowej mostu żelbetowego [7] W obwodzie prądowym znajdują się układ anodowy 1, stacja ochrony katodowej 2 oraz połączenia elektryczne 3 do zbrojenia 4. W niektórych rozwiązaniach stosuje się stały układ kontrolny z zamocowanymi elektrodami odniesienia 5. Anody układa się na powierzchni betonu konstrukcji żelbetowej rys. 6. Rys. 7. Schemat układu do pomiaru potencjału zbrojenia żelbetowego rurociągu: 1 rurociąg, 2 zbrojenie, 3 miliwoltomierz, 4 elektroda porównawcza; według [7] Przyjmuje się, że skuteczność ochrony katodowej zbrojenia elementów żelbetowych jest właściwa, gdy [68, 10]: 25

polaryzacja katodowa doprowadzi do potencjału 770 mv lub 850 mv względem elektrody Cu/CuSO 4, wystąpi zmiana potencjału o 300 mv w kierunku ujemnym od potencjału stacjonarnego (korozyjnego), bezpośrednio po wyłączeniu prądu potencjał E(NEW) < 400 mv, po 4 godzinach od wyłączenia prądu różnica potencjału stali względem potencjału stacjonarnego jest nie mniejsza niż 100 mv w kierunku ujemnym. Zastosowanie praktyczne ochrony katodowej Po raz pierwszy ochronę katodową zastosowano do żelbetowych płyt mostowych w Stanach Zjednoczonych na początku lat 70. XX wieku [7]. W latach 19731985 w USA zabezpieczono 35 mostów, natomiast w Kanadzie do roku 1985 ochroną katodową objęto 40 mostów. Ochrona katodowa została zastosowana także w obiektach komunikacyjnych i hydrotechnicznych na terenie Europy Zachodniej (Włochy, Anglia, Francja, Holandia, Norwegia, Niemcy i Szwajcaria) [6, 7]. Szczególną budowlą, w której na etapie projektowym przewidziano ochronę katodową jest Eurotunel pod Kanałem la Manche (rys. 8), który składa się z tuneli zasadniczych 1, serwisowego 2 i poprzecznych pasaży 3. Części żelbetowe wykonano ze szczelnego betonu B60, przyjęto otulinę grubości 35 mm [11]. Rys. 8. Schemat ochrony katodowej Eurotunelu: a) trasa i usytuowanie układów anodowych, b) przekrój poprzeczny konstrukcji z uziomem anodowym [7, 11] chwili obecnej nie wdrożono systemu zabezpieczającego. 4. Odtworzenie właściwości ochronnych otuliny betonowej Ochrona katodowa wymaga istnienia instalacji oraz ciągłej obsługi. Technologia ochrony katodowej może utrudniać eksploatację konstrukcji lub nie być akceptowana, np. ze względów estetycznych. Można uniknąć tych niedogodności przez okresowe zintensyfikowane towarzyszących ochronie katodowej zjawisk sprzyjających ograniczeniu korozji wkładek [13]. Szczególne znaczenie mają działanie pola elektrycznego oraz reakcja katodowa depolaryzacji tlenowej na zbrojeniu. Procesy elektrochemiczne są wywołane podczas krótkiego zabiegu polegającego na przepływie prądu stałego między zamontowaną na powierzchni betonu siatką anodową umieszczoną w elektrolicie zewnętrznym oraz prętami zbrojeniowymi konstrukcji rys. 9. Rys. 9. Zasady odzyskania przez otulinę właściwości ochronnych w wypadku: a) ekstrakcji chlorków, b) realkalizacji skarbonatyzowanego betonu; według [19] Mechanizm ekstrakcji chlorków W wypadku zagrożenia konstrukcji żelbetowej korozją chlorkową uszkodzenie zbrojenia zostaje powstrzymane w wyniku odsolenia betonu za pośrednictwem pola elektrycznego [6, 14] rys. 10. 