DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA Półautomat spawalniczy SYNERMIG 401 PRODUCENT: OZAS Sp. z o.o.

Transkrypt

1 DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA Półautomat spawalniczy SYNERMIG 401 PRODUCENT: OZAS Sp. z o.o. Przedsiębiorstwo Produkcyjno - Handlowe OPOLE, ul. A. Struga 10 tel. (0-77)547247, fax (0-77) ozas@ozas.com.pl

2 SPIS TREŚCI str. 1. Wstęp Dane techniczne Warunki eksploatacji Opis techniczny Instrukcja eksploatacji Zalecenia technologiczne spawania MIG/MAG Instrukcja bhp Konserwacja urządzenia Przechowywanie i transport Specyfikacja kompletowania Wykaz części zamiennych Załączniki: schemat ideowy urządzenia SYNERMIG-401 s. 33 schemat ideowy zespołu podającego ZP-26 s. 34 2

3 1. Wstęp. Półautomat spawalniczy SYNERMIG 401 przeznaczony jest do spawania metodą MIG, MAG oraz MMA. W wersji podstawowej urządzenie przystosowane jest do spawania w trybie pracy PULS (łuk impulsowy) i STANDARD stali konstrukcyjnych zwykłej jakości, stali wysokostopowych typu 18-8 oraz stopów aluminium (AlMg5 i AlSi5). Półautomat stanowi wersję rozwojową półautomatu spawalniczego SYNERMIG 400. W urządzeniu zastosowano szereg ulepszeń, poprawiono własności technologiczne i zmieniono interfejs użytkownika. W półautomacie zastosowano nowoczesne, inwertorowe źródło prądu współpracujące z zespołem podającym ZP-26 wyposażonym w układ stabilizacji prędkości podawania drutu elektrodowego. Urządzenie posiada mikroprocesorowy układ sterowania zapewniający synergiczne zadawanie parametrów spawania w trybie PULS i STANDARD. Zastosowany system sterowania nowej generacji, umożliwia łatwy dobór optymalnych parametrów spawania w zależności od rodzaju i grubości materiału spawanego, gazu osłonowego oraz średnicy i rodzaju drutu elektrodowego. W wersji specjalnej urządzenie jest wyposażone w zestaw z drukarką do monitorowania prac spawalniczych. 3

4 2. Dane techniczne. Tabela 1 Napięcie zasilania Zabezpieczenie sieci zasilającej 3x380 V + PE, 50 Hz 3x400 V + PE, 50 Hz 35 A Znamionowy pobór mocy 23 kva Prąd pobierany z sieci 35 A Współczynnik mocy λ 0,71 Sprawność η 83% Poziom zakłóceń radioelektrycznych nienormalizowany Klasa izolacji F Stopień ochrony: źródła prądu IP23 zespołu podającego Znamionowy prąd spawania przy P100% Zakres prądu spawania IP A Napięcie wtórne stanu jałowego 58 V Średnice drutu stalowego i aluminiowego Prędkość podawania drutu elektrodowego A 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm 0,8 20 m/min Regulacja czasu spawania punktowego 0,2 3,0 s Roboczy przepływ cieczy chłodzącej przy ciśn. 2,5 ba 1 dm 3 /min. (60 l/h) Temperatura w stanie ustalonym nie więcej niż: -na dopływie nie większa niż -na odpływie nie większa niż 60 o C 50 o C Pojemność zbiornika cieczy chłodzącej 5 dm 3 Płyn chłodzący przy temperaturze otoczenia - woda destylowana od 0 o C do + 40 o C - roztwór 30% Antifreeze Coolant do - 10 o C + 70% wody destylowanej Wymiary gabarytowe: źródła prądu 965 x 510 x 880 mm zespołu podającego Masa: źródła prądu 110 kg zespołu podającego 776 x 257 x 385 mm 13,5 kg Spełnienie wymogów bezpieczeństwa EN

5 3. Warunki eksploatacji. Środowiskowe warunki eksploatacji półautomatu spawalniczego SYNERMIG 401 przedstawiono w tab. 2. Pozostałe warunki eksploatacji muszą odpowiadać danym technicznym urządzenia wyspecyfikowanym w tablicy 1. Tabela 2 Temperatura otoczenia o C Wilgotność 20 o 40 o C Wysokość instalacja, do Środowisko 90% 60% 1000 m npm wolne od pyłów przewodzących i łatwopalnych, niskie zapylenie, nieaktywne chemicznie, emisji pól elektromagnetycznych o wysokim poziomie 4. Opis techniczny. W skład półautomatu spawalniczego SYNERMIG 401 (rys.1) wchodzą: - inwertorowe źródło prądu (A), - zespół podający ZP-26 (B), - uchwyt spawalniczy, - zestaw przewodów (elektrycznych, wodnych i gazowych). Inwertorowe źródło prądu Źródło prądu SYNERMIG 401 zawiera: inwertorowe źródło prądu dużej mocy, mikroprocesorowy układ sterowania i zadawania synergicznego, układ chłodzenia cieczą, pomocnicze układy zasilania. W dolnej części płyty czołowej urządzenia umieszczono: gniazdo przewodu sterowniczego, gniazdo zasilania zespołu podającego, gniazdo prądowe + / -, przyłącza przewodów chłodzenia wodnego. Z tyłu urządzenia umieszczono półkę i łańcuch do mocowania butli z gazem. Na płycie tylnej znajduje się gniazdo do podłączenia podgrzewacza CO 2 i wziernik poziomu cieczy chłodzącej. 5

6 Rys.1. Półautomat spawalniczy SYNERMIG

7 Na górnej płycie urządzenia umieszczono trzpień do mocowania zespołu podającego i wlew cieczy chłodzącej. Elementy sterowania i sygnalizacji umieszczono na płytach przednich źródła prądu i zespołu podającego. Na rys. 2 przedstawiono panel sterowania źródła prądu. Po prawej umieszczono przyciski załączenia I (1) i wyłączenia 0 (2) urządzenia. Po lewej umieszczono wyświetlacz programu pracy (3). W górnej linii wyświetlacza (6) wskazywany jest rodzaj gazu osłonowego. W linii środkowej (7) wskazywany jest rodzaj spawanego materiału lub metoda spawania. W prawym końcu linii, przed napisem mm wskazywana jest zalecana grubość spawanego materiału. W dolej linii wyświetlacza (8) wskazywane są kolejno: umowny numer programu spawania, średnica drutu elektrodowego spawanie: STANDARD/PULS. Pod wyświetlaczem umieszczono przyciski do zmiany programu. Przyciski (9), (10) służą do zmiany programu - metody spawania. Za ich pomocą należy wybrać żądany program spawania. Do przełączania urządzenia do spawania elektrodą otuloną (MMA) służy oddzielny przycisk (11). Przed włączeniem w tryb MMA należy się upewnić, że + źródła prądu nie dotyka nigdzie do obudowy lub do materiału spawanego. Aby włączyć tryb MMA należy nacisnąć przycisk (11) i przytrzymać 2 s do pojawienia się zmiany na wyświetlaczu. Tryb MMA można wyłączyć poprzez krótkie naciśnięcie jednego z przycisków (9), (10), (11). Przycisk (12) służy do zmiany średnicy drutu elektrodowego. Na wyświetlaczu powyżej przycisku należy ustawić odpowiadającą rzeczywistości średnicę drutu przyciskając przycisk Przycisk (12) odpowiednią ilość razy. (13) służy do zmiany trybu spawania: PULS/STANDARD. Wybrany tryb jest wyświetlany w postaci piktogramu umieszczonego nad przyciskiem. Należy pamiętać, że tryb PULSE nie jest dostępny dla spawania w czystym CO 2. Wybranie takiej kombinacji skutkuje sygnalizacją braku programu i blokadą urządzenia. Tryb PULSE przy spawaniu MMA odpowiada funkcji forsowania prądu przy zwarciach tzw. ARC FORCE. Przycisk bez oznaczenia (14) jest obecnie niewykorzystany. 7

