Krajowe Wizyty Studyjne Sprawozdanie Autorzy: Mateusz Jakubowski Dariusz Kijanka - 1 -
Dnia 23.05.2011 roku rozpoczęła się III tura wizyt studyjnych organizowanych w ramach projektu Kapitał Ludzki. Projekt realizowany był w III turach osadzonych w sumarycznym terminie 09-23.05.2011 r. Na wyjazd zakwalifikowanych zostało 99 studentów Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii, kierunku Górnictwo i Geologia zarówno III roku studiów 1 stopnia, jak i I roku studiów 2 stopnia. Obok grup studentów w wyjazd zaangażowanych było 6 pracowników uczelni oraz troje doktorantów. Pełnili oni funkcje opiekunów poszczególnych grup. Wizyty studyjne odbywały się w trybie pięciodniowym, przy czym w każdym dniu odwiedzane były różnego typu zakłady górnicze. W poniedziałek grupy studenckie udawały się do kopań Kompanii Węglowej S.A. oraz Katowickiego Holdingu Węglowego S.A., we wtorek do KGHM Polska Miedź S.A., w środę do Kopalni Soli Kłodawa S.A., w czwartek do PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna S.A. Oddział KWB Bełchatów, w piątek zaś Kopalnia Dolomitu Radkowice. Wszystkie 3 tury odbyły się zgodnie z uprzednimi założeniami, bez konieczności jakichkolwiek odstępstw od planów. W związku z faktem, iż zdarzyły się grupy wyjątkowo chłonne wiedzy, po zwiedzeniu określonego planem zakładu górniczego czas wolny planowany był tak, by wyjazd studyjny mógł posłużyć jako prawdziwa kopalnia wiedzy o tym, czego dotychczas studenci dowiadywali się przesiadując z długopisem w ręku przed książką i notatnikiem. Wyjazdy studyjne okazały się niezwykłym sukcesem, co też zostało bardziej detalicznie uwypuklone przy omówieniu poszczególnych zakładów górniczych. Kompania Węglowa S.A. Już w pierwszym dniu 23 maja 2011 o godzinie 8.00 czekał nas zjazd do kopalni węgla. Podzieliliśmy się na dwie grupy: jedna zaatakowała KWK Piast w Bieruniu, druga zaś KWK Murcki-Staszic w Katowicach. Wszyscy swą wizytę zaczęliśmy od spotkania z osobami dozoru ruchu. Dowiedzieliśmy się, że KWK Piast, znajdująca się w strukturach Kompanii Węglowej S.A., została oddana do eksploatacji w grudniu 1975 roku. Zatrudnia 6 tysięcy pracowników i produkuje rocznie ponad 4 mln ton węgla. KWK Piast jest kopalnią bez zagrożenia metanowego, z umiarkowanymi zagrożeniami tąpaniami i wodnym oraz zagrożeniem wystąpienia pożarów endogenicznych. Po wysłuchaniu ciekawego, acz pompatycznego przemówienia, zostaliśmy skierowani na odbycie instruktażu obsługi aparatu ucieczkowego SR 60-T. - 2 -
Gdy opuściliśmy salę szkoleniową udaliśmy się do pobliskiego sklepu, aby zaopatrzyć się w wodę. Kolejny przystanek: łaźnia. Każdy z nas otrzymał adekwatne ubrania oraz przydział do odpowiedniej szatni. Po przebraniu spotkaliśmy się na lampowni, gdzie mieliśmy możliwość wyposażyć się w aparat ucieczkowy i lampę górniczą. Po zjechaniu szolą pod ziemię oczekiwała na nas podziemna kolejka. Gdy wysiedliśmy z kolejki, okazało się, że mamy przed sobą istny maraton. Otóż naszym zadaniem było pokonanie trasy w kształcie litery U, Rys. 1 Lampownia KWK Piast (fot. P. Dziuba) chodnikiem nadścianowym, Rys. 2 Pobór aparatów ucieczkowych i lamp górniczych KWK Piast (fot. P. Dziuba) wzdłuż ściany i chodnikiem podścianowym, by wreszcie wrócić do punktu wyjściowego. Po kilku kilometrach wędrówki dało się słyszeć pracę w ścianie. Po chwili naszym oczom ukazały się sekcje obudowy zmechanizowanej podpierające strop ściany. W kopalni eksploatację złóż węgla prowadzi się w całości systemem ścianowym z zawałem stropu. Wszystkie ściany eksploatacyjne wyposażone są w obudowę zmechanizowaną produkcji krajowej oraz wysokowydajne kombajny ścianowe i przenośniki zgrzebłowe. Niestety, - 3 -
