SPECYFIKACJA TECHNCZNA

PGE ENERGIA ODNAWIALNA S.A. ODDZIAŁ EW ŻARNOWIEC SPECYFIKACJA TECHNCZNA Wymagania Techniczne dla zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych powierzchni zewnętrznych rurociągów derywacyjnych EW Żarnowiec. 2015-03-05

Spis treści 1. Zakres stosowania... 3 2. Określenia podstawowe definicje... 3 3. Charakterystyka obiektu... 3 4. Termin realizacji... 7 5. Zakres prac... 7 6. Wymagania w stosunku do wykonywanych prac i materiałów... 9 6.1. Wymagania dla powłoki antykorozyjnej projekt zestawu malarskiego.... 9 6.2. Ogólne wymagania dla materiałów malarskich do zabezpieczenia antykorozyjnego.... 10 6.3. Zestaw malarski powłoka antykorozyjna.... 10 6.4. Wymagania dotyczące farb.... 10 6.5. Wymagania dla materiałów do przygotowania powierzchni do malowania.... 11 6.6. Wymagania dla materiałów do obróbki strumieniowo-ściernej.... 11 7. Wymagania sprzętowe... 11 7.1. Wymagania dla sprzętu do czyszczenia konstrukcji.... 11 7.2. Wymagania dla sprzętu do malowania.... 12 7.3. Wymagania dla sprzętu do sprawdzania przygotowania powierzchni.... 12 8. Powierzchnie referencyjne.... 13 9. Wymagania dla przygotowania powierzchni do malowania.... 13 9.1. Mycie i odtłuszczanie.... 13 9.2. Obróbka strumieniowo-ścierna.... 13 9.3. Czyszczenie końcowe.... 14 10. Warunki wykonania prac malarskich.... 14 11. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu.... 15 12. Wymagania dotyczące nakładania powłoki antykorozyjnej... 15 12.1. Warunki ogólne.... 15 12.2. Nakładanie kolejnych powłok... 16 13. Transport i składowanie materiałów.... 16 14. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy.... 16 15. Warunki dotyczące wykonania badań NDT spoin.... 16 16. Kontrola jakości robót... 16 1

16.1. Kontrola nakładania powłok malarskich.... 16 16.2. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok.... 17 16.3. Grubość powłoki.... 17 16.4. Przyczepność powłok.... 17 17. Obmiar robót.... 18 18. Odbiór robót.... 18 19. Przepisy związane.... 18 19.1. Normy... 18 19.2. Inne dokumenty... 19 2

1. Zakres stosowania Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego przez pokrywanie powłokami malarskimi rurociągów derywacyjnych RD 1, RD 2, RD 3 i RD 4 w Elektrowni Wodnej Żarnowiec. 2. Określenia podstawowe definicje Czas przydatności wyrobu do stosowania czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu składników nadaje się do nanoszenia na podłoże. Farba wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede wszystkim funkcję ochronną. Punkt rosy temperatura, przy której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan nasycenia. Po obniżeniu temperatury powietrza lub malowanego obiektu poniżej punktu rosy następuje wykraplanie się wody zawartej w powietrzu. Podkład gruntujący warstwy nałożone bezpośrednio na podłoże w celu jego zabezpieczenia. Międzywarstwa farba przeznaczona na powłokę między warstwową (warstwa 2, 3, 4 itd.), mającą funkcje wypełnienie porów oraz budowy specyfikowanej grubości powłoki malarskiej. Warstwa nawierzchniowa ostatnia, zewnętrzna, zamykająca zestaw powłoka (warstwa) malarska. Obróbka strumieniowo-ścierna uderzanie strumienia ścierniwa, charakteryzującego się wysoką energią kinetyczną w powierzchnię, która ma być przygotowana. Ścierniwo do obróbki strumieniowo-ściernej materiał stały przeznaczony do stosowania w obróbce strumieniowo-ściernej. Obróbka strumieniowo ścierna wilgotnym ścierniwem (obróbka strumieniowo ścierna pneumatyczna z wtryskiem wody). Rdzewienie nalotowe nieznaczne tworzenie się rdzy na przygotowanej powierzchni stalowej, bezpośrednio po jej przygotowaniu. Zgorzelina walcownicza gruba warstwa tlenków utworzona na stali podczas przetwórstwa na gorąco lub obróbki na gorąco Rdza widoczne produkty korozji składające się, w przypadku metali żelaznych, głównie z uwodnionych tlenków żelaza. Mycie i odtłuszczanie ma na celu wstępne przygotowanie powierzchni przy pomocy wody ze środkami myjącymi oraz przy użyciu rozpuszczalników. Inżynier przedstawiciel Inwestora pełniący obowiązki Inspektora Nadzoru robót antykorozyjnych. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w Polskich Normach. 3. Charakterystyka obiektu Rurociągi derywacyjne stanowią konstrukcję stalową, składającą się z czterech nitek o długości po około 1143m. Rurociągi przebiegają w dół od górnego zbiornika do elektrowni linią 3

