Biblioteczka techniczna Zeszyt nr 11

Transkrypt

1 Biblioteczka techniczna Zeszyt nr 11

2 Biblioteczka techniczna Druk opakowań spożywczych i używek Zeszyt nr 9 Ścieranie i karbonizacja Biblioteczka techniczna Zeszyt nr 10

3 Spis treści: 1. Funkcje opakowań Rodzaje opakowań Wzajemne oddziaływanie pomiędzy zadrukowanym opakowaniem, a produktem spożywczym Metody badania opakowań Badania sensoryczne Badania migracji Podstawowe określenia dotyczące migracji Aktualne przepisy prawne Przepisy obowiązujące w Unii Europejskiej Ordynacja Szwajcarska Rekomendacje Rady Europy i EuPIA Odpowiedzialność producentów Zasady Dobrej Praktyki Produkcji GMP Produkty do wytwarzania bezpiecznych opakowań opakowań spożywczych Farby drukowe Lakiery o niskiej migracji Podłoża drukowe Materiały pomocnicze Produkcja farb i lakierów o niskiej migracji Jedyna w Polsce mieszalnia farb o niskiej migracji Porównanie kosztów produkcji standardowej i MGA Wykaz produktów hubergroup zalecanych do produkcji opakowań żywności Lista wymagań stawianych farbom do produkcji bezpiecznych opakowań

4 1. Funkcje opakowań Opakowania są nieodłącznym elementem każdego produktu. Klient kupując produkt, kupuje jednocześnie jego opakowanie. Niemalże wszystkie produkowane w Europie środki spożywcze i używki sprzedawane są w formie opakowanej. Połowa wszystkich opakowań wykonana jest z kartonu lub papieru, które wcześniej zostały zadrukowane. Opakowania spełniają wiele różnych funkcji, które umownie można podzielić na: ochronne, informacyjne, reklamowe, użytkowe. Zasadniczą funkcją opakowań jest ochrona produktów przed wpływami zewnętrznymi, zniszczeniem lub zepsuciem. Większość produktów nie mogłaby być po prostu bez nich sprzedawana. Spełniają one jednak również dodatkowe zadania. Przede wszystkim zapewniają możliwość pełnej identyfikacji produktu, to jest jego nazwy handlowej, danych dotyczących producenta, kraju pochodzenia, wagi, składu, terminu przydatności itp. W czasach nieustającego współzawodnictwa opakowania muszą dodatkowo wzbudzać zainteresowanie klientów, przykuwać ich uwagę i powodować nieodpartą chęć do ich zakupu. Odpowiedni design, kolorystyka, konstrukcja wszystkie te elementy składają się na wizerunek reklamowy, który powoduje, że dany produkt może sprzedać się lepiej lub gorzej. Tym samym opakowanie odgrywa istotną rolę marketingową. Nie bez znaczenia jest również funkcja użytkowa, gwarantująca właściwe cechy logistyczne opakowań ich składowanie, transportowanie oraz stosowanie. Z tych wszystkich zadań jakie spełniają opakowania, z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta, funkcja ochronna jest najbardziej istotna. Właściwe opakowanie powinno zapobiegać przedostawaniu się do jego środka jakichkolwiek niepożądanych substancji. Muszą chronić zapakowany produkt przed zmianami smaku, zapachu czy też wyglądu. Coraz częściej okazuje się jednak, że opakowanie samo w sobie może być źródłem zagrożenia dla produktu. Dzieje się tak, jeśli wykonane jest ono z nieodpowiednich surowców. Dotyczy to zarówno zastosowanego podłoża drukowego, farb, lakierów, wszystkich środków pomocniczych stosowanych w procesie drukowania, jak i samego procesu produkcyjnego. 4

5 Problem dotyczy głównie opakowań drukowanych techniką konwencjonalnego offsetu. Im bardziej ekskluzywne i wysoko przetworzone opakowanie, tym więcej elementów zużytych do jego wytworzenia. Każdy z nich może potencjalnie zagrażać bezpieczeństwu produktu. Codziennie konsumujemy spore ilości środków spożywczych i nawet do głowy nam nie przychodzi, że nasze ulubione produkty mogą być skażone przez substancje, które wcale nie są zaplanowane podczas ich produkcji. Świadomi konsumenci zwracają często pilną uwagę na skład kupowanych produktów, który zamieszczany jest obowiązkowo na ich opakowaniu. Niektórzy z nas, szczególnie dbający o swoje zdrowie są wręcz na tym punkcie przewrażliwieni. A tymczasem przeróżne makarony, czekoladki, ciasteczka, herbatki, różnego rodzaju mrożonki i wiele innych produktów narażonych jest na bezpośrednie oddziaływanie i pochłanianie związków chemicznych, które pochodzą z niewłaściwie wyprodukowanych opakowań. I niestety nie znajdziemy ich w wykazie składników produktu Do niedawna uważano, że interakcja pomiędzy opakowaniem, a produktem polega przede wszystkim na niebezpieczeństwie powstawania zmian zapachowych i wystarczy stosować podłoża i farby o niskim zapachu własnym, aby opakowania uznać za prawidłowe. Okazuje się jednak, że znacznie większym problemem są substancje znajdujące się na zewnętrznej stronie zadrukowanego opakowania, które przenikają do jego wnętrza, a tym samym do produktu. Mogą powodować one nie tylko zmiany zapachu czy smaku, ale przede wszystkim stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumentów. 2. Rodzaje opakowań Opakowania środków spożywczych mogą być wykonane z różnych surowców i posiadać zróżnicowaną konstrukcję. Wśród opakowań kartonowych rozróżnia się jednak zasadniczo dwa ich rodzaje bezpośrednie i pośrednie. Opakowania tzw. bezpośrednie to takie, których niezadrukowana, wewnętrzna strona podłoża wchodzi w bezpośredni kontakt z zapakowanym produktem. W tego typu opakowania pakuje się najczęściej makarony, kasze, ryże, ciastka, słodycze itp. W ostatnich czasach zauważa się wzrost ilości tego typu opakowań, ze względu na możliwość rezygnacji z dodatkowych warstw ochronnych, a tym samym redukcji kosztów ich wytwarzania. Opakowanie bezpośrednie 5

6 Opakowania tzw. pośrednie nie mają bezpośredniego kontaktu z produktem. Wewnątrz opakowania znajduje się dodatkowy rodzaj warstwy ochronnej, która stanowi barierę i izoluje produkt przed bezpośrednim kontaktem z wewnętrzną stroną zadrukowanego kartonu. Tego typu opakowanie stosowane jest najczęściej np. w ciastkach, tabliczkach czekolady. Opakowanie pośrednie W opakowaniach pośrednich stosuje się tzw. warstwy barierowe, chroniące dodatkowo znajdujący się w nim produkt, wykonane z różnych materiałów. W zależności od zastosowanego materiału mogą zapewniać one całkowitą ochronę produktu przed zewnętrznymi wpływami. W niektórych jednak przypadkach warstwy barierowe nie stanowią wystarczającej ochrony lub w przypadkach krytycznych mogą negatywny wpływ opakowania potęgować. Dodatkowo stosowane warstwy ochronne w opakowaniu możemy zasadniczo podzielić na trzy rodzaje. 1. Bariery stałe zalicza się do nich takie materiały jak szkło i metal. Gwarantują absolutną izolację produktu od wpływów otoczenia i migracji rozpuszczalników pochodzących z farb drukarskich. 2. Bariery pozorne są to zazwyczaj warstwy papieru lub kartonu, które tak naprawdę nie stanowią żadnej bariery zapobiegającej migracji różnych substancji, a jedynie chronią produkt przed mechanicznym uszkodzeniem lub poprawiają wrażenie estetyczne. 3. Bariery funkcjonalne, specyficzne są to najczęściej warstwy folii lub tworzyw sztucznych. Bariery funkcjonalne zdefiniowane są w Wytycznych Unii Europejskiej 2007/19/EC. Muszą one składać się z jednej lub więcej warstw materiału uniemożliwiającego migrację lub zapewniającego nieprzekraczalność granicznych wartości migracji substancji dopuszczonych do produkcji. Folie z tworzyw sztucznych, w zależności od ich rodzaju wykazują zróżnicowane właściwości barierowe. Na przykład oleje mineralne lub niskomolekularne estry kwasu tłuszczowego migrują w wysokim stopniu przez folie poliolefinowe. Także warstwy lub torebki z polietylenu lub polipropylenu nie stanowią bariery dla tego typu substancji. Przed migracją nie chronią również folie aluminiowe cieńsze niż 7µm ani też papiery napylane aluminium, ponieważ posiadają one porowatą powierzchnię. Wiele materiałów, które zdają się stanowić odpowiednią warstwę barierową tak naprawdę w żaden sposób nie chronią produktu przed negatywnym wpływem z zewnątrz. 6