8 Rys.2. Panel sterowania SYNERMIG

9 Aktualnie dostępne są następujące programy spawania: Tabela 3. No 1 PROGRAM SPECJALNY 1 No 2 Stop Al. Mg 5%, osłona Ar 100%, PULS / STANDARD No 3 Stop Al. Si 5%, osłona Ar 100% PULS / STANDARD No 4 Stal stopowa Cr Ni 199 / 1923, osłona Ar 98%, CO 2 2%PULS / STANDAR No 5 Stale niskostopowe SG 2(3), osłona Ar 82%, CO 2 18% PULS / STANDARD No 6 Stale niskostopowe SG 2(3), osłona CO 2 100% STANDARD No 7 PROGRAM SPECJALNY 2 No 8 Spawanie elektrodą otuloną MMA, STANDARD / ARC FORCE No 1..8 Programy użytkownika Programy specjalne oraz programy użytkownika są niedostępne. Na życzenie odbiorcy producent może wprowadzić w te miejsca programy specjalne niezbędne dla użytkownika. W konkretnych przypadkach wymagana jest każdorazowo konsultacja z producentem. Środkowy wyświetlacz (4) to miernik prądu i napięcia spawania. Miernik ten automatycznie przełącza się w różne tryby pracy. Podczas manipulacji pokrętłami zadania w czasie postoju miernik wskazuje orientacyjne, hipotetyczne wartości napięcia i prądu. Jednocześnie w panelu wyświetlacza programu pojawia się zalecana grubość spawanego materiału. Wielkości te należy traktować jako podpowiedź technologiczną. Oznacza to, że w rzeczywistości mogą one być nieco odmienne. Podczas spawania miernik pokazuje rzeczywiste, średnie wartości prądu i napięcia spawania. W urządzeniu wprowadzono kompensację pomiaru napięcia spawania, uwzględniającą rzeczywiste spadki napięcia na przewodach prądowych i uchwycie spawalniczym. Producent ustawia kompensację dla standardowego zestawu przewody prądowe / uchwyt. Zastosowanie innego zestawu wymaga zmiany nastawy kompensacji. Ze względów bezpieczeństwa zmiany nastawy powinny być wykonywane wyłącznie przez pracowników serwisu. Po zakończeniu spawania wartości prądu i napięcia zostają zapamiętane i zatrzymane w wyświetlaczu, co jest sygnalizowane świeceniem znaków pauzy obok liter A i V. Po zmianie wartości zadania mocy pokrętłem (23) na podajniku lub z przystawki bądź uchwytu ze zdalną regulacją, miernik znów zacznie pokazywać wartości hipotetyczne, znaki pauzy gasną. Po prawej stronie umieszczono wyświetlacz sygnalizacji niesprawności (5). Świecenie się dowolnego znaku światłem przerywanym oznacza niesprawność uniemożliwiającą pracę urządzenia. Światło ciągłe sygnalizuje tylko stan urządzenia i dotyczy dwóch piktogramów. 9

10 Tabela 4. światło pulsujące światło pulsujące światło pulsujące światło ciągłe światło pulsujące światło ciągłe brak zasilania obwodów wewnętrznych, zbyt niskie napięcie zasilania przegrzanie urządzenia brak przepływu przy pracującej pompie brak przepływu przy postoju pompy stan czuwania brak programu spawania praca z pamięcią Poniżej miernika znajduje się panel pracy z pamięcią. Tryb pracy z pamięcią służy do wykonywania szeregu powtarzalnych złączy spawanych. Użytkownik lub technolog spawalnik może wcześniej dobrać optymalne parametry dla określonych spoin, a spawacz wykonuje spoiny bez konieczności manipulowania nastawami. Zapamiętane zestawy parametrów można kolejno wywoływać zarówno podczas spawania, jak i podczas postoju. Przycisk (15) służy do załączania / wyłączania trybu pracy z pamięcią. Numer pamięci 1-4 (w obrębie danego programu spawania) wskazuje wyświetlacz (18). Pulsująca kropka obok cyfry wskazuje, że w danej komórce nie zapamiętano żadnego zestawu parametrów. Przycisk (17) służy do zmiany aktualnej końcówki pamięci 1 4 w obrębie programu spawania. Zmiany można dokonywać również za pomocą przycisku w przystawce zdalnej regulacji lub trójpołożeniowego przycisku w uchwycie UP DOWN. Po nastawieniu odpowiednich parametrów dokonuje się ich zapisu do pamięci. Do zapisu służy przycisk (16). Przyciśnięcie (przytrzymanie przycisku do momentu pojawienia się cyfry w okienku (ok. 2s) kończy proces zapisu. W dolnej części panelu znajdują się pokrętła korekcyjne. Pokrętło korekcji napięcia łuku (19) służy do zmiany zadanej programowo wartości napięcia w zakresie ± 25%. Pokręcanie tym pokrętłem prowadzi do wydłużania i skracania łuku spawalniczego. Pokrętło korekcji częstotliwości impulsów (20) służy do korekcji częstotliwości ± 25% wartości zadanej w trybie PULS. Pokrętło nastawy dynamiki dl/dt (21) służy do nastawy dynamiki odpowiedniej do metody i warunków spawania, w tym do długości i ułożenia przewodów prądowych. 10

11 Zakresy nastaw dynamiki są dobrane indywidualnie do każdego programu, co zapewnia użytkownikowi łatwiejszą nastawę. Na ścianie przedniej źródła, pod pokrywą zadajnika umiejscowione są następujące elementy: z lewej strony - potencjometr regulacji wysokości gorącego startu (do 2 stopni mocy). z prawej strony - potencjometr regulacji nachylenia zejścia z gorącego startu (minimalne nachylenie najdłuższy czas zejścia, ok.5s; maksymalne nachylenie najkrótszy czas zejścia, ok.0,5s). gniazda modułu rejestracji (opis w opcjonalnym module rejestracji parametrów). Zespół podający ZP-26 Zespół podający ZP-26 zawiera: 4 rolkowy zespół podający, mikroprocesorowy układ sterowania, układ regulacji prędkości obrotowej, instalację wodną i gazową. W tylnej części zespołu podającego umieszczono kasetę na drut elektrodowy. Na ścianie tylnej obudowy znajdują się niezbędne przyłącza: przewodu sterowniczego, przewodu zasilania 24V AC, przyłącze wodne, przyłącze gazowe, przyłącze silnoprądowe +. Na rys.3 przedstawiono płytę czołową zespołu podającego ZP-26. Po prawej u góry znajduje się główne pokrętło zadania mocy spawania (23). Wielkość zadania wskazuje dioda świecąca na obwodzie pokrętła. Współbieżnie ze zmianą zadania zmienia się prędkość podawania drutu, której wielkość można odczytać na wyświetlaczu (24). Zmiany wartości zadania mocy można dokonywać zarówno pokrętłem, jak i przyciskami góradół w uchwycie spawalniczym ze zdalną regulacją. Po podłączeniu przystawki zdalnej regulacji do gniazda (29) funkcję regulacji zdalnej przejmuje przystawka. Nie jest zatem racjonalne stosowanie przystawki i uchwytu ze zdalną regulacją jednocześnie. W trybie pracy z pamięcią nie można zmieniać wartości zadanych, a obydwa przełączniki przystawki lub uchwytu ze zdalną regulacją mają tą samą funkcję cyklicznej zmiany numeru pamięci