łamaną (w pionie), na odcinku II-VII usytuowane są równolegle o rozstawie w osiach 9,20m. Przy budowli wlotowej, w obwałowaniu rozstaw osi rurociągów zwiększa się do około 19m, a przy elektrowni odpowiednio do około 21,5m. Długość rurociągu podzielono na osiem odcinków, z których pierwszy (od górnego zbiornika) jest obetonowany i ułożony pod nasypem obwałowania górnego zbiornika, następnych sześć są mi rurociągu naziemnego, ułożonymi na podporach ruchomych i podporach stałych oraz ósmy, który jest obetonowany i zasypany na 2/3 długości gruntem przed wejściem do budynku elektrowni. Na każdym odcinku rurociąg derywacyjny posadowiony jest co 18 25m na 5 7 podporach ruchomych i zakotwiczony w betonach podpór stałych co 150 164m. Poniżej podpory stałej zainstalowany jest kompensator dławikowy, kompensujący rozszerzalność termiczną danego. Średnica rurociągu wynosi na komorze wlotowej od 7100 do 5500mm przy siłowni. Na budowę rurociągów zużyto 18500 ton wysokogatunkowej stali o podwyższonej wytrzymałości. Ze stali gatunku St3S zbudowany jest pierwszy, zabetonowany odcinek rurociągów, ze stali gatunku 18G2A odcinek II i III oraz ze stali gatunku 15G2ANb odcinek IV, V, VI, VII i VIII. Stale 18G2A i 15G2ANb należą do stali podwyższonej wytrzymałości. Tab.1. 102,0m 150,2 7,1m 92,7m 150,6 6,7 6,3 150,7 98,5 70,0 62,5 51,0 37,5 32,5 5,9 17,5 164,1 7,1 150,4 6,7 150,1 6,3 72,2 5,9 47,2 5,5 9-17,5 Rys. 1. Profil trasy rurociągów derywacyjnych. 4

Numer Tab. 1 Dane charakterystyczne rurociągu derywacyjnego EW Żarnowiec Średnica zewnętrzna [mm] Grubość ścianki [mm] Gatunek materiału płaszcza rurociągu Ciężar rurociągu Uwagi 1 2 3 4 5 6 Odcinek obetonowany, wzmocniony St3S I 7100 15 1108 pierścieniami z dwuteownika 120 o rozstawie 3.0 m Odcinek nadziemny, wsparty na 7- miu podporach ruchomych II 7100 15 22 18G2A 2545 (wahliwych) i jednej stałej, wzmocniony pierścieniami z dwuteownika 120 o rozstawie co 3.0 m III 6700 17 22 18G2A 2465 Odcinek nadziemny wsparty na 6-ciu podporach ruchomych, wzmocniony pierścieniami z dwuteownika 120 co 6.0 m IV 6700 18 23 15G2ANb 2481 Odcinek nadziemny bez pierścieni wzmacniających, wsparty na 6-ciu podporach ruchomych i jednej stałej. V 6300 20 25 15G2ANb 2598 Odcinek nadziemny bez pierścieni wzmacniających, wsparty na 6-ciu podporach ruchomych i jednej stałej. VI 6300 23 26 15G2ANb 2720 Odcinek nadziemny bez pierścieni wzmacniających, wsparty na 5-ciu podporach ruchomych i jednej stałej. VII 5900 24 27 15G2ANb 2794 Odcinek nadziemny bez pierścieni wzmacniających, wsparty na 5-ciu podporach ruchomych i jednej stałej. Odcinek w 1/3 części nadziemny VIII 5900 wsparty na jednej podporze 27 30 15G2ANb 1974 5500 ruchomej, pozostała obetonowana i posadowiona w gruncie. Trwałość zestawu malarskiego zabezpieczającego zewnętrzne powierzchnie rurociągów ( czas życia powłoki antykorozyjnej ( AK ) ) wynosił 10 lat. Ostatnie malowanie na rurociągach przeprowadzono w latach 1994 1999. Pierwszy z malowanych odcinków ma już 21 lat. Na obwodzie rurociągu zwłaszcza w części górnej występują silne ogniska korozji. Korozja występuje również przy podporach ruchomych i stałych oraz na powierzchniach bocznych poszczególnych rurociągów. Obecna technologia i materiały pozwalają na wykonanie powłoki antykorozyjnej o trwałości powyżej 15 lat. Wymóg taki spełnia powłoka epoksydowo-poliuretanowa o grubości 280µm. 5

Fot. 1 fragment rurociągu z widocznie postępującą korozją. Fot. 2 rurociągi derywacyjne 6