7 3. Wzajemne oddziaływanie pomiędzy produktem spożywczym a zadrukowanym opakowaniem Pomiędzy zadrukowanym opakowaniem, a produktem może dochodzić do różnych interakcji. Część z nich zachodzi już podczas produkcji opakowania, a część później podczas przechowywania gotowych produktów. Tego typu wzajemne oddziaływania to migracja, niewidzialne odbijanie i przenikanie substancji wewnątrz zamkniętego opakowania. Migracja Migracja to przenikanie substancji przez warstwę określonego materiału. Migrantami są substancje, które z powodu ich chemicznych właściwości i wielkości cząstek molekularnych mogą przeniknąć ze swojego pierwotnego położenia w inne miejsce. Są one dość mobilne i małe. W przypadku opakowań środków spożywczych oznacza to przenikanie substancji z zewnętrznej strony zadrukowanego opakowania poprzez jego poszczególne warstwy aż do produktu spożywczego. Na zewnętrzną stronę zadrukowanego opakowania nanoszone są w trakcie produkcji różne substancje. Im opakowanie jest bardziej kolorowe i im bardziej uszlachetniona jego powierzchnia, tym jest ich potencjalnie więcej. Począwszy od różnego rodzaju farb, na lakierach kończąc. Wszystkie ich składniki mogą przez podłoże przenikać aż do znajdującego się w opakowaniu produktu. Oczywiście również samo podłoże drukowe, jeśli jest niewłaściwe, może być źródłem podobnych zanieczyszczeń. Odbijanie (niewidzialne) Do zjawiska niewidzialnego odbijania może dochodzić w trakcie produkcji opakowań, po procesie drukowania, kiedy arkusze składowane są w stosie lub nawijane na rolę (zależnie od techniki druku). Dochodzi wtedy do bezpośredniego kontaktu zadrukowanej strony arkusza z niezadrukowaną, która później ma bezpośredni kontakt z produktem i tym samym przechodzenia substancji z farby lub lakierów. Zjawisko to jest niezauważalne optycznie. Odbijanie w stosie Odbijanie w roli 7

8 Druki z wyraźnie widocznym odbijaniem są łatwo identyfikowalne i traktowane jako makulatura. Natomiast zagrożeniem dla produktu jest właśnie to odbijanie, które nie jest widoczne. Może ono powodować niebezpieczeństwo zanieczyszczenia pakowanych produktów spożywczych. Przenikanie wewnątrz opakowania Zjawisko to powstaje przez przenoszenie lotnych substancji (poprzez fazę gazową) wewnątrz zamkniętego opakowania. Substancje lotne przenikają do środka spożywczego na skutek parowania i absorpcji. Proces migracji zależny jest od następujących czynników: początkowych koncentracji substancji mogących migrować w zadrukowanym opakowaniu, prędkości przemieszczania się (dyfuzji) tych substancji, równowagi rozdziału tych substancji, zdolności ich rozpuszczania w zadrukowanym opakowaniu lub produkcie spożywczym. Najwyższa koncentracja substancji migrujących powstaje w takim produkcie, w którym się one najlepiej rozpuszczają. Aby skutecznie chronić zarówno produkt, jak i konsumenta należy wykluczyć możliwość migracji składników opakowania, a tym samym powstawania niekorzystnych zmian jakościowych i zdrowotnych produktów. W przypadkach, kiedy specyficzne stężenie substancji mogących migrować zostaje przekroczone lub nie można dokładnie określić stopnia ich toksyczności, należy: zastosować do produkcji opakowania właściwe, ściśle wyselekcjonowane surowce (podłoża, farby, lakiery, środki pomocnicze itp) zastosować dodatkowe warstwy ochronne, barierowe w konstrukcji opakowania. 4. Metody badania opakowań Właściwą jakość opakowań środków spożywczych sprawdza się za pomocą następujących metod: oceny właściwości organoleptycznych czyli smaku i zapachu, testu na migrację. 4.1 Badania sensoryczne (test Robinson i chromatografia gazowa) Test organoleptyczny obejmuje ocenę środka spożywczego i zmian jakie może wywoływać opakowanie w zakresie smaku, zapachu, barwy, wyglądu i konsystencji produktu wyłącznie za pomocą ludzkich zmysłów. 8

9 Przy ocenie sensorycznej decydującą rolę odgrywają zmysł smaku i węchu, które należą do tzw. zmysłów chemicznych, ponieważ bodźce wyzwalane są przez reakcje biomolekularne. Kubki smakowe u człowieka umieszczone są w różnych miejscach języka, na podniebieniu, w gardle i każdy z nich odbiera inny rodzaj smaku. Zmysł węchu natomiast odbierany jest wyłącznie przez błonę śluzową górnej części nosa. Dlatego też nie jest możliwe całkowite zastąpienie wrażliwości ludzkich zmysłów urządzeniami pomiarowymi. W tym celu opracowane zostały procedury i warunki badań, wśród których najpopularniejszą metodą przeprowadzania testów organoleptycznych druków wykonanych na papierze i kartonie jest test Robinson, wg normy EN (zapach) i EN (smak). Za pomocą testu Robinson sprawdza się wpływ materiału opakowaniowego na zmiany zapachowe i smakowe substancji testowej, którą najczęściej jest czekolada produkt, który jest najbardziej wrażliwy na zmiany sensoryczne. Test przeprowadza się w dość prosty sposób. Należy najpierw wykonać odbitki próbne z nadrukowaną farbą w ilości 1,5±0,15 g/m 2, które po 5 minutach od zakończenia druku wkłada się pomiędzy dwie szklane płytki i obciąża ciężarkiem 500g przez 24 godziny. Badanie zmian właściwości smakowych przeprowadza się wkładając do dwóch szklanych słoików po 3 gramy utartej czekolady. Dodatkowo w jednym ze słoików umieszcza się 2 wcześniej przygotowane paski tak, aby niezadrukowana strona znajdowała się po wewnętrznej stronie słoika od strony czekolady. Obydwa słoje zamyka się szczelnie na 24 godziny, a następnie 6 specjalnie dobranych osób, o sprawdzonej wrażliwości sensorycznej, porównuje i ocenia zmiany smaku produktu z obu pojemników. Natomiast zmianę właściwości zapachowych ocenia się wkładając do jednego ze szklanych pojemników 5 zadrukowanych pasków na 24 godziny. Skala ocen w teście Robinson oznacza: 0 nie stwierdza się zmian smaku ani zapachu, 1 zmiana jest ledwie wyczuwalna, 2 słaba wyczuwalność zmian smaku i zapachu, 3 wyraźnie wyczuwalna zmiana, 4 silnie wyczuwalna zmiana smaku i zapachu. W praktyce badania przeprowadzane są w stosunku do konkretnych zadrukowanych materiałów opakowaniowych i w zmodyfikowanych warunkach, np. przy 75% wilgotności względnej, co może mieć istotny wpływ na wyniki testu. Ponieważ testy sensoryczne są bardzo pracochłonne i uzależnione od zmysłów osób testujących substancje aktywne sensorycznie można również określić metodami analitycznymi. Jednakże ilość istniejących przeróżnych związków chemicznych uniemożliwia jednolitą, wiążącą analizę. Metodą stosowaną do badań sensorycznych jest chromatografia gazowa. Analizy odnoszą się do wcześniej zdefiniowanych substancji np. rozpuszczalników resztkowych, aldehydów itp. 9

