Zastosowanie energii mikrofalowej w procesach

Mikrofale w przemyśle spożywczym RYSZARD PAROSA Zastosowanie energii mikrofalowej w procesach przetwarzania, przygotowywania produktów żywnościowych jednoznacznie kojarzy się z popularnymi domowymi kuchenkami mikrofalowymi, stosowanymi przede wszystkim do szybkiego podgrzewania i rozmrażania żywności. Tymczasem mikrofale są coraz częściej wykorzystywane w przemysłowych procesach przetwarzania żywności. W skali przemysłowej mikrofale są stosowane do rozmrażania mięsa, ryb i innych produktów żywnościowych (tempering), pasteryzacji, sterylizacji oraz dezynsekcji, do podgrzewania, gotowania i innych procesów obróbki cieplnej, a także do suszenia żywności, w tym suszenia w warunkach obniżonego ciśnienia z tzw. efektem puffingu. W tych procesach jest wykorzystywany efekt pochłaniania energii mikrofalowej przez termicznie obrabiane produkty żywnościowe, w tym przez mięso, ryby, warzywa, owoce i zioła. W większości procesów pochłanianie polega na absorpcji energii mikrofalowej przez cząsteczki wody zawartej w produktach żywnościowych. Komory procesowe, w których prowadzona jest mikrofalowa obróbka termiczna, to najczęściej metalowe wnęki, bębny obrotowe lub metalowe tunele z transporterem przenoszącym obrabiany produkt przez strefę nagrzewania mikrofalami. Zastosowanie w takich urządzeniach mikrofal dużej mocy wymaga, aby konstrukcja komory procesowej zapewniała skuteczne ekranowanie promieniowania elektromagnetycznego. Instalacje takie powinny być wyposażone w odpowiednie czujniki promieniowania mikrofalowego sygnalizujące przekroczenie dopuszczalnej gęstości mocy. Komory procesowe są zwykle wykonywane ze stali kwasoodpornej, natomiast wewnątrz komór są stosowane materiały dielektryczne niepochłaniające mikrofal (np. teflon, polipropylen). W przemyśle spożywczym najlepsze rezultaty uzyskuje się łącząc konwencjonalne metody nagrzewania z odpowiednio dobranymi sposobami nagrzewania mikrofalowego. Pozwala to uzyskiwać efekty nieosiągalne metodami konwencjonalnymi przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich kosztów eksploatacji. W instalacjach mikrofalowych są stosowane generatory mikrofalowe generujące promieniowanie elektromagnetyczne w pasmach 2450 lub 915 MHz (w USA wykorzystuje się pasmo 896 MHz). Często stosuje się zestawy generatorów mikrofalowych mniejszej mocy (1-6 kw) lub generatory o mocy 15, 30, 60 lub nawet 75 kw. Sprawność energetyczna generatorów małej mocy (określana jako stosunek generowanej mocy mikrofalowej do mocy prądu zmiennego pobieranego z sieci zasilającej) nie przekracza 60%, natomiast w przypadku generatorów dużej mocy wynosi nawet 85%. Korzyści wynikające ze stosowania mikrofal w przemyśle spożywczym Znaczące korzyści, jakie można uzyskać stosując mikrofale, zależą oczywiście od rodzaju procesu technologicznego, jego skali i oczekiwanej jakości produktów spożywczych, a także od możliwości zmniejszenia kosztów produkcji. Najważniejsze to: Skrócenie czasu prowadzenia procesu. Rozmrażanie, suszenie i gotowanie mogą trwać znacznie krócej kilka lub kilkadziesiąt minut zamiast wielu godzin. Na przykład rozmrażanie bloków mięsnych metodą konwencjonalną trwa nawet kilka dni, a za pomocą mikrofal kilkadziesiąt minut. Niskie koszty eksploatacji. Charakterystyczną cechą nagrzewania mikrofalami jest absorpcja mikrofal tylko w obrabianym termicznie produkcie, bez konieczności nagrzewania całego reaktora, co przyczynia się do zmniejszenia