operator nie wyraził zgody, by fedrować w naszej obecności, a jedyne, co mógł uczynić, to włączyć kombajn i obracać organem urabiającym bez kontaktu z calizną węglową. Rys. 3 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba) Po krótkim, a niezwykle wyczerpującym spacerze, wróciliśmy do punktu wyjściowego, obserwując po drodze popękane pod wpływem nacisku górotworu stojaki obudowy Rys. 4 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba) drewnianej, czy też składowiska złomu. Bardzo ciekawym zjawiskiem, jakie dało się zaobserwować w trakcie pobytu w KWK Piast była korozja. Otóż zagrożenie wodne występujące w tej kopalni (nieustanny dopływ solanki do wyrobisk) sprawia, że nawet nowo zakupione maszyny i urządzenia po niedługim czasie sprawiają wrażenie zniszczonych, zaniedbanych i niezdatnych do użytku. Wreszcie dojechaliśmy do szoli, która wywiozła nas na powierzchnię. Odbicie dyskietki, szybki prysznic, zdanie sprzętu i opuszczamy kopalnię! Choć nowości za wiele nie uświadczyliśmy, wszystko, co zobaczyliśmy pozwoliło nam usystematyzować zdobytą już wiedzę teoretyczną i zobaczyć w jaki sposób przekłada się ona na codzienną praktykę. - 4 -
Rys. 5 Przejście przez ścianę w likwidacji (fot. P. Dziuba) Rys. 6 Przy kombajnie ścianowym (fot. P. Dziuba) - 5 -
KGHM Polska Miedź S.A. Po niesamowitej nocy spędzonej w hotelu Aquapark Polkowice, nastał kolejny poranek 24 maj 2011 i kolejna szychta. Cześć grupy udała się do kopalni ZG Lubin, szczęśliwcy zaś do kopalni ZG Polkowice- Sieroszowice. Są to tylko dwie spośród trzech kopalń należących do spółki KGHM, przy czym kopalnia Polkowice-Sieroszowice jest wynikiem połączenia dwóch kopalń w roku 1996. Tradycyjnie wizyta na kopalni rozpoczęła się kursem obsługi oddechowego aparatu ucieczkowego OXY K 50 S oraz krótkim filmem instruktażowym. Przedstawiono nam również w sposób zwięzły rys ratownictwa górniczego działającego w ramach kopalń miedzi. Po zakończeniu spotkania przywitalnego, udaliśmy się do łaźni, by następnie szybem Św. Jakuba (SG-1) zjechać na poziom 1050. Zaskakująca była wielkość klatek przede wszystkim były czterokondygnacyjne i mieściły aż 4 x 68 osób, przy czym ich prędkość, przy normalnej jeździe z ludźmi, dochodziła do 14 m/s. Kiedy tylko wysiedliśmy z windy, czekały na nas podziemne samochody Land Rover, które obwoziły nas po kopalni. W pierwszej fazie zwiedzania udaliśmy się w rejon eksploatacji soli. Otóż od września 1991 roku w kopalni Polkowice-Sieroszowice przedmiotem eksploatacji jest również przedsudeckie złoże pokładowe soli kamiennej, zalegające bezpośrednio nad pokładami miedzionośnymi Rys. 7 Szkolenie z zakresu obsługi aparatu OXY K50 (fot. A. Łukowski) Rys. 8. Wóz odstawczy typu MOXY (fot. M. Jakubowski) - 6 -
