CC EE NN TT RR UU MM KK SS ZZ TT AAŁŁ CC EE NN II I AA ZZ AAWW OODD OOWW EE GG OO WW ŚŚ WW IIDD I NN IICC I YY WOJEWÓDZKI OŚRODEK DOKSZTAŁCANIA I DOSKONALENIA ZAWODOWEGO W ŚWIDNICY 5 8-1 0 5 Ś wi d n i c a, u l. G e n. W ł. Si k o r sk i e g o 4 1 t el. / f ax. /074/ 852 40 76 wew. 28, e-m ail : ckz@ ckz. swi dni ca. pl PROGRAM NAUCZANIA w zawodzie OPERATOR OBRABIAREK SKRAWAJĄCYCH 722307 Symbol cyfrowy: 722307 Nr programu: 722307/CKZ/WODiDZ/Ś-CA/2012 Typ programu: turnusy zawodowe Rodzaj programy: liniowy Autorzy programu: mgr inż. Andrzej Glanc mgr Klaudiusz Koźlik mgr inż. Katarzyna Michalak mgr Józef Olechowski - CKZ Świdnica - CKZ Świdnica - CKZ Świdnica Wchodzi w życie sukcesywnie z dniem 01 września 2012r. Opracowano w Wojewódzkim Ośrodku Dokształcania i Doskonalenia Zawodowego w Centrum Kształcenia Zawodowego w Świdnicy zgodnie z: rozporządzenia MEN z dnia 23 grudnia 2011 roku, w sprawie klasyfikacji zawodów szkolnictwa zawodowego (Dz.U.2012 poz. 7 z dnia 3 stycznia 2012r) rozporządzenia MEN z dnia 7 lutego 2012 roku, w sprawie ramowych planów nauczania w szkołach publicznych (Dz.U. 2012 poz. 204 z dnia 22 lutego 2012r.) rozporządzenia MEN z dnia 7 lutego 2012 roku, w sprawie podstawy programowej kształcenia w zawodach (Dz.U. 2012 poz. 184 z dnia 7 lutego 2012r.) w oparciu o program nauczania 3702/SZ,LZ/MEN/1998.03.09 dla zasadniczej szkoły zawodowej w zawodzie operator obrabiarek skrawających oraz program dla zawodu operator obrabiarek skrawających opracowany przez KOWEZiU (Warszawa 2012r.)
SZKOLNY PLAN NAUCZANIA Typ szkoły: ZASADNICZA SZKOŁA ZAWODOWA Zawód: OPERATOR OBRABIAREK SKRAWAJĄCYCH Symbol: 722307 Obszar kształcenia: MECHANICZNY I GÓRNICZO-HUTNICZY Podbudowa programowa: GIMNAZJUM Kwalifikacje: K1 UŻYTKOWANIE OBRABIAREK SKRAWAJĄCYCH (M.19.) L.P. PRZEDMIOT I KLASA - STOPIEŃ II III OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZYN 15 60 - - - - 60 2. TECHNOLOGIA Z MATERIAŁOZNAWSTWEM 10 40 - - - - 40 3. TECHNIKI WYTWARZANIA 9 36 6 24 6 24 84 4. PODSTAWY ELEKTROTECHNIKI I ELEKTRONIKI - - 8 32 - - 32 5. TECHNOLOGIA OBRÓBKI SKRAWANIEM - - 15 60 23 92 152 6. BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY - - 3 12 - - 12 7. PODSTAWY DZIAŁALNOŚCI GOSPODARCZEJ - - - - 5 20 20 8. JĘZYK OBCY ZAWODOWY - - 2 8 - - 8 9. GODZINA DO DYSPOZYCJI DYREKTORA/WYCHOWAWCY 1 4 1 4 1 4 12 RAZEM: 35 140 35 140 35 140 420 2
Celem kształcenia zawodowego jest przygotowanie uczących się do życia w warunkach współczesnego świata, wykonywania pracy zawodowej i aktywnego funkcjonowania na zmieniającym się rynku pracy. Zadania szkoły i innych podmiotów prowadzących kształcenie zawodowe oraz sposób ich realizacji są uwarunkowane zmianami zachodzącymi w otoczeniu gospodarczo-społecznym, na które wpływają w szczególności: idea gospodarki opartej na wiedzy, globalizacja procesów gospodarczych i społecznych, rosnący udział handlu międzynarodowego, mobilność geograficzna i zawodowa, nowe techniki i technologie, a także wzrost oczekiwań pracodawców w zakresie poziomu wiedzy i umiejętności pracowników. W procesie kształcenia zawodowego ważne jest integrowanie i korelowanie kształcenia ogólnego i zawodowego, w tym doskonalenie kompetencji kluczowych nabytych w procesie kształcenia ogólnego, z uwzględnieniem niższych etapów edukacyjnych. Odpowiedni poziom wiedzy ogólnej powiązanej z wiedzą zawodową przyczyni się do podniesienia poziomu umiejętności zawodowych absolwentów szkół kształcących w zawodach, a tym samym zapewni im możliwość sprostania wyzwaniom zmieniającego się rynku pracy. W procesie kształcenia zawodowego są podejmowane działania wspomagające rozwój każdego uczącego się, stosownie do jego potrzeb i możliwości, ze szczególnym uwzględnieniem indywidualnych ścieżek edukacji i kariery, możliwości podnoszenia poziomu wykształcenia i kwalifikacji zawodowych oraz zapobiegania przedwczesnemu kończeniu nauki. Elastycznemu reagowaniu systemu kształcenia zawodowego na potrzeby rynku pracy, jego otwartości na uczenie się przez całe życie oraz mobilności edukacyjnej i zawodowej absolwentów ma służyć wyodrębnienie kwalifikacji w ramach poszczególnych zawodów wpisanych do klasyfikacji zawodów szkolnictwa zawodowego. 