Tab. 2 Dane charakterystyczne zewnętrznej powłoki antykorozyjnej rurociągu derywacyjnego EW Żarnowiec Numer Średnica zewnętrzna [mm] Długość [m] Powierzchnia zewnętrzna [m 2 ] Zestaw malarski wg PN-EN ISO 12944 2 Tablica A.4. Opis zestawu malarskiego 1 2 3 4 5 6 I Odcinek obetonowany, 7100 102,00 -------- ------------- niedostępny z zewnątrz II Epoksydowo poliuretanowy 7100 164,10 16 545 A4.09 o grubości 280 µm (1). III IV V VI VII VIII 6700 150,20 14,924 A4.09 6700 150,40 14 934 A4.09 6300 150,60 14 450 A4.09 6300 150,10 13 650 A4.09 5900 150,70 13 980 A4.09 5900 5500 31,00 8,20 Zewnętrzna powierzchnia całkowita rurociągów wynosi 720 A4.09 89 203 Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280 µm. Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280 µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280 µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280 µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280 µm Antykorozji podlega fragment dostępny z zewnątrz oraz w komorze kompensatorów. (1) grubość całkowita zestawu malarskiego (NDFT) 280µm powłoka nawierzchniowa (zamykająca) poliuretan alifatyczny pigmentowany fosforanem cynku 4. Termin realizacji W warunkach klimatycznych umiejscowienia rurociągów derywacyjnych prace antykorozyjne wynikające z technologii farb epoksydowych należy wykonywać w miesiącach od maja do połowy września każdego roku. Cały proces zabezpieczenia antykorozyjnego rozpocznie się od roku 2015 i VI i będzie prowadzony do roku 2020 r. Szczegółowy wykaz terminów realizacji poszczególnych odcinków rurociągów derywacyjnych przedstawiono w tab.3. 5. Zakres prac Obejmuje zabezpieczenie zewnętrzne rurociągów derywacyjnych nową powłoką antykorozyjną, których całkowita powierzchnia wynosi 89 203 m 2. W szczególności zakres prac obejmuje: roboty przygotowawcze, 7

dostarczenie projektu technologicznego wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego i PZJ, zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji, przygotowania powierzchni rurociągów do malowania, wykonanie dokumentacji stanowiącej zakres, analizę i ocenę wyników przeprowadzonych badań. wykonanie powłok malarskich przewidzianych w dokumentacji projektowej i ST, wykonanie projektu rusztowań i konstrukcji zabezpieczających, wykonanie niezbędnych rusztowań i ich przekładanie, wykonanie prac zabezpieczających, przeprowadzanie badań przewidzianych w specyfikacji technicznej, dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw między poszczególnymi operacjami(warstwami), zabezpieczenie otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem robót, zabezpieczenie wykonanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami czynników atmosferycznych oraz zanieczyszczeń, demontaż rusztowań, zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich, zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy, wykonanie próbnych powłok malarskich, wykonanie badań i przygotowanie odpowiednich protokołów i raportów, uporządkowanie miejsca robót, utylizacja odpadów. W trakcie wykonywania prac antykorozyjnych należy wykonać także badania nieniszczące NDT spoin łączących na rurociągach derywacyjnych metodą magnetyczno-proszkową MT zgodnie z normą PN- EN1290. Łączna długość spoin podlegających przebadaniu metodą MT na czterech rurociągach to 2600 m. Spoiny podlegające badaniom zostaną wskazane przez Inwestora w trakcie realizacji prac. W przypadku wykrycia pęknięć Wykonawca zobowiązany jest przeprowadzić badanie określonej wady metodą ultradźwiękową UT zgodnie z normą PN-EN 1714 w ilości wszystkich czterech rurociągów derywacyjnych. nie większej niż 10 mb dla Powierzchnie poszczególnych odcinków wraz z podstawowymi danymi technicznymi podano w Tab. 3. Termin realizacji rok Tab. 3. Harmonogram realizacji prac zewnętrznej powłoki antykorozyjnej rurociągu derywacyjnego EW Żarnowiec Numer Średnica zewnętrzna [mm] Długość [m] Powierzchnia zewnętrzna [m 2 ] Zestaw malarski wg PN-EN ISO 12944 2 Tablica A.4. Opis zestawu malarskiego 1 2 3 4 5 6 7 8

Termin realizacji rok Numer Średnica zewnętrzna [mm] Długość [m] Powierzchnia zewnętrzna [m 2 ] Zestaw malarski wg PN-EN ISO 12944 2 Tablica A.4. 2019 II 7100 164,10 16 545 A4.09 2017 III 6700 150,20 14,924 A4.09 2016 IV 6700 150,40 14 934 A4.09 2020 V 6300 150,60 14 450 A4.09 2015 VI 6300 150,10 13 650 A4.09 2018 VII 5900 150,70 13 980 A4.09 2018 VIII 5900 5500 31,00 8,20 Zewnętrzna powierzchnia całkowita rurociągów wynosi 720 A4.09 89 203 Opis zestawu malarskiego Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm (1). Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm. Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm Epoksydowo poliuretanowy o grubości 280µm Antykorozji podlega fragment dostępny z zewnątrz oraz w komorze kompensatorów. 6. Wymagania w stosunku do wykonywanych prac i materiałów 6.1. Wymagania dla powłoki antykorozyjnej projekt zestawu malarskiego. Nowa powłoka antykorozyjna na zewnętrznych powierzchniach rurociągów derywacyjnych eksploatowana w istniejących, miejscowych warunkach klimatycznych, przy oczekiwanej trwałości powłoki powyżej 15 lat, powinna być zestawem epoksydowo poliuretanowym. Zgodnie z normą PN-EN ISO 12944 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 5: Ochronne systemy malarskie. Tablica A.4. Część 2 : klasyfikacja środowisk Kategoria korozyjności atmosfery tablica 1; C 4 - duża. Część 5: ochronne systemy malarskie oczekiwana trwałość (czas eksploatacji) H > 15 lat tab. A 4, grubość całkowita (NDFT) powłoki malarskiej, epoksydowo poliuretanowej 280µm. zestaw A 4.09 powłoka nawierzchniowa (zamykająca) poliuretanowa alifatyczna. 9