eksploatowanymi przez KGHM Polska Miedź S.A. i jest udostępnione szybami kopalni miedzi jako kopalina towarzysząca. Kiedy tylko wysiedliśmy z Land Roverów, natknęliśmy się na wóz odstawczy MOXY, który jednorazowo przewiezie 40 ton soli spod kombajnu do punktu wysypowego. Rys. 9 Wizyta w wozie MOXY (fot. M. Jakubowski) Rys. 10 Jazda Land Roverem (fot. M. Zemła) Rys. 11 W przodku solnym drążonym przez kombajn solny (fot. M. Jakubowski) - 7 -
Rys. 12 Obwiert przodka eksploatacyjnego (fot. M. Zemła) Następnie udaliśmy się do drążonego wyrobiska solnego, gdzie zobaczyliśmy potężny kombajn do eksploatacji soli. Kuliste głowice kombajnu zakończone kilkunastoma ostrzami obracając się "drapią" skałę, a skruszona sól jest zgarniania specjalną tarczą (na dole maszyny) do przenośnika, którym dostaje się do samochodu transportującego ją dalej. Technologia wydobycia jest taka, jak na przodku w kopalni węgla. Po opuszczeniu komory solnej wsiedliśmy z powrotem do Land Roverów, by udać się w rejon przodków eksploatacyjnych. Na terenie górniczym Polkowice-Sieroszowice wydobycie prowadzone jest techniką strzelniczą. Zróżnicowane własności wytrzymałościowe skał w warstwach okruszcowanych i Rys. 13 Wyrobiska w rejonie pasa przycaliznowego (fot. M. Jakubowski) otoczeniu złoża wymaga, by użyte do urabiania materiały wybuchowe (MW) były dostosowane do skał najtrudniej urabialnych, a więc odznaczały się wysoką gęstości i koncentracji energii. W kopalniach rud miedzi stosowane są materiały amonowo-saletrzane, - 8 -
tzw. amonity skalne, a także różne odmiany MW sypkich, tzw. saletroli (ANFO). Do inicjowania ładunków MW w otworach strzałowych stosuje się zapalniki elektryczne, a w otworach długich (powyżej 6 m) dodatkowo lont detonujący pentrytowy. Podstawowym elementem techniki strzelniczej są odwierty przodka według określonych schematów dostosowanych z jednej strony do własności skał, a z drugiej do materiału wybuchowego. Równocześnie sposób wykonania odwiertu wynika z możliwości sprzętu. Roboty eksploatacyjne prowadzone były od początku przy użyciu samojezdnych wozów wiertniczych (SWW) przez szereg lat z pneumatycznym napędem wiertarek wypartym obecnie przez napędy elektrohydrauliczne. Niestety ze względu na przepisy nie istnieje możliwość znajdowania się pod ziemią w trakcie wykonywania robót Rys. 14 W łyżce ładowarki (fot. M. Zemła) strzałowych, jednakże mieliśmy możliwość zaobserwować nieoznakowane fajki z poprzedniego zabioru oraz wykonywanie nowych otworów strzałowych w przodku. Występujące w LGOM wysokie zagrożenie tąpaniami (prawie wszystkie oddziały eksploatacyjne w III stopniu zagrożenia) stawia określone utrudnienia i dodatkowe wymogi bezpieczeństwa dla robót strzałowych, m.in. czas wyczekiwania po strzale trwający od 0,5 do 2h, a czasem nawet całą zmianę roboczą. Po opuszczeniu przodka udaliśmy się w stronę zawsze oczekujących Land Roverów, by przetransportowały nas w stronę szybu. W trakcie podróży zatrzymaliśmy się jeszcze na moment, by zapoznać się z profilaktyką oraz metodami monitoringu górotworu stosowanymi w kopalniach rud miedzi. Niemal na każdym skrzyżowaniu zamontowany był rozwarstwieniomierz, tzw. gwiazdka. Składał się on z drewnianych talerzyków wciśniętych na metalowy trzpień. Gdy ciśnienie górotworu wzrasta, talerzyki przeciskają się przez trzpień i zawisają na zamocowanym poniżej sznurku. Umożliwia to względny pomiar przemieszczeń skał w otworze wykonanym w górotworze. - 9 -