strat energetycznych. Szczególnie korzystne jest połączenie technologii konwencjonalnych z mikrofalowymi. Stosując tanie źródła energii można np. odparowywać z suszonego produktu dużą ilość łatwo usuwalnej wody, natomiast wodę związaną siłami kapilarnymi, wewnątrz komórek itp. można usuwać stosując nagrzewanie mikrofalowe. Małe wymiary instalacji mikrofalowych. Konwencjonalne instalacje do suszenia lub rozmrażania produktów spożywczych wymagają budowy urządzeń o dużych wymiarach. Wiąże się to przede wszystkim z długim czasem obróbki i niekiedy z koniecznością montażu rozbudowanych instalacji pomocniczych, np. instalacji grzewczych. Instalacje wykorzystujące energię mikrofal mogą być znacznie mniejsze i tak konstruowane, aby jak najlepiej wykorzystać powierzchnię produkcyjną, nie wymagają przy tym rozbudowy dodatkowej infrastruktury produkcyjnej. Wzrost wydajności linii produkcyjnych. Skrócenie czasu obróbki termicznej, np. czasu rozmrażania produktów, pozwala zwiększyć wydajność linii produkcyjnej. W przypadku zastosowania suszarki mikrofalowej w linii suszarniczej, w której suszenie początkowe realizowane jest w suszarce pulsofluidyzacyjnej, a suszenie końcowe w suszarce mikrofalowej, wydajność linii produkcyjnej jest ponad dwa razy większa. Poprawienie jakości produktów spożywczych. Jest to jeden z najważniejszych argumentów za celowością zastosowania technologii mikrofalowych w przemyśle spożywczym. Charakterystyczny dla procesów prowadzonych z wykorzystaniem mikrofal efekt nagrzewania produktu w całej jego objętości oraz możliwość znaczącego skrócenia czasu obróbki mają często decydujące znaczenie dla poprawy jakości produktów. Długi czas suszenia warzyw i owoców metodami konwencjonalnymi powoduje ubytki składników aromatycznych oraz substancji aktywnych biologicznie. Obniżenie temperatury i czasu suszenia dzięki zastosowaniu mikrofal pozwala uzyskiwać produkty o jakości nieosiągalnej w technologiach klasycznych, co potwierdzają zarówno badania organoleptyczne, jak i badania laboratoryjne zawartości składników aktywnych biologicznie, Przemys³ Spo ywczy 1/2007 15

olejków aromatycznych itp. Przy suszeniu mikrofalami następuje także często efekt spulchniania (puffingu) poprawiający zdolność suszu do rehydratyzacji przy jednoczesnym zachowaniu walorów smakowych. Podobnie rozmrażanie bloków mięsnych za pomocą mikrofal pozwala zmniejszyć ubytki i zachować dobrą jakość rozmrażanego mięsa. Możliwość precyzyjnej kontroli procesu technologicznego. W procesach nagrzewania mikrofalami stosowane są generatory mikrofalowe o precyzyjnie regulowanej mocy wyjściowej i procesy te mogą być kontrolowane za pomocą systemu czujników (detektorów) mierzących np. temperaturę. Pozwala to całkowicie zautomatyzować proces przez zastosowanie odpowiednio zaprogramowanych sterowników mikroprocesorowych Zmniejszenie kosztów pracy. Skrócenie czasu obróbki, automatyzacja procesu oraz w wielu przypadkach eliminacja niektórych czynności międzyoperacyjnych powodują znaczne zmniejszenie kosztów pracy. Rozmrażanie 16 Rys. 1. Schemat instalacji do rozmrażania mięsa i ryb w kartonach Rozmrażanie produktów żywnościowych za pomocą mikrofal jest już stosowane na skalę przemysłową. Zwykle proces ten jest prowadzony w celu podwyższenia temperatury zmrożonych produktów (tempering) od ok. 30 do 4 czy 2 C. W przypadku masła często prowadzi się proces nagrzewania aż do uzyskania temp. ok. +4 C. Produktów zawierających dużo wody nie należy rozmrażać aż do