Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej:

Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej: Zgodnie z oczekiwaniami Zamawiającego został zaprojektowany proces technologiczny segregacji zmieszanych odpadów komunalnych w sposób wysoce zmechanizowany, dostosowany do automatycznej segregacji zarówno odpadów zmieszanych jak i selektywnie zbieranych. Segregacja manualna zgodnie z oczekiwaniami Zamawiającego została zaprojektowana jako uzupełnienie systemu mechanicznego. Natomiast koncepcję instalacji zaproponowano jako jeden zblokowany układ przetwarzający odpady zmieszane, selektywnie zbierane, wytwarzanie paliwa tj. RDF, doczyszczanie wydzielonych materiałów w procesach manualnych. Odpady dostarczane do hali sortowni podawane będą na instalację z poziomu posadzki hali za pomocą ładowarki kołowej. Przed podaniem odpadów na instalację należy wyeliminować z nich odpady tarasujące z poziomu posadzki. Poprzez urządzenie do rozrywania worków oraz efekt równomiernego podania odpadów strumień trafi do kanałowego przenośnika załadowczego odpady zmieszane, które będą transportowane przenośnikiem wznoszącym na przenośnik sortowniczy do kabiny wstępnej segregacji. Na etapie wyceny przyjęto, że w docelowej konfiguracji linii sortowniczej zostanie wykorzystana kabina sortownicza czterostanowiskowa będąca na wyposażeniu zakładu założono koszt przeniesienia kabiny. Rozrywarka worków będzie nie tylko wykorzystywana dla podawania odpadów zamkniętych w workach ale zarówno całego strumienia zmieszanego jak i selektywnej zbiórki. Dodatkową funkcją rozrywarki będzie większy zasobnik podawczy służący jako bufor technologiczny dla operatora ładowarki który czas po załadunku maszyny może wykorzystać na dodatkowe funkcje na tym obszarze lub niedalekiej odległości na zakładzie. Dalej w kabinie wstępnej segregacji będzie prowadzone manualne wydzielanie znajdujących się w strumieniu odpadów zmieszanych: odpadów wielkogabarytowych, opakowań szklanych, większych kartonów, a także odpadów problemowych mogących zakłócać funkcjonowanie linii sortowniczej i odpadów niebezpiecznych, które nie zostały zidentyfikowane i wydzielone w obszarze przyjęcia. Kabina wstępnego sortowania zostanie wyposażona w 4 stanowisk roboczych oraz boczne boksy zsypowe 4 sztuki. Pod kabiną sortowniczą przewiedziano ustawienie

2-4 kontenerów hakowych na wydzielone frakcje oraz pojemniki na odpady drobne, w tym zwłaszcza na odpady szklane lub niebezpieczne. Dodatkowo przewidziano 4 zrzuty boczne do pojemników samowysypowych 1,2 m 3. W kabinie wstępnego sortowania będą manualnie wydzielane m.in. odpady mogące utrudnić bądź zakłócić proces sortowania na instalacji tj.: odpady gabarytowe, opakowania szklane, kartony lub worki z surowcami wtórnymi, duże folie, identyfikowalne odpady problemowe, czy niebezpieczne. Dalej strumień poprzez przenośnik transportowy odpady trafią na sito dyskowe o oczkach 80mm, gdzie nastąpi rozdział odpadów na następujące frakcje granulometryczne: Frakcja drobna 0-80mm poprzez separator magnetyczny trafiać będzie do kontenera lub kontenerów do stacji załadunku (w zależności od decyzji i wytycznych technologa kompostowni) do instalacji kompostowania intensywnego w oddzielnym procesie na zakładzie. Frakcja nadsitowa o wymiarze ponad 80mm zostanie skierowana systemem przenośników na separator balistyczny. Na separatorze balistycznym frakcja nadsitowa zostanie podzielona na frakcję płaską (2D) oraz frakcję rolującą (3D). Frakcja płaska poprzez system przenośników zostanie skierowana na manualne kabiny sortownicze 8 stanowisk roboczych. W kabinach zostaną wydzielone surowce wtórne, które będą magazynowane w boksach zbiorczych. Kiedy boks się zapełni, za pomocą wózka widłowego wyposażonego w lemiesz, surowce zostaną sekowane na przenośnik kanałowy załadowujący prasę belującą. Pozostałość po sortowaniu poprzez system przenośników trafiać będzie na rozdrabniacz końcowy produkcję RDF. Gotowe już paliwo RDF za pomocą przenośnika kierowane będzie do magazynu paliwa. Frakcja rolująca poprzez separator magnetyczny skierowana zostanie na trójdrożny optoseparator NIR wyposażony w by-pass wydzielający surowce wtórne (separator trójfrakcyjny dwukanałowy schemat działania poniżej).

