Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 1 URZĄDZEŃ I ELEMENTÓW INSTALACJI TRANSPORTU PYŁU Z LEJÓW ELEKTROFILTRÓW I POD REAKTORAMI SCR BLOKU NR 9 FUNKCJA IMIĘ I NAZWISKO PRACOWNIA DATA PODPIS Opracował: R. Rajwa LK2 2017-04 R.R. Sprawdził Nazwisko I. LK2 2017-04 Zatwierdził Nazwisko I. LK 2017-04 REWIZJA OPIS (krótki opis wprowadzonych zmian oraz numer zmienianej części) DATA 0 Wydanie pierwsze 2017-02 PODPIS (Opracował) PODPIS (Projektant Prowadzący) RAFAKO Spółka Akcyjna, 47-400 Racibórz, ul. Łąkowa 33, Polska, tel. centr. 032/410 1000; Zakład Instalacji Odpylania Spalin Rafako. 43-200 Pszczynia ul. Górnośląska 3A.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 2 SPIS TREŚCI: 1. WSTĘP... 4 1.1. Przedmiot warunków technicznych... 4 1.2. Zakres warunków technicznych... 4 1.3. Normy związane... 5 1.4. Dokumentacja wykonawcza (warsztatowa)... 9 2. WYMAGANIA TECHNICZNE... 10 2.1. Podstawowe zespoły instalacji.... 10 2.2. Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna... 10 2.3. Dokumentacja technologiczna... 11 2.4. Dokumentacja odbiorcza części z dokumentacji... 11 2.5. Spis części urządzenia... 11 3. WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE... 11 3.1. Wymagania dla materiałów, urządzeń i wyrobów gotowych.... 12 3.2. Tolerancje i odchyłki wymiarów.... 13 3.3. Kontrola międzyoperacyjna części.... 14 3.3.1. Kontrola międzyoperacyjna.... 14 3.3.2. Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach kontrolnych.... 14 3.3.3. Gładkość powierzchni.... 14 3.3.4. Wygląd zewnętrzny części... 14 4. SPAWANIE WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY... 14 4.1. Wymagania ogólne.... 14 4.2. Czynności kontrolne przed spawaniem.... 16 4.3. Kontrola przebiegu procesu spawania.... 16 4.4. Wykonanie spoin.... 16 4.5. Kontrola spoin badanie złącz spawanych.... 16 4.6. Odbiór złączy spawalniczych.... 17 5. WYMAGANIA I ODBIÓR POSZCZEGÓLNYCH ZESPOŁÓW INSTALACJI... 18 5.1. Urządzenia instalacji... 18 6. KONTROLA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO... 19 7. OPAKOWANIA, ZNAKOWANIE I KONTROLA ZNAKOWANIA... 19 7.1. Znakowanie kontrolne.... 19 7.2. Znakowanie półwyrobów i wyrobów z metali nieżelaznych.... 19 7.3. Kontrola opakowania i wytyczne do wykonawstwa oraz pakowanie elementów.... 20
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 3 8. DOKUMENTACJA ODBIORCZA... 20 8.1. Dokumentacja kontroli jakości... 20 9. WYSYŁKA CZĘŚCI... 21 9.1. Transport elementów.... 21 10. ZAŁĄCZNIKI.... 21
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 4 1. WSTĘP Opracowanie dotyczy wytycznych wytwarzania elementów konstrukcyjnych i urządzeń instalacji transportu pyłu z lejów elektrofiltrów i lejów pod reaktorami SCR kotła K10. 1.1. Przedmiot warunków technicznych Przedmiotem niniejszych WTWIOW są urządzenia i elementy instalacji transportu pyłu z lejów pod elektrofiltrami i lejów pod reaktorami SCR w zakresie części konstrukcyjnomechanicznej Zasadniczym celem WTWIOW jest ustalenie warunków technicznych wytworzenia i odbioru warsztatowego części i podzespołów przedmiotowej instalacji oraz ustalenie jednoznacznego oznakowania poszczególnych części do produkcji. Niniejsza instrukcja ustala przede wszystkim czynności kontrolno- pomiarowe przed zwolnieniem poszczególnych podzespołów do zabezpieczenia antykorozyjnego. Wszelkie odstępstwa od wymagań określonych niniejszymi warunkami są niedopuszczalne, tym samym personel produkcyjny i Dział Kontroli Jakości jest zobowiązany do natychmiastowego zgłaszania pełniącemu nadzór o stwierdzonych odstępstwach. Dokumenty związane: Instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego nr 600023-A95002A Wytyczne zawarte w niniejszych WTWIOW są dokumentem pomocniczym dla inspektorów fabrycznego nadzoru autorskiego, a także dla inspektorów nadzoru inwestorskiego zwłaszcza w zakresie warunków technicznych odbiorów dostaw oraz kontroli i badań w zakresie części konstrukcyjno-mechanicznej. Niniejsze warunki techniczne nie obejmują części elektrycznej, zasilania, sterowania i AKPiA dla instalacji transportu pyłu. 1.2. Zakres warunków technicznych Warunki techniczne obejmują zakres czynności pomiarowo- kontrolnych obowiązujących w trakcie warsztatowego odbioru poszczególnych zespołów, podzespołów, części (elementów) instalacji transportu pyłu z lejów elektrofiltrów i lejów pod reaktorami SCR. Czynności pomiarowo-kontrolne obejmują: odbiór elementów konstrukcyjnych, urządzeń, podzespołów z kooperacji, kontrola międzyoperacyjna i końcowa, odbiór na stanowisku próbnym określonych podzespołów, montaż próbny podzespołów kontrola konserwacji i malowania, sprawdzanie oznakowania, sprawdzanie opakowania, sporządzanie dokumentacji odbiorczej. Natomiast w zakres zawartości dokumentacji czynności pomiarowo- kontrolnych wchodzą: a) zestawienie rysunków, spisów, wykazów części, specyfikacji (data zatwierdzenia dokumentacji), b) zestawienie świadectw spawalniczych lub zatwierdzonych uprawnień, d) kontrola procesu i zatwierdzona lista WPS i VP uprawnionych osób zgodnie z przepisami, d) dokumenty odbiorcze zgodnie z aktualnymi przepisami, e) zestawienie rezultatów wcześniejszych badań, f) potwierdzenie kontroli szczelności / ciśnienia ( o ile jest wymagane)