uzyskania temperatury wyższej niż 0 C, gdyż woda intensywniej pochłania mikrofale niż lód. W efekcie lokalne przetopienia lodu prowadzą do szybkiego wzrostu temperatury wody, co może doprowadzić nawet do miejscowego jej zagotowania, mimo że w innych częściach rozmrażanego produktu temperatura jest ciągle ujemna. Efekt ten można wyeliminować stosując odpowiednie procedury nagrzewania mikrofalami. Przede wszystkim niezbędne jest możliwie jednorodne nagrzewanie rozmrażanego produktu w całej jego objętości. Często jest to bardzo trudne, m.in. z powodu niejednorodnego składu produktu (np. tkanka kostna, tłuszcz, tkanka mięsna). W przypadku stosowania generatorów o częstotliwości 2450 MHz, długość fali elektromagnetycznej wynosi ok. 12 cm i jej odbicia od ścianek komory mogą prowadzić do powstawania tzw. fali stojącej, tzn. do niejednorodnego rozkładu gęstości mocy mikrofalowej w rozmrażanym produkcie. Aby zapobiec tym niepożądanym efektom, stosuje się następujące rozwiązania techniczne: przy rozmrażaniu dużych bloków mięsa generatory o częstotliwości 915 MHz (długość fali ok. 30 cm), nagrzewanie w trybie impulsowym krótki czas nagrzewania i następnie przerwa w celu rozprowadzenia ciepła w produkcie w wyniku przewodnictwa cieplnego, nagrzewanie z wielu generatorów mikrofalowych tak sprzężonych, aby średnia gęstość mocy mikrofalowej w rozmrażanym produkcie była możliwie stała, zapewnia się ciągłe przemieszczanie się rozmrażanego produktu wewnątrz komory, aby różne jego obszary krótko znajdowały się w silniejszym polu mikrofalowym, rozmrażany produkt jest owiewany zimnym powietrzem. Proces rozmrażania za pomocą mikrofal jest zwykle prowadzony wewnątrz komór o specjalnej konstrukcji, w których rozmrażany produkt umieszczony w kartonach jest przemieszczany na transporterach i nagrzewany mikrofalami z promienników znajdujących się na ścianach komory. Na rys. 1 pokazano schemat konstrukcji takiego urządzenia. Moc generatorów mikrofalowych zainstalowanych w typowych urządzeniach do rozmrażania wynosi zwykle 30-120 kw. Na przykład do rozmrażania 1400-2000 kg mięsa w ciągu 1 h stosowane są generatory o mocy 60 kw i częstotliwości 915 MHz. Aby zmniejszyć ubytki produktu podczas procesu rozmrażania oraz zapobiec powstawaniu tzw. osuszki na powierzchni mięsa, dodatkowo stosuje się natrysk wodny i zapewnia odpowiednio dużą wilgotność powietrza przepływającego przez komorę. Pasteryzacja, sterylizacja i dezynsekcja z użyciem mikrofal Pasteryzacja, sterylizacja i dezynsekcja z wykorzystaniem mikrofal mogą być prowadzone w instalacjach o różnej konstrukcji. Najkorzystniejsze jest prowadzenie jednocześnie procesów suszenia i pasteryzacji w suszarkach mikrofalowych, np. w suszarkach taśmowych. W urządzeniach tych obrabiany produkt jest przemieszczany na transporterach taśmowych wykonanych z materiału dielektrycznego i nagrzewany mikrofalami za pośrednictwem promienników umieszczonych nad i pod taśmami. Aby nie dopuścić do nadmiernego nagrzania sterylizowanego materiału, okresowo prowadzi się proces jego schładzania. Proces jednoczesnego suszenia i pasteryzacji może być także prowadzony w mikrofalowej suszarce bębnowej pracującej w warunkach obniżonego ciśnienia. Na rys. 2 pokazano urządzenie do suszenia i pasteryzacji firmy Promis-Tech Sp. z o.o. Jest ono przeznaczone do końcowego dosuszania warzyw, owoców, ziół i innych materiałów żywnościowych po osuszeniu wstępnym inną metodą, np. w suszarce komorowej, taśmowej lub pulsofluidalnej. Zastosowanie obniżonego ciśnienia wewnątrz bębna obrotowego przy jednoczesnym Przemys³ Spo ywczy 1/2007