Przy podanych wymaganiach i zgodnie z kartami charakterystyk produktów zestaw malarski epoksydowo poliuretanowy wymaga oczyszczenia powierzchni do stopnia Sa 2 ½. Część 4: rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni Załącznik A Sa 2 ½ czyszczenie strumieniowo ścierne w osłonie wodnej. 6.2. Ogólne wymagania dla materiałów malarskich do zabezpieczenia antykorozyjnego. Niniejsza ST dotyczy zastosowań powłok malarskich o ponad piętnastoletniej trwałości w rozumieniu normy PNENISO 12944-1:2007 [2], nadających się na nie ocynkowane powierzchnie stalowe. Należy stosować materiały malarskie, należące do jednego systemu. Kolor farb powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub ST. Wykonawca powinien zastosować system powłokowy do stosowania na powierzchniach narażonych na wpływy warunków atmosferycznych, eksploatowanych w środowisku o kategorii korozyjności zgodnej z dokumentacją projektową, określonej zgodnie z PN-EN-ISO 12944-2:2007 [3]. Przy wyborze rodzaju powłoki należy zwrócić uwagę na zalecane przez producenta przeznaczenie stosowanie zależne między innymi od warunków eksploatacji obiektu. Ostateczne zatwierdzenie zestawu materiałów będzie dokonane przez Inżyniera po ocenie wykonanych przez Wykonawcę próbnych, kompletnych powłok (powierzchnie referencyjne). Miejsca do prób wskazuje Inżynier. 6.3. Zestaw malarski powłoka antykorozyjna. I pierwsza warstwa (gruntowa) farba epoksydowa pigmentowana błyszczem żelaza (MIO) tolerująca aplikację na wilgotne podłoże grubość na sucho 80µm II druga warstwa (międzywarstwa) farba epoksydowa pigmentowana aluminium grubość na sucho 140µm III trzecia warstwa (zamykająca) farba poliuretanowa pigmentowana fosforanem cynku - grubość na sucho 60µm Razem grubość zestawu malarskiego na sucho 280µm Kolor warstwy gruntowej i międzywarstwy różne wg katalogu producenta, kolor warstwy zamykającej RAL 6010 (zielony), kolor jarzma RAL 1003 (żółty), kolor podpór RAL 9004 (czarny). 6.4. Wymagania dotyczące farb. Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału oznakowanego znakiem CE, Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia przy każdej dostawie deklaracji zgodności lub certyfikatu zgodności materiału z Polską Normą lub europejską aprobatą techniczną, a także kart technicznych poszczególnych materiałów. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania 10

odpowiada Wykonawca. Przed aplikacją, po otwarciu opakowania z farbą, należy sprawdzić organoleptycznie jej stan, tzn.: stan i napełnienie pojemnika, obecność kożucha jest niedopuszczalna, konsystencję w przypadku wyrobów tiksotropowych ich wymieszanie powoduje obniżenie konsystencji, co świadczy o dobrej jakości. Wyrób zżelowany poddany wymieszaniu nie zmienia konsystencji i należy go uznać za nie odpowiedni do użycia, obecność osadu i możliwość jego zdyspergowania w wyniku wymieszania farbę z osadem nie dającym się wymieszać należy zdyskwalifikować, rozwarstwienie składników jeśli wymieszanie nie spowoduje ujednolicenia wyrobu, należy go uznać za nie odpowiedni do stosowania. 6.5. Wymagania dla materiałów do przygotowania powierzchni do malowania. Z wodnych środków myjących zaleca się średnio alkaliczne fosforanowe środki myjące z wysoką zawartością środków powierzchniowo czynnych. Ze względu na właściwości szkodliwe dla środowiska należy unikać stosowania środków zawierających chlorofluorowęglowodory. Do odtłuszczania powierzchni stalowej można stosować wodne środki myjące lub rozpuszczalniki organiczne. Zaleca się stosowanie środków myjących nie zawierających fosforanów. 6.6. Wymagania dla materiałów do obróbki strumieniowo-ściernej. Do przygotowania powierzchni należy użyć ścierniwa niemetalowego w postaci granitu łamanego o granulacji 0,4 do 2,0mm. Rozdrobnione skały i minerały, w tym oliwin, staurolit, dolomit, granit i inne; wg PN-EN ISO 11126-7:2001. Materiał ścierny powinien być czysty i suchy. Odpowiednią chropowatość można uzyskać stosowanie ostrokątnego materiału ściernego. Wielkość ziarna materiału ściernego na ogół zawiera się między 0,4mm do 2,0mm. Sprężone powietrze używane do obróbki strumieniowo-ściernej również powinno być wystarczająco czyste i suche, aby uniknąć zanieczyszczenia materiału lub powierzchni części przeznaczonej do natryskiwania. 7. Wymagania sprzętowe 7.1. Wymagania dla sprzętu do czyszczenia konstrukcji. Należy przyjąć metodę czyszczenia strumieniowo ścierną w osłonie wodnej. Sprzęt do wykonania robót musi uzyskać akceptację Inżyniera. Czyszczenie konstrukcji należy przeprowadzić mechanicznie urządzeniami o działaniu strumieniowo ściernym. Należy stosować sprężarki o wydajności minimum 5 7m 3 /minutę sprężonego powietrza (na jedno stanowisko piaskarskie) o ciśnieniu tak dobranym, aby zapewnić otrzymanie wymaganych parametrów 11