Zmagazynowane surowce, tak jak w przypadku surowców 2D okresowo podawane będą na przenośnik kanałowy i kierowane będą do prasy belującej. Pozostałość po sortowaniu skierowana zostanie, tak jak w przypadku facji 2D na rozdrabniacz końcowy. Zarówno w przypadku frakcji 2D i 3D istnieje możliwość pominięcia rozdrabniacza końcowego i skierowanie prerdfu do kontenerów. Na podstawie informacji WPGO stwierdzono, że w odpadach znajduje się duża ilość frakcji zaliczonej do biodegradowalnej której wielkość przyjęto 0-80 mm zgodnie z Rozporządzeniem odnośnie MBPZOK z 11.09. 2012 r., wielkość ta szacowana jest w odpadach na ok. 40-50 %, a w niniejszej koncepcji przyjęto 16 000 Mg/a/zmianę z wsadu wynoszącego 35 000 Mg/a/zmianę czyli ok.46 %, co pokazano na schemacie przepływów masowych (Załącznik nr 1). Poza tym w ramach sortowni tj. instalacji technologicznej odpadów założono odzysk i wydzielenie: frakcji szkła, dużej foli i kartonu w kabinie wstępnej segregacji, frakcji 0-80 jako biodegradowalnej do stabilizacji i obróbce przed składowaniem, metali Fe na separatorach elektromagnetycznych Fe, frakcji papieru i kartonu

mieszaniny tworzyw sztucznych jako RDF, odzysk folii, odzysk PET. Ze względu na instalowanie separatorów NIR które potrzebują sprężonego powietrza do wydmuchu odpadów wysortowanych niezbędne będzie zainstalowanie stacji sprężarek i przygotowanie sprężonego powietrza, co zostanie dokładnie określone pod względem ich lokalizacji i doboru wielkości w Projekcie technicznotechnologicznym. Wykonanie sortowni według powyższego schematu w znacznym stopniu ograniczy ilość składowanych odpadów, a tym samym wydłuży żywotność składowiska odpadów do ponad 10 lat. W załączniku nr 1 przedstawiono schemat blokowy przepływu odpadów na linii sortowniczej oraz układu ideowego sekwencji zamaszynowania podstawowych (głównych ) maszyn i urządzeń instalacji technologicznej dla której to zostanie sporządzony w odrębnym postępowaniu projekt technologiczny instalacji sortowni przy uwzględnieniu wymogów i zapisów niniejszej koncepcji oraz warunków brzegowych i wytycznych wynikających z projektu budowlanego i pozwolenia na budowę. Koncepcja modernizacji zakłada powstanie węzła C.O. do ogrzewania kabin sortowniczych poprzez centrale wentylacyjno - grzewcze z tego węzła. Zapotrzebowanie na moc cieplną do kabin wyniesie około 120-150 kw. Szacowna moc zainstalowana dla urządzeń technologicznych instalacji sortownia pomiędzy 500-600 kw. A zatem łączne zapotrzebowanie dla linii sortowniczej wraz z ogrzewaniem kabin wyniesie: 620 do 750 kw co zostanie doprecyzowane w Projekcie budowlanym. Rozważa się także ogrzewanie kabin za pomocą instalacji wodnej zasilanej z kotłowni gazowej ale wymaga to analizy na etapie projektu budowlanego, ponieważ są duże straty ciepła ze względu na odległość kabin od kotłowni jak i ubytki ciepła ze względu na fakt, że w kabinach znajdują się zsypy sortownicze przez które dostaje się zimne powietrze z nieogrzewanej hali sortowni i powodować to może znaczne zakłócenia w instalacji grzewczej.