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 5 g)kontrola powierzchni ochronnych (gumowanie, powlekanie, ocynkowanie, ochrona antykorozyjna), h) protokół z pomiarów geometrycznych, i) protokoły z montażu próbnego podzespołów lub urządzeń instalacji, j) świadectwa materiałowe zgodnie z wytycznymi stosownych norm, m) wymagane potwierdzenie prób roboczych i dodatkowych kontroli, n) protokoły obróbki cieplnej,( o ile są wymagane) o) CE - deklaracja zgodności dla maszyn p) protokoły z montażu próbnego podzespołów ( zdjęcia) Zwolnienie do wysyłki poszczególnych części lub urządzeń może nastąpić po stwierdzeniu przez osoby uprawnione zgodności wykonania z dokumentacją. Przedstawiciel Zleceniodawcy zastrzega sobie prawo ewentualnego uczestniczenia w odbiorach częściowych i końcowych. Forma zgłoszenia poszczególnych elementów konstrukcyjnych do odbioru i wymagania terminowe wyprzedzającego awizowania terminu odbioru zgodnie z zapisami kontraktowymi. 1.3. Normy związane PN EN 1090-1+A1:2012 P Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych -- Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych Kwalifikacje personelu PN-EN 287-1:2011 Egzamin kwalifikacyjny spawaczy -- Spawanie -- Część 1: Stale PN-EN ISO 9712:2012 Badania nieniszczące -- Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących -- Zasady ogólne PN-EN ISO 14731:2008 Nadzór spawalniczy -- Zadania i odpowiedzialność Spawalnictwo, wymagania jakości PN-EN 1011-1:2009 Spawanie -- Wytyczne dotyczące spawania metali -- Część 1: Ogólne wytyczne dotyczące spawania łukowego PN-EN 1011-2:2004/A1:2005 Spawanie- Wytyczne dotyczące spawania metali- Część 2: Spawanie łukowe stali ferrytycznych PN-EN ISO 3834-1:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań jakości PN-EN ISO 3834-2:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 2: Pełne wymagania jakości PN-EN ISO 3834-3:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 3: Standardowe wymagania jakości PN-EN ISO 3834-4:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 4: Podstawowe wymagania jakości PN EN ISO 3834-5:2007 AC Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych-- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO 3824-2, ISO 3834-3, ISO 3843-4 EN ISO 5817:2014 Spawanie -- Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) -- Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych PN-EN ISO 6520-1:2009 Spawanie i procesy pokrewne -- Klasyfikacja geometrycznych niezgodności spawalniczych w metalach -- Część 1: Spawanie
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 6 PN-EN ISO 9692-1:2014 Spawanie i procesy pokrewne -- Zalecenia dotyczące przygotowania złączy -- Część 1: Ręczne spawanie łukowe, spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali PN EN ISO 9692-2:2002- Spawanie i procesy pokrewne. Zalecenia dotyczące przygotowania złączy. Część 2- Spawanie stali łukiem krytym PN-EN ISO 13916:1999- Spawalnictwo- spawanie- wytyczne pomiaru temperatury podgrzania, temperatury międzyściegowej i temperatury utrzymania PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN ISO 15607:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Zasady ogólne PN ISO 15608 Spawanie. Wytyczne systemu podziału materiałów metalowych na grupy PN-EN ISO 15609-1:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Instrukcja technologiczna spawania -- Część 1: Spawanie łukowe PN-EN ISO 15610:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie zbadanych materiałów dodatkowych do spawania PN-EN ISO 15611:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie wcześniej nabytego doświadczenia PN-EN ISO 15612:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie przez przyjęcie standardowej technologii spawania PN-EN ISO 15613:2006 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie - - Uznawanie na podstawie badania przedprodukcyjnego spawania PN-EN ISO 15614-1:2008 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Badanie technologii spawania -- Część 1: Spawanie łukowe i gazowe stali oraz spawanie łukowe niklu i stopów niklu PN-EN 10160:1999 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości równej lub większej niż 6mm PN-EN 10164:2007 Wyroby stalowe o podwyższonych własnościach plastycznych w kierunku pozostałym do powierzchni wyrobu- warunki techniczne dostawy Materiały dodatkowe do spawania PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego elektrodą metalową stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości Oznaczenie PN-EN ISO 14171:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty lite oraz kombinacje drutów litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych Klasyfikacja PN-EN ISO 14174:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Topniki do spawania łukiem krytym -- Oznaczenie PN-EN ISO 14175:2009 Materiały dodatkowe do spawania -- Gazy i mieszaniny gazów do spawania i procesów pokrewnych PN-EN ISO 14341:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych Klasyfikacja PN-EN ISO 16834:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe, druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja PN-EN ISO 17632:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu i bez osłony gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 7 PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości -- Oznaczenie PN-EN ISO 18276:2008 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie gazów i bez osłony gazowej stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja Badania nieniszczące PN EN ISO 5579:2014-02- Badania