przygotowania podłoża, tj. ok. 0,6 1,2MPa. Urządzenia ciśnieniowe stosowane przy czyszczeniu powinny być przystosowane do pracy ciągłej przy ciśnieniu min. 1,0MPa. Sprężone powietrze powinno być odpowiedniej jakości tzn. odolejone, odwodnione, nie zawierać czynników przyspieszających korozję stali. Aby zmniejszyć pylenie w czasie czyszczenia metodą strumieniowościerną należy zastosować urządzenie do czyszczenia w osłonie wodnej oraz urządzenie do natychmiastowego odsysania ścierniwa i odspojonych zanieczyszczeń. Do zbierania ścierniwa z terenu robót również zaleca się stosowanie pompy odsysającej. 7.2. Wymagania dla sprzętu do malowania. Nanoszenie farb należy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów, instrukcjami nakładania farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi się przede wszystkim do metod aplikacji technologicznych nanoszenia. Do mieszania farb przed użyciem należy stosować mieszadło, do filtrowania farb należy stosować siatki fosforobrązowe o gęstości zalecanej przez producenta wyrobu lub sita wibracyjne. Farby należy nakładać zgodnie z kartą techniczną i zalecaniami technologicznymi producenta materiałów. Do malowania nowoczesnymi materiałami epoksydowymi o dużej zawartości części stałych, niezbędna jest maszyna do malowania hydrodynamicznego, o odpowiednim przełożeniu. 7.3. Wymagania dla sprzętu do sprawdzania przygotowania powierzchni. Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem do testowania przygotowania powierzchni, właściwości powłok i warunków atmosferycznych: wzorce stopni przygotowania powierzchni wg PN-ISO 8501-1:2002[31] w przypadku obróbki strumieniowo-ściernej na sucho wg PN-EN ISO 8501-4:2008 [32] w przypadku czyszczenia wodą i wg standardów International Slurryblasting Standards w przypadku obróbki hydrościernej, wzorce stopni przygotowania spoin, ostrych krawędzi i wad powierzchniowych wg PN-ISO 8501-3:2004 [33], wzorce profilu chropowatości powierzchni wg PN-EN ISO 8503-2:1999 [34] lub inny przyrząd do pomiaru chropowatości powierzchni, taśmę do oceny stopnia zapylenia wg PN-EN ISO 8502-3:2000 [8], termometr do oceny temperatury powietrza, podłoża i wilgotnościomierz od oceny wilgotności względnej powietrza oraz tabele do odczytu temperatury punktu rosy lub przyrząd do odczytu punktu rosy, bibuła do kontroli mycia i odtłuszczania grubościomierz do pomiaru grubości powłok, przyrząd do pomiaru przyczepności powłok (hydrauliczny lub pneumatyczny). Rodzaj użytego sprzętu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. Prawidłowe ustalenie parametrów malowania należy przeprowadzić na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację Inżyniera. 12