Rys. 2. Urządzenie do suszenia i pasteryzacji produktów żywnościowych nagrzewaniu produktu za pomocą mikrofal umożliwia szybkie usunięcie pozostałej wody z materiału i jednocześnie niszczenie bakterii, pleśni oraz insektów. Skuteczność tej metody zależy od czasu nagrzewania mikrofalami, temperatury, do jakiej jest nagrzewany produkt i od rodzaju tego produktu. Inną metodą pasteryzacji produktów żywnościowych jest ich nagrzewanie za pomocą mikrofal w komorach ciśnieniowych (ciśnienie ok. 250 kpa). Nagrzewanie mikrofalowe prowadzi się do uzyskania temp. ok. 120-140 C, przy czym dzięki wysokiemu ciśnieniu nie następuje zagotowanie i szybkie odparowanie wody zawartej w pasteryzowanym materiale. Podgrzewanie, gotowanie i inne procesy obróbki cieplnej Zastosowanie mikrofal do szybkiego podgrzewania, gotowania i innych procesów obróbki cieplnej jest najbardziej rozpowszechnione. Mikrofalowe podgrzewanie i gotowanie żywności w skali przemysłowej wymaga stosowania odpowiednich rozwiązań technicznych eliminujących zjawisko niejednorodnego rozkładu pola w nagrzewanym produkcie i eliminujących występowanie niekorzystnego efektu miejscowego przegrzewania produktu. Efekt ten, określany terminem hot spot, rzadko występuje w komercyjnych małych kuchenkach mikrofalowych wyposażonych w obrotowy talerz, na którym umieszczana jest podgrzewana potrawa. Przy projektowaniu dużych podgrzewaczy nie należy bezkrytycznie brać pod uwagę wszystkich założeń wykorzystywanych przy projektowaniu kuchenek mikrofalowych, gdyż w komorach o dużych wymiarach rozkład pola elektromagnetycznego może być nierównomierny. Ponadto należy brać pod uwagę tzw. efekt naskórkowy. Efekt ten występuje przy nagrzewaniu materiałów intensywnie pochłaniających mikrofale (lub powodujących odbicie fali elektromagnetycznej). Polega on na szybkim i intensywnym nagrzewaniu zewnętrznych warstw nagrzewanego produktu, natomiast wewnętrzne obszary pozostają chłodne. Jest to skutkiem absorpcji energii mikrofalowej już w warstwach zewnętrznych i w efekcie energia fali elektromagnetycznej przenikająca wewnętrzne obszary produktu jest już tak mała, że może powodować jedynie niewielkie nagrzewanie. Aby wyeliminować opisane niekorzystne efekty, stosuje się generatory mikrofalowe o mniejszej częstotliwości (915 MHz) lub generatory wielkiej częstotliwości (30-300 MHz), zasila się komorę z wielu generatorów za pośrednictwem promienników odpowiednio rozłożonych na ściankach komory, stosuje się tzw. mieszacze pola oraz zapewnia przemieszczanie ogrzewanego mikrofalami produktu w komorze. Innym przykładem instalacji do podgrzewania żywności jest urządzenie wykonane jako metalowy tunel z transporterem przemieszczającym podgrzewaną żywność. Umieszczone na ścianach tunelu promienniki mikrofalowe pozwalają w sposób kontrolowany emitować mikrofale na produkty przemieszczane w tunelu. W takim przypadku podgrzewana żywność może być transportowana luzem lub w workach foliowych. Inne produkty (np. granulaty), które można przemieszczać wewnątrz obrotowego bębna, mogą być podgrzewane w bębnowym podgrzewaczu mikrofalowym firmy Promis-Tech Sp. z o.o. (rys. 3). W prezentowanym urządzeniu podgrzewany granulat jest wprowadzany do obracającego się bębna wykonanego z materiału dielektrycznego (niepochłaniającego mikrofal) i powoli przemieszczany wzdłuż bębna dzięki przesłonie spiralnie