nieniszczące. Ogólne zasady radiograficzne badań materiałów metalicznych za pomocą promieniowania X i gamma. PN EN ISO 3452-1:2013-08- Badania nieniszczące. Badania penetracyjne. Zasady ogólne PN EN ISO 16810:2014-06- Badania nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Część 1. Zasady ogólne PN-EN ISO 17636-1:2013-06: Badania nieniszczące złączy spawanych: Badania radiograficzne złączy spawanych PN-EN ISO 11666:2011 Badanie nieniszczące złączy spawanych -- Badania ultradźwiękowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO 10675-1:2013-12 Badania nieniszczące spoin -- Część 1: Ocena złączy spawanych ze stali, niklu, tytanu i ich stopów na podstawie radiografi -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO 17635:2010 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Zasady ogólne dotyczące metali PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania wizualne PN-EN ISO 23277:2010 Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania penetracyjne złączy spawanych -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO 23278:2010 Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania magnetycznoproszkowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji Wymogi jakościowe PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli PN-EN 10025-1:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 1: Ogólne warunki techniczne dostawy PN-EN 10025-2:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 2: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych PN-EN 10025-3:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 3: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po normalizowaniu lub walcowaniu normalizującym PN-EN 10025-4:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 4: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po walcowaniu termomechanicznym PN-EN 10025-5:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 5: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych trudno rdzewiejących Antykorozja PN-EN ISO 1461:2011 Powłoki cynkowe nanoszone na żeliwo i stal metodą zanurzeniową -- Wymagania i metody badań PN-EN ISO 2808:2008 Farby i lakiery -- Oznaczanie grubości powłoki PN EN ISO 4042:2001/Ap1:2004 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery -- Próba odrywania do oceny przyczepności PN-EN ISO 7010:2012 Symbole graficzne -- Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa -- Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok PN-EN ISO 8501-2:2011
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 8 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok PN-EN ISO 8501-3:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni PN EN ISO 8502-2:2006- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 2. Laboratoryjne oznaczanie chlorków na oczyszczonych powierzchniach PN EN ISO 8502-3:2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 3. Ocena pozostałośći kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania PN EN ISO 8502-4:2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 4. Wytyczne dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby PN EN ISO 8502-5:2005- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 5. Ocena chlorków na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania. PN EN ISO 4042:2001/Ap1:2004 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN EN ISO 10683:2004 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN ISO 8503-1:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej -- Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej PN-EN ISO 8503-2:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Sposób postępowania z użyciem wzorca PN-EN ISO 8503-3:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem mikroskopu PN-EN ISO 8503-4:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego PN-EN ISO 8503-5:2006 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Część 5: Metoda taśmy replikacyjnej oznaczania profilu powierzchni PN EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie PN EN ISO 12944-2:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk PN EN ISO 12944-3:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 3: Zasady projektowania PN EN ISO 12944-4:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni PN-EN ISO 12944-5:2009 Farby i lakiery -- Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich -- Część 5: Ochronne systemy malarskie
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 9 PN EN ISO 12944-6:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości PN EN ISO 12944-7:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich PN EN ISO 12944-8:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji PN EN ISO 10683:2004 Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN-ISO 10684:2006- Części złączne.powłoki cynkowe nanoszone metodą zanurzeniową Tolerancje wykonania PN-EN ISO 286-1:2011 Specyfikacje Geometrii Wyrobów (GPS) -- System kodowania ISO dla tolerancji wymiarów liniowych -- Część 1: Podstawy tolerancji, odchyłek i pasowań PN-EN ISO 286-2:2010 Układ tolerancji i pasowań ISO -- Tablice klas tolerancji normalnych oraz odchyłek granicznych otworów i wałków PN-EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne -- Klasyfikacja cięcia termicznego -- Specyfikacja geometrii wyrobu i tolerancje jakości PN EN ISO 10683:2004 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN 22768-1:1999 Tolerancje ogólne. Tolerancje wymiarów liniowych i kątowych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. PN-EN 22768-2:1999 Tolerancje ogólne. Tolerancje geometryczne elementów bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. Deklaracje zgodności PN - ISO 10005:2007P ; Systemy Zarządzania jakością - wytyczne dotyczące planów jakości PN EN ISO/IEC 17000 Terminologia i zasady ogólne PN EN ISO/IEC 17050-1 Ocena zgodności. Deklaracja zgodności składana przez dostawcę. Część 1 - Wymagania ogólne PN EN ISO/IEC 17050-2 Ocena zgodności. Deklaracja zgodności składana przez dostawcę. Część 2 - Dokumentacja wspomagająca 1.4. Dokumentacja wykonawcza (warsztatowa) W skład dokumentacji wykonawczej (warsztatowej) warsztatowej wchodzą: zatwierdzona dokumentacja część konstrukcyjno-mechaniczna włącznie ze spisami rysunków warsztatowych,, zatwierdzone plany spawania (o ile wymagane, dla firmy obcych plany spawań sporządzają technolodzy warsztatu wytwórczego) spisy części wysyłkowych, instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego, niniejsze WTWIOW,.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 10 2. WYMAGANIA TECHNICZNE 2.1. Podstawowe zespoły instalacji. W skład instalacji odbioru i transportu pyłu z lejów elektrofiltrów i lejów pod rektorami SCR wchodzą: osprzęt lejów zsypowych pod elektrofiltrami i reaktorami SCR (część mechaniczna), zasuwy remontowe, zasuwy z napędami pneumatycznymi, dozowniki celkowe, zbiorniki pyłu z konstrukcją wsporczą i opodestowaniem, klapy migałkowe, klapy nad/pod ciśnienia na zbiornikach pyłu, mieszalnik popiołu z wodą, zespoły pneumatycznych pomp transportowych z rurociągiem transportowym, instalacji odpowietrzenia zbiorników popiołu pod elektrofiltrami, rury zsypowe z lejów SCR z zawieszeniami, układy zasilania sprężonego powietrza i wody w tym układy pomiarowe zużycia tych mediów, instalacja hydrauliki pod elektrofiltrami. 2.2. Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna System Jakości w trakcie wykonawstwa warsztatowego winien zapewniać sprawdzanie i odbiór części i podzespołów w oparciu o dokumentację techniczną oraz niniejsze warunki techniczne. Dokumentacja techniczna jest tak opracowana, że uwzględnia już na poszczególnych rysunkach wykonawczych urządzeń i zespołów instalacji, podziały montażowe poszczególnych elementów na części do wysyłki. Dokumentacja konstrukcyjna, warsztatowa zawiera wszystkie niezbędne wymiary, przekroje oraz rozwinięcia potrzebne przy wykonawstwie i sprawdzaniu wykonanych części. Tolerancje i odchyłki wymiarów patrz pkt.3.4. Wszelkie zmiany wymiarów są obowiązujące o ile są uwierzytelnione podpisem i pieczątką konstruktora dokonującego zmiany. Każdy rysunek zaopatrzony jest w specyfikacje materiałowe (wykazy części) Do dokumentacji konstrukcyjnej przynależne są spisy części urządzenia (wykaz elementów wysyłkowych) oraz plany spawania (o ile wymagane). Wszelkie zmiany materiałowe są obowiązujące o ile są potwierdzone podpisem i pieczątką konstruktora, względnie Działu Technologicznego dokonującego zmiany. Dokumentacja konstrukcyjna nie określa naddatków technologicznych. Szczegółowe zalecenia dotyczące połączeń spawanych opracować winien Główny Spawalnik w oparciu o wymienione w poniższym opracowaniu obowiązujące normy PN EN i ISO, oraz ewentualne dodatkowe wymogi ujęte w zapisach kontraktowych Dział Techniczny Przygotowania Produkcji (Gł. Spawalnik) winien uwzględnić w procedurach wykonawczych obowiązek wykonania badań spoin technologicznych zgodnie z obowiązującymi normami PN EN i planami spawania.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 11 2.3. Dokumentacja technologiczna Dokumentacja technologiczna winna zapewnić wykonanie części zgodnie z warunkami narzuconymi przez obowiązującą dokumentację konstrukcyjną, planami spawania oraz niniejszymi warunkami technicznymi. Karty technologiczne, plany spawania wraz z dokumentacją konstrukcyjną są podstawą do prowadzenia kontroli międzyoperacyjnych części po zakończeniu poszczególnych operacji. Dokumentacja technologiczna winna określać wymiar materiału wyjściowego, sposób wykonawstwa, rodzaj stosowanego oprzyrządowania oraz szablonów i przyrządów kontrolno- pomiarowych w trakcie odbioru. Uwaga: Dokumentacja technologiczna winna przewidywać i określać sposób montażu próbnego. Dokumentacja technologiczna powinna uwzględniać wytyczne przygotowania krawędzi pod spoiny montażowe. W zakresie wykonawstwa warsztatowego jest przygotowanie krawędzi konstrukcji stalowych do spawania na montażu. 2.4. Dokumentacja odbiorcza części z dokumentacji Dla elementów wykonanych w kooperacji, a wchodzących w skład poszczególnych zespołów instalacji odbioru dokonuje kontrola jakości wytwórcy- wystawiając stosowne protokoły odbioru. Prawidłowość wykonania elementów przez kooperanta podlega niezależnej weryfikacji przez kontrolę jakości Rafako SA przy udziale projektantów z ZIOS Rafako w Pszczynie. 2.5. Spis części urządzenia Ze względu na wysyłkę poszczególnymi podzespołami, należy sprawdzić w oparciu o spis części urządzenia kompletność poszczególnych podzespołów. Podzespół nie może być uznany za gotowy, o ile nie zawiera wszystkich części określonych rysunkami wymienionymi w poszczególnych pozycjach spisu części urządzenia. Spis części urządzenia sporządza biuro wykonujące dokumentację. Wszelkie zmiany muszą być uwierzytelnione pieczątką i podpisem. 3. WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE Wymagania ogólne: Nadzór spawalniczy wg PN-EN ISO 14731:2008 Spawacze świadectwo egzaminu wg PN-EN 287-1:2011 Standardowe wymagania jakości w spawalnictwie wg: PN-EN ISO 3834-1:2007 PN-EN ISO 3834-3:2007 PN-EN ISO 3835-5:2007AC Zatwierdzone dokumenty produkcyjne w tym: - spis rysunków warsztatowych wg wymagań klienta, - rysunki warsztatowe, - plany spawania (tylko na wykonawstwo w Rafako), - lista dokumentów związanych z systemem jakości, kontroli i odbiorów