2H (c) + +2e - H 2(g) (8) W wyniku tych reakcji w roztworze porowym betonu tworzą się jony wodorotlenowe. Na zewnętrznej anodzie (siatce) przebiegają reakcje [15] 2H 2 O (c) O 2(g) + 4H (c) + 4e -, (9) 4OH (c) - 4e - + O 2(g) + 2H 2 O (c), (10) 2Cl - Cl 2 + 2e - (11) Podstawowym czynnikiem procesu są siły pola elektrycznego, które powodują migrację jonów znajdujących się w cieczy porowej betonu [16]. Jony ujemne, (Cl OH ) przepływają w kierunku anody zewnętrznej, natomiast występujące naturalnie w cieczy porowej kationy (Na +, K +, Ca 2+ ) przemieszczają się w kierunku zbrojenia (katody). Zmniejszenie koncentracji jonów chlorkowych poniżej wartości 0,4% masy cementu umożliwia odbudowanie pasywnej warstewki tlenkowej w miejscach wcześniej aktywnych i zahamowanie reakcji anodowych. Stosuje się prąd o natężeniu 0,5 5 A/m 2 powierzchni betonu oraz napięcie od 8 do 36 V. Elektrolitem mogą być roztwory NaOH, Na 2 CO 3, Ca(OH) 2 oraz zwykła woda wodociągowa. Zabieg ekstrakcji trwa 8 10 tygodni [6, 14]. Mechanizm realkalizacji skarbonatyzowanego betonu Głównym celem procesu elektrochemicznej realkalizacji betonu jest odtworzenie w betonie otuliny wysokiego odczynu zasadowego cieczy porowej, umożliwiającego odbudowanie zwartej warstewki pasywnej [16]. Powtórne powstanie warstewki tlenkowej na obszarze wcześniej aktywnym powoduje powstrzymanie procesów korozyjnych. Elektrolitem jest roztwór węglanu sodu (Na 2 CO 3 ), którego składniki przemieszczają się systemem porów do wnętrza betonu [6, 14] rys. 11. Zastosowano system monitorowania szybkości korozji zbrojenia oraz instalację ochrony katodowej złożoną z płytkich anod 4 na lądzie, głębokich anod 5 w dnie morskim oraz stacji ochrony katodowej 6. W kraju ochrona katodowa konstrukcji żelbetowych nie jest popularna najprawdopodobniej z powodu konieczności ponoszenia dodatkowych nakładów finansowych na przygotowanie wznoszonej konstrukcji. Ochronę katodową zastosowano doświadczalnie w zbiornikach oczyszczalni ścieków [12]. Do ochrony katodowej został częściowo przygotowany most graniczny w Cieszynie- Boguszowicach (od strony Czech), jednak do Rys. 10. Schemat procesu elektrochemicznej ekstrakcji chlorków; 1 beton, 2 elektrolit zewnętrzny, 3 siatka anodowa, 4 źródło prądu, 5 zbrojenie, według [6, 14] Po włączeniu źródła prądu zbrojenie elementu żelbetowego staje się katodą, na której zachodzą reakcje [15] 2H 2 O (c) + 2e - 2OH (c) - + H 2(g) (7) Rys. 11. Schemat procesu elektrochemicznej realkalizacji betonu; według [16] Pomimo identycznego jak w procesie ekstrakcji chlorków układu elektrycznego mechanizm realkalizacji jest bardziej złożony. Oprócz zjawisk elektrolizy i elektromigracji jonów szczególne znaczenie ma elektroosmoza [6, 14, 16] rys. 12. 26