2.3 Podstawowe parametry hali sortowni Najważniejszą zmianą w tym sektorze jest przeprojektowanie linii sortowniczej w celu zwiększenia przepustowości oraz efektywności recyklingu i odzysku. Szczegółowy opis linii znajduje się poniżej. Kubatura hali sortowni przy H=11 m ok. 30624 m 3, w tym H technologiczne = min 9,0 m Przewidywany wskaźnik powierzchniowo kubaturowy: P=29 m x 96 m = 2784 m 2 Hala ta ma mniejszą powierzchnię niż w założeniach. Według doświadczenia wyliczona powierzchnia jest wystarczająca do prawidłowego funkcjonowania linii sortowniczej. Strefa przyjęć wyposażona zostanie w wentylację ujmowanie powietrza. Powietrze zostanie oczyszczone w płuczce chemicznej. Projektuje się ciąg technologiczny mechanicznego przetwarzania odpadów o przepustowości 35 000 Mg/a odpadów komunalnych zmieszanych na jedną zmianę roboczą i doczyszczanie odpadów selektywnie zbieranych tzw. surowców wtórnych, jeśli nie sortujemy odpadów komunalnych zmieszanych. Linia sortownicza została tak zaprojektowana, że może przemiennie sortować na linii sortowniczej odpady komunalne zmieszane z odpadami opakowaniowymi tzw. surowcami wtórnymi przez wszystkie maszyny ciągu technologicznego, co będzie skutkowało poprawą jakości sortowanych odpadów oraz przede wszystkim większą przepustowością godzinową dla tej frakcji. W celu umożliwienia magazynowania odpadów zmieszanych przewidzianych do przetwarzania mechanicznego i ręcznego oraz zapewnienia ciągłego strumienia odpadów do przetwarzania zaprojektowano zasobnię (platformę przyjęć) odpadów komunalnych zmieszanych w hali, przeznaczoną przede wszystkim na przyjmowanie tych odpadów, wysokość ściany oporowej H=5,0 m. Strefa przyjęcia odpadów będzie oddzielona od strefy sortowania trwałą przegrodą co ograniczy pylenie w strefie sortowania. Posadzkę planuje się wykonać jako łatwozmywalną, trudnościeralną, antypoślizgową, odporną na działanie magazynowanych odpadów i wyprofilowaną w kierunku wpustów odwodnienia oraz przystosowaną do ruchu samochodów

ciężarowych oraz pracującego sprzętu. Posadzka będzie posiadać wytrzymałość 50 N/cm2, a w rejonie sita bębnowego ok. 75 N/cm 2 oraz zostanie uszczelniona geomembraną PEHD o gr. 2 mm wywiniętą na ściany sortowni, lub matą bentonitową, Odwodnienie zasobni odbywać się będzie do kanalizacji technologicznej zakończonej zbiornikiem na ścieki technologiczne. Kabiny sortownicze będą wyposażone w ogrzewanie z centrali wentylacyjnej zasilanej wodą grzewczą z CO i wentylację mechaniczną o wydajności ok. 15 wymian/godzinę, które zostaną dostarczone w ramach dostaw technologicznych linii sortowniczej. Hala technologiczna będzie wyposażona w zasilanie i oświetlenie elektryczne. Hala zostanie doświetlana przez nie otwieralne świetliki umieszczone w połaciach dachu. Sterowanie linią mechanicznego przetwarzania odpadów odbywać się będzie zdalnie z pomieszczenia technologa wyposażonego w odpowiedni system sterowania. Hala technologiczna będzie wyposażona w grawitacyjno-mechaniczną wentylację wywiewną zarówno z części zasobni i sortowni poprzez wytworzone podciśnienie uniemożliwiające emisję odorów z hal przez bramy wjazdowe na zewnątrz hali. Hala technologiczna nie będzie ogrzewana, ale ocieplona. Bramy znajdować się będą w ścianach podłużnych, a drzwi ewakuacyjne będą rozmieszczone co ok. 75 m obok bram zgodnie z przepisami BHP. Posadzka na platformach przyjęć będzie odwadniana oraz wokół prasy, a także ścieki odbierane będą do kanalizacji technologicznej z kanałów technologicznych. W hali sortowni znajdować się będą zawory o Φ 32 mm niezbędne do mycia posadzki przez cały rok, oraz hydranty p. pożarowe wg ustaleń z rzeczoznawcą ds. p. pożarowych. Poza tym przed halą znajdować się będą hydranty do celów p. pożarowych w odległości min. 5 m od ściany sortowni. Poza myciem posadzki wodą nawet w okresie zimowym, kiedy temperatury są w hali powyżej 0 o C należy codziennie na koniec dnia roboczego zamieść posadzkę. Zakłada się mycie urządzeń technologicznych linii w systemie na sucho. Poza tym w hali znajdować się będą w odpowiedniej ilości gaśnice p. pożarowe i węże do zmywania posadzki. Kabiny sortownicze będą ogrzewane do ok. 16 o C w ramach dostawy linii sortowniczej. Wszystkie bramy powinny otwierać się ręcznie (w razie pożaru) oraz elektrycznie. Poza tym nad każdą bramą należy przewidzieć oświetlenie zwykłe i awaryjne, a przed bramą odbojniki.