1. CELE KSZTAŁCENIA W ZAWODZIE Absolwent zasadniczej szkoły zawodowej kształcącej w zawodzie operator obrabiarek skrawających powinien być przygotowany do wykonywania następujących zadań zawodowych: 1) przygotowywania obrabiarek skrawających konwencjonalnych i sterowanych numerycznie do planowanej obróbki; 2) wykonywania obróbki na konwencjonalnych obrabiarkach skrawających zgodnie z wymaganiami dokumentacji technologicznej; 3) wykonywania programu obróbki technologicznej na obrabiarkach sterowanych numerycznie zgodnie z wymaganiami dokumentacji technologicznej. 2. EFEKTY KSZTAŁCENIA Do wykonywania wyżej wymienionych zadań zawodowych niezbędne jest osiągnięcie zakładanych efektów kształcenia, na które składają się: 1. efekty kształcenia wspólne dla wszystkich zawodów; (BHP). Bezpieczeństwo i higiena pracy 1) rozróżnia pojęcia związane z bezpieczeństwem i higieną pracy, ochroną przeciwpożarową, ochroną środowiska i ergonomią; 3
2) rozróżnia zadania i uprawnienia instytucji oraz służb działających w zakresie ochrony pracy i ochrony środowiska w Polsce; 3) określa prawa i obowiązki pracownika oraz pracodawcy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy; 4) przewiduje zagrożenia dla zdrowia i życia człowieka oraz mienia i środowiska związane z wykonywaniem zadań zawodowych; 5) określa zagrożenia związane z występowaniem szkodliwych czynników w środowisku pracy; 6) określa skutki oddziaływania czynników szkodliwych na organizm człowieka; 7) organizuje stanowisko pracy zgodnie z obowiązującymi wymaganiami ergonomii, przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska; 8) stosuje środki ochrony indywidualnej i zbiorowej podczas wykonywania zadań zawodowych; 9) przestrzega zasad bezpieczeństwa i higieny pracy oraz stosuje przepisy prawa dotyczące ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska; 10) udziela pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy oraz w stanach zagrożenia zdrowia i życia. (PDG). Podejmowanie i prowadzenie działalności gospodarczej 1) stosuje pojęcia z obszaru funkcjonowania gospodarki rynkowej; 2) stosuje przepisy prawa pracy, przepisy prawa dotyczące ochrony danych osobowych oraz przepisy prawa podatkowego i prawa autorskiego; 3) stosuje przepisy prawa dotyczące prowadzenia działalności gospodarczej; 4) rozróżnia przedsiębiorstwa i instytucje występujące w branży i powiązania między nimi; 5) analizuje działania prowadzone przez przedsiębiorstwa funkcjonujące w branży; 6) inicjuje wspólne przedsięwzięcia z różnymi przedsiębiorstwami z branży; 7) przygotowuje dokumentację niezbędną do uruchomienia i prowadzenia działalności gospodarczej; 8) prowadzi korespondencję związaną z prowadzeniem działalności gospodarczej; 9) obsługuje urządzenia biurowe oraz stosuje programy komputerowe wspomagające prowadzenie działalności gospodarczej; 10) planuje i podejmuje działania marketingowe prowadzonej działalności gospodarczej; 11) optymalizuje koszty i przychody prowadzonej działalności gospodarczej. (JOZ). Język obcy ukierunkowany zawodowo 1) posługuje się zasobem środków językowych (leksykalnych, gramatycznych, ortograficznych oraz fonetycznych), umożliwiających realizację zadań zawodowych; 2) interpretuje wypowiedzi dotyczące wykonywania typowych czynności zawodowych artykułowane powoli i wyraźnie, w standardowej odmianie języka; 3) analizuje i interpretuje krótkie teksty pisemne dotyczące wykonywania typowych czynności zawodowych; 4