12 Rys.3. Płyta czołowa zespołu podającego ZP

13 Poniżej pokrętła zadania mocy umieszczono przełącznik trybów pracy (25). Pokręcając przełącznikiem w lewo/prawo można wybrać następujące tryby pracy: Tabela 5. spawanie ciągłe, w 2-takcie spawanie ciągłe, w 4-takcie spawanie ciągłe, w 4-takcie ze zwiększoną początkową wartością prądu ( HOT-START ) spawanie ciągłe, w 4-takcie z wypełnieniem krateru ( FILL-UP ) spawanie ciągłe, w 4-takcie z wypełnieniem krateru i zwiększoną początkową wartością prądu spawanie punktowe doraźne podawanie drutu doraźne otwarcie zaworu gazowego Pokrętło (26) służy do nastawy czasu spawania punktowego. Na płycie przedniej zespołu podającego znajdują się ponadto: przyłącze uchwytu spawalniczego (27), przyłącze przewodów cieczy chłodzącej z uchwytu (28). Wewnątrz kasety zespołu napędowego znajdują się: czterorolkowy zespół podawania drutu elektrodowego. Zespół ten składa się z dwóch rolek prowadzących drut elektrodowy i dwóch rolek dociskowych. Wymienne rolki podające mają nacięty na obwodzie rowek w kształcie V dla podawania drutów stalowych i w kształcie U dla aluminiowych. Na powierzchni bocznej rolek oznaczona jest średnica drutu, dla której należy stosować daną rolkę. Rolki przeznaczone do podawania drutów aluminiowych obok średnicy mają podany symbol Al. Rolki dociskowe mają powierzchnię gładką i nie podlegają wymianie. Siłę docisku rolek reguluje się za pomocą pokręteł znajdujących się w górnej części czterorolkowego zespołu napędowego. Zakres docisku odpowiadający danemu rodzajowi drutu elektrodowego podany jest na wewnętrznej części uchylnej osłony bocznej zespołu podającego. Zaleca się stosowanie minimalnych docisków zapewniających skuteczne podawanie drutu elektrodowego. Jest to szczególnie ważne przy drutach aluminiowych, które przy większych 13

14 dociskach ulegają deformacji, co w konsekwencji powoduje zakłócenia w procesie spawania. Nadmierny docisk przyczynia się również do obniżenia trwałości zespołu napędowego. Przełącznik prędkość dojazdowa / obniżona / normalna. Ustawiając w pozycji obniżona oznacza, iż rzeczywista prędkość podawania drutu do momentu zajarzenia łuku stanowić będzie 50% wartości zadanej. Z chwilą zajarzenia łuku prędkość wzrasta do wartości zadanej, której wielkość widać na wyświetlaczu. 5. Instrukcja eksploatacji. Półautomat SYNERMIG 401 należy ustawić na stanowisku, wyposażonym w punkt zasilania z sieci energetycznej 3x380V+PE (3x400V+PE) zabezpieczony bezpiecznikami o działaniu zwłocznym 35A i podłączyć zgodnie ze schematem połączeń zewnętrznych rys.4, w następujący sposób: 1. Butlę z gazem ochronnym należy ustawić na półce znajdującej się z tyłu źródła i zabezpieczyć łańcuchem przed możliwością wywrócenia. 2. Zdjąć kołpak ochronny z butli i na krótką chwilę odkręcić zawór, aby usunąć ewentualne zanieczyszczenia znajdujące się w łączniku. 3. Przykręcić do butli reduktor. W przypadku stosowania CO 2 do butli należy przykręcić podgrzewacz gazu, a następnie reduktor. Uwaga: W przypadku stosowania gazów obojętnych i mieszanek gazowych użycie podgrzewacza gazu jest niedozwolone. 4. Napełnić zbiornik układu chłodzenia płynem, tak aby jego poziom zaznaczony na wskaźniku umieszczonym na tylnej ścianie źródła prądu spawania osiągnął max, tj. 5dm 3 (5 l). W zależności od temperatury otoczenia należy stosować jako płyn chłodzący: - wodę destylowaną przy temperaturze 0 C do +40 C, - roztwór 30% Antifreeze + 70% wody destylowanej przy temperaturze do -10 C. 14

15 Rys.4. Schemat połączeń zewnętrznych półautomatu spawalniczego SYNERMIG

16 5. Dołączyć węże instalacji chłodzącej uchwytu do odpowiednich króćców podajnika oraz połączyć króćce znajdujące się na płycie tylnej podajnika z króćcami układu chłodzenia źródła prądu spawania, zwracając przy tym uwagę na to aby kolory oznaczające węże były zgodne z kolorami króćców. Uwaga: W przypadku stosowania uchwytów spawalniczych chłodzonych gazem (bez chłodzenia wodnego) obwód chłodzenia wodnego należy zamknąć za pomocą łącznika znajdującego się na wyposażeniu zespołu podającego. Łącznik należy umieścić pomiędzy króćcami do przyłączenia wyprowadzeń uchwytu, umieszczonymi na płycie przedniej zespołu podającego. Nie zaleca się podłączania łącznika do króćców wodnych umieszczonych w źródle prądu! Uwaga: Spawanie uchwytem chłodzonym cieczą przy jednoczesnym zamknięciu łącznika prowadzi do uszkodzenia uchwytu! Przygotowanie do spawania metodą MIG/MAG. W zależności od rodzaju materiału spawanego (stal lub aluminium) i średnicy drutu elektrodowego zespół podający należy wyposażyć w następujące elementy: - rolki podające, - rurkę prowadzącą mocowaną w tulei gniazda szybkomocującego zespołu podającego; dla drutów stalowych należy stosować rurki z wkładem spiralnym odpowiednie do średnicy elektrody, a dla drutów aluminiowych rurki stalowe, w które wprowadza się wystający z uchwytu spawalniczego odcinek wkładu teflonowego, Uchwyt spawalniczy należy wyposażyć odpowiednio w: - końcówkę prądową dostosowaną do średnicy drutu i rodzaju materiału (stal, aluminium), - wkład stalowy spiralny dla drutów stalowych lub wkład teflonowy dla drutów aluminiowych (wkłady w kolorze niebieskim przeznaczone są dla drutów 0,8, w kolorze czerwonym do 1,0 i 1,2 a w żółtym dla 1,6). Po odpowiednim wyposażeniu zespołu podającego i uchwytu spawalniczego należy podłączyć uchwyt do zespołu podającego poprzez złącze szybkomocujące. Po założeniu szpuli z drutem w kasecie należy wprowadzić koniec drutu poprzez ustnik i czterorolkowy zespół podający do rurki prowadzącej w tulei gniazda szybkomocującego, a następnie zablokować rolki dociskowe. Aby wprowadzić drut elektrodowy do uchwytu spawalniczego należy: załączyć źródło przyciskiem I na płycie czołowej. Podczas załączenia może być słyszalny hałas pochodzący od stycznika. Nie świadczy to jednak o uszkodzeniu stycznika i nie wpływa na niezawodność urządzenia. Po załączeniu, urządzenie będzie ustawione w stan, w jakim pracowało poprzednio. Zachowany zostaje program spawania, wielkość zadania mocy oraz tryb pracy z pamięcią, za pomocą przycisków (9, 10) wybrać dowolny program MIG/MAG - No 2, 3, 4, 5, 6, za pomocą pokrętła wyboru trybu pracy (25) na płycie czołowej podajnika wybrać opcję podawania drutu. 16