10 Aldehydy powstają podczas schnięcia oksydacyjnego farb offsetowych i mogą posiadać różną długość łańcuchową. Wśród aldehydów wiodącą substancją jest heksanal. hel detektory FID nos kolumna MS buteleczka z próbką Schemat przebiegu badania chromatografii gazowej Aldehydy są jednak tylko jedną z wielu możliwych przyczyn złych właściwości sensorycznych druków, pozostałe trudno jest taką metodą określić. Dlatego też analityka pomiarowa w zakresie badań zmian sensorycznych nie zawsze jest w stanie zastąpić test Robinson. 4.2 Badania migracji Kontrolę migracji przeprowadza się w oparciu o zalecenia dyrektywy Unii Europejskiej 10/2011 (poprzednio 82/711/UE) lub wg norm EN 1186 i EN 14338, które określają podstawowe zasady i warunki badania migracji. W badaniach migracji, ponieważ nie zawsze możliwe jest zastosowanie właściwego produktu spożywczego, stosuje się ustalone płyny modelowe (symulanty) imitujące produkty spożywcze Poniżej podano wykaz płynów modelowych (zgodnie z dyrektywą 10/2011) jakie mają zastosowanie w badaniach migracji. Kategorie produktów spożywczych i płyny modelowe wewnętrzna strona opakowania szpinaku (migracja globalna 5,6 mg/dm2) wewnętrzna strona czystego kartonu zastosowanego do drukowania (migracja globalna 1.5 mg/dm2) Przykładowe badania migracji globalnej zadrukowanego opakowania i niezadrukowanego kartonu Kategoria produktów spożywczych Płyn modelowy Skrót Wodne produkty spożywcze (ph>4,5) 10% etanol Płyn modelowy A Kwaśne produkty spożywcze (wodne, ph<4,5) 3% kwas octowy Płyn modelowy B Alkoholowe produkty spożywcze zawartość alkoholu 20% 20% etanol Płyn modelowy C Produkty mleczne Produkty alkoholowe (>20%) 50% etanol Płyn modelowy D1 Tłuste produkty spożywcze Olej roślinny Płyn modelowy D2 Suche produkty spożywcze Mrożonki Tenax (proszek) Płyn modelowy E 10

11 Porównanie migracji standardowych farb o niskim zapachu własnym z farbami o niskiej migracji MGA Całkiem niedawno zalecane farby i lakiery do produkcji opakowań środków spożywczych musiały charakteryzować się przede wszystkim niskim zapachem własnym. Jednak badanie tych farb pod kątem ich właściwości migracyjnych wskazuje, jak w wielkim stopniu ich stosowanie jest niewystarczające, aby ochronić produkt i konsumenta przed negatywnymi wpływami opakowania. Poniżej podano porównanie badań migracji globalnej i migracji specyficznej farb konwencjonalnych (GA) o niskim zapachu własnym i farb MGA o niskim zapachu własnym i niskiej migracji substancji wchodzących w ich skład. Produkt Farby standardowe GA o niskim zapachu własnym Farby MGA o niskim zapachu własnym i niskiej migracji Migracja globalna (mg/kg) Test z tenaxem wg EN Migracja specyficzna Oleje z farb drukowych Estry kwasu tłuszczowego <1 brak Wyraźnie widać, że farby o niskim zapachu własnym nie są akceptowalne z powodu zbyt wysokiej zawartości olejów mineralnych i estrów kwasu tłuszczowego. Składniki te migrując przez podłoże drukowe wpływają niekorzystnie na zapakowany produkt. próbka powierzchnia 1 2 dm2 250e3 olej mineralny na opakowaniu dodatek tenaksu tenaks ok. 4 g /1 dm2 200e3 150e3 podgrzewanie w piecu do max 300 C 100e3 50e3 dodatki do analizy chromatografią gazową tenaks 0,2 mg C18 250e olej mineralny, który przedostał się z opakowania do produktu ekstrahowanie eterem 1 x 50 ml + 2 x 30 ml do ok. 6 g tenaksu 200e3 150e3 100e3 odparowanie z udziałem N2 50e suszenie ok. 1 g eteru Przykładowe badanie opakowania mąki kartoflanej ważenie GC analiza chromatografią gazową detektor: FID Schemat przebiegu procesu badania migracji z zastosowaniem tenaksu 11

12 5. Podstawowe określenia dotyczące migracji Omawiając zagadnienia związane z badaniami migracji i przepisami prawnymi należy zapoznać się z podstawowymi terminami z tego zakresu. Wielkość migracji musi być zawsze odniesiona do określonej powierzchni opakowania jaka będzie miała kontakt z produktem spożywczym. Do przeliczania wartości w Unii Europejskiej przyjęto tzw. model sześcianu jako opakowanie dla 1 kg produktu spożywczego. Długość krawędzi sześcianu wynosi 1 dm, posiada on pojemność 1 litra i powierzchnię 60 dm2. Model oparty jest na założeniu, że przeciętny obywatel UE o masie ciała 60 kg dziennie spożywa około 1 kg środków spożywczych. Migracja globalna (overall migration OM) jest to całkowita ilość wszystkich substancji, które mogą przeniknąć z opakowania do produktu spożywczego w czasie bezpośredniego kontaktu. Migracja globalna wyrażana jest w mg/dm 2 powierzchni lub w mg/kg żywności lub płynu modelowego imitującego żywność. Limit migracji globalnej (overall migration limit - OML) oznacza maksymalną dozwoloną ilość wszystkich substancji nielotnych, które uwolniły się z materiału lub wyrobu (opakowania) do płynu modelowego imitującego żywność. Limit ten wynosi 10 mg/dm 2 lub 60 mg/kg. Limit migracji globalnej równy 10 mg/dm 2 oznacza, że dla opakowania w kształcie sześcianu zawierającego 1 kg żywności migracja wynosi 60 mg/kg. W przypadku małych opakowań, jeżeli stosunek powierzchni do objętości jest większy, większa jest również migracja do żywności. Migracja specyficzna (specyfic migration SM) pod tym pojęciem należy rozumieć masę określonej substancji przenikającej z opakowania w określonych warunkach badania do żywności lub płynu modelowego imitującego daną żywność. Limit migracji specyficznej (specific migration limit SML) oznacza maksymalną dozwoloną ilość danej substancji, która uwolniła się z materiału lub opakowania do żywności lub płynu modelowego imitującego żywność. Limit ten odnosi się do określonej substancji i wyrażany jest w mg/kg. Przy ustalaniu SML brana jest pod uwagę wielkość akceptowanego dziennego spożycia (ADI) lub tolerowanego dziennego spożycia (TDI) dla danej substancji wyrażanych w mg/kg m.c./dzień. SML oblicza się mnożąc ADI lub TDI przez 60. ADI (Acceptable Daily Intake) jest to oszacowana na podstawie badań na zwierzętach doświadczalnych ilość określonej substancji chemicznej wyrażona w mg/kg masy ciała/dzień, którą można przyjmować z pożywieniem codziennie przez całe życie bez ryzyka dla zdrowia. Wartość ta wyliczana jest na podstawie toksykologicznego stężenia granicznego, nie wywołującego dających się zaobserwować szkodliwych skutków (NOAEL no-observed adverse effect level) podzielonego przez współczynnik bezpieczeństwa 100. ADI ustala się dla dodatków do żywności, leków weterynaryjnych, pozostałości pestycydów i niektórych innych zanieczyszczeń żywności. Płyn modelowy imitujący żywność (food symulant) oznacza medium imitujące żywność. Zachowanie płynu modelowego stanowi symulację migracji z materiałów przeznaczonych do kontaktu z produktami spożywczymi. 12