Rys. 12. Schemat elektroosmotycznego przepływu cieczy w pojedynczej kapilarze: a) siły w roztworze, b) rozkład prędkości, według [16]. Opis w tekście Rys. 13. Rozwiązania techniczne stosowane podczas ekstrakcji chlorków i realkalizacji: a) elektrolit natryskowy, b) wodoszczelne kasety; 1 beton konstrukcji, 2 siatka anodowa, 3 źródło prądu, 4 włókna celulozowe, 5 pojemniki kasetonowe, 6 ciekły elektrolit Elektroosmoza powoduje przemieszczanie się cieczy w kapilarach wskutek działania pola elektrycznego na warstwę podwójną w styku ze ściankami [16]. Bezpośrednio do ścianek 1 kapilar przylega warstwa adsorpcyjna 2, natomiast drugą część warstwy podwójnej stanowi strefa dyfuzyjna 3. W warunkach realkalizacji dodatnio naładowana strefa dyfuzyjna 3 jest silnie przyciągana w stronę zbrojenia połączonego z biegunem ujemnym źródła prądu. Przyciąganie elektrostatyczne wprawia w ruch wewnętrzne części roztworu 4 w wyniku działania siły elektroosmozy 5 przeciwnie skierowanej do sił tarcia 6. Wskutek elektroosmozy wspomaganej przez elektromigrację, absorbcję i dyfuzję w cieczy porowej realkalizowanego betonu następuje wzrost stężenia kationów sodu, które przechodzą ze zdysocjowanego roztworu elektrolitu zewnętrznego Na 2 CO 3 2Na + 2 + CO 3 (12) Równocześnie w wyniku reakcji elektrodowej (7) wokół zbrojenia zwiększa się liczba jonów wodorotlenowych. Przebieg ekstrakcji chlorków i realkalizacji Elektrochemiczną naprawę betonu przeprowadza się po wcześniejszym zdiagnozowaniu stanu zbrojenia. Zagrożenie korozyjne ocenia się na podstawie badania rozkładu potencjału stacjonarnego zbrojenia oraz analizy chemicznej pobranych z betonu próbek. Prace rozpoczyna się od sprawdzenia ciągłości elektrycznej zbrojenia na podstawie pomiaru rezystancji oraz poprawy przewodności przez zespawanie prętów. Następnie na powierzchni betonu montuje się układ anodowy rys. 13. Metalowe siatki mocuje za pomocą drewnianych listew. Wykonuje się elektryczne połączenia anodowej siatki i zbrojenia ze źródłem prądu stałego. Zaleca się, aby na każde 50 m 2 betonu przypadało minimum jedno połączenie elektryczne [17]. Najczęściej elektrolit nakłada się za pośrednictwem natryskiwanych włókien celulozowych [17]. Roztwór elektrolitu może także znajdować się wewnątrz szczelnych kaset obudowujących konstrukcję. Po włączeniu prądu prostowniki automatycznie dostosowują różnicę potencjałów między anodą i katodą do żądanej gęstości prądu wyjściowego. Działaniem układu steruje system komputerowego monitorowania i regulacji [17, 19] rys. 14. Rys. 14. System komputerowego monitorowania i regulacji zabiegów elektrochemicznych: 1 zbrojenie elementu żelbetowego, 2 siatka anodowa, 3 elektrolit, 4 zestaw prostowników, 5 sterownik, 6 komputer; według [19] Pierwszą kontrolę postępu odsalania lub realkalizacji przeprowadza się po 7 dniach trwania procesu na rozdrobnionych próbkach betonu lub wyciętych rdzeniach. Po stwierdzeniu, że w otoczeniu zbrojenia stężenie chlorku jest mniejsze od 0,4% masy cementu lub ciecz porowa charakteryzuje się wskaźnikiem ph > 11,0 zabieg elektrochemiczny można zakończyć. Dalszą ocenę skuteczności naprawy wykonuje się na podstawie pomiarów rozkładu potencjału stacjonarnego lub bardziej zaawansowanych badań polaryzacji liniowej po upływie 2 3 miesięcy (po cofnięciu się ujemnej polaryzacji zbrojenia) [18]. Zastosowanie metod elektrochemicznych do regeneracji obiektów Elektrochemiczną regenerację konstrukcji żelbetowych wdrożono do praktyki w Norwegii, opracowując w 1985 r. sposób ekstrakcji chlorków i w 1987 r. metodę realkalizacji