17 Po wykonaniu powyższych czynności należy wcisnąć przycisk na uchwycie spawalniczym, aby wprowadzić drut do uchwytu. Podczas wprowadzania drutu należy wyregulować docisk rolek zespołu napędowego oraz hamulec w kasecie na szpulę z drutem. Regulacja docisku. Aby poprawnie ustawić docisk rolek należy zluzować docisk do minimum. Przytrzymując drut palcami między podajnikiem a szpulą, należy stopniowo dokręcać pokrętło dociskowe pierwszej rolki do momentu, kiedy niemożliwe będzie zatrzymanie drutu. Następnie należy dokręcić pokrętło o pół obrotu oraz ustawić położenie pokrętła na drugiej parze rolek wg położenia pokrętła pierwszego. Regulacja hamulca szpuli. Śrubę dociskową hamulca szpuli należy tak wyregulować, aby zapewnić po zatrzymaniu napędu obrót szpuli na skutek bezwładności leżał w zakresie o. Kontrola przepływu gazu. W celu sprawdzenia i wyregulowania natężenia przepływu gazu osłonowego należy: odkręcić zawór przepływu gazu na butli i reduktorze, ustawić za pomocą pokrętła wyboru trybu pracy (25) w położeniu kontroli przepływu gazu, przy wciśniętym przycisku na uchwycie spawalniczym sprawdzić i wyregulować natężenie przepływu gazu na reduktorze butli. Strumień gazu osłonowego przy spawaniu stali należy ustawić w wielkości: Q = (10 12)d [l/min], natomiast przy spawaniu aluminium; Q = (5 6)d [l/min] gdzie: d [mm] - średnica drutu elektrodowego. Tabela 6. Zakres wielkości strumienia gazu osłonowego. D [mm] Q [l/min] stal aluminium 0, , , ,

18 Mniejsze wartości przepływu gazu należy stosować przy niskich natężeniach prądu (dolne położenie pokrętła zadania mocy (23), natomiast większe przy maksymalnych natężeniach prądu (górne położenie pokrętła zadania mocy (23). Zalecany przepływ gazu obowiązuje dla znormalizowanych warunków spawania półautomatycznego. W przypadku większych prędkości spawania, należy odpowiednio zwiększyć przepływ gazu osłonowego. Spawanie metodą MIG/MAG w trybie STANDARD 1. Wybrać tryb STANDARD ( ) za pomocą przycisku (13). 2. Za pomocą przycisków (9, 10) wybrać żądany program spawania. Numer programu i jego umowne oznaczenie pojawi się na wyświetlaczu (3) powyżej. 3. Za pomocą przycisku (12) wybrać odpowiednią średnicę drutu elektrodowego. 4. Pokrętło korekcji długości łuku (napięcia) (19) ustawić w położeniu środkowym Pokrętło nastawy dynamiki dl/dt (21) ustawić wstępnie w skrajne lewe położenie (minimum). Pokrętło (20) jest nieaktywne. 6. W razie potrzeby wyłączyć tryb pracy z pamięcią przyciskiem (15). Wyświetlacz numeru pamięci powinien być zgaszony. 7. Za pomocą pokrętła wyboru trybu pracy(25) (na panelu ZP-26) wybrać żądany tryb spawania. 8. Przy spawaniu punktowym należy ponadto ustawić czas spawania punktowego pokrętłem (26). Czas ten należy ustawić eksperymentalnie, przeprowadzając próby spawania do chwili uzyskania pożądanego rezultatu. 9. Pokrętłem zadania mocy (23) należy nastawić położenie odpowiadające parametrom spawania dla danej grubości materiału i pozycji spawania. Można przy tym korzystać z szeregu wskazań, jak: zalecana grubość materiału spawanego dla pozycji podolnej na wyświetlaczu (3) przed napisem mm hipotetyczne wartości prądu i napięcia na wyświetlaczu (4), prędkość podawania drutu na wyświetlaczu (24) w podajniku. Po wykonaniu powyższych czynności należy przeprowadzić kontrolne spawanie w celu odczytu rzeczywistych wartości prądu i napięcia łuku z wyświetlaczy cyfrowych i ewentualne skorygowanie mocy zadania za pomocą pokrętła (23). W celu uzyskania stabilnego łuku i właściwej jego długości należy skorygować napięcie łuku pokrętłem korekcji napięcia (19) oraz ustawić dynamikę di/dt pokrętłem (21) na poziomie zapewniającym uzyskanie jak najmniejszego rozprysku. 18

19 Tabela 7. Programy spawania w trybie STANDARD Nr Gatunek drutu Gaz osłonowy Materiał spawany Uwagi programu elektrodowego 1 Al. 100% Ar Al. na specjalne zamówienie 2 AlMg5 100% Ar AlMg5 3 AlSi5 100% Ar AlSi5 4 CrNi 98%Ar 2% CO 2 CrNi (18-8) 5 SG2/SG %Ar 12-18%CO 2 stal konstrukcyjna zwykłej jakości 6 SG2/SG3 100% CO 2 stal konstrukcyjna zwykłej jakości 7 na specjalne zamówienie Tabela 8. Zakresy prądu spawania w programach STANDARD. Średnica Natężenie prądu spawania [A] drutu [mm] AlMg5 (2) AlSi5 (3) CrNi (4) SG2 (GS3) (5) SG2/CO 2 (6) 0, , , , Spawanie metodą MIG/MAG w trybie PULS 1. Wybrać tryb PULS za pomocą przycisku (13). 2. Za pomocą przycisków (9, 10) wybrać żądany program spawania. Numer programu i jego umowne oznaczenie pojawi się na wyświetlaczu (3) powyżej. 3. Za pomocą przycisku (12) wybrać odpowiednią średnicę drutu elektrodowego. 4. Pokrętło korekcji długości łuku (napięcia) (19) ustawić w położeniu środkowym Pokrętło korekcji częstotliwości (20) ustawić wstępnie w położeniu środkowym. 6. Pokrętło nastawy dynamiki di/dt (21) ustawić wstępnie: w położenie maksimum dla stali, w położenie środkowe dla aluminium i jego stopów. 7. W razie potrzeby wyłączyć tryb pracy z pamięcią przyciskiem (15). Wyświetlacz numeru pamięci powinien być zgaszony. 8. Za pomocą pokrętła wyboru trybu pracy (25) wybrać żądany tryb spawania. 19