13 Jeżeli w badaniach migracji stosuje się płyny modelowe, czas trwania badania i temperatura powinny w możliwie jak największym stopniu odtwarzać rzeczywiste warunki migracji. Maksymalna zawartość (maximum quantity - QM) maksymalna zawartość dozwolonej substancji w materiale opakowaniowym, wyrażona w mg/kg. Dla producentów opakowań produktów spożywczych problem stanowi fakt, że dopiero po zbadaniu gotowego opakowania, można stwierdzić czy migracja mieści się w granicach dopuszczalnego limitu. Z badań można zrezygnować tylko w przypadku, gdy przy założeniu całkowitego przenikania (migracji) substancji dodanej, wynika, że nie nastąpi przekroczenie dopuszczalnego limitu migracji specyficznej (SML). Badania migracji globalnej i specyficznej substancji z wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością powinny być wykonywane metodami ujednoliconymi, zalecanymi w Unii Europejskiej, a w przypadku braku takich metod metodami własnymi, zwalidowanymi w zakresie parametrów charakteryzujących metodę analityczną. Laboratoria wykonujące takie badania powinny mieć wdrożony system jakości wg Norm Europejskich i być akredytowane. 6. Aktualne przepisy prawne Poza wieloma wymogami technicznymi dotyczącymi opakowań środków spożywczych kluczowe znaczenie mają aspekty ochrony zdrowia konsumentów. Globalizacja rynków prowadzi do zacierania się wymagań odnośnie materiałów stosowanych do takiej właśnie produkcji. Naczelnym celem europejskich regulacji prawnych, dotyczących materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, w tym opakowań, jest ochrona zdrowia konsumentów. Wraz z przystąpieniem do Unii Europejskiej przyjęliśmy również obowiązujący w niej system prawny. Podstawowym podziałem prawa unijnego jest podział na prawo pierwotne, stanowione przez państwa członkowskie jako część prawa międzynarodowego, oraz prawo wtórne, stanowione przez organy unijne. W razie konfliktu norm prawnych z zakresu prawa pierwotnego i prawa wtórnego, pierwszeństwo przysługuje zawsze prawu pierwotnemu. Prawo wtórne jest tworzone przez instytucje Unii na podstawie prawa pierwotnego. Składa się ono z ogromnej liczby aktów prawnych, z których każdy należy do jednej z pięciu kategorii: Rozporządzenia Swoim charakterem rozporządzenia zbliżone są do ustaw polskiego porządku prawnego, pełnią rolę ujednolicającą przepisy w krajach Unii Europejskiej, mają charakter wiążący, zasięg ogólny (adresatami mogą być zarówno państwa, jak i jednostki) oraz abstrakcyjny (dotyczą nieokreślonej liczby przypadków lub sytuacji). Podlegają ogłoszeniu w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej. Każde rozporządzenie wchodzi w życie w terminie w nim zawartym. Obowiązują bezpośrednio, to znaczy, że nie wymagana jest dodatkowo transpozycja zawartego w rozporządzeniach prawa do krajowych przepisów ani inne dodatkowe działanie legislacyjne. W praktyce do rozporządzeń dodawane są również akty wykonawcze. Władze krajowe mają obowiązek uchylenia wszelkich przepisów niezgodnych z treścią rozporządzenia oraz zakaz wydawania aktów prawnych niezgodnych z jego treścią. Dodatkowo państwa 13

14 członkowskie nie posiadają żadnej swobody regulacyjnej w ramach wprowadzania lub wykonywania postanowień zawartych w rozporządzeniu. Dyrektywy Mają charakter wiążący, zaś adresatami dyrektyw mogą być wyłącznie państwa członkowskie Unii Europejskiej. Wiążą wyłącznie co do rezultatu, państwo członkowskie ma swobodę wyboru formy i środków implementacji danej dyrektywy. Dyrektywy podlegają ogłoszeniu w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej. Funkcją dyrektyw nie jest ujednolicanie krajowych porządków prawnych państw członkowskich, lecz ich harmonizowanie. Decyzje Swoim charakterem odpowiadają decyzjom wydawanym w polskim porządku prawnym. Decyzje mają charakter indywidualny i konkretny, co oznacza, że każda z nich jest skierowana do ściśle określonego grona adresatów i dotyczą ściśle określonych spraw lub sytuacji. Adresatami decyzji są przede wszystkim państwa członkowskie lub osoby prawne i fizyczne, dla których mają one charakter wiążący. Jeżeli decyzja jest adresowana do wszystkich państw członkowskich, wówczas podlega publikacji w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej. Opinie Nie mają mocy wiążącej, zawierają określone oceny, często stosowane są w postępowaniu między instytucjami i organami wspólnot. Zalecenia Nie mają mocy wiążącej, sugerują jedynie podjęcie określonych działań. 6.1 Przepisy obowiązujące w Unii Europejskiej Nadrzędnym celem prawodawstwa Unii Europejskiej i krajowego jest ochrona konsumentów przed zagrożeniami dla ich zdrowia. Brak konkretnych regulacji prawnych dotyczących opakowań papierowych czy kartonowych lub ich kombinacji nie zwalniają producentów z dbałości o nasze zdrowie. Wiodący eksperci Unii Europejskiej zgodnie twierdzą, że najistotniejsze jest to, jakie substancje i w jakich ilościach migrują do żywności. Poniższe ogólne zasady musza być zawsze spełnione w przypadku opakowań żywności: substancje toksyczne muszą występować w ilości nie większej niż dozwolona w limitach TDI/ SML, całkowita migracja związków nie może przekroczyć 60 ppm co oznacza 60 mg/kg, całkowita, maksymalna ilość dozwolonych migrujących związków toksycznych nie może przekroczyć 10 ppb, żadne związki zaklasyfikowane w kategorii 3 jako rakotwórcze, mutagenne, wpływające negatywnie na rozrodczość nie mogą być użyte do wytwarzania opakowań żywności. 14

15 W opakowaniach żywności generalnie zabronione jest : stosowanie związków powodujących zmiany koloru żywności i jej zapachu, stosowanie substancji niebezpiecznych tzw. CMR (carcinogenic, mutagenic, toxic to reproduction), migrowanie związków, nawet tych bezpiecznych, nie może przekraczać zdefiniowanych limitów. Poniżej zestawienie aktualnych regulacji prawnych obowiązujących w krajach Unii Europejskiej. ROZPORZĄDZENIE (WE) NR 1935/2004 PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością oraz uchylające dyrektywy 80/590/EWG i 89/109/EWG Rozporządzenie stanowi podstawę europejskich regulacji prawnych odnośnie materiałów i przedmiotów mających kontakt z żywnością. Zgodnie z tym rozporządzeniem wszelkie materiały lub wyroby przeznaczone do bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z żywnością muszą być wystarczająco obojętne, aby nie powodować przenikania do żywności substancji w ilościach, które mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka oraz powodować niemożliwe do przyjęcia zmiany w składzie takiej żywności lub pogorszenie jej cech organoleptycznych. Rozporządzenie to ma zastosowanie do wszystkich materiałów i wyrobów, przeznaczonych do kontaktu z żywnością, włączając w to aktywne i inteligentne materiały i wyroby, w stanie gotowym do użytkowania: a) przeznaczone są do kontaktu z żywnością lub b) pozostają w kontakcie z żywnością i są przeznaczone do tego celu lub c) można w sposób uzasadniony oczekiwać, iż wejdą w kontakt z żywnością albo nastąpi migracja ich składników do żywności w przypadku ich stosowania w normalnych lub możliwych do przewidzenia warunkach. Rozporządzenie dotyczy wyrobów w stanie gotowym do użytkowania, co oznacza, że odnosi się także do zadrukowanych opakowań żywności. Zgodnie z art. 3 tego rozporządzenia materiały i wyroby muszą być wytwarzane według zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP. W normalnych lub możliwych do przewidzenia warunkach użytkowania nie może dochodzić do migracji substancji wchodzących w ich skład w ilościach, które mogłyby: a) stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka lub b) powodować niemożliwe do przyjęcia zmiany w składzie żywności lub c) powodować pogorszenie jej cech organoleptycznych. Założeniem rozporządzenia jest wykluczenie powstania zagrożenia dla zdrowia ludzkiego i/lub zmiany w składzie żywności lub jej właściwości. Artykuł 16 rozporządzenia określa także wymagania dotyczące: składania deklaracji zgodności wyrobów z wymaganiami przepisów jakie mają do nich zastosowanie, znakowania wyrobów, 15