W tym miejscu kończy się nasza wizyta w KGHM S.A. Choć pobyt w kopalni nie trwał długo, jednakże pozostawił niezatarty ślad w naszym umyśle. Rys. 15 Po wyjeździe z poziomu 1050 (fot. M. Jakubowski) Rys. 16 Przed wejściem do lampowni (fot. M. Jakubowski) - 10 -
Kopalnia Soli Kłodawa We wtorkowy wieczór zawitaliśmy do miejscowości Uniejów, położonej nad Wartą w województwie Łódzkim. W środę 25 maja 2011 przed godziną 7.00 czekało na nas śniadanie, a następnie wyjazd do Kopalni Soli Kłodawa. Tradycyjnie już przywitanie polegało na szkoleniu w zakresie stosowania aparatu ucieczkowego SR 30/60 oraz SR 60-T. Następnie udaliśmy się do sali multimedialnej, gdzie obejrzeliśmy krótki pokaz dotyczący historii kopalni, jej struktury, stosowanych technologii eksploatacji oraz budowy geologicznej złoża. Po około półgodzinnym wykładzie zaprowadzono nas na lampownie, gdzie każdy otrzymał aparat ucieczkowy, lampę, żółty kask oraz fartuch. Kopalnia posiada obecnie wydzielone trzy poziomy: 600, 750 i 900, a także międzypoziomy. Klatką zjazdową udaliśmy się na poziom 600, gdzie kolejką podziemną dojechaliśmy w pobliże rejonu eksploatacji. Zadziwiające było, że w trakcie kopalni zwiedzania widzieliśmy tylko jeden chodnik w obudowie, choć i tak według Sztygara niepotrzebnej. eksploatacji Przedmiotem Kopalni Soli Kłodawa jest Rys. 17 Szkolenie z zakresu stosowania aparatów ucieczkowych (fot. M. Jakubowski) centralna część wysadu solnego. Ta forma złoża Rys. 18 Zrąb szybu Michał (fot. A. Łukowski) - 11 -
pozwoliła nam zaobserwować na stropie wyraźnie oddzielony pas anhydrytu od soli kamiennej. Eksploatacja soli, ze względu na znaczną zwięzłość skał, odbywa się przy użyciu materiałów wybuchowych. Podejmowano próby wdrożenia do pracy w wyrobiskach podziemnych kopalni kombajnu chodnikowego AM-50, jednakże z uwagi na nieprzystosowanie kombajnu do pracy w górotworze solnym, próby te skończyły się niepowodzeniem. Z informacji, jakie uzyskaliśmy wynika, że w nieodległej przyszłości kopalnia planuje ponowienie prób wdrożenia kombajnu do eksploatacji. Jednym z najciekawszych punktów wycieczki była gotowa komora solna (wymiary ok. 15 x 15 m). Jej kubatura z powodzeniem przypominała porządny kort tenisowy. Długość prostopadłościennych komór wynosi nawet powyżej 200 m, a łączna wielkość pustek wyeksploatowanych komór przekracza 15 mln m 3. Tradycyjna metoda górnicza pozwala w pełni zachować stworzone przez przyrodę naturalne walory soli. Ze względu na zalety pokładów soli, do których można zaliczyć nieprzepuszczalność, Rys. 19 Pod stropem komory solnej (fot. A. Łukowski) Rys. 20 Zejście po odstrzelonym urobku (fot. A. Łukowski) - 12 -
zwięzłość oraz duże miąższości, komory te coraz częściej wykorzystuje się do celów magazynowania substancji użytecznych, takich jak ropa naftowa i jej pochodne, gaz ziemny i inne, bądź też składuje się w nich specjalne odpady. Przy zwiedzaniu komór zapoznaliśmy się również z rodzajem odstawy urobku stosowanym w KS Kłodawa. Otóż odstawa odbywa się grawitacyjnie poprzez wielkośrednicowe otwory zsypowe łączące międzypoziomy z poziomem transportowym. Są one wykonane w chodnikach rozdzielczych albo w samych komorach, co widać na powyższej fotografii. Urobek z komory jest odstawiany na kratę wielkośrednicowego otworu zsypowego, którym spada na poziom transportowy. Tam może być kierowany bezpośrednio przez urządzenie zsypowo-załadowcze do wozów kopalnianych lub jest ładowany do wozów przez stoły załadowcze. Po obejrzeniu komór solnych jak i zapoznaniu się z poszczególnymi systemami eksploatacji stosowanymi w KS Kłodawa wróciliśmy do kolejki podziemnej, która przewiozła nas w stronę podszybia, gdzie na torowisku ustawione były wagony kopalniane Rys. 21 Chodnik odstawczy (fot. A. Łukowski) Rys. 22 Na lampowni KSK Kłodawa (fot. M. Jakubowski) - 13 -