20 9. W przypadku spawania punktowego należy ponadto ustawić czas spawania za pomocą pokrętła (26). Optymalny czas należy dobrać na drodze prób. 10. Pokrętłem zadania mocy (23) należy nastawić położenie odpowiadające parametrom spawania dla danej grubości materiału i pozycji spawania. Można przy tym korzystać z szeregu wskazań, jak: zalecana grubość materiału spawanego dla pozycji podolnej na wyświetlaczu (3) przed napisem mm, hipotetyczne wartości prądu i napięcia na wyświetlaczu (4), prędkość podawania drutu na wyświetlaczu (24) w podajniku. Po wykonaniu powyższych czynności należy przeprowadzić spawanie kontrolne, odczyt rzeczywistych wartości prądu i napięcia i ewentualne skorygowanie mocy łuku, za pomocą pokrętła zadania mocy (23). W celu uzyskania stabilnego łuku należy skorygować: napięcie łuku pokrętłem korekcji napięcia (19), częstotliwość impulsów pokrętłem korekcyjnym (20), dynamikę impulsu pokrętłem nastawy dynamiki di/dt (21). Tabela 9. Programy spawania w trybie PULS. Nr programu Gatunek drutu Gaz osłonowy Materiał spawany Uwagi elektrodowego 1 Al. 100% Ar Al. na specjalne zamówienie 2 AlMg5 100% Ar AlMg5 3 AlSi5 100% Ar AlSi5 4 CrNi 98%Ar 2% CO 2 CrNi (18-8) 5 SG2 (SG3) 88-82%Ar 12-18%CO 2 stal konstrukcyjna zwykłej jakości 7 Tabela 10. Zakresy prądu spawania w programach PULS. Średnica Prąd spawania [A] drutu [mm] AlMg5 (2) AlSi5 (3) CrNi (4) SG2 (SG3) (5) 0, , , na specjalne zamówienie 1,

21 Praca ze zdalną regulacją Do pracy ze zdalną regulacją urządzenie należy wyposażyć w: przystawkę zdalnej regulacji, lub uchwyt ze zdalną regulacją. Przystawkę zdalnej regulacji należy podłączyć do gniazda zdalnej regulacji (29). Uchwyt ze zdalną regulacją nie wymaga dodatkowych podłączeń. Montuje się go jak każdy inny do gniazda zespolonego (27). Nie jest racjonalne jednoczesne stosowanie specjalnego uchwytu i przystawki, gdyż po podłączeniu przystawki przyciski uchwytu stają się nieaktywne. Na przystawce znajdują się dwa przyciski: - zmniejszenie mocy spawania, - zwiększenie mocy spawania. Przyciskom tym odpowiada trójpołożeniowy przycisk w uchwycie. Przyciśnięcie przycisku w lewo powoduje zmniejszenie, zaś przyciśnięcie w prawo zwiększenie mocy spawania. Zdalną regulację można posługiwać się w dwojaki sposób. Każdorazowe krótkie przyciśnięcie i puszczenie przycisku zmienia wartość zadaną o elementarny krok w górę lub w dół. Można więc w trakcie spawania dokonywać minimalnych zmian klikając odpowiednim przyciskiem. Wciśnięcie i przytrzymanie przycisku powoduje, że po 1s uruchamia się automatyczna zmiana zadania w górę lub w dół. Zdalna regulacja działa zarówno w czasie postoju jak i w czasie spawania. Przy stosowaniu zdalnej regulacji pokrętło zadania mocy (23) w dalszym ciągu zostaje aktywne. Zmiany zadania obrazuje przemieszczenie świecenia diody na obwodzie pokrętła zadania mocy (23) i zmiana prędkości podawania drutu na wyświetlaczu (24). W trybie pracy z pamięcią nie ma możliwości zmiany zadania mocy. Obydwa przyciski zdalnej regulacji mają wtedy jednakową funkcję. Każdorazowe naciśnięcie dowolnego przycisku powoduje cykliczną zmianę numeru pamięci. 21

22 Praca z pamięcią Praca z pamięcią jest to taki tryb pracy urządzenia, w którym wykonuje się spoiny z wcześniej dobranymi parametrami spawania i nie dokonuje się dalszych korekt tych parametrów. Półautomat spawalniczy SYNERMIG-401 umożliwia zapamiętanie do 4 zestawów parametrów w obrębie jednego programu, obejmującego rodzaj spawania, grubość drutu i tryb PULS lub STANDARD. Zapamiętane zestawy można następnie kolejno wywoływać za pomocą przycisku (17) na panelu sterowania źródła prądu, bądź też z przystawki zdalnej regulacji, czy też z uchwytu ze zdalną regulacją. Wprowadzenie parametrów spawania do pamięci Za pomocą przycisku (15) wyłączyć tryb pracy z pamięcią. Wyświetlacz numeru programu (18) powinien być zgaszony. Następnie przeprowadzić próbę spawania z zachowaniem warunków spawania zgodnych z warunkami przewidywanymi. W trakcie próby, przy pomocy pokręteł korekcyjnych i zadania mocy, ustawić optymalne parametry spawania. Przełączyć urządzenie w tryb pracy z pamięcią za pomocą przycisku (15). Przyciskiem (17) wybrać numer pamięci (1...4), w której mają być zapamiętane parametry spawania. Pulsujące świecenie kropki oznacza, że pamięć z wybranym numerem nie zawiera żadnych danych. Przyciskiem (16) wprowadzić nowe parametry poprzez przyciśnięcie i przytrzymanie do momentu, gdy ponownie pojawi się numer programu spawania w wyświetlaczu (18). Wprowadzenie nowych parametrów spowoduje skasowanie poprzednio zapamiętanych. System zapamiętuje parametry wykorzystane przy ostatniej próbie spawania łącznie z wprowadzonymi korekcjami. W celu wywołania programu z pamięci należy włączyć pracę z pamięcią przyciskiem (15) i wybrać numer programu za pomocą przycisku (17). Należy pamiętać, że spawanie będzie uniemożliwione, o ile pamięć z wybranym numerem nie zawiera danych (nie została zaprogramowana). 22

23 Spawanie elektrodą otuloną. Przed przystąpieniem do pracy należy: wyjąć z gniazda + źródła prądu przewód prądowy, łączący źródło z zespołem podającym, podłączyć do gniazda źródła przewód prądowy uchwytu elektrody otulonej, przycisnąć i przytrzymać 2s przycisk (11) na panelu sterowania. Na wyświetlaczu (3) pojawi się napis ELECdE i zgaśnie wyświetlacz napięcia w mierniku (4), na wyświetlaczu prędkości podawania drutu (24) pojawi się napis HLD i zgasną wskaźniki trybu pracy w zespole podającym. Przyciskiem (13) wybrać charakterystykę źródła prądu: STANDARD - charakterystyka klasyczna, PULS - charakterystyka zewnętrzna z forsowaniem prądu przy zwarciu - ARC FORCE. Uwaga: W trybie pracy MMA źródło prądu cały czas jest załączone, dlatego też przed przejściem w tryb MMA (przełącznik wyboru metody spawania) konieczne jest wyjęcie przewodu zasilającego uchwyt spawalniczy, aby na drucie elektrodowym nie pojawiło się napięcie. Po wykonaniu powyższych czynności należy nastawić wymagany prąd spawania pokrętłem zadania mocy (23). Wyłączenia trybu MMA można dokonać za pomocą jednego z przycisków (9, 10, 11). 6. Zalecenia technologiczne dla spawania MIG/MAG. Spawanie w trybie STANDARD Spawanie urządzeniem SYNERMIG 401 w trybie STANDARD odbywa się prądem stałym o płaskiej charakterystyce statycznej źródła prądu. Przechodzenie kropel w łuku może się odbywać w sposób zwarciowy, kroplowy lub natryskowy. Przechodzenie zwarciowe materiału spoiwa. Kropla utworzona na końcu drutu elektrodowego dotyka powierzchni jeziorka, następuje wówczas krótkie zwarcie w obwodzie spawania i łuk gaśnie. W tym momencie następuje wzrost natężenia prądu i temperatury co powoduje oderwanie się kropli i jej rozpłynięcie w jeziorku, po czym łuk ponownie się zapala. Taki cykl (zwarcie zapłon łuku elektrycznego) powtarza się razy na sekundę zależnie od parametrów prądowych, indukcyjności obwodu spawania lub dynamiki narastania prądu, rodzaju gazu osłonowego oraz materiału i średnicy drutu elektrodowego. Przechodzenie zwarciowe występuje w dolnym zakresie parametrów prądowych. Przykładowy zakres występowania łuku zwarciowego przy spawaniu stali konstrukcyjnych w osłonie CO 2 przedstawiono w tabeli 8. 23