4) formułuje krótkie i zrozumiałe wypowiedzi oraz teksty pisemne umożliwiające komunikowanie się w środowisku pracy; 5) korzysta z obcojęzycznych źródeł informacji. (KPS). Kompetencje personalne i społeczne 1) przestrzega zasad kultury i etyki; 2) jest kreatywny i konsekwentny w realizacji zadań; 3) przewiduje skutki podejmowanych działań; 4) jest otwarty na zmiany; 5) potrafi radzić sobie ze stresem; 6) aktualizuje wiedzę i doskonali umiejętności zawodowe; 7) przestrzega tajemnicy zawodowej; 8) potrafi ponosić odpowiedzialność za podejmowane działania; 9) potrafi negocjować warunki porozumień; 10) współpracuje w zespole. 2. efekty kształcenia wspólne dla zawodów w ramach obszaru mechanicznego i górniczo- -hutniczego, stanowiące podbudowę do kształcenia w zawodzie lub grupie zawodów PKZ(M.a), PKZ(M.b) i PKZ(M.h); PKZ(M.a) Umiejętności stanowiące podbudowę do kształcenia w zawodach: mechanik-operator pojazdów i maszyn rolniczych, zegarmistrz, optyk-mechanik, mechanik precyzyjny, mechanik automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych, mechanik-monter maszyn i urządzeń, mechanik pojazdów samochodowych, operator obrabiarek skrawających, ślusarz, kowal, monter kadłubów okrętowych, blacharz samochodowy, blacharz, lakiernik, technik optyk, technik mechanik lotniczy, technik mechanik okrętowy, technik budownictwa okrętowego, technik pojazdów samochodowych, technik mechanizacji rolnictwa, technik mechanik, monter mechatronik, elektromechanik pojazdów samochodowych, technik mechatronik, technik transportu drogowego, technik energetyk, modelarz odlewniczy, technik wiertnik, technik górnictwa podziemnego, technik górnictwa otworowego, technik górnictwa odkrywkowego, technik przeróbki kopalin stałych, technik odlewnik, technik hutnik, operator maszyn i urządzeń odlewniczych, operator maszyn i urządzeń metalurgicznych, operator maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej, operator maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych, złotnik-jubiler 1) przestrzega zasad sporządzania rysunku technicznego maszynowego; 2) sporządza szkice części maszyn; 3) sporządza rysunki techniczne z wykorzystaniem technik komputerowych; 4) rozróżnia części maszyn i urządzeń; 5) rozróżnia rodzaje połączeń; 6) przestrzega zasad tolerancji i pasowań; 7) rozróżnia materiały konstrukcyjne i eksploatacyjne; 5
8) rozróżnia środki transportu wewnętrznego; 9) dobiera sposoby transportu i składowania materiałów; 10) rozpoznaje rodzaje korozji oraz określa sposoby ochrony przed korozją; 11) rozróżnia techniki i metody wytwarzania części maszyn i urządzeń; 12) rozróżnia maszyny, urządzenia i narzędzia do obróbki ręcznej i maszynowej; 13) rozróżnia przyrządy pomiarowe stosowane podczas obróbki ręcznej i maszynowej; 14) wykonuje pomiary warsztatowe; 15) rozróżnia metody kontroli jakości wykonanych prac; 16) określa budowę oraz przestrzega zasad działania maszyn i urządzeń; 17) posługuje się dokumentacją techniczną maszyn i urządzeń oraz przestrzega norm dotyczących rysunku technicznego, części maszyn, materiałów konstrukcyjnych i eksploatacyjnych; 18) stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań. PKZ(M.b) Umiejętności stanowiące podbudowę do kształcenia w zawodach: mechanik-operator pojazdów i maszyn rolniczych, mechanik-monter maszyn i urządzeń, operator obrabiarek skrawających, technik pojazdów samochodowych, technik mechanizacji rolnictwa, technik mechanik, monter mechatronik, technik mechatronik 1) stosuje prawa i przestrzega zasad mechaniki technicznej, elektrotechniki, elektroniki i automatyki; 2) dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do montażu i demontażu maszyn i urządzeń; 3) wykonuje prace z zakresu obróbki ręcznej i maszynowej metali; 4) stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań. PKZ(M.h) Umiejętności stanowiące podbudowę do kształcenia w zawodach: operator obrabiarek skrawających, technik mechanik 1) wykonuje obliczenia dotyczące obróbki maszynowej skrawaniem; 2) rozróżnia układy sterowania obrabiarek; 3) stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań. 3. efekty kształcenia właściwe dla kwalifikacji wyodrębnionej w zawodzie operator obrabiarek skrawających opisane w części II: M.19. Użytkowanie obrabiarek skrawających 1. Przygotowywanie konwencjonalnych obrabiarek skrawających do obróbki 1) rozróżnia obrabiarki skrawające; 2) dobiera obrabiarki skrawające do wymagań obróbki, produkcji, postaci i wielkości obrabianych przedmiotów; 6