załadowane solą potasowo-magnezową. Dzięki uprzejmości oprowadzającego nas przewodnika, mogliśmy nie tylko na nią patrzeć, nawet nie tylko skosztować, ale nawet wziąć na pamiątkę. Po wyjechaniu z kopalni udaliśmy się do zakładu przeróbczego soli. Mieliśmy możliwość obejrzeć proces kruszenia i prasowania, a następnie wytwarzania popularnej lizawki. Zakład był w pełni zautomatyzowany i byliśmy pod wrażeniem synchronizacji pracy poszczególnych maszyn. Następnie przewodnik zaprowadził nas do magazynu, gdzie gromadzone są olbrzymie zapasy rozdrobnionej soli. Rys. 23 Zwały soli w zakładzie przeróbczym (fot. M. Jakubowski) Kopalnia Soli Kłodawa jest (jeszcze) największym producentem soli kamiennej w Polsce z wydobyciem około 850 tys. ton rocznie. Ponadto kopalnia jest udostępniana także zwiedzającym. Czynna jest tu najgłębsza na świecie podziemna trasa turystyczna na poziomie 600 750 metrów pod ziemią. Najstarsza część kopalni w 2007 r. została wpisana do rejestru zabytków. Wszystko to sprawia, że KS Kłodawa jest naprawdę wartościowym i cennym przystankiem na trasie Krajowych Wizyt Studyjnych. Rys. 24 Zakład przeróbczy soli (fot. A. Łukowski) - 14 -
KWB Bełchatów Rys. 25 Budynek zarządu KWB Bełchatów (fot. A. Łukowski) Przedostatnim punktem praktyk terenowych była wizyta w kopalni KWB Bełchatów. Miała ona miejsce 26 maja 2011. Przed wyruszeniem do wyrobiska górniczego odbyło się spotkanie informacyjne w auli budynku głównego kopalni, podczas którego przedstawiono nam ogólne informacje na temat historii i perspektyw bełchatowskiej kopalni. Właściwe zapoznanie się ze strukturą pracy kopalni rozpoczęliśmy od wizyty w Centrum Operatywnego Kierowania Ruchem (COKR). Jest to nowoczesne pomieszczenie, w którym zainstalowano sprzęt elektroniczny i robiący duże wrażenie panoramiczny ekran, na którym zaznaczono wszystkie elementy układu KTZ, co pozwala na ciągły nadzór prac w kopalni oraz umożliwia kontrolę jakości węgla wysyłanego do elektrowni w Bełchatowie. - 15 -
Po wizycie w zlokalizowanego w Polu Bełchatów. Wydobycie roczne Kopalni Bełchatów plasuje się na poziomie 35 mln Mg i związana jest z nim konieczność zdejmowania rocznie średnio ponad 110 milionów m³ Centrum przejechaliśmy ciężarówkami terenowymi do wyrobiska nadkładu i wypompowywani Rys. 26 Centrum Operatywnego Kierowania Ruchem (fot. A. Łukowski) e ok. 270 milionów m³ wody. System odwadniania opiera się na wykonanych na obrysie wyrobiska oraz w samym wyrobisku systemu studni odwadniania wgłębnego, z którego wody odprowadzane są bezpośrednio do cieków powierzchniowych. Natomiast wody opadowe są usuwane za pośrednictwem odwadniania powierzchniowego i kierowane do osadników powierzchniowych celem ich uzdatnienia. Zapoznanie się z maszynami podstawowymi używanymi w kopalni rozpoczęliśmy od zwałowarki będącej ogniwem zamykającym układ KTZ. W przypadku, w którym mieliśmy Rys. 26 Wizyta na zwałowarce Z95 (fot. A. Łukowski) - 16 -