3.3 Bilans masowo-objętościowy W tabeli poniżej przedstawiono bilans masowo-objętościowy Tabela 1. Bilans masowo-objętościowy materiału wejściowego do procesu biologicznego przetwarzania odpadów (frakcja 0-80 mm) Lp. Założenia 260 dni 1. roboczych Rodzaj materiału wsadowego Frakcja podsitowa 0-80 mm Gęstość Ilość Ilość Ilość nasypowa [Mg/a] [m³/a] [m³/tydz.] [Mg/m 3 ] Ilość [m³/dzień] 0,60 32 000 53 333 1026 205 3.5 Struktura instalacji Dla celów sprawnego prowadzenia procesu biologicznej, tlenowej stabilizacji, instalacja dzieli się na kilka powiązanych wzajemnie obiektów i obszarów technologicznych w załączniku nr 2 pokazano przykładowy układ dla proponowanego rozwiązania. Konstrukcja boksów (tuneli) Boksy to w standardowym wyposażeniu wolnostojące w szeregu boksy, wykonane z betonu zbrojonego, kwasoodpornego. Wjazd wyposażony jest w portal żelbetowy, na którym od zewnątrz mocowane są bramy przesuwne pozbawione napędu elektrycznego bądź hydraulicznego. Każdy z boksów jest 6-metrowej szerokości, 30-metrowej długości. W warunkach klimatycznych, gdzie występują okresy długich i ciężkich mrozów, zewnętrzne ściany boksów powinny być izolowane cienką warstwą otynkowanego styropianu lub panelami termoizolacyjnymi w celu wyeliminowania efektu mokrych plam kondensacyjnych na powierzchniach ścian. Ściany i posadzki, place Betonowe ściany wykonane są z zagęszczanego betonu z wypełniaczem odpornym na kwaśne środowisko, w jakości architektonicznej lub wiaduktowej. Zbrojone stalą

ściany powinny wytrzymać napór materiału i udary ciężkim sprzętem. Wewnątrz ściany nie powinny mieć żadnych występów lub mocowanych powierzchniowo instalacji w zasięgu łyżki ładowarki. Posadzka jest betonowa o wytrzymałości na podwyższoną temperaturę i ścieralność, kwasowość i nacisk kół ciężkich maszyn. Posadzka wewnątrz reaktora powinna mieć lekki spadek w kierunku wjazdu do tunelu. Wzdłuż boksów przebiegają w posadzce kanały napowietrzające, które również pełnią funkcję odbierania odcieków powstających w trakcje procesu. Place przed boksami mogą być w kontynuacji wybudowane z tego samego materiału, co posadzka boksów lub np. z asfaltu. Należy zwrócić uwagę na to, by spadki placu przed boksem uniemożliwiały spływanie wód opadowych do wnętrza boksów. Bramy Bramy są stalowe, ramowe, z wypełnieniem z płyt warstwowych, przesuwne, montowane na betonowym portalu od zewnątrz tak, że żaden element mechanizmu transportowego nie ma styczności z agresywnym środowiskiem reaktora. Po otwarciu bramy w obrębie manewrowym ładowarki nie powinno być żadnych elementów konstrukcyjnych bramy, okuć, zawiasów, prowadnic i blokad, które mogłyby ulec mechanicznemu uszkodzeniu maszynami. Każdy bioreaktor zamykany będzie za pomocą bramy wykonanej w klasie odporności korozyjnej C3.

Zdjęcie 1. Przykładowe bramy do zastosowania w proponowanej technologii System wentylacji boksów (bioreaktorów) System wentylacji boksów musi być tak zaprojektowany, aby wytwarzał wspólnie dla wszystkich i indywidualnie dla wybranych boksów odpowiednie do trybu pracy podciśnienie i kierunek powietrza zasysanego do wnętrza i do tylnej części boksów. Każdy z boksów musi posiadać indywidualnie sterowaną klapę o napędzie elektrycznym z możliwością automatycznego sterowania nią w zależności od aktualnego stanu bramy. Zamawiający preferuje rozwiązania materiałowe na bazie stali typu 316L - jako minimum przy zastosowaniu blach grubości 1,25-1,5mm na całości instalacji skręcanej na kołnierze płaskie spawane. Dopuszcza się instalacje na bazie elementów instalacji z PCV Wavin lub PE/PP. Klapy i inne armatury muszą być ze stali nierdzewnej lub PE/PPS z możliwością otwierania, demontażu i konserwacji. Pożądana klasa szczelności systemu - klasa C. Dla każdego z boksów zakłada się oddzielny wentylator tłoczący wtłaczający powietrze przez kanały napowietrzające pod pryzmę oraz dwa wentylatory wyciągowe (po jednym na zestaw 4 bioreaktorów).