skarbonatyzowanego betonu (technologia Norcure) [20]. Po raz pierwszy ekstrakcję chlorków na skalę techniczną wykonano w basenach kąpieliska w Trondheim [21]. Kolejnymi realizacjami były obiekty komunikacyjne między innymi mosty w Austrii, Belgii i Kanadzie, stropy garaży wielokondygnacyjnych w Szwecji oraz obudowy tuneli drogowych w Szwajcarii [19, 2225]. Duża wilgotność betonu oraz obecność w cieczy porowej jonów Cl ułatwiały przepływ prądu i umożliwiały stosunkowo szybkie uzyskanie efektów ochronnych. Realkalizację skarbonatyzowanego betonu zastosowano po raz pierwszy do zabezpieczenia fasady budynku Banku Narodowego w Stavenger (Norwegia), a następnie elewacji innych budynków, w tym głównego gmachu uniwersytetu technicznego w Trondheim [22, 23]. Zabieg elektrochemicznej realkalizacji wykonano także na powierzchniach żelbetowych łuków mostu kamiennego w Cornwalli oraz tunelu autostrady w Austrii [25, 26]. Realkalizacja może być przydatna w budowlach o znaczeniu historycznym i kulturowym, w których zabieg ten pozwala na zachowanie oryginalnej struktury powierzchni zewnętrznej. Stosując elektrochemiczną realkalizację betonu dokonano naprawy i zabezpieczenia elewacji kościołów św. Marcela w Paryżu, św. Marka w Bettlach (Szwajcaria), a także bardzo znanego zamku w Osace (Japonia) [22, 23, 26]. Jedną z ciekawszych technicznie realizacji jest elewacja 10-piętrowego budynku w Oslo, która była dwukrotnie bezskutecznie naprawiana przez skuwanie i reprofilację zewnętrznych części betonu. Po kolejnym nawrocie korozji zbrojenia w 1995 r. przeprowadzono realkalizację, która do chwili obecnej prawidłowo zabezpiecza konstrukcję [27]. 5. Podsumowanie Najczęściej wykonywane naprawy konstrukcji żelbetowych przez wymianę otuliny zbrojenia nie zawsze są skuteczne. Pomimo zewnętrznego odnowienia budowli pozostały beton i nowa zaprawa uzupełniająca, wskutek elektrochemicznych niejednorodności, mogą w dalszym ciągu generować korozję zbrojenia. Znacznie lepsze wyniki zabezpieczenia 27

eksploatowanych konstrukcji uzyskuje się metodami elektrochemicznymi. W zależności od rodzaju obiektu, przyczyn zagrożenia korozyjnego oraz zakresu uszkodzeń, do regeneracji można stosować ochronę katodową, ekstrakcję chlorków lub realkalizację betonu. Wybierając sposób naprawy należy brać pod uwagę nie tylko stopień i przyczyny uszkodzenia, ale także ekonomiczną stronę przedsięwzięcia. Naprawa prowadzona metodami elektrochemicznymi jest generalnie droższa od wymiany i reprofilacji powierzchniowych warstw betonu. Według niemieckich kalkulacji z 1993 r. orientacyjny koszt zabezpieczenia 1 m 2 powierzchni konstrukcji wynosił: 150 300 DM ochroną katodową, 300 500 DM ekstrakcją chlorków, 200 400 DM elektrochemiczną realkalizacją. Naprawa tradycyjna wynosiła wówczas 50 150 DM [6]. W kraju do ochrony konstrukcji żelbetowych praktycznie nie stosuje się zabezpieczeń elektrochemicznych. Przyczyną tego stanu jest nie tylko wzrost kosztów wznoszonego obiektu, ale głównie brak świadomości i wiedzy inwestorów w zakresie nowoczesnych technologii przeciw korozyjnych. LITERATURA 1. Czarnecki L., Emmons P.H.: Naprawa i ochrona konstrukcji betonowych, Polski Cement, Kraków 2002. 