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 12 3.1. Wymagania dla materiałów, urządzeń i wyrobów gotowych. Materiały użyte do wykonania części, zespołów i podzespołów instalacji powinny być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną i związanymi z nią normami. Zastosowanie materiału zastępczego jest dopuszczalne, jeżeli własności mechaniczne lub eksploatacyjne materiału zastępczego nie są gorsze od własności materiału przewidzianego dokumentacją. Zmiany materiałowe podlegają pisemnemu zatwierdzeniu przez ZIOS RAFAKO Pszczyna. Wszystkie materiały dostarczone do zakładu powinny być trwale oznakowane i posiadać stosowne atesty zgodnie z obowiązującymi normami EN w tym: dla stali S235JR i S235JRG2 wg PN EN 10025-6+A1:2009 -Świadectwo jakości 2.2 - zgodnie z PN-EN 10204:2006 dla pozostałych gatunków stali wg PN EN 10025-6+A1:2009 -Świadectwo badania odbiorowego 3.1 - zgodnie z PN-EN 10204:2006 Dla wyrobów ze stali gatunku S355 wg PN EN 10025-6+A1:2009; przeznaczonych na konstrukcje spawane w zamówieniu należy zażądać podania analizy wytopowej następujących 14 pierwiastków i zamieszczenia ich w świadectwie odbioru: C, Si, Mn, P, S, AL, N, Cr, Cu, Mo, Ni, Nb, Ti, V, przy tym dla grubości wyrobu równej lub poniżej 30mm w analizie wykopowej należy spełnić wymóg maksymalnej zawartości 0,18%C, jeżeli zawartość Ti, Nb lub V >0,03% przestemplowanie dla materiałów od PN-EN 10 204:2006-3.1 skontrolowane świadectwa materiałowe, dopuszczenie mat. wg PN-EN 10204:2006 materiały powinny być nowe (nie starsze niż rok od daty ich zamówienia przez zamawiającego) i atesty poświadczające datę ich wyprodukowania. Zasadniczy odbiór jakościowy materiałów przeznaczonych na wykonanie elementów instalacji prowadzi Dział Kontroli Jakości Rafako. Podstawowymi dokumentami odbioru są: zgodność z odpowiednimi normami, odpowiednie procedury Systemu Jakości, dowód dostawy oraz kopia zamówienia zawierająca: wykaz rysunków względnie norm, określających podstawowe cechy materiału lub półwyrobu, warunki techniczne odbioru, oraz żądane przez klienta dokumenty kontroli wyrobów stalowych wg załączników (np. świadectwa, atesty w jęz. polskim itp.) świadectwa materiałowe - dopuszczenie materiałów wg PN-EN 10204:2006 (w jęz. polskim) W oparciu o powyższe dokumenty sprawdza się: a) materiały hutnicze pod względem wymiarów, kształtu i innych cech określonych w przedmiotowych normach, sprawdzenie występowania szkód transportowych, jakość powierzchni, wymaganych atestów, oraz zgodności oznaczeń z dowodem dostawy i dokumentem kontroli wyrobu stalowego, kontrola oznakowania b) inne materiały i półwyroby
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 13 pod względem zgodności wymiarów w oparciu o katalogi, rysunki i warunki techniczne określone w zamówieniu i podanych normach, sprawdzenie występowania szkód transportowych, zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości producenta kontrola oznakowania c) elementy z kooperacji pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, wymiarów poprzez wykonanie pomiarów parametrów podanych w charakterystykach elementów oraz protokołach odbioru, sprawdzenie występowania szkód transportowych, zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości producenta, certyfikat CE- deklaracja zgodności, kontrola oznakowania, d) wyroby gotowe pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, specyfikacją techniczną określoną w dokumentacji technicznej, przedmiotowymi normami oraz danymi zawartymi w świadectwach jakości i protokołach odbiorowych producenta lub dostawcy. certyfikat CE- deklaracja zgodności sprawdzenie występowania szkód transportowych, kontrola oznakowania 3.2. Tolerancje i odchyłki wymiarów. W dokumentacji konstrukcyjno-warsztatowej podano na rysunkach wymagane wymiary nominalne, a dla elementów, które powinny spełniać szczególne wymagania podano także klasy dokładności wykonania, tolerancje i odchyłki graniczne wymiarów oraz tolerancje kształtu i położenia. Dla wymiarów nominalnych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują następujące tolerancje wykonania i odbioru: Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 wg PN-EN 1090-2+A1:2012 Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg PN-EN ISO 5817:2014 -poziom jakości C - wymagania średnie Wykonanie i odbiór elementów, dla wymiarów które na rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji, obowiązują tolerancje wg PN EN ISO 13920:2000 - wymiarów liniowych tolerancje: klasa B - tolerancje dla wymiarów kąta : klasa B - tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa F lub G wg danych na rysunku