System napowietrzania i kontroli procesu Sednem systemu napowietrzania pryzm w boksach jest system rur napowietrzających w posadzce boksów. Rury są tak zabudowane, że powierzchnia wyposażona w dysze jest około 3 cm poniżej powierzchni posadzki.. Konstrukcja i ilość dysz na rurach umożliwia gwarantowaną równomierność rozprowadzenia powietrza na całej powierzchni dennej złoża. Dzięki temu nie tworzą się drożności łatwego przepływu powietrza przez nie homogenny materiał wsadu. Rury te są jednocześnie odbiornikiem odcieków technologicznych. Konstrukcja rur napowietrzających umożliwia okresowe ich czyszczenie od strony wentylatorowni (zaślepki na trójniku zdjęcie 4). Dopuszcza się zastosowanie kanałów napowietrzających wykonanych z żelbetu. Planuje się budowę bezodpływowego zbiornika na odcieki technologiczne o pojemności min. 100m3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą manewrową. Zdjęcie 2. Układanie rur napowierzających w bioreaktorze Zdjęcie 3. Gotowa podłoga bioreaktora

Zdjęcie 4. Widok na komorę rozprężną i system rur napowietrzających Dla kontroli procesu przewidziane są lance pomiaru temperatury. Lance te mają pięć punktów pomiaru i dają obraz przekroju pryzmy i rozkładu stref temperatury wewnątrz materiału. Lance są bezprzewodowe przekazując drogą radiową lub tradycyjnie za pomocą przewodu. Sondy są wykonane ze stali nierdzewnej, kwasoodpornej i hermetyczne. Pozyskiwane dane przekazywane są do procesora sterującego PLC. Komputer ten reguluje pracą wentylatorami napowietrzania, wentylacji boksów i ochrony biofiltra. Sterowne falownikami wentylatory regulują czas napowietrzania i czas przerw. Pozwala to utrzymać optymalne warunki aerobowe, schładzanie pryzm bez niebezpieczeństwa ich nadmiernego przesuszenia. Wydajność wentylatorów jest określona ustawieniem częstotliwości falowników. W efekcie system dopasowuje działanie do wymaganych wydajności i pracuje w granicach 30-60% mocy zainstalowanej, w zależności od stanu materiału w boksie. Parametry operacyjne można ustawiać zarówno na ekranie dotykowym usytuowanym na szafie sterownia, znajdującej się w wentylatorowi zlokalizowanej na tylnej części bioreaktorów jak i w sterowni obiektowej. Niezależnie od tego ekranu dotykowego, system wyposażony jest w komputer z wizualizacją parametrów

procesowych zlokalizowany w sterowni obiektowej. Na ekranie wyświetlane są wszystkie stany operacyjne, trendy, wartości oraz alarmy. Ustawianie parametrów procesowych odbywa się klasycznym sposobem wprowadzania danych myszką przez kliknięcia lub zapisywanie danych na interfejsach. Dodatkowo, szerokopasmowe łącze internetowe umożliwia kontrolowaną łączność z technologiem zewnętrznym, który jest w stanie zdalnie skorygować lub ocenić pracę systemów, odczytać zapisy banku danych dotyczących usterek i czynnie wspomagać operatora, co jest szczególnie cenne i przydatne w okresie wdrażania się technologa zakładowego. System jest tak skonstruowany, że brak wizualizacji lub awarie elektroniki nie blokują pracy kompostowni. Całość procesu i wszystkie elementy techniczne mogą być obsługiwane i sterowane ręcznie. System zraszania Z reguły odpady komunalne mają zbyt małą wilgotność do prowadzenia prawidłowego procesu kompostowania. Szczególnie na początku procesu należy uzupełnić brak wody przez intensywne zraszanie złoża. Boksy posiadają automatyczne i ręczne systemy zraszania. Wentylacja, biofiltr, płuczka gazów Zasadniczym elementem kontroli emisji jest system wentylacji hal boksów i dezodoryzacja gazów w biofiltrze. W okresie, gdy boksy są zamknięte panuje w nich podciśnienie z tytułu wysysania powietrza spod pryzmy. Powietrze z hali boksu przenika przez materiał i wtłaczane jest wolnostojącym wentylatorem ssąco-tłocznym do biofiltra. W momencie krótko przed otwarciem bram przez operatora system automatycznie włącza wentylator wentylacji boksów, ustawiając wentylacje wybranych boksów ustawieniami klap usytuowanych na rurach wentylacyjnych. Powietrze wysysane w tylnej części boksów powoduje ruch powietrza zewnętrznego przez bramy do boksu i stamtąd do biofiltra. Ogranicza to skutecznie wszelkie emisje zapachów do absolutnego minimum. W ustawieniu automatycznym wentylatory wentylacji hali są zabezpieczeniem złoża filtra biologicznego, chroniąc go przed przegrzaniem się. Idealne warunki pracy złoża, to 30-42 C. W momencie, gdy temperatura gazów procesowych jest zbyt wysoka, system włącza wentylator hali mieszając powietrze gorące z chłodniejszym.