24 Zwarciowemu przechodzeniu kropel towarzyszy często rozprysk metalu, którego efektem jest wyrzucanie ich poza spoinę. Zjawisko to jest najbardziej intensywne przy spawaniu w osłonie CO 2. Wielkość rozprysku można zmniejszyć poprzez odpowiednie dopasowanie dynamiki narastania prądu w dolnym zakresie regulacji, jak również obniżenie napięcia łuku i skrócenie wystającego odcinka elektrody, tj. spawanie nisko ustawionym uchwytem. Przy spawaniu łukiem zwarciowym urządzeniem SYNERMIG 401 rozprysk metalu jest niewielki w porównaniu do spawania tradycyjnymi zasilaczami spawalniczymi. Spawanie łukiem zwarciowym zaleca się stosować do cienkich blach w pozycji podolnej, blach średniej grubości w pozycjach przymusowych oraz do wykonywania warstw przetopowych. Przechodzenie kroplowe materiału spoiwa Kroplowe przenoszenie spoiwa występuje przy spawaniu długim łukiem i przy średnich wartościach natężenia prądu spawania. Materiał z elektrody jest przenoszony w łuku grubymi kroplami, bardzo często powodującymi krótkie zwarcia. Intensywność zwarć jest znaczna przy spawaniu w osłonie CO 2, a ulega zdecydowanie zmniejszeniu przy stosowaniu do osłony mieszanek argonowych. Zakres występowania przenoszenia kroplowego zależy w głównej mierze od rodzaju materiału, gazu osłonowego, charakterystyki statycznej źródła prądu, średnicy drutu elektrodowego i parametrów procesu. W tabeli 8 przedstawiono przykładowy zakres występowania łuku kroplowego przy spawaniu stali konstrukcyjnych w osłonie CO 2. Spawanie w obszarze łuku kroplowego wymaga precyzyjnego doboru parametrów przy zachowaniu stabilnej długości łuku tak, aby występujące krople były jak najmniejsze i przechodziły do jeziorka spawalniczego z maksymalnie dużą częstotliwością bez występowania zwarć. Najkorzystniejsze warunki spawania łukiem kroplowym uzyskuje się przy stosowaniu cieńszych drutów elektrodowych (0,8; 1,0) i większych natężeń prądu oraz przy stosowaniu do osłony łuku bogatych mieszanek argonowych. Stosowanie łuku kroplowego zaleca się do spawania blach średniej grubości, szczególnie do wykonywania w pozycji podolnej spoin pachwinowych oraz warstw wypełniających spoin doczołowych. 24

25 Przechodzenie natryskowe materiału spoiwa Natryskowe przenoszenie spoiwa występuje przy stosowaniu bardzo dużych gęstości prądu spawania. Jest to przenoszenie małych, pojedynczych kropel odrywających się jedna za drugą w bardzo krótkich odstępach czasu i przechodzących niemal w sposób lawinowy w słupie łuku do jeziorka spawalniczego. Rodzaj gazu osłonowego, średnica drutu elektrodowego oraz parametry procesu spawania wpływają w istotny sposób na zakres występowania łuku natryskowego. Przedziały występowania przedstawiono w tabeli 8 na przykładzie spawania stali konstrukcyjnych w osłonie CO 2. Ten rodzaj przenoszenia metalu w łuku ma charakter uporządkowany i odbywa się bez rozprysków, co pozwala na uzyskanie gładkiego lica spoiny. Zaleca się stosowanie łuku natryskowego do spawania grubych blach w pozycji podolnej, jak również do napawania. Przy zastosowaniu do osłony łuku mieszanek argonowych przejście z łuku zwarciowego do kroplowego, a następnie do natryskowego następuje przy niższych wartościach prądowych. W procesie spawania należy unikać obszarów przejściowych występujących między poszczególnymi rodzajami przenoszenia metalu z uwagi na brak stabilności parametrów w tych obszarach, a tym samym niestabilność procesu spawania. Tabela.11. Zakres występowania łuku zwarciowego, kroplowego i natryskowego przy spawaniu stali w osłonie CO 2 urządzeniem SYNERMIG 401 Średnica drutu Prąd spawania [A] [mm] Łuk zwarciowy Łuk kroplowy Łuk natryskowy 0, , , , Spawanie w trybie puls Proces spawania impulsowego (tryb PULS) realizowany jest przez specjalne ukształtowanie przebiegu prądu i napięcia w źródle prądu i ma na celu sterowanie tworzeniem się drobnych kropel i ich bezzwarciowe przenoszenie w łuku spawalniczym (rys. 5). Parametry przebiegu prądu impulsowego oraz prędkość podawania drutu elektrodowego decydują o wielkości powstających kropel i częstości ich przechodzenia w łuku. 25

26 Rys. 5.Powstawanie drobnych kropel i ich przechodzenie w czasie przebiegu prądu impulsowego (linia ciągła kształt impulsu przy spawaniu stali, linia przerywana kształt impulsu przy spawaniu aluminium) Właściwy dobór parametrów przebiegu przy określonej prędkości podawania drutu gwarantuje utrzymywanie stabilnego łuku impulsowego przy zapewnieniu jego stałej długości i jednostajności przechodzenia kropel o wielkości zbliżonej do średnicy drutu elektrodowego. Efektem stabilnej pracy łuku jest zoptymalizowany proces spawania niezakłócony powstawaniem rozprysków. Tak opisany proces spawania zapewnia utrzymanie właściwych wymiarów spoin (kształt lica, głębokość przetopu, stały przekrój) na całej długości złącza spawanego. Precyzyjny dobór optymalnych parametrów prądu impulsowego zapewniający stabilną pracę łuku w szerokim zakresie mocy, jest niezwykle trudny i pracochłonny. Dlatego też w urządzeniu SYNERMIG 401 zastosowano nowoczesny system sterowania zapewniający współbieżne zadawanie parametrów kształtujących łuk impulsowy. Taki system sterowania, nazywany synergicznym, umożliwia prawidłowy dobór parametrów pracy łuku impulsowego w sposób uproszczony, a tym samym przystępny dla obsługującego urządzenie. 26