3) rozróżnia rodzaje obróbki skrawaniem; 4) rozpoznaje w dokumentacji technologicznej oznaczenie sposobu ustalenia i zamocowania obrabianego przedmiotu; 5) rozpoznaje elementy ostrza narzędzia skrawającego i jego geometrię; 6) dobiera narzędzia skrawające do właściwości obrabianego materiału, rodzaju obróbki i obrabiarki; 7) dobiera wartości parametrów skrawania do zabiegów obróbki skrawaniem; 8) dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe, uwzględniając dokładność obróbki obrabianych przedmiotów; 9) uzbraja obrabiarki w uchwyty i przyrządy obróbkowe do rodzaju wykonywanych operacji oraz zgodnie z dokumentacją technologiczną. 2. Wykonywanie obróbki na konwencjonalnych obrabiarkach skrawających 1) sprawdza działanie obrabiarek skrawających zgodnie z dokumentacją; 2) mocuje narzędzia skrawające w uchwytach narzędziowych; 3) ustala i mocuje przedmioty do obróbki w uchwytach i przyrządach obróbkowych; 4) nastawia parametry obróbki zgodnie z dokumentacją technologiczną; 5) uruchamia obrabiarki skrawające i steruje przebiegiem obróbki; 6) wykonuje operacje obróbki skrawaniem zgodnie z dokumentacją technologiczną: 7) rozpoznaje zjawiska wywołane oddziaływaniem ostrza narzędzia na przedmiot obrabiany; 8) dokonuje wymiany narzędzi skrawających po zakończeniu procesu obróbki lub w przerwie tego procesu; 9) prowadzi kontrolę procesu obróbki; 10) posługuje się narzędziami i przyrządami pomiarowymi; 11) wykonuje konserwację konwencjonalnych obrabiarek skrawających. 3. Przygotowywanie obrabiarek sterowanych numerycznie do obróbki 1) rozpoznaje punkty charakterystyczne obrabiarek sterowanych numerycznie; 2) rozróżnia podprogramy i cykle obróbkowe występujące w programach obróbki i układach sterowania obrabiarek sterowanych numerycznie; 3) rozpoznaje w dokumentacji technologicznej oznaczenia i dane do nastawienia obrabiarki sterowanej numerycznie; 4) rozpoznaje znaczenie słów kluczowych w programach obróbki; 5) korzysta z kodu języka programowania do edycji programów obróbki; 6) dobiera narzędzia pomiarowe do kontroli przedmiotów po obróbce; 7) dobiera oprawki narzędziowe do ustalania i mocowania narzędzi skrawających; 8) mocuje oprawki i narzędzia skrawające w gniazdach narzędziowych lub umieszcza w magazynie narzędziowym obrabiarki sterowanej numerycznie; 9) ustala i wprowadza do sterownika obrabiarki sterowanej numerycznie wartości korekcyjne narzędzi skrawających przed uruchomieniem programu obróbki; 10) wprowadza program obróbki technologicznej do sterownika obrabiarki sterowanej numerycznie; 11) testuje programy obróbki technologicznej na obrabiarkach sterowanych numerycznie. 7
4. Wykonywanie obróbki na obrabiarkach sterowanych numerycznie 1) ustawia i wprowadza przesunięcie punktu zerowego; 2) ustala i mocuje przedmioty do obróbki; 3) uruchamia obrabiarki sterowane numerycznie w trybie ręcznym i automatycznym; 4) wykonuje operacje obróbki skrawaniem na obrabiarkach sterowanych numerycznie; 5) nadzoruje przebieg obróbki i reaguje na komunikaty układu sterowania obrabiarki sterowanej numerycznie; 6) dokonuje oceny stopnia zużycia ostrza narzędzia; 7) dokonuje wymiany ostrza w przypadku nadmiernego zużycia lub uszkodzenia; 8) przeprowadza korektę wyników obróbki; 9) przeprowadza kontrolę wymiarów przedmiotów po zakończeniu obróbki; 10) wykonuje konserwację obrabiarek sterowanych numerycznie. Plan nauczania L.P. PRZEDMIOT I KLASA - STOPIEŃ II III OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM TYG. OGÓŁEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZYN 15 60 - - - - 60 2. TECHNOLOGIA Z MATERIAŁOZNAWSTWEM 10 40 - - - - 40 3. TECHNIKI WYTWARZANIA 9 36 6 24 6 24 84 4. PODSTAWY ELEKTROTECHNIKI I ELEKTRONIKI - - 8 32 - - 32 5. TECHNOLOGIA OBRÓBKI SKRAWANIEM - - 15 60 23 92 152 6. BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY - - 3 12 - - 12 7. PODSTAWY DZIAŁALNOŚCI GOSPODARCZEJ - - - - 5 20 20 8. JĘZYK OBCY ZAWODOWY - - 2 8 - - 8 9. GODZINA DO DYSPOZYCJI DYREKTORA/WYCHOWAWCY 1 4 1 4 1 4 12 RAZEM: 35 140 35 140 35 140 420 8
PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZYN L.p Treści programowe Liczba godzin St. I St. II St. III Razem 1 Zasady tworzenia rysunku technicznego. 4 - - 4 2 Zasady szkicowania. 2 - - 2 3 Rzutowanie prostokątne i aksonometryczne. 5 - - 5 4 Konstrukcje geometryczne. 4 - - 4 5 Przekroje i kłady. 4 - - 4 6 Zasady wymiarowania na rysunkach. 8 - - 8 7 Rysunkowy zapis stanu powierzchni przedmiotu. 4 - - 4 8 Symbole, oznaczenia i uproszczenia stosowane na rysunkach. 8 - - 8 9 Tolerancje i pasowania. 5 - - 5 10 Rysunki złożeniowe i wykonawcze. 6 - - 6 11 Części maszyn, rodzaje, charakterystyka. 8 - - 8 12 Normalizacja części maszyn. 2 - - 2 Razem 60 - - 60 Efekty kształcenia: przestrzega zasad sporządzania rysunku technicznego maszynowego; sporządza szkice części maszyn: wykonuje szkice figur płaskich w rzutach prostokątnych; wykonuje szkice brył geometrycznych w rzutach prostokątnych i aksonometrycznych; wykonuje szkice części maszyn odwzorowujące kształty zewnętrzne i wewnętrzne; wymiaruje szkice typowych części maszyn; stosuje uproszczenia rysunkowe do wykonania szkicu części maszyny; rozróżnia rysunki techniczne: wykonawcze, złożeniowe, zestawieniowe, montażowe, zabiegowe i operacyjne; odczytuje rysunki wykonawcze, złożeniowe, zestawieniowe, montażowe, zabiegowe i operacyjne; sporządza rysunki techniczne z wykorzystaniem technik komputerowych; rozróżnia części maszyn i urządzeń: rozpoznaje części znormalizowane, podzespoły i mechanizmy maszyn i urządzeń; charakteryzuje osie i wały maszynowe; charakteryzuje budowę i rodzaje łożysk tocznych i ślizgowych; wyjaśnia budowę i zasadę działania sprzęgieł i hamulców; klasyfikuje przekładnie mechaniczne; wyjaśnia budowę przekładni zębatych prostych i złożonych; wskazuje zastosowanie elementów, zespołów i mechanizmów maszyn i urządzeń; wyjaśnia budowę i zasadę działania mechanizmów ruchu postępowego i obrotowego; przestrzega zasad tolerancji i pasowań: wyjaśnia zasady tolerancji i pasowania; stosuje układ tolerancji i pasowań; klasyfikuje przyrządy pomiarowe oraz określić ich właściwości metrologiczne; dobiera przyrządy do pomiaru i sprawdzania części maszyn; wykonuje pomiary wielkości liniowych; interpretuje wyniki pomiarów; oblicza wymiary graniczne, odchyłki i tolerancje; wybiera z norm wartości odchyłek dla zadanych pasowań; oblicza luzy i wciski oraz tolerancje wybranych pasowań; posługuje się dokumentacją techniczną maszyn i urządzeń oraz przestrzega norm dotyczących rysunku technicznego, części maszyn, materiałów konstrukcyjnych i eksploatacyjnych: 9
wyjaśnia znaczenie normalizacji, typizacji i unifikacji w budowie maszyn i urządzeń; stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań; analizuje schematy strukturalne, funkcjonalne i zasadnicze maszyn i urządzeń; wykorzystuje informacje techniczne z różnych źródeł dotyczące maszyn i urządzeń mechanicznych; stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań; stosuje prawa i przestrzega zasad mechaniki technicznej, elektrotechniki, elektroniki i automatyki; potrafi radzić sobie ze stresem; współpracuje w zespole (doskonali swoje umiejętności komunikacyjne). TECHNOLOGIA Z MATERIAŁOZNAWSTWEM L.p Treści programowe Liczba godzin St. I St. II St. III Razem 1 Postawy metrologii. 1 - - 1 2 Wykonywanie pomiarów. 4 - - 4 3 Trasowanie. 2 - - 2 4 Podstawowe operacje obróbki ręcznej. 8 - - 8 5 Podstawy metaloznawstwa. 8 - - 8 6 Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna. 3 - - 3 7 Obróbka plastyczna. 4 - - 4 8 Technika łączenia metali. 6 - - 6 9 Korozja metali i powłok ochronnych. 