16 identyfikowalności pozwalającej na możliwość śledzenia drogi materiału i wyrobu na wszystkich etapach procesu produkcji, przetwarzania i dystrybucji. Artykuł 17 natomiast reguluje konieczność możliwości wstecznego śledzenia pochodzenia materiałów na wszystkich etapach produkcji. Według rozporządzenia odpowiedzialność za zgodność z przepisami ponoszą producenci opakowań środków spożywczych i ich dystrybutorzy. Przepisy rozporządzenia obowiązują Państwa Członkowskie Unii Europejskiej wprost, bez potrzeby wdrażania ich do przepisów krajowych. Rozporządzenie Komisji (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością Dobra Praktyka Produkcyjna GMP, zgodnie z Rozporządzeniem oznacza te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują produkcję materiałów i ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami, zapobiegając narażeniu zdrowia ludzi i/lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych. Rozporządzenie określa podstawy GMP i nakłada obowiązek zapewnienia zgodności z ogólnymi i szczegółowymi jej zasadami. Najważniejsze artykuły tego rozporządzenia to: Artykuł 5: System zapewnienia jakości Podmiot działający na rynku ustanawia i wdraża skuteczny, udokumentowany system zapewnienia jakości oraz gwarantuje jego przestrzeganie. Materiały wyjściowe wybiera się zgodnie z ustalonymi wcześniej specyfikacjami zapewniającymi zgodność materiału z przepisami mającymi do niego zastosowanie. Poszczególne czynności są przeprowadzane zgodnie z ustalonymi wcześniej instrukcjami i procedurami. Artykuł 6: System kontroli jakości Podmiot działający na rynku ustanawia i utrzymuje skuteczny system kontroli jakości. System kontroli jakości obejmuje monitorowanie wdrażania i wprowadzenia GMP oraz wskazuje środki służące do korekty wszelkich niedociągnięć w jej wprowadzaniu. Rozporządzenie stosuje się od dnia 1 sierpnia 2008 r. Niniejsze rozporządzenie jest bezpośrednio stosowane we wszystkich państwach członkowskich Unii Europejskiej. Załącznik do rozporządzenia określa szczegółowe zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP dotyczące farb drukarskich i procesu zadrukowywania czyli procesy obejmujące stosowanie farb drukarskich na stronie materiału lub wyrobu nie mającej bezpośredniego kontaktu z żywnością: 16

17 1. Farby drukarskie muszą być recepturowane i stosowane w sposób uniemożliwiający przeniesienie substancji z zadrukowanej powierzchni na stronę mającą kontakt z żywnością przez podłoże lub w wyniku odbicia farby w stosie lub roli, w stężeniach, które są niezgodne z wymaganiami art. 3 rozporządzenia (WE) nr 1935/ Zadrukowane materiały muszą być traktowane i przechowywane w sposób uniemożliwiający przeniesienie substancji z zadrukowanej powierzchni na stronę mającą kontakt z żywnością przez podłoże lub w wyniku odbicia farby w stosie lub roli, w stężeniach, które są niezgodne z wymaganiami art. 3 rozporządzenia (WE) nr 1935/ Zadrukowana powierzchnia nie może mieć bezpośredniego kontaktu z żywnością. W stosunku do farb drukarskich i lakierów nie istnieją na płaszczyźnie europejskiej żadne specyficzne przepisy prawne. Dotyczy to zarówno druku na powierzchniach zewnętrznych jak i wewnętrznych tzn. wchodzących w bezpośredni kontakt ze środkiem spożywczym. Aktualnie uregulowany jest tylko problem stosowania tworzyw sztucznych jako opakowań żywności Dyrektywą 2002/72/EEC. Dyrektywa Komisji 2002/72/EC z dnia 6 sierpnia 2002 r. dotycząca materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych przeznaczonych do kontaktu ze środkami spożywczymi Dyrektywa zawiera: Wykaz monomerów i innych substancji wyjściowych dozwolonych do stosowania w produkcji materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością wraz z ograniczeniami w zakresie ich stosowania oraz migracji specyficznej lub maksymalnej zawartości. Wykaz substancji dodatkowych dozwolonych do stosowania wraz z ograniczeniami w zakresie ich stosowania oraz migracji specyficznej lub maksymalnej zawartości. ROZPORZĄDZENIE KOMISJI UE nr 10/2011 w sprawie materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych przeznaczonych do kontaktu z żywnością Zastąpiło dyrektywę nr 2002/72/WE i jej zmiany. Obowiązuje we wszystkich państwach Unii Europejskiej od 1 maja 2011r. Rozporządzenie odnosi się do: materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych jedno- i wielowarstwowych, zadrukowanych materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych, warstw lub powłok z tworzyw sztucznych tworzących uszczelki w kapslach i zamknięciach, warstw z tworzyw sztucznych w wielomateriałowych, wielowarstwowych materiałach i wyrobach. Rozporządzenie określa wymagania dotyczące składu substancji, zawiera unijny wykaz substancji dozwolonych do stosowania, podtrzymuje wszystkie substancje wymienione w dyrektywie nr 2002/72/WE i zawiera tymczasowy wykaz substancji dodatkowych. Końcowy wielowarstwowy materiał lub wyrób wg Rozporządzenia musi być zgodny z limitami migracji specyficznej (SML) oraz migracji globalnej (OML). Rozporządzenie określa również warunki i zasady badań migracji. 17

18 W Unii Europejskiej obowiązują również PRZEPISY PRZEJŚCIOWE dotyczące dokumentów potwierdzających zgodność: od 1 stycznia 2013 r. do 31 grudnia 2015 r. - badania migracji na zasadach zgodnie z Rozporządzeniem UE nr 10/ badania migracji na zasadach wg dyrektywy 82/711/EWG od 1 stycznia 2016 r. - badania migracji na zasadach zgodnie z Rozporządzeniem UE nr 10/ Ordynacja Szwajcarska Dnia 1 kwietnia 2008 roku weszło w życie nowe wydanie rozporządzenia Szwajcarskiego Departamentu Spraw Wewnętrznych w sprawie przedmiotów codziennego użytku tzw. Ordynacja Szwajcarska Reguluje ono kwestie farb drukarskich stosowanych do zadruku opakowań środków spożywczych. Ordynacja jest aktualnie jedynym w Europie aktem prawnym regulującym kwestię drukowania opakowań spożywczych. Zgodnie z rozporządzeniem farby drukarskie i lakiery muszą być produkowane według zaleceń Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP. Poza tym rozporządzenie to przewiduje, że z opakowania do artykułu spożywczego mogą przenikać wyłącznie te substancje, dla których została wykonana ocena toksykologiczna dotycząca kontaktu z żywnością i ustalone zostały wartości graniczne. Oznacza to, że w skład farb drukarskich i lakierów stosowanych do zadruku zewnętrznej strony opakowań artykułów spożywczych mogą, zgodnie z art. 26 tego rozporządzenia, wchodzić tylko komponenty wymienione w załączniku 1 lub 6 rozporządzenia. Załącznik 6 został opublikowany przez Szwajcarskie Ministerstwo Zdrowia (BAG) w lutym Lista substancji z załącznika 6 składa się z dwóch części. Część A - Substancje oznaczone oficjalnie toksykologicznie. Jeśli podane są wartości graniczne tych substancji, to nie mogą być one przekroczone. Część B - Substancje nie oznaczone toksykologicznie. Ich migracja nie może przekroczyć 10 ppb, czyli 10 μg na kilogram pakowanego produktu. Nowa lista bazuje na opracowanej w ostatnich latach przez EuPIA, Europejskie Stowarzyszenie Producentów Farb Drukarskich, kompletnej liście substancji stosowanych do produkcji farb drukarskich używanych na opakowaniach artykułów spożywczych. Takie warunki mogą zostać spełnione tylko przy farbach i lakierach o niskiej migracji. Farby drukarskie nie odpowiadające postanowieniom tego rozporządzenia mogły być stosowane na terenie Szwajcarii tylko do dnia 31 marca 2010 r. Pomimo, że Ordynacja ma moc prawną tylko na terytorium Szwajcarii wielu producentów z krajów należących do Unii Europejskiej nakazuje przestrzeganie jej zaleceń. 18