umieszczonej w bębnie. Podczas tego ruchu granulat jest nagrzewany energią mikrofalową z czterech promienników połączonych z generatorami i umieszczonych na metalowej komorze podgrzewacza. Temperatura, do której nagrzewany jest granulat może być dokładnie ustalona przez dobór mocy generatorów i szybkość przemieszczania kulek wewnątrz bębna. Prototypowa instalacja zbudowana zgodnie z opisaną koncepcją techniczną, wyposażona w cztery generatory mikrofalowe o mocy 1400 W (2450 MHz), pozwala nagrzewać granulat w ciągu ok. 2 min do temp. ok. 90 C. Urządzenie zastosowano w linii do produkcji przynęty dla ryb o wydajności ok. 200 kg/h. Suszenie żywności za pomocą mikrofal Charakterystyczne dla mikrofal intensywne pochłanianie energii elektromagnetycznej przez cząsteczki wody pozwala nagrzewać ją bardzo szybko, w całej objętości suszonego produktu i umożliwia Rys. 3. Schemat konstrukcji mikrofalowego podgrzewacza bębnowego Przemys³ Spo ywczy 1/2007 17

precyzyjną kontrolę procesu. Warto podkreślić, że proces nagrzewania mikrofalami jest bezkontaktowy, tzn. że energia nie jest przekazywana od ścianek komory w wyniku przewodnictwa cieplnego, lecz jest bezpośrednio absorbowana przez suszony produkt. Pozwala to nagrzewać i suszyć produkty żywnościowe w komorach próżniowych, w komorach z gazami obojętnymi, w warunkach podwyższonego ciśnienia itp. Suszarki mikrofalowe podzielić można na: komorowe pracujące w warunkach ciśnienia atmosferycznego, taśmowe, bębnowe próżniowe i pracujące w warunkach ciśnienia atmosferycznego, fluidalne i pulsofluidalne. Suszarki komorowe mają stosunkowo niewielkie zastosowanie, przede wszystkim z powodu trudności z uzyskaniem jednorodnego pola wewnątrz komory. Dlatego zwykle są to stosunkowo małe instalacje zasilane z wielu generatorów mikrofalowych lub zasilane z generatorów wielkiej częstotliwości (30-300 MHz). Często zastosowanie znajdują mikrofalowe suszarki taśmowe, w których suszony produkt jest przenoszony wewnątrz komory suszarki na taśmie dielektrycznej i nagrzewany energią mikrofalową Rys. 4. Konstrukcja mikrofalowej suszarki taśmowej firmy Promis-Tech z wielu promienników mikrofalowych usytuowanych wzdłuż transportera taśmowego. Konstrukcję takiej suszarki pokazano na rys. 4. Mikrofalowe suszarki taśmowe mogą pracować w warunkach atmosferycznego oraz obniżonego ciśnienia. Szczególnie interesujące rezultaty można uzyskać prowadząc proces suszenia w warunkach obniżonego ciśnienia, gdy występuje intensywne odparowanie wody z całej objętości suszonego produktu i proces ten przebiega w produkcie o temperaturze znacznie niższej niż 100 C. Występuje przy tym efekt tzw. puffingu, tzn. rozdmuchania suszonego materiału na skutek efektu prężności pary wodnej uwalnianej wewnątrz odpowiednio pociętych warzyw, owoców lub mięsa. Podczas takiego suszenia np. kostka warzyw korzeniowych nie zmniejsza swojej objętości, jak to ma miejsce przy suszeniu konwencjonalnym. Dzięki omówionej specyfice procesu nagrzewania, proces suszenia produktów żywnościowych w próżni w odpowiednio silnych polach mikrofalowych pozwala uzyskać susz o takich właściwościach, których nie można uzyskać metodami konwencjonalnymi. Wysuszony produkt zachowuje składniki aktywne biologicznie, ma bardzo dobre 18 Rys. 5. Mikrofalowa bębnowa suszarka próżniowa do suszenia warzyw i owoców z tzw. efektem puffingu walory smakowe i charakteryzuje się dużą zdolnością do rehydratacji. Niezbędne jest jednak budowanie kosztownych instalacji próżniowych