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 14 3.3. Kontrola międzyoperacyjna części. 3.3.1. Kontrola międzyoperacyjna. Obejmuje sprawdzenie wymiarów i jakości wykonania części po poszczególnych operacjach. Kontroli należy poddać wszystkie sztuki w partii o wielkości do 40 szt. W partiach o wielkości powyżej 40 szt. sprawdzać: wykonanie pierwszej sztuki, a następnie wyrywkowo w trakcie wykonawstwa nie mniej jednak niż co piątą. 3.3.2. Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach kontrolnych. UWAGA: Dla spoin montażowych (jeśli występują) krawędzie elementów należy przygotować na warsztacie (wykonać ukosowania fazowania itp.) a następnie zabezpieczyć taśmą samoprzylepną. Ukosowania nie są oznaczane na dokumentacji typ przygotowania określa spawalnik na warsztacie na podstawie założonej spoiny montażowej. W przypadku niejasności należy skontaktować się z projektantem prowadzącym. Należy zwrócić szczególną uwagę w tym zakresie podczas odbiorów kontrolnych. 3.3.3. Gładkość powierzchni. Musi odpowiadać wymogom dokumentacji technicznej zgodnie z przewidzianym procesem technologicznym wykonawstwa. 3.3.4. Wygląd zewnętrzny części powierzchnie części stalowych i innych nie mogą wykazywać pęknięć, zawalcowań, wżerów, wgłębień, uszkodzeń mechanicznych, rdzy itp. ostre krawędzie powinny być stępione, zaś zadziory i inne pozostałości obróbki usunięte i wygładzone, 4. SPAWANIE WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY Dokumentacja konstrukcyjna podaje podstawowe wymagania i parametry spoin dla wszystkich spawanych elementów. Dobór materiałów do spawania i szczegółowe wymagania, oraz warunki wykonania określa Główny Spawalnik w oparciu o wymagania klienta stosownie do podanej klasy konstrukcji, typu spoiny i zastosowanej metody spawania. Spawanie elementów ciśnieniowych podlegających dyrektywie ciśnieniowej 2014/68 UE, musi być zgodne z wymaganiami normy EN 13445 (i jej załączników) oraz stosownym przepisom odbiorowym UDT. 4.1. Wymagania ogólne. a) Wszystkie połączenia spawane należy wykonać w oparciu o wymagania określone w przytoczonych normach, z jednoczesnym uwzględnieniem wymagań Zamawiającego. W szczególności dotyczy to:
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 15 doboru elektrod lub drutu spawalniczego stosownie do łączonych materiałów, doboru parametrów spawania, stosowanego sprzętu i urządzeń spawalniczych, kwalifikacji spawaczy, warunków spawania, metodyki kontroli itp. b) Aktualne świadectwo kwalifikacji dla materiałów i procesów spawalniczych wg PN-EN ISO 3834-1:2007 PN-EN ISO 3834-2:2007 PN-EN ISO 3834-3:2007 PN-EN ISO 3834-5:2007AC c) Aktualne świadectwa spawalnicze (Lista wykonujących prace spawaczy) wg PN-EN 287-1:2011 d) Aktualne świadectwa i badania dokumentujące proces techn. wg: PN-EN ISO 15607:2007 PN-EN ISO 15609-1:2007 PN-EN ISO 15614-1:2008 PN-EN ISO 15612:2006 e) Nadzór spawalniczy zgodnie z PN-EN ISO 14731:2008 f) Personel badań nieniszczących zgodnie z PN EN ISO 9712 g) Technologia spawania łukowego wg PN-EN ISO 15607:2007, PN-EN ISO 15609-1:2007 h) Materiały dodatkowe do spawania zgodnie z EN między innymi PN-EN ISO 14175:2009 PN-EN ISO 14341:2011 PN-EN ISO 14171:2010 PN-EN ISO 18275:2012 PN-EN ISO 17632:2011 PN-EN ISO 14174:2012 PN-EN ISO 16834:2012 PN-EN ISO 18276:2008 lub ewentualnie innymi zastrzeżonymi w kontrakcie, i) Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie wg: PN-EN ISO 3834-1:2007, PN- EN ISO 3834-2:2007, PN-EN ISO 3834-3:2007, PN-EN ISO 3834-5:2007AC j) Wszelkie połączenia spawane winny być wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi na odpowiednich rysunkach, k) Miejsca wokół spoin dokładnie oczyścić z odprysków, zaś wszelkiego rodzaju nadlewy zeszlifować na przylgach przyłączeniowych, l) Klasa konstrukcji spawanej: dla konstrukcji wsporczej EXC3, dla pozostałych elementów EXC2 wg normy PN-EN 1090-2+A1:2012. m) Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg PN-EN ISO 5817:2009- poziom jakości B dla konstrukcji wsporczej, pozostałe elementy poziom jakości C n) Przygotowanie brzegów do spawania stali wykonać zgodnie z PN-EN ISO 9692-1:2008 PN EN ISO 9692-2:2002 PN EN ISO 9692-4:2004 Uwaga: w zakresie warsztatu jest przygotowanie krawędzi konstrukcji dla spawania montażowego o) elektrody do spawania wg PN-EN ISO 2560:2010 p) gatunki elektrod dobierać w zależności od spawanego materiału.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 16 4.2. Czynności kontrolne przed spawaniem. Kontrola materiałów spawanych - obejmuje sprawdzenie stanu technicznego oraz zgodności gatunku i materiałów z dokumentacją techniczną, znakami identyfikacyjnymi na materiale oraz atestami producenta. Kontrola kwalifikacji spawaczy. Do spawania winni być dopuszczeni tylko wykwalifikowani spawacze, posiadający odpowiednie uprawnienia Ważność uprawnień powinna być potwierdzona w Książce Spawacza lub Świadectwie Egzaminu Uprawniającego. Dla spawaczy obowiązuje jako minimalny wymóg PN-EN 287-1:2011 Kontrola przygotowania materiałów (konstrukcji) do spawania - obejmuje sprawdzenie zgodności wykonania rowków do spawania w zakresie metody, rodzaju i ukosowania, odchyłek wymiarowych, jakości powierzchni z wymaganiami dokumentacji technicznej, stanu oczyszczenia brzegów rowka z rdzy, farb, smarów, zawilgocenia, prawidłowości złożenia elementów do spawania zgodnie z planami spawania oraz między innymi zgodnie z: - PN-EN ISO 9013:2008 - PN EN ISO 9692-1:2008, - PN EN ISO 9692-2:2002, - PN EN ISO 9692-4:2004, Kontrola spoin sczepnych - obejmuje sprawdzenie kolejności wykonania spoin sczepnych, rozmieszczenia, ilości, grubości i długości spoin sczepnych, jakości, ze szczególnym uwzględnieniem pęknięć. 