19 6.3 Rekomendacje Rady Europy i EuPIA Rezolucje Rady Europy nie mają statusu przepisów prawnych. Stanowią jedynie zalecenia dla producentów opakowań. Stosowanie ich, szczególnie przy braku szczegółowych przepisów prawnych, pozwoli spełnić ogólne wymagania zawarte w art. 3 Rozporządzenia UE nr 1935/2004 w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Rada Europy (CoE) od 1969 roku wydała następujące Rezolucje. Rezolucję AP (2004) o powierzchniach (powleczeniach) mogących wchodzić w kontakt z żywnością. Rezolucję AP (89) 1 o stosowaniu środków barwiących w tworzywach sztucznych mających kontakt z żywnością. Rezolucję AP (2002) 1 o papierach i kartonach do produktów wchodzących w kontakt z żywnością. Rezolucję AP (92) 2 o kontroli środków pomocniczych przy polimeryzacji tworzyw sztucznych i przedmiotów z nich wykonanych. Rezolucję ResAP (2005) 2 o farbach drukarskich do zadruku zewnętrznej strony opakowań i artykułów mających kontakt z żywnością (Rezolucja Farbowa - Ink Resolution). W kontekście farb drukarskich najbardziej znacząca jest tzw. REZOLUCJA FARBOWA ResAP (2005)2. Najważniejsze zagadnienia Rezolucji Farbowej. Farby drukarskie oraz lakiery mogą zawierać tylko te substancje, które znajdują się na liście substancji dopuszczonych. Migracja nie powinna przekraczać obowiązującego limitu migracji specyficznej (SML). Substancje toksykologiczne nieokreślone nie powinny migrować do żywności. Dopuszczalny limit określony został na poziomie poniżej 0,01 mg/kg. Farby przeznaczone do produkcji opakowań na artykuły spożywcze powinny być wytwarzane zgodnie z Dobrą Praktyką Produkcyjna GMP. Materiały i artykuły nie mogą mieć bezpośredniego kontaktu z żywnością. Wyeliminowana musi być migracja w stosie lub w roli. Wytyczne dotyczące farb publikowane są również przez Europejskie Stowarzyszenie Producentów Farb Drukarskich EuPIA. Już w październiku 2005 roku ukazał się dokument: Farby drukarskie do zadruku zewnętrznej strony opakowań na produkty spożywcze. Najważniejsze punkty tego zalecenia. Materiały do produkcji powinny być wyselekcjonowane zgodnie z obowiązującymi wytycznymi. Farby do produkcji opakowań spożywczych powinny być produkowane zgodnie z Dobrą Praktyką Produkcyjną GMP. Zadrukowana, pokryta farbą lub lakierem powierzchnia nie może mieć bezpośredniego kontaktu z żywnością. Wyeliminowana musi być niewidoczna migracja występująca po drukowaniu w stosie lub w roli. Globalna oraz specyficzna migracja z gotowego opakowania nie może przekraczać określonego poziomu. 19

20 Dobór surowców stosowanych do produkcji farb drukarskich przeznaczonych do opakowań na artykuły spożywcze powinien być zgodny z poniższymi zaleceniami. Pigmenty wykorzystywane do produkcji farb do opakowań spożywczych muszą być zgodne ze specyfikacją Rady Europy zawartą w Rezolucji AP(89). Surowce nie powinny zawierać substancji, które: - sklasyfikowane są jako rakotwórcze, mutagenne lub wpływające na rozrodczość, - sklasyfikowane są jako toksyczne i bardzo toksyczne, - zawierają pigmenty posiadające antymon IV, arsen, kadm, chrom(vi) ołów, rtęć, selen. Biorąc pod uwagę fakt, że choć aktualnie nie istnieją regulacje dotyczące opakowań papierowych, kartonowych lub ich kombinacji, to wiodący eksperci Unii Europejskiej zgodnie twierdzą, że najistotniejsze jest to, jakie substancje i w jakich ilościach migrują do żywności. W przypadku opakowań żywności muszą być zawsze spełnione następujące zasady. Substancje toksyczne muszą znajdować się w ilości nie większej niż dozwolona w limitach TDI/SML. Całkowita migracja związków nie może przekroczyć 60 ppm co oznacza 60 mg/kg. Całkowita, maksymalna ilość dozwolonych migrujących związków toksycznych nie może przekroczyć 10 ppb. Żadne związki zaklasyfikowane w kategorii 3 jako rakotwórcze, mutagenne, wpływające negatywnie na rozrodczość nie mogą być użyte do wytwarzania opakowań żywności. 7. Odpowiedzialność producentów Większość drukarń nie zdaje sobie sprawy z faktu, że odpowiedzialność za zgodność opakowania z wymogami prawnymi i jego bezpieczeństwo ponosi nie tylko podmiot wprowadzający produkt do obrotu czyli jego producent czy też właściciel marki, ale także wytwórca jego opakowania czyli właśnie drukarnia. Poniższy schemat pokazuje przebieg procesu powstawania opakowania z uwzględnieniem materiałów zastosowanych do produkcji i poszczególnych jej etapów. Jest to jednocześnie schemat ponoszenia odpowiedzialności za właściwą jakość, bezpieczeństwo i zgodność z przepisami. Dlatego też niezwykle ważna jest współpraca producentów środków spożywczych z odpowiednimi i odpowiedzialnymi partnerami. Tylko ścisły nadzór nad całym procesem produkcyjnym i jego składowymi może zapewnić właściwą jakość i zgodność opakowań. Producentom niewłaściwych opakowań środków spożywczych grozi odpowiedzialność; administracyjna, karna, cywilna. 20

21 Producent (wprowadzający do obrotu) Firma pakująca Producent opakowania (drukarnia) Proces druku Podłoże drukowe Dostawcy materiałów Farby - lakiery -dodatki do roztworów zwilżających Schemat łańcucha odpowiedzialności Kleje Odpowiedzialność administracyjna grozi za nieprzestrzeganie podstawowych zasad stosowania do kontaktu z żywnością materiałów i wyrobów obojętnych, określonych w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (1935/2004). Celem tej regulacji jest zapewnienie efektywnego funkcjonowania rynku w zakresie wprowadzania do obrotu materiałów tego typu, a także podniesienie poziomu ochrony zdrowia konsumentów. Za nieprzestrzeganie polskich regulacji prawa tzw. żywnościowego ponosi się odpowiedzialność administracyjną na podstawie ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia ( t.j. Dz. U. 10 Nr. 136, poz. 914). Kontrola żywności i materiałów mających z nią kontakt powinna być przeprowadzana przez komórki wewnętrzne zakładów produkcyjnych. Kontrola zgodności z obowiązującymi przepisami jest również przeprowadzana przez Państwową Inspekcję Sanitarną oraz Inspekcję Weterynaryjną. Podmioty produkujące żywność lub produkujące i wprowadzające do obrotu materiały i wyroby przeznaczone do kontaktu z żywnością, czyli również opakowania mogą ponosić za swoje zaniedbania również odpowiedzialność karną. Podstawę prawną takiej odpowiedzialności stanowi art. 100 ust. 1 pkt. 13, 14 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia. Środki spożywcze zgodnie z obowiązującymi regulacjami prawnymi nie mogą zawierać zanieczyszczeń mogących stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka lub zawierać substancji toksycznych. Odpowiedzialność karna grozi za czyny popełnione z winy umyślnej, z zamiarem bezpośrednim lub ewentualnym, a także za czyny popełnione nieumyślnie to jest w sytuacji, kiedy sprawca nie przewiduje możliwości popełnienia przestępstwa przez niedbalstwo, choć powinien i mógł taką możliwość przewidzieć. 21