i bardzo specyficznych układów mikrofalowych. Ponadto najczęściej suszenie z wykorzystaniem efektu puffingu jest prowadzone dwuetapowo w pierwszym etapie w suszarkach konwencjonalnych (taśmowych, komorowych) prowadzony jest proces suszenia wstępnego, natomiast dosuszanie odbywa się w próżniowej suszarce mikrofalowej. Oryginalną odmianę instalacji do mikrofalowego suszenia warzyw, owoców i mięsa w próżni z efektem puffingu opracowano w firmie Promis-Tech. W komorze procesowej wykonanej jako metalowy cylinder umieszczono obrotowy bęben wykonany z dielektryka, w którym przemieszcza się suszony produkt. Energia mikrofalowa jest wprowadzana do komory za pośrednictwem kilku promienników połączonych z generatorami mikrofalowymi, przenika przez dielektryczny bęben i nagrzewa suszony produkt. Dzięki przemieszczaniu się produktu wewnątrz obracającego się bębna dielektrycznego nie występuje szkodliwy efekt jego lokalnego przegrzewania. Jeśli warzywa i owoce przygotowane w postaci kostek lub płatków są wstępnie wysuszone metodą konwencjonalną (do osiągnięcia wilgotności względnej ok. 15-30%), to typowy czas suszenia w bębnowej suszarce próżniowej nie przekracza kilku minut. Instalację taką pokazano na rys. 5. Mikrofale mogą być efektywnie wykorzystane do nagrzewania i suszenia materiałów w suszarkach fluidalnych oraz pulsofluidalnych. Jeśli przemieszczający się w złożu fluidalnym wilgotny produkt znajduje się w silnym polu mikrofalowym, to na skutek pochłaniania energii mikrofalowej przez ten produkt nastąpi szybkie nagrzewanie w całej objętości jego cząstek. Temperatura wewnątrz cząstek produktu jest najwyższa, niższa jest natomiast na ich powierzchni. W rezultacie występuje szybka migracja wilgoci z wnętrza suszonych cząstek na powierzchnię. Z powierzchni natomiast woda jest szybko odparowywana na skutek przepływu silnego strumienia ciepłego powietrza. Taki sposób suszenia charakteryzuje się bardzo szybkim usuwaniem wilgoci. Ze względu na konieczność produkcji suszonych warzyw i owoców bardzo dobrej jakości przy możliwie małych kosztach eksploatacji urządzeń suszarniczych Przemys³ Spo ywczy 1/2007

można przewidywać, że wzrośnie zapotrzebowanie na suszarnie fluidalne oraz pulsofluidalne z dogrzewaniem mikrofalami. Dotychczas suszarnie takie były wykorzystywane jedynie w laboratoriach raczej do badań i testów, a nie w przetwórstwie przemysłowym. Podane w artykule przykłady zastosowań mikrofal w procesach przetwarzania żywności to jedynie znikoma część znanych w przemyśle spożywczym instalacji technologicznych. Cechą szczególną instalacji mikrofalowych stosowanych w obróbce produktów spożywczych jest możliwość dostosowania instalacji do specyficznych potrzeb użytkowników technologii. Jak najlepsze wykorzystanie techniki mikrofalowej w przemyśle spożywczym wymaga jednak ścisłej, interdyscyplinarnej współpracy specjalistów z zakresu przetwórstwa spożywczego oraz z zakresu techniki mikrofalowej. Istotną rolę przy opracowywaniu i wdrażaniu nowych technologii mikrofalowych w przemyśle spożywczym mogą więc odgrywać wyspecjalizowane ośrodki naukowe przy współpracy z firmami zajmującymi się projektowaniem i budową instalacji mikrofalowych oraz z firmami wdrażającymi nowoczesne technologie przetwórstwa spożywczego. Ryszard Parosa Promis-Tech Sp. z o.o. 50-421 Wrocław, ul. Na Grobli 6 tel./fax 071 344-70-78, www.promis-tech.pl Czy biopaliwa ograniczą bezpieczeństwo żywnościowe świata? Obserwowany obecnie gwałtowny wzrost