2. Andrade C.: Electrochemical aspects of repair methods, International Conference on Structural Improvement through Corrosion Protection of Reinforced Concrete, Conference Documentation E7190, London 1992. 3. Neville A.M.: Właściwości betonu, Polski Cement, Kraków 2000. 4. Aryp H.: The mechanisms of the protection of steel by concrete. Corrosion of Reinforcement in Concrete Construction, ed Alen P. Crane, Ellis Horwood Ltd., Chichester 1983, pp. 151157. 5. Ściślewski Z.: Ochrona konstrukcji żelbetowych, Arkady, Warszawa 1999. 6. Mietz J.: Elektrochemische Schutzverfahren zur Beseitigung von Korrosionsrisiken an Stahlbetonbauwerken, Bauingenieur 68, 1993, s. 533538. 7. Juchniewicz R.: Ochrona elektrochemiczna obiektów żelbetowych, XII Konferencja Naukowo Techniczna KONTRA 2000, Komitet Trwałości Budowli ZG PZITB, Warszawa Zakopane 2000, s. 7-18. 8. Jungwirth D., Grübl P., Windisch A.: Elektrochemische Schutzverfahren für bewehrte Bauteile aus baupraktischer Sicht, Beton und Stahlbetonbau 86, H. 7, 1991, s. 167171. 9. Bohdanowicz W.: Ochrona katodowa zbrojenia betonu, X Konferencja Naukowo-Techniczna KONTRA 96, Komitet Trwałości Budowli ZG PZITB, Warszawa Zakopane 1996, s. 721. 10. Juchniewicz R., Bohdanowicz W., Walaszkowski J., Sokólski W., Rozwadowski J.: Ochrona katodowa zbrojenia betonu, Ochrona przed Korozją 9, 1989, s. 197202. 11. Bohdanowicz W., Majewska J., Sokólski W.: Niektóre problemy ochrony przeciwkorozyjnej Eurotunelu, XXIII Krajowa Konferencja Naukowo-Techniczna Nauka i praktyka w walce z korozją, Kokotek k. Lublińca 1995, s. 177184. 12. Bohdanowicz W., Sokólski W.: Ochrona elektrochemiczna żelbetowych zbiorników oczyszczalni ścieków, Prace Naukowe Instytutu Technologii Nieorganicznej i Nawozów Mineralnych, nr 41, seria Konferencje nr 23, Wrocław 1994, s. 89-97. 13. Pocock D.: Chloride extraction and realkalisation six years on, Construction Repair, Concrete Repairs, Vol. 9, No. 2, 1995, pp. 4247. 14. Jungwirth D., Grübl P., Windisch A.: Elektrochemische Schutzverfahren für bewehrte Bauteile aus baupraktischer Sicht, Beton und Stahlbetonbau 86, H. 8, 1991, s. 190192. 15. Banfill P.F.G.: Features of the mechanism of re-alkalisation and desalination treatments for reinforced concrete, International Conference on Corrosion and Corrosion Protection of Steel in Concrete, 24-28 July, 1994, pp. 14891498. 16. Roti J.A.: Electrochemische Re-alkalisierung und Entsalzung von Beton, WTU-Beidte 6 (1990), s. 131147. 17. Anderson G.: Chloride extraction and realkalisation of concrete, Hong Kong Contractor, July/August 1990, pp. 1925. 18. Hondel H.J., Polder R.B.: Electrochemical realkalisation and chloride removal of concrete, Construction Repair, September/October 1992, pp. 1924. 19. Materiały firmy Elektrochemische Beton Instandsetzung ECBIS AG, Muesmattweg 48A, CH-4123 Allschwil. 20. Materiały firmy FOSROC, NORCURE desalination, 3.1996. 21. McFarland B. J.: Strategic Highways Research Program & Federal Highways Administration Implementation Program, Concrete, August 1995, pp. 3-14. 