4.3. Kontrola przebiegu procesu spawania. Obejmuje sprawdzenie: parametrów spawania zgodnie z Kartami technologicznymi spawania i zatwierdzonymi planami spawania, kolejności układania ściegów i spoin, czyszczenia poszczególnych warstw, parametrów procesu spawania, w szczególności: temperatury podgrzewania, temperatury warstwy pośredniej, energii rozciągania, jakości wykonywanych warstw i spoin, znakowania spoin przez spawaczy 4.4. Wykonanie spoin. Minimalne wymagania dotyczące jakości spoin spawalniczych wg PN-EN ISO 5817:2014 - poziom C, o ile karty kontrolne nie zawierają żadnych dalszych obostrzeń. 4.5. Kontrola spoin badanie złącz spawanych. Badanie złącz spawanych prowadzić w oparciu o: PN EN 970: 1999 Kontrola wizualna PN EN 1289:2000/A1:2005 - Badania penetracyjne PN EN 1290:2000/A1:2005 Badania magnetyczno-proszkowe PN EN 1714:2002/A1:2005 Badania ultradźwiękowe - klasa badania B PN EN 1435:2001/A1:2005 - Badania rentgenograficzne klasa badania A Elementy (EXC2)
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 17 Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym wizualnym ( VT) poddać 100% złączy spawanych. Podczas kontroli wizualnej sprawdzać: strukturę utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar a spoin pachwinowych -klasa C wg PN-EN ISO 5817:2014 Spoiny poprzeczne pachwinowe rozciągane lub ścinane - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2 pkt. 12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny poprzeczne czołowe z pełnym i niepełnym przetopem (złącza krzyżowe i "T") - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2 pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny czołowe poprzeczne rozciągane z pełnym i niepełnym przetopem - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2 pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT" Spoiny gazoszczelne: 100% całkowitej długości spoin włącznie ze wszystkimi stykami teowymi i krzyżowymi : PT lub MT Spoiny technologiczne: wymagają zgody projektanta konstrukcji, który określa warunki wykonania spoin Badanie produktów stalowych o podwyższonych własnościach plastycznych prostopadle do powierzchni wyrobu przy obciążeniach działających w kierunku grubości - jeśli wymagane dokumentacją - Wykonać zgodnie z norma PN EN 10164 - Wymagana próba Z, klasa badania Z25 Badania ultradźwiękowe "S2" wg PN EN 10160 - jeśli wymagane dokumentacją Wymagania jakości spawania wg PN EN ISO 3834-3 Uwaga: Jeśli na jednym podzespole ilość złączy wykonywanych wg tego samego WPS jest powyżej 5 to dopuszcza się (zgodnie z normą PN-EN 1090-2) minimalną długość badanych spoin 900mm Jeżeli podczas badania losowego stwierdzone zostaną niezgodności spawalnicze, które przekraczają dopuszczalne wartości graniczne dla niezgodności spawalniczych to zakres badań musi być zwiększony. Kontrola przygotowania spawów - kształt spoiny, czystość i dopasowanie wg PN-EN ISO 9692-1:2008 PN EN ISO 9692-2:2002 PN EN ISO 9692-4:2004 oraz zgodnie z planami spawania, Uwaga: w zakresie wykonawstwa warsztatowego jest przygotowanie krawędzi pod spawy montażowe (jeśli występują) 4.6. Odbiór złączy spawalniczych. Protokół winien między innymi zawierać: nazwę elementu na którym przeprowadzono badania, określenie rodzaju i ilości przeprowadzonych badań, wyniki badań, podpisy komisji. Odstępstwa od parametrów podanych w dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej są niedopuszczalne.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 18 5. WYMAGANIA I ODBIÓR POSZCZEGÓLNYCH ZESPOŁÓW INSTALACJI Uwagi ogólne: W zakresie ogólnej oceny jakości i estetyki wykonania, poszczególne części, podzespoły i zespoły instalacji muszą odpowiadać wymaganiom podanym w normie PN-EN 1090-2+A1:2012, a ponadto następującym kryteriom: powierzchnie części stalowych, staliwnych i żeliwnych nie mogą wykazywać pęknięć, wżerów, uszkodzeń mechanicznych, rdzy i innych zanieczyszczeń jak również zawalcowań i rozwarstwień w przypadku blach stalowych i rur zgrzewanych, powierzchnie obrabiane wszystkich części muszą posiadać gładkość zgodną z dokumentacja techniczną, ostre krawędzie po obróbce mechanicznej i paleniu muszą być stępione przez piłowanie lub szlifowanie, odpryski powstałe przy spawaniu muszą być usunięte, a powierzchnie przyległe gładkie.. 5.1. Urządzenia instalacji W zakresie odbiorów jakościowych urządzeń są także próby ruchowe mechanizmów i pracy urządzeń na sucho. W szczególności; Dla zasuw płaskich remontowych i z napędami: Próby otwarcia i zamknięcia zasuw, sprawdzenie płynności tych operacji oraz właściwe dokręcenie dławika zasuwy. Dla klap migałkowych: Próba swobody ruchu klapy oraz sprawdzenie szczelności klapy w stanie zamkniętym oraz właściwego położenia blokady zamknięcia. Dla dozowników celkowych: Sprawdzenie szczeliny pomiędzy wirnikiem a korpusem. Sprawdzenie luzu na łańcuchu przekładni łańcuchowej, 2 godzinny ruch próbny dozownika z motoreduktorem ze sprawdzeniem głośności pracy i pomiarem poboru prądu. Dla mieszalników popiołu z wodą: Sprawdzenie szczeliny pomiędzy komorami korpusu. Sprawdzenie kąta króćca zasilania wody w korpusie. Sprawdzenie mechanizmu klapy zamykającej. Sprawdzenie mechanizmu otwarcia wziernika. Dla klap nad/pod ciśnienia: Sprawdzenie wartości ciśnień/podciśnień przy jakich klapa się otwiera. Dla pneumatycznej pompy transportowej Zbiornik pompy transportowej jest zbiornikiem ciśnieniowym podlegającym Dyrektywie ciśnieniowej 2014/68 UE, wymaganiom normy EN 13445 oraz stosownym przepisom UDT.