zainteresowania produkcją biopaliw może wywrzeć negatywny wpływ na bezpieczeństwo żywnościowe świata twierdzi Lester Brown z Washington's Earth Policy Institute. Jego zdaniem surowce rolne zamiast służyć wyżywieniu najuboższych, po przerobieniu na paliwa będą wykorzystywane w najbogatszych krajach świata. Coraz większe zapotrzebowanie na etanol z kukurydzy ograniczy amerykański eksport tego ziarna i wpłynie na wzrost jego światowych cen. Stanowi to realne zagrożenie dla wszystkich ONZ-towskich programów walki z głodem przewiduje Brown. Zwraca uwagę, że produkcja zbóż nie rośnie dostatecznie szybko aby zaspokoić dynamicznie rosnące zapotrzebowanie na zboża jako surowca do produkcji biopaliw. Tempo wzrostu światowej produkcji zbóż nie nadąża bowiem za tempem wzrostu zapotrzebowania, które w latach 2000-2006 zwiększało się z roku na rok średnio o 24 mln t. Dane te dotyczą zapotrzebowania na zboża konsumpcyjne i paszowe. Jeśli do tego dodamy popyt na zboża jako surowca do produkcji biopaliw (tylko USA popyt ten zwiększył się z 2 mln t w 2001 r. do 14 mln t w 2006 r.) na rynku zbóż może wystąpić deficyt. Rosnący popyt na biopaliwa sprawia, że światowe ceny bezwodnego etanolu wzrosły w 2005 r. o 26,2% do 1,29 USD/galon. Tempo wzrostu jego cen ma jednak zdaniem ekspertów ulec zahamowaniu; prognozy zakładają, że do 2015 r. nie powinny one przekroczyć 1,32 USD/galon. Oprócz prognoz dotyczących cen etanolu, jest wiele prognoz dotyczących wpływu rozwoju produkcji etanolu na produkcję zwierzęcą. W listopadzie na międzynarodowej konferencji Eurotier 2006 w Hanowerze ekspert związany z drobiarstwem stwierdził, że przewidywany wzrost cen kukurydzy na rynku amerykańskim (ze 100 do 150 USD/t), wynikający z jej rosnącego wykorzystania do produkcji etanolu, wywoła znaczny wzrost kosztów produkcji brojlerów. W USA koszty produkcji w branży drobiarskiej wzrosną o 1,8 mld USD rocznie, w skali światowej producenci brojlerów będą musieli wydać na pasze, których głównym składnikiem jest kukurydza, o 7,2 mld USD więcej. Także w Unii Europejskiej szybko rośnie produkcja etanolu z przeznaczeniem na paliwo do silników. Eksperci zwracają uwagę, że w ciągu ostatnich 10 lat kraje UE stały się światowym liderem w produkcji biodiesla z rzepaku. Prognozy zakładają, że zużycie oleju rzepakowego jako surowca do produkcji paliw w ciągu następnej dekady wzrośnie o ok. 50% do 4,9 mln t w sezonie 2015/2016, UE nie będzie dysponować odpowiednią ilością surowca i będzie zmuszona zwiększać import; już w sezonie 2005/2006 stała się importerem netto oleju rzepakowego. Na rosnące uzależnienie UE od importu olejów roślinnych zwracają uwagę analitycy z niemieckiej agencji ZMP (Centrale Markt- und Preisberichstelle). W sezonie 2006/2007 przewidywany import olejów ma wynieść 10 mln t, co stanowi ok. 50% zapotrzebowania. Szybko rosnący popyt na olej rzepakowy już wywołał znaczny wzrost jego cen; podczas gdy w kwietniu 2006 r. kosztował on średnio 480 euro/t, w październiku 2006 r. średnia cena wzrosła do 645 euro/t. Zużywanie ogromnych ilości zbóż i nasion oleistych na produkcję biopaliw niewątpliwie nie tylko zlikwiduje problem ich nadwyżek zarówno w USA, jak i w UE, ale też sprawi, że pojawi się niedobór tych surowców. Szansy na poprawę bilansu, w ocenie Browna, należy upatrywać w rozwoju produkcji zbóż i roślin oleistych poza USA i UE, w tym także w krajach Europy Centralnej i Wschodniej. ( Agra Europe : 17.11.2006, 1.12.2006) AŁ Przemys³ Spo ywczy 1/2007 19