22 Za wprowadzenie do obrotu niewłaściwego opakowania środka spożywczego grozi jego producentom również odpowiedzialność odszkodowawcza na gruncie prawa cywilnego. Odpowiedzialność taką ponosi nie tylko producent finalnego produktu, ale również producent komponentów nie tylko na zasadach ogólnych, lecz również na podstawie przepisów dotyczących odpowiedzialności za produkt niebezpieczny, zaostrzających reżim odpowiedzialności deliktowej przedsiębiorcy. Obowiązujące w Polsce regulacje prawne zobowiązują zatem każdego wytwórcę opakowań lub półproduktów, z których takie opakowania się wykonuje, do zapewnienia swoim wyrobom właściwego poziomu bezpieczeństwa 8. Zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP Dobra Praktyka Produkcyjna GMP (z ang. Good Manufacturing Practice) to zbiór zdefiniowanych standardów działania stosowanych w produkcji przemysłowej różnego rodzaju produktów. Poprzez ścisły nadzór nad przebiegiem całego procesu produkcyjnego GMP gwarantuje właściwą, określoną i powtarzalną jakość produktów. GMP swoim zakresem obejmuje wszystkie etapy i czynności wytwarzania produktów, poczynając od zaopatrzenia w surowce, magazynowanie, produkcję, pakowanie, oznakowanie aż do przechowywania i ekspedycji gotowych wyrobów. Stosowanie zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej zapewnia odbiorcom i użytkownikom odpowiednie bezpieczeństwo i pewność co do właściwości produktu. Możliwe jest to przez eliminację z procesów produkcyjnych jakichkolwiek działań przypadkowych a postępowanie ściśle według opracowanych procedur i instrukcji. W ciągu ostatnich lat, członkowie Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Farb Drukarskich (EuPIA), części europejskiego Związku Producentów Farb Graficznych, Lakierów i Farb Artystycznych (CEPE) określili zasady tzw. Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP dotyczącej procesu produkcji farb stosowanych do drukowania opakowań środków spożywczych. GMP określa dokładnie warunki dotyczące kontroli produktów, kontroli jakości, możliwości wstecznego śledzenia pochodzenia surowców, zgodności z prawodawstwem, recepturowania farb, produkcji, wyposażenia, narzędzi i pomieszczeń, laboratoriów, odpadów, właściwego oznaczania, rodzaju opakowań i magazynowania. Zasady dotyczą również personelu, audytów wewnętrznych i dokumentacji. Wszystkie zalecane procedury mają stać się podstawą bezpiecznej produkcji farb i lakierów drukowych, wśród których najważniejszymi są: wybór odpowiednich surowców stosowanych do produkcji, skład laminatów, sposób nadawania farb i lakierów przez wybór właściwych technik produkcji. 22

23 Prawną podstawę dla GMP przy produkcji farb drukarskich stanowi Rozporządzenie Unii Europejskiej 2023/2006, które zostało wspomniane już wcześniej w rozdziale Aktualne regulacje prawne / Przepisy obowiązujące w Unii Europejskiej. Dobra Praktyka Produkcyjna GMP, zgodnie z Rozporządzeniem oznacza te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują produkcję materiałów i ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami, zapobiegając narażeniu zdrowia ludzi i/lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych. Rozporządzenie określa podstawy GMP i nakłada obowiązek zapewnienia zgodności z ogólnymi i szczegółowymi jej zasadami. Najważniejsze jest przy tym wdrożenie i przestrzeganie udokumentowanego systemu oraz prowadzenie poszczególnych czynności zgodnie z ustalonymi wcześniej instrukcjami i procedurami. Częścią GMP jest również skuteczny system kontroli jakości. Członkowie EuPIA wprowadzili również wspólną listę surowców wykluczonych z produkcji i dystrybucji farb drukarskich, co jest podstawową częścią GMP. Lista ta została rozszerzona poprzez stworzenie tzw. Zaleceń dla Farb Drukarskich stosowanych na zewnętrznej powierzchni materiałów i artykułów do opakowań środków spożywczych. Zalecenia te zawierają schemat doboru surowców do farb opakowaniowych, który specyfikuje wymagania względem czystości, migracji i właściwości toksykologicznych surowców. Celem GMP jest uzyskanie gwarancji, że farby do opakowań spożywczych: są zgodne z obowiązującymi przepisami i wymaganiami dla opakowań i artykułów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, są dostosowane do ich założonego przeznaczenia, spełniają uzgodnione specyfikacje końcowe. Wytyczne opisują metody kontroli zawierające szczegółowe instrukcje potwierdzania zamówień, recepturowania, produkcji i dystrybucji produktu. Systemy zachowania danych umożliwiają sprawdzenie każdego kroku pod kątem właściwego działania. Dla każdej wyprodukowanej partii farb drukarskich wystawiany jest oddzielny dokument, zawierający wyszczególnienie materiałów, ilości i wyposażenia niezbędnego do użycia, oraz podkreślający wszelkie środki bezpieczeństwa, jakie należy przedsięwziąć. Każdy krok podlega zapisowi. Dla każdej farby opracowywane są specyfikacje testów produktu. W wypadku braku zgodności na jakimkolwiek etapie lub w przypadku potwierdzonej reklamacji istnieje procedura umożliwiająca odnalezienie przyczyny, skorygowanie problemu i ewentualne dokonanie niezbędnych poprawek do instrukcji. Aby założenia GMP były prawidłowo wypełnione cały personel przechodzi odpowiednie szkolenia. GMP wymaga bliskiej współpracy pomiędzy dostawcami surowców oraz znajomości potrzeb klienta. Surowce są dobierane z uwzględnieniem Zaleceń dla Farb Drukarskich stosowanych na zewnętrznej powierzchni materiałów i artykułów do opakowań środków spożywczych opracowanych przez EuPIA tak, aby przy założeniu właściwego stosowania, zadrukowana powierzchnia: nie stanowiła zagrożenia dla zdrowia ludzkiego, nie powodowała niekorzystnych zmian organoleptycznych w opakowanym produkcie, nie zmieniała w sposób nieakceptowalny składu lub jakości opakowanego produktu. 23

24 W produkcji nie mogą zostać użyte substancje wykluczone zgodnie z kryteriami selekcji materiałów zawartymi w Liście wyłączenia dla farb drukarskich i produktów pośrednich EuPIA. Nazwa, numer referencyjny, oraz numer partii lub dostawy, identyfikują każdy surowiec, umożliwiając jego śledzenie, zgodnie z wymaganiem nałożonym przez Rozporządzenie 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. Każdy surowiec posiada specyfikację uzgodnioną pomiędzy dostawcą i producentem farb. Tam, gdzie to jest możliwe, surowce testuje się na miejscu, lub alternatywnie, dostawca surowców zapewnia certyfikat zgodności w odniesieniu do uzgodnionej specyfikacji. Surowce przechowywane są w warunkach uniemożliwiających ich zanieczyszczenie lub zepsucie. Podczas recepturowania farb do opakowań należy wziąć pod uwagę następujące parametry: rodzaj podłoża i kombinacje zastosowanych materiałów, rodzaj artykułu spożywczego podlegającego opakowaniu, rodzaj maszyny drukarskiej i jej wyposażenie, procesy produkcji i napełniania opakowania, specyfikacje końcowe, zgodność z przepisami odnośnie zdrowia, bezpieczeństwa i ochrony konsumenta, zgodność z przepisami ochrony środowiska w odniesieniu do drukowania procesów produkcyjnych i wymagań końcowych. Farby do opakowań są produkowane w taki sposób, że przy ich właściwym stosowaniu: mają właściwą przyczepność utrwalonej warstwy do podłoża oraz odpowiednią odporność na działanie fizyczne i chemiczne, nadają się do zastosowanej metody druku i do pozostałych procesów technologicznych, spełniają wymagania dotyczące odporności ustalone w specyfikacjach końcowych, nie wykazują skłonności do widocznego odbijania na odwrotnej stronie arkusza, nie spowodują pogorszenia właściwości organoleptycznych opakowanego produktu, minimalizują potencjalną migrację przez podłoże oraz odbijanie w stosie lub w roli, zapewnią zgodność gotowego produktu z funkcjonującymi przepisami prawnymi. Dla każdej partii produkcyjnej wystawiane są instrukcje wyszczególniające surowce, ilości i wymagany sprzęt. Sprzęt techniczny powinien być dostosowany do produkcji oraz utrzymany w dobrym stanie i czystości. Prowadzona jest dokumentacja eksploatacyjna. W celu zapewnienia o przydatności dostarczonych produktów do zastosowania końcowego i zgodności ze specyfikacją klienta przeprowadza się laboratoryjne i produkcyjne testy opakowań. Aby ustalić czy produkt spełnia wymagane standardy jakości przeprowadza się również testy próbek farb na różnych etapach ich produkcji. Wprowadza się procedurę umożliwiającą personelowi produkcyjnemu wprowadzanie, w razie potrzeby, w określonych granicach, zmian w procesie produkcyjnym lub produkcie. Każde urządzenie pomiarowe jest badane i kalibrowane regularnie tak, aby zapewnić dokładność wyników pomiarów. 24