Gazy zbierane w rurze zbiorczej wtłaczane są w pierwszej kolejności do płuczki, gdzie następuje dowilżenie powietrza przepływającego przez złoże permanentnie zraszane wodą w obiegu zamkniętym. Płuczka Płuczka jest przewidziana, jako obiekt wolnostojący połączony rura zbiorczą z wentylatorownią i biofiltrem. Obudowa płuczki musi być odporna na korozję i warunki atmosferyczne. W ścianie płuczki muszą być zainstalowane wzierniki umożliwiające optyczne sprawdzenie zraszania w komorze mieszania i stanu zanieczyszczenia wsadu. Wsad jest zawieszony wykonany z kulek (piłeczek) zapewniający maksymalna powierzchnie kontaktową wody z przepływającym powietrzem procesowym. Wsad ten musi być dostępny do okresowego mycia/płukania oraz wymiany. Płuczka musi być tak ustawiona względem innych obiektów, aby był do niej łatwy dostęp od strony bramek i wzierników. Zakłada się wykonanie dwóch płuczek przeciwprądowych po jednej dla każdej z grup bioreaktorów. Biofiltr Każda z sekcji biofiltra jest konstrukcją betonową przylegającą do bocznej ściany grupy boksów. Jest to otwarta wanna betonowa. Wewnątrz ułożona jest specjalna, rusztowa podłoga technologiczna, pozwalająca na równomierne rozprowadzenie powietrza procesowego pod całym złożem i powolne przenikanie przez materiał filtrujący do atmosfery. Oczekuje się sprawności filtracji takiego filtra gwarantującej ponad 96%-tową redukcję najcięższego ładunku odorów. Elementy konstrukcyjne podłogi technologicznej to stojaki z tworzywa sztucznego bądź betonowe oraz płyty perforowane z tworzywa sztucznego, odpornego na korozję. Współczynnik przepuszczalności powierzchni płyt musi być nie mniejszy niż 40% (powierzchnia otworów do powierzchni całkowitej płyty). Stojaki muszą posiadać otwory pozwalające na pożądane ukierunkowanie strumieni powietrza. Konstrukcja podłogi technologicznej musi mieć nośność min. 1000 kg/m 2. Wysokość powierzchni nośnej podłogi technologicznej od dna konstrukcji betonowej musi wynosić minimum 48cm i nie więcej niż 55cm. Obrzeża podłogi przylegające do ścian betonowych muszą być zabezpieczone i uszczelnione folią ograniczającą do minimum efekt brzegowego przeniku powietrza pomiędzy złożem a ścianą biofiltra.