4 - - 4 Razem 40 - - 68 Efekty kształcenia: rozróżnia rodzaje połączeń: rozróżnia rodzaje połączeń rozłącznych i nierozłącznych; rozpoznaje rodzaj połączenia na podstawie dokumentacji konstrukcyjnej zespołu maszyny; wykonuje szkice połączeń: nitowych, spawanych, zgrzewanych, gwintowych i kształtowych; rozróżnia materiały konstrukcyjne i eksploatacyjne; rozpoznaje rodzaje korozji oraz określa sposoby ochrony przed korozją: charakteryzuje powstawanie zjawiska korozji metali; wskazuje sposoby zapobiegania i ochrony przed korozją; charakteryzuje rodzaje powłok ochronnych i techniki ich nanoszenia; dobiera powłokę ochronną; rozróżnia maszyny, urządzenia i narzędzia do obróbki ręcznej i maszynowej; rozróżnia przyrządy pomiarowe stosowane podczas obróbki ręcznej i maszynowej; dobiera metodę do rodzaju obróbki ręcznej; dobiera narzędzia do wykonywania obróbki ręcznej; dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich; dobiera obrabiarki do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich; dobiera narzędzia do wykonywania prac z zakresu obróbki maszynowej; rozróżnia techniki łączenia materiałów; dobiera metodę łączenia materiałów; rozróżnia narzędzia i sprzęt do wykonywania połączeń materiałów; dobiera materiały do wykonania ich połączeń; dobiera narzędzia i sprzęt do wykonania połączeń materiałów. stosuje prawa i przestrzega zasad mechaniki technicznej, elektrotechniki, elektroniki i automatyki; 10
TECHNIKI WYTWARZANIA L.p Treści programowe Liczba godzin St. I St. II St. III Razem Elementy budowy maszyn i urządzeń Podstawowe zasady bezpieczeństwa i higieny 1 pracy oraz ochrony przeciwpożarowej i ochrony 4 - - 4 środowiska. 2 Klasyfikacja maszyn i urządzeń. 2 - - 2 3 Podzespoły mechaniczne. 12 - - 12 4 Transport wewnętrzny i składowanie materiałów. 8 - - 8 5 Dokumentacja techniczna maszyn i urządzeń. 4 - - 4 Przegląd technik wytwarzania 6 Klasyfikacja metod i technik wytwarzania części maszyn i urządzeń. 6 - - 6 7 Encyklopedia technik wytwarzania w przemyśle maszynowym. - 6-6 8 Proces produkcyjny. - 2-2 9 Proces technologiczny. - 6-6 10 Klasyfikacja maszyn i urządzeń. - 10-10 11 Zasady doboru narzędzi obróbkowych do wykonania określonych prac. - - 10 10 12 Zasady doboru przyrządów pomiarowych do kontroli jakości wykonanych prac. - - 8 8 13 Zasady doboru materiałów do wykonania określonych części maszyn. - - 6 6 Razem 36 24 24 84 Efekty kształcenia: rozróżnia pojęcia związane z bezpieczeństwem i higieną pracy, ochroną przeciwpożarową, ochroną środowiska i ergonomią; określa budowę oraz przestrzega zasad działania maszyn i urządzeń: klasyfikuje maszyny i urządzenia; charakteryzuje elementy funkcjonalne maszyny i urządzenia; określa parametry techniczne maszyn i urządzeń; wyjaśnia budowę i zasadę działania oraz określa zastosowanie maszyn energetycznych stosowanych w przemyśle; wyjaśnia działanie i określa zastosowanie maszyn technologicznych stosowanych w przemyśle maszynowym; porównuje parametry maszyn i urządzeń na podstawie ich charakterystyki technicznej; rozróżnia elementy napędu hydraulicznego i pneumatycznego maszyn i urządzeń; rozróżnia środki transportu wewnętrznego: charakteryzuje maszyny i urządzenia transportu wewnętrznego; dobiera maszyny i urządzenia transportu wewnętrznego do określonych zadań; określa budowę i zasadę działania wybranych maszyn i urządzeń transportu wewnętrznego; dobiera sposoby transportu i składowania materiałów: określa sposób transportu w zależności od postaci materiału; określa sposób składowania w zależności od postaci materiału; organizuje stanowiska składowania i magazynowania materiałów; dobiera sposób i środki transportu do rodzaju materiału; stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań; rozróżnia techniki i metody wytwarzania części maszyn i urządzeń; rozróżnia maszyny, urządzenia i narzędzia do obróbki ręcznej i maszynowej; 11