8. Powierzchnie referencyjne. Powierzchnie referencyjne służą do: ustalenia akceptowalnego standardu wykonania robót, sprawdzenia czy dane podane przez producentów i innych kontrahentów są zgodne z kartą wyrobu i technologiami, określenia zachowania systemów lakierowych w wymaganym czasie. Zasady wyznaczania i oceny powierzchni referencyjnych należy oprzeć na normie PN-EN ISO 12944-7:2001 [5] załącznik A i PN-EN ISO 12944-8:2001 [6] załącznik B. Powierzchnie referencyjne powinien wyznaczyć Inżynier. Roboty na powierzchniach referencyjnych wykonuje Wykonawca w obecności Inżyniera i przedstawiciela dostawcy materiałów. Powierzchnie referencyjne powinny znajdować się na każdym ważnym elemencie konstrukcji uwzględniając różnice zagrożeń korozyjnych na różnych elementach. Powinny one zawierać spawy, połączenia, krawędzie i inne element o dużym zagrożeniu korozyjnym. Proponowaną liczbę i wielkość powierzchni referencyjnych w zależności od wielkości konstrukcji podano w tablicy 4. Tab. 4. Liczba powierzchni referencyjnych wg PN-EN ISO 12944-7:2007 [5] Powierzchnia zabezpieczenia [m 2 ] Proponowana liczba powierzchni referencyjnych Proponowana całkowita powierzchnia powierzchni referencyjnych [m 2 ] < 2 000 3 12 2 000 5 000 5 25 5 001 10 000 7 50 10 001 25 000 7 75 22 001 50 000 9 100 > 50 000 9 200 na każde 50 000 m 2 na każde 50 000 m 2 9. Wymagania dla przygotowania powierzchni do malowania. 9.1. Mycie i odtłuszczanie. Przed obróbką strumieniowo-ścierną należy bardzo starannie usunąć z powierzchni wszelkie zanieczyszczenia, oleje i tłuszcze. Odtłuszczanie można wykonywać przez spryskiwanie z użyciem środków myjących przyjaznych środowisku. 9.2. Obróbka strumieniowo-ścierna. 13

Rdza i istniejąca zniszczona powłoka antykorozyjna powinna być usunięte metodą obróbki strumieniowo-ściernej w osłonie wodnej. Parametry obróbki strumieniowo-ściernej powinny umożliwiać uzyskanie stopnia chropowatości wg PN-ISO 8503-4:1999 [19], zgodnego z kartą techniczną produktu. W procesie obróbki strumieniowo-ściernej należy przestrzegać następujących zasad: obróbkę strumieniowo-ścierną powierzchni można wykonywać gdy temperatura powierzchni jest o 3 C wyższa od temperatury punktu rosy, lecz nie niższa od 5 C przy wilgotności względnej powietrza nie wyższej od 85 % wykonywać czyszczenie tylko przy dobrej pogodzie (niedopuszczalne jest wykonywanie czyszczenia przy silnym wietrze lub opadach atmosferycznych), należy stosować suche i pozbawione zanieczyszczeń ścierniwo, nie należy prowadzić czyszczenia w bezpośredniej bliskości świeżo pomalowanych powierzchni, odległość między narzędziem a podłożem powinna wynosić od 200mm do 400mm, nie należy dotykać powierzchni oczyszczonej gołymi rękami oraz zostawiać na niej śladów pyłów po obróbce strumieniowo-ściernej, po odbiorze przygotowanej powierzchni do malowania należy natychmiast przystąpić do aplikacji farby tolerującej rdzę nalotową, osoby przeprowadzające czyszczenie muszą mieć odpowiedni strój ochronny, a zwłaszcza maski na twarzy, chroniące drogi oddechowe przed pyłem oraz mechanicznym uszkodzeniem przez odbite cząstki ścierniwa bądź oczyszczonego materiału. 9.3. Czyszczenie końcowe. Dokładne czyszczenie końcowe powierzchni obrobionej strumieniowo-ściernie z resztek materiału ściernego i pyłu należy przeprowadzić za pomocą odsysania lub odmuchiwania suchym i pozbawionym oleju strumieniem sprężonego powietrza. 10. Warunki wykonania prac malarskich. Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od + 15 C do +30 C, a nie powinna być niższa niż +5 C. Wilgotność względna powietrza nie może przekraczać 85%, nie wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy oraz przy silnym wietrze (4 Beauforta). Temperatura podłoża powinna wynosić co najmniej +10 C i powinna być o 3 C wyższa od punktu rosy. Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu. Oprócz ww. warunków należy przestrzegać warunków podanych przez producenta materiałów malarskich w kartach technicznych materiałów. W czasie prowadzenia robót Wykonawca powinien sporządzić protokół z warunków klimatycznych panujących w trakcie robót. Wzór protokołu z warunków klimatycznych podano w załączniku 1 normy. 14

11. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu. Przed przystąpieniem do wbudowania materiału Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia przy każdej dostawie deklaracji zgodności materiału z Polską Normą lub europejską aprobatą techniczną. Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich termin przydatności do aplikacji oraz szczelność opakowania. Inżynier może zalecić wykonanie badań kontrolnych danego materiału wg metod przewidzianych w odpowiednich normach. Wykonawca zobowiązany jest do złożenia u Inżyniera sporządzonych przez producenta kart technicznych stosowanych materiałów i przestrzegania zawartych w nich ograniczeń. Po otwarciu pojemnika z farbą należy sprawdzić zgodnie z normą PN-EN ISO 1513:1999 [7] i zapisać w protokole: stan opakowania, ocenę kożuszenia, ocenę konsystencji (np. zżelowanie), rozdział faz, obecność zanieczyszczeń, ocenę osadu. Z kontroli jakości farb Wykonawca powinien sporządzić protokół. Wzór protokołu z kontroli jakości farb podano w załączniku 2A normy. Każdy materiał powłokowy należy przygotowywać do stosowania ściśle wg procedury podanej we właściwej dla danego materiału karcie technicznej. Procedura ta powinna zawierać: sposób mieszania składników farb w celu otrzymania jednolitej konsystencji, dozowanie składników, minimalny czas schnięcia dla farby. Jeśli jest to możliwe należy stosować mieszadła mechaniczne. W przypadku zastosowania materiałów dwukomponentowych, mieszanie składników musi odbywać się zgodnie z zaleceniami producenta, w szczególności w zakresie czasu mieszania i czasu przydatności produktu do stosowania. Należy bezwzględnie przestrzegać zużywania całej ilości farby w okresie, w którym zachowuje ona swoją żywotność. Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węże, pędzle) należy myć bezpośrednio po użyciu rozpuszczalnikiem zalecanym przez producenta. 12. Wymagania dotyczące nakładania powłoki antykorozyjnej. 12.1. Warunki ogólne. Podczas schnięcia i utwardzania powłok należy zapewnić warunki otoczenia zgodnie z kartami technicznymi produktu. Podczas wykonywania każdej kolejnej powłoki konieczne jest: przestrzeganie czasu nałożenia kolejnej powłoki zgodnie z zaleceniami producenta farb, 15

sprawdzenie czy poprzednia powłoka w procesach międzyoperacyjnych nie uległa zabrudzeniu i ewentualne usunięcie zabrudzenia. 12.2. Nakładanie kolejnych powłok. Nakładanie kolejnych warstw zestawu malarskiego należy wykonywać przestrzegając zaleceń producenta farb. Po wykonaniu każdej z warstw Wykonawca wypełni protokół wg PN-EN ISO 12944-8:2007 załącznik G, H, I normy. Po wykonaniu całego systemu powłokowego Wykonawca wypełni protokół wg załącznika J normy. 13. Transport i składowanie materiałów. Materiały malarskie należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone budynki lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo palnych zgodne z normą PN-C-81400:1989 [4]. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić od 5 do 25 C. Ponadto materiały powinny być przechowywane wg określonych przez producenta okresach podanych w gwarancji i warunkach przechowywania. Na każdym opakowaniu produktu powinna być umieszczona etykieta zawierająca następujące dane: nazwę i adres producenta, nazwę farby, datę produkcji i okres przydatności do stosowania, masę netto, warunki przechowywania, klasę bezpieczeństwa pożarowego, opis środków ostrożności i wymagań BHP, informację, że wyrób posiada aprobatę techniczną. 14. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. Wykonawca robót zobowiązany jest przedstawić Inwestorowi plan BiOZ w zakresie realizowanych robót antykorozyjnych. 15. Warunki dotyczące wykonania badań NDT spoin. Badania NDT spoin mają zostać wykonane przez specjalistyczną firmę posiadającą stosowne świadectwa uprawniające do wykonywania badań NDT oraz ich oceny jakie określa norma EN ISO 9712. 16. Kontrola jakości robót 16.1. Kontrola nakładania powłok malarskich. 16

Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem sprawności użytego sprzętu i techniki nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok. Rozpoczynając nanoszenie powłok, a także przy wszystkich zmianach sprzętu i materiałów, należy na bieżąco kontrolować grubość nakładanej warstwy mierząc jej grubość na mokro grzebieniem malarskim, zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25] metoda 7B. Wykonywanie i kontrolę robót ułatwia przyjęcie różnych kolorów dla każdej powłoki. Należy kontrolować tzw. wyrabianie, czyli pogrubienie powłoki wykonywane po wyschnięciu naniesionej powłoki na krawędziach, obrzeżach otworów, szczelinach, spoinach, śrubach. Do wyrabiania należy stosować farbę w innym kolorze niż kolor danej powłoki. 16.2. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok. Wygląd zewnętrzny powłoki (ocena staranności wykonania powłok) w zestawie podlega jedynie ocenie pod kątem wad niedopuszczalnych. Za niedopuszczalne wady powłok malarskich uznaje się wady wynikające ze złej jakości farb lub zastosowania w zestawie farb niewspółpracujących ze sobą oraz niestarannego prowadzenia prac malarskich, w wyniku czego występuje na ogół podnoszenie się pokrycia, spęcherzenie i zmarszczenie. Za wady niedopuszczalne należy uznać: grube zacieki w formie firanek z występującymi na nich spęcherzeniami powłoki, grube zacieki kończące się kroplami farby, skórkę pomarańczowa i kratery wynikające z podnoszenia się pokrycia, kratery przebijające powłokę do podłoża, duże spęcherzenia, zmarszczenia, spękania wgłębne, spękania deseniowe. Wystąpienie choćby jednej z wymienionych wad dyskwalifikuje powłokę na danym fragmencie powierzchni. Ocena wyglądu powłoki nawierzchniowej musi być zgodna z kartą kolorów RAL. 16.3. Grubość powłoki. Pomiar należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25]. Zaleca się metodę nieniszczącą (metodę 6). Do pomiaru należy stosować miernik elektromagnetyczny z czujnikiem integralnym lub na przewodzie. Wyniki pomiarów przy prawidłowej grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby 90% wyników pomiarów wykazywało nie niższą od wartości nominalnej, a najwyżej 10% pomiarów może mieć wartość co najmniej 0,9 wartości nominalnej. Maksymalna grubość nie może być większa od dwukrotnej grubości nominalnej, lecz nie większa niż 500 µm. Liczbę punktów pomiarowych należy określić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [25]. 16.4. Przyczepność powłok. 17