22. Roti J.A.: Electrochemische Verfahren zur Betoninstandstellung, Schweizer Ingenieur und Architekt SI+A, H. 18/28, April 1994. 23. Miller J.B.: A milestone in concrete infrastructure repair desalination and realkalisation, International Technology Menager, NCT a.s., Oslo, Norway. Draft 05.08.96. 24. Elsener B., Molina M., Böhni H.: The electrochemical removal of chlorides from reinforced concrete, Corrosion Science, Vol. 35, No. 56, 1993, pp. 1563-1570. 25. Kaltenegger W., Martischig G.: New gentle method of concrete repair, First Slowak Conference on Concrete Structures, Bratislava 1994, pp. 353361. 26. Materiały firmy MAKERS. 27. Nustad G.E., Decter M., Moving into the lead with electrochemical repair technology, Fosroc s International Magazine FOCUS, 1995, pp. 810. Informacje o Autorze: Dr hab. inż. Adam Zybura prof. P. Śl. ukończył Wydział Budownictwa i Architektury Politechniki Śląskiej. Jest kierownikiem Katedry Konstrukcji Budowlanych Politechniki Śląskiej w Gliwicach. Zajmuje się problemami trwałości konstrukcji z betonu oraz metodami ochrony obiektów budowlanych przed korozją. Adres do korespondencji: Politechnika Śląska Katedra Konstrukcji Budowlanych 44-100 Gliwice, ul. Akademicka 5 e-mail: adam.zybura @ polsl. pl Artykuł wygłoszony na konferencji ANTYKOROZJA Systemy Materiały Powłoki, Ustroń 2006 Normy Europejskie uznane za Polskie Normy Farby i lakiery EN ISO 12137-2:2006 Paints and varnishes Determination of mar resistance Part 1: Method using a pointed stylus (ISO 12137-2:1997) PN-EN ISO 12137-2:2006 (U) Farby i lakiery Oznaczanie odporności na uszkodzenie Część 2: Metoda z zastosowaniem spiczastego rylca EN ISO 15710:2006 Paints and varnishes Corrosion testing by alternate immersion in and removal from a bufered sodium chloride solution (ISO 15710:2002) PN-EN ISO 15710:2006 (U) Farby i lakiery Badania korozyjne metodą naprzemiennego zanurzania w buforowym roztworze chlorku sodu i wyjmowania z tego roztworu Normalizacja 9/2006 Normy ISO Przemysł maszynowy ISO 4875-2:2006 Metal-cutting band saw blades Part 2: Characteristics and dimensions ISO 22825:2006 Non-destructive testing of welds Ultrasonic testing Testing of welds in austenitic steels and nickel-based alloys ISO 8502-6:2006 Preparation of steel substrates before application of paints and related products Tests for the assessment of surface cleanliness Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis The Bresle method ISO 10308:2006 Metallic coatings Review of porosity tests ISO 7989-1:2006 Steel wire and wire products Non-ferrous metallic coatings on steel wire Part 1: General principles Przemysł chemiczny ISO 20903:2006 Surface chemical analysis Auger electron spectroscopy and X-ray photoelectron spectroscopy Methods used to determine peak intensities and information required when reporting results Hutnictwo ISO 9227:2006 Corrosion tests in atmospheres Salt spray tests ISO 21988:2006 Abrasion-resistant cast irons Classification ISO 1169:2006 Zinc alloys Determination of aluminium content Titrimetric method Przemysł farb i barwników ISO 11998:2006 Paints and varnishes Determination of wet-scrub resistance and cleanability of coatings Normalizacja 9/2006 28