rozróżnia przyrządy pomiarowe stosowane podczas obróbki ręcznej i maszynowej; rozróżnia metody kontroli jakości wykonanych prac; dobiera materiały do wykonania elementów maszyn, urządzeń i narzędzi; dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich; dobiera metodę obróbki maszynowej do wykonania elementów maszyn i narzędzi; rozróżnia elementy budowy obrabiarek uniwersalnych; dobiera obrabiarki do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich; dobiera materiały do wykonania elementów maszyn, urządzeń i narzędzi; dobiera przyrządy i uchwyty do wykonania obróbki maszynowej; dobiera narzędzia do wykonywania prac z zakresu obróbki maszynowej; dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do rodzaju wykonywanej pracy; rozpoznaje w dokumentacji technologicznej oznaczenie sposobu ustalenia i zamocowania obrabianego przedmiotu; jest otwarty na zmiany (analizuje zmiany zachodzące w branży); współpracuje w zespole; jest kreatywny i konsekwentny w realizacji zadań; aktualizuje wiedzę i doskonali umiejętności zawodowe. PODSTAWY ELEKTROTECHNIKI I ELEKTRONIKI L.p Treści programowe Liczba godzin St. I St. II St. III Razem Obwody elektryczne i układy elektroniczne 1 Zasady postępowania w przypadku porażenia prądem elektrycznym. - 2-2 2 Prąd stały i przemienny. - 11-11 3 Praca i moc prądu elektrycznego. - 2-2 4 Pole magnetyczne, indukcja magnetyczna i elektromagnetyczna. - 4-4 5 Odbiorniki i instalacje elektryczne. - 6-6 6 Podstawowe elementy elektroniczne, właściwości, budowa, zastosowanie, symbole - 3-3 graficzne. 7 Pomiary wielkości elektrycznych. - 2-2 8 Maszyny elektryczne. - 2-2 Razem - 32-32 Efekty kształcenia: przestrzega zasad bezpieczeństwa i higieny pracy oraz stosuje przepisy prawa dotyczące ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska; stosuje prawa i przestrzega zasad mechaniki technicznej, elektrotechniki, elektroniki i automatyki; rozróżnić źródła i rodzaje prądu elektrycznego; rozróżnić wielkości elektryczne i ich jednostki; rozróżnić elementy obwodów elektrycznych oraz układów elektronicznych; zastosować prawo Ohma i prawa Kirchhoffa do obliczania obwodów elektrycznych; rozróżnić rodzaje maszyn elektrycznych; określić funkcję elementów elektronicznych; wyjaśnić rolę stycznika i przekaźnika w układach regulacji; rozróżnić elementy elektroniczne i automatyki; odczytać schematy elektryczne i elektroniczne; odczytać schematy układów sterowania i automatyki; 12
wskazać rodzaje zabezpieczeń instalacji i urządzeń przed porażeniem prądem elektrycznym; stosuje programy komputerowe wspomagające wykonywanie zadań. TECHNOLOGIA OBRÓBKI SKRAWANIEM L.p Treści programowe Liczba godzin St. I St. II St. III Razem Wiadomości wstępne 1 Cel obróbki skrawania i jej znaczenie we współczesnej technice. - 1-1 2 Metody obróbki erozyjnej. - 2-2 Materiały na ostrza narzędzi skrawających 3 Główne właściwości materiałów narzędziowych. - 2-2 4 Podstawowe materiały narzędziowe. - 2-2 5 Zakres zastosowania poszczególnych materiałów na ostrza narzędzi skrawających. - 2-2 Ogólne wiadomości o procesie skrawania 6 Ruchy występujące w procesach skrawania. - 2-2 7 Rodzaje obróbki skrawania. - 1-1 8 Elementy noża tokarskiego. - 2 2 9 Wpływ poszczególnych kątów części roboczej noża na przebieg skrawania. - 2-2 Pojęcia podstawowe i wielkości charakteryzujące proces skrawania 10 Opór skrawania siły działające podczas skrawania. - 1-1 11 Opór właściwy skrawania moc skrawania. - 1-1 12 Wpływ warunków skrawania na siłę skrawania. - 2-2 13 Technologiczne parametry skrawania, parametry warstwy skrawanej. - 2-2 14 Wydajność skrawania. - 2-2 Odkształcenia powstające podczas skrawania 15 Proces powstawania wióra. - 1-1 16 Rodzaje i kształt wiórów, warunki ich powstawania. - 2-2 17 Warstwa wierzchnia po skrawaniu. - 2-2 Zjawiska cieplne 18 Zjawiska cieplne podczas skrawania - 2-2 19 Wpływ parametrów skrawania i geometrii ostrza noża na ciepło skrawania. - 2-2 20 Ciecze smarujące-chłodzące. - 1-1 Narzędzia składane, zespolone i systemy narzędziowe 22 Systemy ustalania i mocowania płytek wieloostrzowych w narzędziach składanych. - 2-2 23 Narzędzia zespolone. - 1-1 Zużycie narzędzi 24 Rodzaje zużycia ostrza narzędzia skrawającego. - 1-1 25 Czynniki wpływające na zużycie ostrza. - 2-2 26 Kryteria stępiania ostrzy narzędzi skrawających. - 2-2 Dobór parametrów skrawania na przykładzie toczenia 27 Dobór parametrów skrawania na przykładzie - 2-2 13