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 19 6. KONTROLA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO Malowanie i konserwacja części powinny być wykonane zgodnie z wytycznymi zawartymi w Instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego nr 600023-A95002A W tym: Wstępne przygotowanie powierzchni wg PN EN ISO 12944 4:2001 Nadzór i wykonanie prac malarskich wg PN EN ISO 12944 7:2001 7. OPAKOWANIA, ZNAKOWANIE I KONTROLA ZNAKOWANIA Dla prawidłowego składowania i montażu oraz kontroli ilościowej każdy element zespołu lub podzespołu wysyłany indywidualnie winien być oznakowany widocznie i trwale zgodnie ze spisem części wysyłkowych i wymogami kontraktowymi Dopuszczenie do wysyłki: sprawdzenie kompletności części, załączenie formularza dopuszczenia do wysyłki. Oznaczenie wysyłek: do składników (poszczególnych części) każdorazowo muszą być dołączone specyfikacje oraz wymagane dokumenty zgodnie z kontraktem, oznakowanie elementów konstrukcyjnych (o ile w zapisach kontraktowych nie ma innych wymagań i zastrzeżeń) Znakowanie wykonać należy farbą olejną bezpośrednio na przedmiotach gabarytowo większych lub częściach małych na specjalnych metalowych wywieszkach (o ile zapisy kontraktowe nie stanowią inaczej). Wielkość cyfr i liter przy oznakowaniu bezpośrednim na przedmiotach min 40 mm, a na wywieszkach min 10 mm (o ile zapisy kontraktowe nie stanowią inaczej). Przy wysyłce rur lub innych materiałów liczonych w metrach bieżących należy dodatkowo na protokole PW oraz przy oznakowaniu za znakiem rozpoznawczym podać ilość metrów bieżących np. 35 mb. 7.1. Znakowanie kontrolne. Każda kontrola wykonana przez Dział Kontroli Jakości jest odnotowywana w dokumentach kontrolnych. Znaki KJ są dowodem przeprowadzonych czynności kontrolnych oraz stwierdzeniem, że dany element jest zgodny z obowiązującymi rysunkami, normami, warunkami technicznymi lub wzorami. Znakowanie kontrolne winno dodatkowo odpowiadać wymogom kontraktowym (ile takie są wymagane). 7.2. Znakowanie półwyrobów i wyrobów z metali nieżelaznych. Kontrola materiałowa przy przyjmowaniu półwyrobów sprawdza cechy materiałowe. Wszystkie wyroby lub półwyroby z metali nieżelaznych winny bezwzględnie być zaopatrzone w cechę materiałową dla danego metalu.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 20 7.3. Kontrola opakowania i wytyczne do wykonawstwa oraz pakowanie elementów. Opakowanie elementów instalacji ma na celu zabezpieczenie ich przed uszkodzeniem, oraz zabezpieczenie drobnych części przed rozproszeniem i zaginięciem, a także ma usprawnić i ułatwić ekspedycję gotowego wyrobu. Jednocześnie opakowanie ma na celu zabezpieczenie wysyłanych elementów przed działaniami atmosferycznymi na plac budowy. Sprawdzić kompletność dokumentacji obowiązującej przy wysyłce w skrzyniach i sprawdzić czy jest właściwie zabezpieczona, 8. DOKUMENTACJA ODBIORCZA Dokumentacja odbiorcza winna odpowiadać wymogom określonym w zapisach kontraktowych Techniczną dokumentację odbiorczą sporządza Dział kontroli Jakości (w przypadku kooperacji na podstawie dokumentacji odbiorowej wykonanej przez kooperanta) Bez kompletnej dokumentacji odbiorczej nie może być zwolniona żadna wysyłka. 8.1. Dokumentacja kontroli jakości. Kontrola jakości wykonania obowiązuje w całym okresie wykonawstwa, aż do odbioru końcowego całego podzespołu lub urządzenia. W skład dokumentacji kontroli jakości wchodzą: rysunki poglądowe, listy rewizji rysunków, instrukcje spawalnicze, plany prac spawalniczych i plany badań zgodnie z wymaganiami klienta dziennik spawania, zestawienie świadectw kwalifikacji spawaczy (lub lista), plany spawania, plany kontroli, protokoły z badań kontrolnych, dopuszczenie, badania technologiczne lub potwierdzone listy badań technologicznych (o ile są wymagane), zestawienie badań nieniszczących, zaświadczenia o próbach szczelności i ciśnieniowych, badania ochrony powierzchniowej (nakładanie powłok, ochrona antykorozyjna, ocynkowanie), protokoły wymiarowe (o ile są takie wymagane), protokoły badań kontrolnych materiałów, świadectwa materiałów, lista świadectw materiałowych, atesty dla zaworów bezpieczeństwa, sprawozdania z badań przeprowadzanych przez uprawnione urzędy nadzorcze wobec el. ciśnieniowych wyniki prób pracy i pozostałych badań specjalnych (o ile są wymagane). ewentualnie inne zastrzeżone zapisami kontraktowymi protokoły z próbnego montażu.
Projekt wykonawczy 600023 2017-04-26 21 21 9. WYSYŁKA CZĘŚCI Organizację transportu części należy oprzeć na Specyfikacji wysyłkowej danego zespołu lub urządzenia. Wysyłka części dokonywana jest w oparciu o warunki ujęte w kontrakcie względnie w Instrukcji dostarczonej przez Zamawiającego. 9.1. Transport elementów. Transport elementów wrażliwych na uszkodzenia Elementy takie ja, napędy, osprzęt elektryczny i AKPiA wymagają szczególnej uwagi i ostrożności przy transporcie. Transport tych elementów dopuszczalny jest w specjalnych opakowaniach dostarczonych przez producenta wraz z wyrobem. Szczegółowe wskazówki odnośnie transportu określają oznakowania na opakowaniach oraz instrukcje producenta. 10. ZAŁĄCZNIKI. Plan Kontroli i Badań, Instrukcja Zabezpieczenia Antykorozyjnego nr 600023-A95002A