Wypełnienie filtrujące: Biologiczne oczyszczanie powietrza w biofiltrze polega na powolnym przepuszczaniu gazów przez warstwę materiału porowatego zasiedlonego przez mikroorganizmy. W określonych warunkach pracy biofiltra, zanieczyszczenia obecne w gazie wylotowym są absorbowane i ulegają stopniowemu rozkładowi na naturalne substancje takie jak woda i dwutlenek węgla. Wstępnie przygotowane powietrze rozprowadzane jest w przestrzeni dystrybucyjnej a następnie przepływa z małą prędkością przez biologiczne złoże organiczne. Jako materiał filtrujący zastosowano mieszaniny surowców pochodzenia organicznego, zawierające duży ładunek biomasy. Sposób ułożenia materiału filtrującego zapewnia jego równomierne napowietrzenie i gwarantuje kontakt całego strumienia gazu ze złożem. W celu zapewnienia odpowiednich warunków pracy biofiltra jest konieczne, aby materiał organiczny posiadał jednolitą strukturę. Podłoga technologiczna jest pokryta dwoma typami warstwy filtrującej o łącznej miąższości minimum 1,5-2,0m. Warstwę dolną złoża musi tworzyć 40-50 cm korzeni (tzw. karpina) o ziarnistości 100/300 będących materiałem nośnym, który pozwala uniknąć zapychania. Natomiast górną warstwę ma stanowić kora z drewnem o ziarnistości30/50 jako materiał czynny. Wkład z korzeni i mieszanki kory z drewnem ma być tak dobrany aby spełniał on swoją funkcję oczyszczania gazów procesowych i powietrza wentylacji hali kompostowni przy możliwie niewielkim oporze. Normalny opór biofiltra w trybie pracy Normalny" lub Nocny" kształtować się musi na poziomie od 300-700 pascali. Wymaga się aby wymiana lub odnowienie złoża konieczne było nie częściej raz na 3-4 lata. Opór biofiltra musi być mierzony sondą ciśnienia w płuczce pod podłogą technologiczną i wyświetlany na ekranie wizualizacji w zakładce Biofiltr". Powierzchnia biofiltra musi być tak dobrana aby jego obciążenie powierzchniowe przy maksymalnej dopuszczalnej wydajności wentylatorów nie przekraczało 120m 3 /m 2 /godz. a pojemność gwarantowała 60 sekundowe (min. 45 sek.) przebywania powietrza w masie filtrującej w trybie pracy normalnej. Dostarczony materiał do biofiltra musi posiadać certyfikat jakości do zastosowania w biofiltrach i być świeży (nie starszy niż 8 miesięcy). Zbiornik odcieków technologicznych przylegający do biofiltra jest zbiornikiem podziemnym o minimalnej pojemności użytkowej ok. 30 m3, wykonanym z betonu lub tworzywa odpornego na agresywne środowisko. Zbiornik posiada system napowietrzania odcieku w celu unikania jego zagnicia. System ten nie może

wytwarzać nadciśnienia w zbiorniku, które powodowałoby emisje odorów przez klapy włazów. Plac dojrzewania Plac dojrzewania jest podłużną płytą betonową umożliwiająca ułożenie pryzm trójkątnych. Pojemność każdej pryzmy odpowiada ilości materiału z każdego boksu po procesie intensywnego kompostowania i przesianiu na sicie. Odstępy między kanałami napowietrzania pozwalają tak ułożyć pryzmy, aby łatwo można było manewrować ładowarką i przewracarką. Plac jest tak skonstruowany, że wody powierzchniowe spływają do rowków spływowych, kratek, osadników i stamtąd kanalizacją do bezodpływowego zbiornika o pojemności min 100m 3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą dojrzewania. Materiał na placu dojrzewania jest zhigienizowany i odcieki nie zawierają niebezpiecznych patogenów. Dopuszcza się aby odcieki, po odstaniu w napowietrzanym zbiorniku powierzchniowym i zgrubnym przefiltrowaniu, użyta do uzupełniania w zbiorniki odcieków zawracanych do zraszania materiału w tunelach. 4. Pozostałe obiekty infrastruktury zakładu W celi zapewnienia prawidłowego funkcjonowania zakładu należy wykonać następujące obiekty oraz niezbędną infrastrukturę pomocniczą: 1. placu przetwarzania i magazynowania odpadów budowlanych, 2. boksów magazynowych na szkło, 3. kontener na odpady niebezpieczne, 4. wiaty magazynowej odpadów wielkogabarytowych, 5. wiaty magazynowej surowców wtórnych, 6. drogi i place, 7. infrastrukturę podziemną (przyłącza energetyczne, wodne, kanalizację ściekową, zbiornik na wody opadowe, zbiorniki na odcieki itp.).