do czynienia podczas praktyk, zwałowarka miała za zadanie spowolnić rozwój osuwiska, którego łączna kubatura oscyluje w granicach 2 mln m 3 i stanowi poważne zagrożenie dla koparek pracujących na ostatnim poziomie kopalni na rzędnej wysokościowej równej -110 m. Rys. 27 Zwałowarka Z95 (fot. M. Zemła) Rys. 28 Zejście z zwałowarki (fot. A. Łukowski) - 17 -
Rys. 29 Na poziomie -110 (fot. A. Łukowski) Kolejnymi maszynami, z którymi mogliśmy się zapoznać były koparki wielonaczyniowe łańcuchowe nazywane w żargonie kopalnianym kaczkami. Są to koparki o małej wydajności, jednak ich zaletą jest możliwość docinania złoża na końcówkach frontu, dzięki dowolnie łamanemu ramieniowi wysięgnika urabiającego, co minimalizuje straty surowca. Pracują one na najniższym poziomie wyrobiska, zamykając front eksploatacyjny. W momencie naszej wizyty koparki te nie pracowały, gdyż trwał ich remont i konserwacja. Rys. 30 Pod koparką ERs 710 (fot. A. Łukowski) - 18 -
Kolejny punkt programu stanowiło zapoznanie się z budową koparki wielonaczyniowej kołowej SchRs 4600 o numerze zakładowym K43. Jest to największa koparka na zakładzie, jak również i w Polsce, o czym dobitne świadczą: 10000 m 3 /h wydajności teoretycznej, 4600 litrów pojemności czerpaka i ponad 60 metrów wysokości konstrukcji. Koparka ta jest koparką nadkładową, lecz dzięki zastosowanej modyfikacji koła czerpakowego jest ona przystosowana do urabiania skarp węglowych. Modyfikacja w gruncie rzeczy sprowadza się do zamontowania dodatkowych, demontowalnych czerpaków bez dna, między czerpakami stałymi. Dzięki temu można uzyskać urobek o odpowiednim uziarnieniu. Rys. 31 Koło czerpakowe koparki SchRs 4600 (fot. A. Łukowski) Inną maszyną, jaką udało się nam zobaczyć podczas wizyty studyjnej, była koparka SchRs 2000. Jest to już koparka typowo węglowa o wydajności teoretycznej rzędu 6 tys. m 3 i średnicy koła czerpakowego wynoszącej 12 m. Zarówno koparka SchRs 4600 jak i SchRs 2000 są wyposażone w wysięgniki ładujące urobek na taśmociąg. Każdy wysięgnik załadowczy posiada niezależne podwozie gąsienicowe i umożliwia pracę koparki do ok. 150 m od osi piętrowego przenośnika taśmowego. - 19 -
Wejście na maszyny odbyło się pod nadzorem załogi koparki w grupach dziesięcioosobowych. Szczęśliwcy mogli zapoznać się z bliska z konstrukcjami koparek oraz usiąść na miejscu operatora. Dodatkowo przy koparce SchRs 2000 załoga zaprezentowała działanie systemu kamer i nagłośnienia. Przy okazji omówione zostało również umiejscowienie i sposób pracy kalorymetru do oceny parametrów urabianego węgla. Znajduje się on na wysięgniku urabiającym, a jego zadaniem jest badanie kaloryczności węgla i zawartości popiołu. Dane te są na bieżąco przekazywane do Centrum Operatywnego Kierowania Ruchem. Przed opuszczeniem wyrobiska udaliśmy się na wyższy poziom Rys. 32 Z wizytą w kabinie operatora koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski) Rys. 33 Urabianie nadkładu koparką SchRs 2000 (fot. A. Łukowski) eksploatacyjny, by obserwować pracę koparki SchRs 2000 przy zdejmowaniu nadkładu. - 20 -