27 Uwagi praktyczne dotyczące spawania w trybie PULS 1. Konstrukcje programów spawania w systemie sterowania synergicznego opracowano przy następujących założeniach: rodzaj materiału i gazu osłonowego (tab. 7), długość łuku 4-7mm (odpowiednio dla dolnego i górnego zakresu prądu spawania), odległość końcówki prądowej od materiału spawanego mm (odpowiednio dla dolnego i górnego zakresu prądu spawania). Takie założenia (przy zerowych ustawieniach pokręteł częstotliwości i napięcia) zapewniają optymalny przebieg procesu spawania złączy doczołowych w pozycji podolnej w warunkach spawania półautomatycznego. Na zmianę warunków pracy łuku pozwalają pokrętła korekcji napięcia (19) i częstotliwości (20) (w zakresie ±25% od wartości zadanej), umożliwiając dopasowanie do indywidualnych potrzeb. 2. W przypadku spawania w pozycjach przymusowych oraz wykonywania spoin pachwinowych wymagane jest skrócenie łuku. Można tego dokonać pokrętłem korekcji napięcia (19) lub częstotliwości (20). Większy wpływ na zmianę długości łuku ma pokrętło korekcji napięcia (19). 3. Spawanie niskimi zakresami prądu wymaga stosowania krótkiego łuku jak również równomiernego prowadzenia uchwytu. 4. Do spawania stali konstrukcyjnych węglowych w trybie PULS (program nr 5) zaleca się stosowanie do osłony łuku mieszanek gazowych o składzie: 82% Ar - 18% CO 2 - w zakresie prądowym powyżej 100 A 85 88% Ar % CO 2 - w pełnym zakresie prądowym 5. W warunkach spawania zmechanizowanego zaleca się stosowanie skróconego łuku oraz zmniejszonej odległości końcówki prądowej od materiału spawanego, co również wymaga doregulowania parametrów procesu przy użyciu pokręteł. Spawanie nisko ustawionym uchwytem powoduje wyraźne obniżenie napięcia i przejście łuku impulsowego w łuk zwarciowy. Aby przywrócić pracę łuku impulsowego konieczne jest podwyższenie napięcia łuku przy użyciu pokrętła korekcji napięcia łuku. 6. Trzecim elementem umożliwiającym stabilizowanie procesu spawania, obok pokręteł nastawy napięcia i częstotliwości, jest pokrętło dynamiki dl/dt (21). Wzrost dynamiki powoduje 27

28 zwiększenie szybkości stapiania końca drutu, a tym samym szybkości narastania kropli. W efekcie powoduje to zwiększenie intensywności przechodzenia kropel w łuku spawalniczym. 7. Zmiana długości przewodów źródła z zespołem podającym, jak również ich ułożenie, wpływa na zmianę przebiegu prądu. Dlatego w razie konieczności, należy odpowiednio skorygować dynamikę di/dt za pomocą pokrętła. W związku z powyższym, nie powinno się układać przewodów zwiniętych w pętlę, a w szczególności na elementach stalowych. W celu uzyskania skompensowanego pomiaru napięcia przy wydłużonych przewodach należy zwrócić się do serwisu. 8. Dla stabilnego palenia się łuku zaleca się ustawiać dyszę w odpowiedniej odległości od końcówki prądowej stosownie do natężenia prądu spawania (rys. 6 ). L L = 0 3 mm - dolny zakres prądu spawania L = 3 10 mm - średni i górny zakres prądu spawania Rys. 6. Ustawienie dyszy gazowej względem końcówki prądowej. 9. Podczas spawania w trybie PULS graniczne parametry prądowe uchwytu spawalniczego zostają obniżone o 35%. Przykładowo uchwyt znamionowany dla mieszanek argonowych do 400A w trybie PULS obniży tą granicę do 260A. 7. Instrukcja BHP. Gazy i dymy W trakcie spawania półautomatycznego w osłonie gazów ochronnych wytwarzane są szkodliwe gazy i dymy zawierające ozon, wodór oraz tlen i cząstki metali. W związku z powyższym, stanowisko do spawania powinno być dobrze wentylowane oraz posiadać wyciąg gazów i pyłów. Powierzchnie elementów przeznaczonych do spawania powinny być wolne od zanieczyszczeń chemicznych, szczególnie od substancji odtłuszczających (rozpuszczalników), gdyż ulegają one rozkładowi podczas spawania wytwarzając toksyczne gazy. Spawanie części ocynkowanych i innych metali, np. stopów chromu i niklu, które przy spawaniu mogą wydzielać trujące opary, jest 28

29 dozwolone tylko przy użyciu urządzenia odciągającego i filtrującego wydzielane zanieczyszczenia oraz przy doprowadzeniu świeżego powietrza do stanowisk spawania. Promieniowanie Przy spawaniu łukiem impulsowym metodami MIG, MAG należy pamiętać, że intensywność promieniowania, szczególnie ultrafioletowego, jest bardzo duża, porównywalna z intensywnością promieniowania łuku przy spawaniu metodą TIG. W związku z tym wymagana jest odpowiednia ochrona zarówno oczu jak i skóry. Dla zapewnienia skutecznej ochrony zaleca się stosowanie nowoczesnych przyłbic samościemniających, które zapewniają wzrokową kontrolę procesu spawania. Promieniowanie ultrafioletowe emitowane podczas spawania jest szkodliwe dla wzroku w związku z czym wymagane jest używanie maski spawalniczej z filtrami ochronnymi, dobranymi zgodnie z PN EN169:1996 (tab. 9). Tabela 12. Dobór filtrów spawalniczy w zależności od natężenia prądu. Rodzaj spawania Spawanie metodą MIG w przypadku metali ciężkich Spawanie metodą MIG w przypadku metali lekkich Odmiana filtru dla natężenia prądu, A Spawanie metodą MAG Spawanie w trybie PULS Stanowisko spawalnicze musi spełniać odpowiednie wymagania, a między innymi: powinno posiadać odpowiednią instalacją oświetleniową, w zależności od potrzeb powinno być wyposażone w stałe lub ruchome ekrany, chroniące osoby postronne przed skutkami promieniowania, powinno znajdować się w pomieszczeniu o odpowiednim kolorze ścian (absorpcja promieniowania). Zabezpieczenie przeciwpożarowe Stanowisko do spawania powinno znajdować się w bezpiecznej odległości od materiałów łatwopalnych. Ma to na celu wykluczenie zaprószenia ognia od ewentualnych rozprysków. Ochrona osobista obsługującego powinna zawierać atestowane: fartuch ochronny skórzany, buty 29

30 skórzane raz rękawice skórzane. Wskazane jest wyposażenie stanowiska do spawania w koce gaśnicze i gaśnice BCE, np. proszkowe lub śniegowe. Zabezpieczenie przeciwporażeniowe Półautomat spawalniczy typu SYNERMIG 401 posiada I klasę ochrony przed porażeniem, w związku z czym instalacja przyłączeniowa zewnętrzna powinna być zaopatrzona w przewód ochronny (układ sieci zasilającej typu TN) podłączony zgodnie z przepisami. Przyłączania i odłączania przewodów spawalniczych należy dokonywać przy urządzeniu odłączonym spod napięcia sieci zasilającej. Zdejmowanie osłon zewnętrznych przy załączonym urządzeniu do sieci jak również użytkowanie urządzenia ze zdjętymi osłonami jest zabronione! Wyjątek stanowi osłona zespołu podającego, którą należy otworzyć w przypadku zakładania szpuli z drutem. Nie zezwala się na pracę urządzenia w stanie podwieszenia (np. na suwnicy lub dźwigu). Należy zwrócić uwagę, aby na stanowisku spawalniczym nie przebywały osoby postronne, a tym bardziej aby nie wykonywały jakichkolwiek czynności przy urządzeniu. Po zakończeniu pracy lub przed mającą dłużej trwać przerwą, należy przewód zasilający odłączyć od sieci. Uwagi dodatkowe Pomiary hałasu przeprowadzone przez producenta na stanowisku modelowym bez dodatkowych źródeł hałasu przy maksymalnych parametrach spawania wykazały poziom dźwięku w zakresie 80dB-A. Oznacza to, że nie występuje zagrożenie słuchu pracownika bez względu na czas eksploatowania półautomatu. Wykaz przepisów dotyczących BHP przy pracach spawalniczych: Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz.U. nr 40 poz.470). Rozporządzenia Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia r. w sprawie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. nr 86 poz.393) 30