Przyczepność powłok należy testować metodą odrywową (pull-off) wg PN-EN ISO 4624:2004 [17] i jedną z metod nacięciowych: metodą siatki nacięć wg PN-EN ISO 2409:1999 [15] lub metodą nacięcia krzyżowego wg ASTM D 3359:1997 [16]. Przyczepność powinna wynosić: nie mniej niż 5MPa wg metody odrywowej, stopień nie wyższy niż 1 wg metody siatki nacięć, stopień nie niższy niż 4A wg metody krzyża. Po dokonaniu pomiaru każdą z wymienionych metod należy uzupełnić zniszczoną powłokę malarską tym samym systemem lakierowym, który stosowano uprzednio przy malowaniu. Liczbę punktów pomiarowych przyczepności należy określać wg tablicy 6 normy. 17. Obmiar robót. Jednostką obmiarową jest 1,00 m 2 (metr kwadratowy) powierzchni podlegającej zabezpieczeniu powłoką antykorozyjną. 18. Odbiór robót. Odbiór robót ulegających zakryciu polega na etapowej (po każdej warstwie) ocenie jakości i ilości robót przed ich zakryciem. Odbioru tego dokonuje Inżynier, po zgłoszeniu przez Wykonawcę i potwierdza w formie pisemnej. Do robót zanikających i podlegających zakryciu należy przygotowanie powierzchni do malowania, nałożenie warstw gruntującej i międzywarstwy. Odbiory następują przed i po każdej czynności zanikającej. Jeżeli wszystkie badania dały wyniki pozytywne, roboty należy uznać za wykonane zgodnie z wymaganiami ST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami. W tym wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić roboty do zgodności z ST i przedstawić je do ponownego odbioru. Przedmiotem odbioru końcowego mogą być tylko całkowicie zakończone roboty na obiekcie. Po wykonaniu całego systemu powłokowego Wykonawca wypełni protokół wg PN-EN ISO 12944-8:2007 załącznik J normy. 19. Przepisy związane. 19.1. Normy 1. PN EN ISO 12944-1:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie 2. PN-EN ISO 12944-2:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk 3. PN-C-81400:1989 Farby i lakiery. Pakowanie, przechowywanie, transport 4. PN-EN ISO 12944-7:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozja konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich 5. PN-EN ISO 12944-8:2007 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji 6. PN-EN ISO 1513:1999 Farby i lakiery. Sprawdzenie przygotowania próbek 18

7. PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. 8. PN-ISO 8501-2:2002 Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. 9. PN-EN ISO 4628-2:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia 10. PN-EN ISO 4628-3:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 3: Ocena stopnia zardzewienia 11. PN-EN ISO 4628-4:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 4: Ocena stopnia spękania 12. PN-EN ISO 4628-5:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 5: Ocena stopnia złuszczenia 13. PN-EN ISO 4628-6:2001 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie intensywności, ilości i rozmiaru podstawowych rodzajów uszkodzeń. Ocena stopnia skredowania metodą taśmy 14. PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć 15. PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności 16. PN-EN ISO 8503-4:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej. Część 4: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni. Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego 17. PN-EN ISO 8502-4:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Wytyczne dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby 18. PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki 19. PN-ISO 15184:2001 Farby i lakiery. Sprawdzenie twardości metodą ołówkową 20. PN-ISO 8501-1:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok 21. PN-EN ISO 8501-4:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 4: Stany wyjściowe powierzchni, stopnie przygotowania i stopnie rdzy nalotowej w powiązaniu z oczyszczeniem strumieniem wody pod ciśnieniem 22. PN-ISO 8501-3:2004 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 3: Stopnie przygotowania spoin, ostrych krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni 23. PN-EN ISO 8503-2:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej. Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowościernej. Sposób postępowania z użyciem wzorca 24. PN-EN ISO 8504-2:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Metody przygotowania powierzchni. Część 2: Obróbka strumieniowo-ścierna 19.2. Inne dokumenty 25. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Polityki Społecznej z dnia 14 stycznia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz.U. z 2004 r. nr 16 poz. 156) 26. Ustawa o odpadach z dnia 27 kwietnia 2001 r. (Dz.U. z 2001 r., nr 62, poz. 628) 27. Ustawa z dnia 11 stycznia 2001 r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. z 2001 r. nr 11, poz. 84 wraz z późniejszymi zmianami) 19

28. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 10 października 2005 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. z 2005 r. nr 212, poz. 1769) 29. Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz.U. z 2004 r. nr 92, poz.881) 20