toczenia. 28 Wpływ sposobu skrawania na chropowatość i dokładność obrabianej części. - 2-2 29 Wydajność obróbki a parametry skrawania. - 2-2 Toczenie 30 Podstawowe pojęcia związane z procesami toczenia. - 1-1 31 Budowa i rodzaje noży tokarskich imaki nożowe. - 1-1 32 Toczenie zewnętrzne powierzchni walcowanych mocowanie noża i przedmiotu - 1-1 toczonego. 33 Toczenie powierzchni czołowych zamocowanie noża i przedmiotu obrabianego. - 1-1 34 Toczenie rowków zewnętrznych i przecinanie zamocowanie noża i przedmiotu obrabianego. - 1-1 35 Wiercenie i nawiercanie otworów zamocowanie przedmiotu i wiertła. - 1-1 36 Wytaczanie otworów walcowanych i rowków wewnętrznych noże do wytaczania. - 1-1 37 Toczenie powierzchni kształtowych odmiany. - 1-1 38 Ogólne zasady projektowania procesów technologicznych obróbka części maszyn. - 2-2 Struganie 39 Charakterystyka procesu strugania i dłutowania odmiany strugania, parametry skrawania. - 1-1 40 Rodzaje i mocowanie noży strugarskich i dłutowniczych. - 1-1 Frezowanie 41 Ogólna charakterystyka i podstawowe pojęcia procesu frezowania. - - 1 1 42 Klasyfikacja, budowa i geometria ostrzy frezów. - - 1 1 43 Mocowanie narzędzi i przedmiotu obrabianego na frezarkach. - - 1 1 44 Dobór warunków i parametrów skrawania. - - 1 1 Wiercenie pogłębianie i rozwiercanie 45 Budowa i charakterystyka wierteł do wiercenia otworów krótkich i długich. - - 1 1 46 Budowa i geometria rozwiertaków i pogłębiaczy. 1 1 47 Dobór warunków skrawania w wierceniu, pogłębianiu i rozwiercaniu. - - 1 1 48 Uchwyty do wierteł, pogłębiaczy i rozwiertaków. - - 1 1 Przeciąganie 49 Zasada procesu przeciągania rodzaje powierzchni obrabianych przeciąganiem. - - 1 1 50 Elementy geometryczne przeciągaczy. - - 1 1 Szlifowanie materiały i narzędzia ścierne 51 Ogólna charakterystyka procesu szlifowania. - - 1 1 52 Rodzaje materiałów ściernych i spoiw. - - 1 1 53 Zasady doboru warunków skrawania przy szlifowania. - - 1 1 Obróbki powierzchniowe 54 Gładzenie i dogładzanie oscylacyjne. - - 1 1 55 Docieranie, polerowanie ścierne. - - 1 1 14
56 Wygładzanie strumieniowo ścierne wibracje rotacyjne. - - 1 1 57 Bębnowanie, dogniatanie. - - 1 1 Obróbka elektroerozyjna, elektrochemiczna, strumieniowo erozyjna. 58 Istota i klasyfikacja obróbki elektroerozyjnej, elektrochemicznej i strumieniowo erozyjnej. - - 1 1 59 Urządzenia do obróbki elektroerozyjnej, elektrochemicznej i strumieniowo erozyjnej. - - 1 1 Obróbka gwintów 60 Toczenie gwintów - - 1 1 61 Frezowanie gwintów - - 1 1 62 Gwintowanie gwintownikami i głowicami - - 1 1 63 Szlifowanie i walcowanie gwintów - - 1 1 Obróbka kół zębatych 64 Charakterystyka metod obróbki uzębień. - - 2 2 65 Frezowanie kół zębatych. - - 1 1 66 Dłutowanie kół zębatych. - - 1 1 67 Wiórkowanie kół zębatych, docieranie i szlifowanie kół zębatych. - - 1 1 Podstawowe grupy obrabiarek Tokarki 68 Podział i charakterystyka tokarek kłowych. - - 1 1 69 Wyposażenie tokarki. - - 1 1 70 Tokarki tarczowe i karuzelowe. - - 1 1 71 Półautomaty i automaty tokarskie. - - 1 1 Podstawowe grupy obrabiarek Wiertarki 72 Budowa, podział i przeznaczenie. - - 1 1 Podstawowe grupy obrabiarek Frezarki 73 Podział i przeznaczenie frezarek. - - 1 1 74 Frezarki wspornikowe wyposażenie. - - 1 1 Podstawowe grupy obrabiarek Strugarki 75 Charakterystyka i podział strugarek i dłutownic - - 1 1 Podstawowe grupy obrabiarek Szlifierki 76 Podział i klasyfikacja szlifierek. Szlifierki do wałków. - - 1 1 77 Szlifierki do otworów i do płaszczyzn. - - 1 1 Mechanizmy i elementy obrabiarek 78 Skrzynki prędkości i posuwu. - - 1 1 79 Mechanizmy stosowane w obrabiarkach. - - 1 1 Napędy i sterowanie obrabiarek 80 Napędy elektryczne i hydrauliczne. - - 1 1 81 Napędy elektropneumatyczne i elektrohydrauliczne. - - 1 1 82 Rodzaje sterowania. - - 1 1 83 Obrabiarki CNC - - 1 1 84 Obrabiarki zespołowe - - 1 1 85 Centra obróbcze - - 1 1 Eksploatacja obrabiarek 86 Smarowanie obrabiarek. - - 1 1 87 Transport, osadzanie i badanie obrabiarek. - - 1 1 Programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie Tworzenie dokumentacji technicznej CAD: 88 - Interfejs SolidEdge. - Operacja wyciągnięcie i wyciągnięcie obrotowe. - - 8 8 15