31 8. Konserwacja urządzenia W ramach codziennej obsługi należy utrzymywać urządzenie w czystości i sprawdzać stan połączeń zewnętrznych oraz poziom cieczy chłodzącej w zbiorniku. W razie potrzeby uzupełnić ubytki cieczy mieszaniną zalecaną przez producenta. Należy unikać eksploatacji w środowiskach o dużym zapyleniu i wilgotności, a szczególnie rosy na elementach metalowych. W trakcie okresowych przeglądów urządzenia należy w szczególności zwrócić uwagę na: utrzymanie wnętrza urządzenia we właściwej czystości; w razie potrzeby należy odkurzyć znajdujące się we wnętrzu elementy, w szczególności płytki elektroniki, sprawdzenie połączeń elektrycznych pomiędzy poszczególnymi podzespołami urządzenia; w przypadku stwierdzenia poluzowań lub nadpaleń należy połączenia te doprowadzić do właściwego stanu, kontrolę styków elementów elektrycznych (styczniki, przekaźniki, przełączniki itp.); po stwierdzeniu nadpaleń lub zanieczyszczeń należy styki oczyścić lub wymienić na nowe, sprawdzenie stanu powłok antykorozyjnych - uszkodzone powłoki doprowadzić do stanu właściwego, dokonanie przeglądu instalacji cieczy chłodzącej - w razie stwierdzenia ubytku cieczy należy uzupełnić jej stan w zbiorniku, a także usunąć mogące powstać w instalacji nieszczelności. sprawdzić stan i uzupełnić ewentualne ubytki smaru ŁT4S2 w łożyskach kół zębatych rolek podających spoiwo. Nie rzadziej niż co 2 lata (o ile oględziny zewnętrzne nie wskazują na uszkodzenia izolacji głównych obwodów elektrycznych), a także po każdej naprawie urządzenia zaleca się dokonanie pomiaru rezystancji izolacji. Rezystancja mierzona megaomomierzem o napięciu 500V nie powinna być mniejsza niż 2.5MΩ pomiędzy wejściem i obudową oraz pomiędzy wyjściem i obudową, 5MΩ pomiędzy obwodem wejścia i wyjścia. Do pomiarów należy zewrzeć ze sobą elementy wejściowych obwodów zasilania oraz elementy obwodu wtórnego. Zwarcia zaleca się dokonywać za pomocą mostków z giętego przewodu (1,5 mm 2 ). Mostki należy umieścić : pomiędzy przewodami fazowymi zasilania na jednym z mostków V1...3 na kondensatorach filtra sieciowego C4...7 na diodach prostownika wyjściowego V6...9 na wyjściach +, Styczniki K1, K2 powinny mieć zwarte tory poprzez mostkowanie lub blokowanie napędu ręcznego. Układy elektroniczne umieszczone na płycie przedniej oraz układ mikroprocesorowy powinny zostać odłączone. UWAGA: pomiar wykonać przy odłączonym podajniku i rozłączonym obwodzie chłodzenia uchwytu! 31

32 Okres gwarancji nie obejmuje części szybkozużywających się, do których zaliczane są: części uchwytu spawalniczego jak: palnik, końcówki prądowe, łączniki prądowe, dysze gazowe, wkłady stalowe i z tworzywa sztucznego oraz uszczelnienia, części zespołu podającego jak: rolki podające spoiwo, koła zębate, tulejki prowadzące, rurki prowadzące spoiwo. UWAGA: Wykonywanie prac konserwacyjnych w urządzeniu podłączonym do sieci jest kategorycznie zabronione! W trosce o prawidłową konserwację urządzeń produkowanych przez OZAS Sp. z o.o., producent okresowo prowadzi specjalistyczne kursy konserwacji. Zainteresowanych prosi się o kontakt z Działem Obsługi Pracownika producenta (adres, łączność: patrz strona tytułowa DTR). Producent prowadzi także naprawy pogwarancyjne i remonty urządzeń oraz uchwytów spawalniczych wyprodukowanych przez OZAS Opole. Zainteresowanych prosi się o kontakt z Działem Handlowym. 9. Przechowywanie i transport Półautomat spawalniczy SYNERMIG 401 należy przechowywać w pomieszczeniach zamkniętych o temp C, w otoczeniu wolnym od szkodliwych czynników takich jak: pyły, kwasy, zasady i wyziewy żrące. Opakowany prostownik powinien być przewożony krytymi środkami transportu, po uprzednim zabezpieczeniu przed przesuwaniem. Przy wyładunku i załadunku urządzenia istnieje możliwość zaczepienia haków do transportu pionowego. Służą do tego dwa ucha wieszaka zamocowanego na płycie górnej prostownika. UWAGA: Zabrania się zaczepiania haków za inne elementy urządzenia! Warunki klimatyczne dla transportowanego półautomatu spawalniczego są takie same jak przy jego przechowywaniu. W związku z okresem przechowywania i transportu, w celu zabezpieczenia układu chłodzenia przed działaniem ujemnej temperatury otoczenia (-25 o C) należy zbiornik napełnić ilością ~1,5 dm 3 (1,5L) mieszaniny płynu wykonanego w proporcji objętościowej 40% ANTIFREEZE COOLANT + 60% wody destylowanej. 32

33 Załącznik 1. Źródło prądu SYNERMIG-401, schemat ideowy. 33

34 Załącznik 2. Zespół podający ZP-26, schemat ideowy. 34

35 OZAS OPOLE Przedsiębiorstwo Produkc.-Handlowe Sp. z o.o Ul. Struga Opole SPECYFIKACJA KOMPLETOWANIA Nazwa jednostki zestawieniowej (kompletu): PÓŁAUTOMAT SPAWALNICZY SYNERMIG-401 Nr jednostki kpl E Arkusz: 1 Ilość ark: 1 standard z krótkimi przewodami Lp. Nazwa części składowej Kod rysunku, typ, nazwa materiału, nr normy Il. szt. Uwagi 1. Prostownik spawalniczy E 1 SYNERMIG Zespół podający ZP E 1 3. Przewód prądowy D 1 4. Zespół przewodów C 1 5. Przewód (do gazu) D 1 6. Filtr Elementy złączne mocowania zespołu przewodów do zespołu podającego: 7.1 Śruba M6x A Fe/Zn5 PN-85/M Nakrętka M6-6-A Fe/Zn5 PN-86/M Podkładka sprężysta 6,1 Fe/Zn9 PN-77/M Podkładka 6,4 Fe/Zn5 PN-78/M Dokumentacja techniczno-ruchowa 9. Wyposażenie dostarczane na życzenie klienta: 9.1 Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem USMGa Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem USMGa Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem MB-25 AK 9.4 Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem USMGa Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem MB-36KD 9.6 Uchwyt spawalniczy chłodzony gazem USMGa Uchwyt spawalniczy chłodzony cieczą MB-240 D 9.8 Uchwyt spawalniczy chłodzony cieczą MB-401 D 9.9 Uchwyt spawalniczy chłodzony cieczą MB-501 D 9.10 Uchwyt spawalniczy chłodzony cieczą USMWp Uchwyt spawalniczy MB Z001(wyk.specjalne) chłodzony cieczą 9.12 Przystawka zdalnej regulacji Reduktor do gazuochronnego do CO 2 lub uniwersalny 9.14 Podgrzewacz gazu PG-2a 8. Wyposażenie do spawania aluminium na specjalne zamówienie klienta: 8.1 Rolka φ 0,8 Al D Rolka φ 1,0 Al D Rolka φ 1,2 Al D Rolka φ 1,6 Al D Rurka φ 0,8; 1,0; 1,2 Al Rurka φ 1,6 Al Tulejka prowadząca Reduktor do gazu ochronnego do argonu 1 lub uniwersalny 35