Szczegółowe zestawienie obiektów oraz ich wymiarów powinno zostać oszacowane na etapie projekty technologicznego. 5. Zestawienie kosztów inwestycyjnych i orientacyjnych kosztów eksploatacji W celu optymalizacji zaproponowanego powyżej układu technologicznego proponuje się wprowadzić etapowanie w poszczególnych elementach zakładu. W układzie sortowania odpadów proponuje się wprowadzenie dwóch etapów: 1. Budowa podstawowej linii sortowniczej nastawionej na odzysk bez produkcji RDF i bez magazynu RDF. 2. Zakup rozrywarki worków oraz separatora optycznego trójfrakcyjnego dwukanałowego wraz ze stacją sprężarkową w formie leasingu operacyjnego (montaż rozrywarki oraz separatora w ramach budowy I etapu). Zakup rozrywarki oraz separatora wraz z wyposażeniem powinien odbyć się równolegle w trakcie trwania realizacji etapu I inwestycji. 3. Domaszynowienie linii sortowniczej zakup i montaż przenośników, rozdrabniacza końcowego oraz dobudowanie magazynu RDF. 4. Wykonanie w I etapie około 2 000m 2 placu dojrzewania a pozostałe 1300 m 2 w II etapie. W pierwszym etapie planuje się wykonanie stup fundamentowych pod magazyn RDF oraz placu betonowego, który w przyszłości będzie stanowił posadzkę magazynu. Rozdrabniacz końcowy proponuje się wyłączyć z pierwszego etapu inwestycji. Zaleca się zakupić rozdrabniacz końcowy oraz dwa przenośniki w formie leasingu podczas drugiego etapu inwestycji. Nie zaproponowano etapowania budowy instalacji do stabilizacji tlenowej, gdyż: 1. Aby instalacja mogła funkcjonować prawidłowo należałoby wykonać 5 bioreaktorów a w drugim etapie pozostały 1. W takim przypadku cała infrastruktura- sterowanie, biofiltr, płuczka, kanały wentylacyjne, zbiornik na odcieki przyłącza energetyczne i wodne należałoby wykonać uwzględnianą już

docelową liczbę komór. Oszczędności były by jedynie na koście wykonania ścian i stropu żelbetowego dla 1 bioreaktora. 2. Nie będzie możliwości prowadzenia biosuszenia oraz kompostowania odpadów zielonych. W obiektach pomocniczych planuje się do II etapu przenieść: 1. Wiatę magazynową na odpady wielkogabarytowe. 2. Boksy na szkło w pierwszym etapie proponuje się wykorzystanie jednego zagaszonych boksów na surowce wtórne jako boksu na stłuczkę szklaną. 3. Zbiornik na wody opadowe. 4. Sprzęt mobilny niezbędny do prawidłowego funkcjonowania zakładu. W załączniku nr 3 przedstawiono Koncepcyjny Plan Zagospodarowania z zaznaczonymi etapami inwestycji. Tabela 3 Zestawienie potencjalnych kosztów inwestycyjnych z rozbiciem na poszczególne elementy inwestycji. Obiekt / urządzenie / roboty Koszty w PLN * I Etap Inwestycji Koszty w PLN * II Etap Inwestycji Prace ziemne 392000 - Prace ziemne - 83000 Hala sortowni 3275000 - Magzanyn RDF - 1360000 Wentylacja hali wraz z oczyszczaniem powietrza - 580000 Zamaszynowienie hali sortowni 5363244 - Zamaszynowienie hali sortowni produkcja RDF - 1835500 Instalacja stabilizacji tlenowej kompostowania tunelowa wraz z wyposażeniem i budowlanką 5833500 - Napowietrzany plac dojrzewania 525333 331667 Napowietrzany plac BIO 334150 - Wiata magazynowa na odpady wielkogabarytowe - 300000 Wiata magazynowa na odpady wtórne 324000 - Boksy na szkło - 97920 Kontenery na odpady niebezpieczne 98000 - Obiekty energetyczne zakładu - trafostacja itp. 820000 - Drogi i place manewrowe 704 000 - Drogi i place manewrowe - 308000 Sprzęt mobilny (sito, ładowarki, hakowce, wózki - 3637000

widłowe, rozdrabniacz, przerzucarka itp.) Infrastruktura podziemna (sieci, przyłącza, zbiorniki) 770000 - Zbiornik na wody opadowe - 90000 Infrastruktura pomocnicza (oświetlenie, ogrodzenie, bramy, pas zieleni, itp.) 245400 160000 Prace projektowe, pozwolenia itp. 700000 - SUMA 19384627 8783087 Zamaszynowienie hali sortowni leasing operacyjny równolegle z I etapem Rozrywarka do worków 709650 Separator optopneumatyczny NIR z wyposażeniem 1203500 Prasa belująca 954500 SUMA urządzeń finansowanych w formie leasingu 2867650