Przed dotarciem na miejsce zatrzymaliśmy się przy głazach narzutowych, które ukryte były w eksploatowanym nadkładzie. Ich bardzo duże wymiary (2m x 3m x 7m) sprawiły że jedyną możliwością ich usunięcia jest zastosowanie materiału wybuchowego do ich rozdrobienia. Po dotarciu do koparki zapoznaliśmy się z metodami urabiania i formowania skarpy i mogliśmy Rys. 34 Widok z wysięgnika przeciwwagi koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski) jednocześnie obserwować każdy z elementów omawianej technologii. Był to punkt końcowy naszej wizyty w KWB Bełchatów. Kopalnia węgla Bełchatów, jako największy producent węgla brunatnego w Polsce, stanowi bardzo ważny element krajowej i miejscowej gospodarki. Co więcej, jest największym producentem węgla brunatnego w Polsce, a ostatnio jest też największym producentem kruszyw na rynku lokalnym. Wspiera i inicjuje wiele proekologicznych projektów, z których przekształcenie zwałowiska zewnętrznego Pola Bełchatów w pełni rozwinięty, zalesiony obszar rekreacyjny ze stokiem narciarskim i ścieżkami rowerowymi (Góra Kamieńsk), wydaje się być najbardziej spektakularnym osiągnięciem. Są to niektóre z licznych powodów, dla których Krajowe Wizyty Studyjne zawsze powinny mieć w planie wizytę w tym miejscu. - 21 -
Kopalnia dolomitu Radkowice W piątek 27 maja 2011, w ostatnim dniu praktyk, mieliśmy okazję zapoznać się z technologią eksploatacji złoża dolomitu w Kopalni Radkowice, należącej do spółki Lafarge. Kopalnia eksploatuje obecnie dwa złoża. Nasza wizyta obejmowała złoże północne. W pierwszej kolejności zapoznano nas z infrastrukturą zakładu przeróbczego. Na terenie kopalni znajdują się dwa zakłady przeróbcze wyposażone w nowoczesne maszyny, które umożliwiają produkcję kruszyw, począwszy od piasków łamanych, a kończąc na kruszywach grubych i o ciągłym uziarnieniu. Proces technologiczny składa się z urabiania skarpy za pomocą materiałów wybuchowych. Wykonawcą robót strzałowych jest firma Maxam. Po odstrzeleniu urobek ładowany jest na wozidła i odstawiany do zakładu przeróbczego. Podczas wizyty w samym wyrobisku eksploatacyjnym kopalni zeszliśmy na najniższy poziom wydobywczy - w rejon rząpia, gdzie omówiono system odwodnienia kopalni. Przy dopływie wody do wyrobiska na poziomie 1100 m 3 /h niezbędne było zamontowanie agregatów pompowniczych odprowadzających wodę do cieków powierzchniowych poza kopalnią. Rys. 35 Wyrobisko kopalni Radkowice (fot. M. Jakubowski) Rys. 36 Rząpie kopalni Radkowice (fot. M. Jakuboski) - 22 -
Rys. 37 Wizyta na poziomie nadkładowym kopalni Radkowice (fot. A. Łukowski) Ostatnim punktem wizyty w Kopalni Radkowice było przejście na poziom nadkładowy, gdzie trwały prace nad jego usuwaniem. Warstwa nadkładowa, w której skład wchodzą piasek, ziemia i humus usuwana jest przy pomocy koparek podsiębiernych i wywożona na zwałowisko zewnętrzne za pomocą wozideł o ładowności dochodzącej do 45 Mg. Wizytą w Kopalni Radkowice zakończyliśmy program Krajowych Wizyt Studyjnych na rok 2011. Nie sposób nie docenić zdobytego podczas nich doświadczenia. Pozwoliły nam one spojrzeć przekrojowo na polski przemysł górniczy i obiektywnie ocenić jego stan. Wizyta na wielu stanowiskach pracy zarówno w kopalniach podziemnych jak i odkrywkowych przybliżyła nam specyfikę pracy i wymagania jakie stawiane są przed ich pracownikami. Bez wątpienia doświadczenie to zaowocuje lepszym zrozumieniem zagadnień teoretycznych i przyczyni się do podjęcia decyzji o wyborze przyszłego miejsca pracy. - 23 -