25 W GMP każdy produkt identyfikowany jest dzięki nazwie opisowej lub handlowej, numerze referencyjnym i unikalnym numerze partii. Każda dostawa farb do zadruku opakowań spożywczych może być podparta oświadczeniem o zgodności, potwierdzającym, że spełnia ona uzgodnione specyfikacje. Każdy produkt posiada kartę informacyjną zawierającą aktualne dane chemiczne, fizyczne i informacje o bezpieczeństwie oraz wymieniającą odpowiednie metody stosowania i aplikacji. Opakowanie ma za zadanie chronić farbę do zadruku opakowań spożywczych w czasie transportu i składowania. Jest zgodne z wymogami krajowych i międzynarodowych wymagań, co do natury opakowanego produktu i rodzaju transportu. Każdy pojemnik posiada (co najmniej) następujące informacje na etykiecie. Identyfikacja producenta. Numer referencyjny i opis produktu. Numer partii produkcyjnej. Waga netto. Jeśli jest to wymagane informacje o bezpieczeństwie, zdrowiu i transporcie. Wszystkie produkty (włącznie z surowcami) przechowywane są w takich warunkach, które, w najwyższym możliwym stopniu, zapobiegają pogorszeniu się produktu. Tam, gdzie to konieczne, istnieją procedury badania produktów składowanych przez dłuższy czas pod kątem odchyłek od specyfikacji. Produkty odrzucone są czytelnie oznaczone i odizolowane tak, aby uniknąć przypadkowego użycia. Podłoże Farby i lakiery materiały Kleje Konstrukcja Logistyka inne Migracja maszyna drukująca Stan techniczny Czystość Proces Prędkość Czynniki wpływające na migrację 25

26 9. Produkty do wytwarzania bezpiecznych opakowań środków spożywczych Aby zabezpieczyć produkt przed negatywnymi zjawiskami wynikającymi z migracji substancji z opakowania należy do jego produkcji stosować tylko i wyłącznie odpowiednie materiały, które odpowiadają wszystkim zaleceniom higienicznym, a także przepisom prawnym dotyczącym produkcji opakowań środków spożywczych. Każde opakowanie składa się z kilku podstawowych elementów, od których zależy właściwa jakość i bezpieczeństwo produktu finalnego. Są to: - podłoże drukowe (papier, karton), - farby do zadruku zewnętrznej strony podłoża, - lakiery podkładowe i nawierzchniowe do uszlachetnienia druków, - materiały pomocnicze stosowane w procesie produkcji (dodatki do roztworów zwilżających, zmywacze, kleje itp.). Istotną rolę odgrywa również maszyna drukująca, która może być potencjalnym źródłem zanieczyszczenia druków. Ważnym elementem są także jakość organizacji i warunków samego procesu produkcji, obróbki, konfekcjonowania i przechowywania druków. Zaniedbania w zakresie któregoś w tych elementów mogą potencjalnie zaburzyć neutralność sensoryczną i czystość produkowanych opakowań. 9.1 Farby drukowe Koncern hubergroup w 2004 roku jako pierwszy na świecie opracował specjalną serię farb offsetowych, które nie tylko gwarantują neutralność sensoryczną, ale także do minimum ograniczają zjawisko migracji niepożądanych substancji z opakowania do produktu. Farba nosi nazwę CORONA -MGA 5046 i chroniona jest Patentem Europejskim nr W tamtych czasach były to farby zupełnie nowatorskie, ponieważ problem negatywnego wpływu opakowania na znajdujący się w nim produkt spożywczy nie był postrzegany w takim kontekście jak teraz. Farby spełniają wszystkie aktualne normy europejskie w zakresie druku opakowań, a nawet wyprzedzają prawodawstwo, już teraz wypełniając rozporządzenia i dyrektywy Unii Europejskiej, które będą obowiązywać w przyszłości. Stosowanie farb tej serii umożliwia drukowanie całkowicie bezpiecznych dla konsumenta bezpośrednich opakowań środków spożywczych. Farby serii CORONA - MGA 5046 różnią się od konwencjonalnych farb offsetowych tym, że zawierają wyłącznie substancje o minimalnym potencjale migracji. Ponadto: stosowane do produkcji pigmenty odpowiadają zaleceniom unijnej Rezolucji AP (89)1 dotyczącej środków barwiących dopuszczonych do bezpośredniego kontaktu z żywnością, surowce dobrane są zgodnie z listą substancji wykluczonych z produkcji wg CEPE, rozpuszczalnikami są specjalne estry kwasu tłuszczowego o dużej masie cząsteczkowej, rozgałęzione i określone toksykologicznie, 26

27 farby wytwarzane są zgodnie z tzw. Dobrą Praktyką Produkcyjną GMP, produkcja i kontrola jakości odbywa się w oddzielnych miejscach produkcyjnych. Druk opakowań żywności Poza doborem właściwych surowców, o znikomym potencjale migracji stanowi specyficzna budowa cząsteczek rozpuszczalników w farbie. Wielkość pojedynczych cząsteczek wynosi ok. 2,95 nm, co przy jednoczesnym rozgałęzieniu powoduje, że nie są one w stanie przedostać się przez pory w powierzchni np. kartonu. Masa molowa cząsteczek wynosi ponad 700 g/mol (Dalton), podczas kiedy zasadniczo przyjmuje się, że substancje o masie cząsteczkowej ok. 500 D nie wykazują już tendencji do migracji. Cząsteczki rozpuszczalnika stosowanego w farbach o niskiej migracji Zdolność migracji farb CORONA - MGA w roztworze symulacyjnym jest ok. 100 razy niższa niż dopuszczalny globalny limit migracji. Specjalna budowa chemiczna powoduje ponadto, że farby tej serii charakteryzują się również niskim zapachem własnym, co jest podstawowym wymogiem przy drukowaniu opakowań środków spożywczych. Nie powodują także zjawiska puchnięcia i marszczenia się folii owijkowej (tzw. swellingu), co jest ważne dla opakowań ze względów estetycznych. Rysunek obrazuje cząsteczki rozpuszczalnika na tle powierzchni porów papieru. Jak widać ich specyficzna, rozgałęziona budowa uniemożliwia przedostawanie się przez pory podłoża drukowego do wnętrza opakowania. cząsteczka rozpuszczalnika pory papieru Poniżej porównanie głównych składników recepturowych konwencjonalnych farb offsetowych i farb o niskiej migracji. Receptura farb offsetowych arkuszowych Składniki (%) konwencjonalne CORONA-MGA Pigmenty Wypełniacze Żywice kalafoniowe Żywice alkidowe Oleje roślinne 0 10 Oleje mineralne Monoestry kwasu tłuszczowego Specjalne estry kwasu tł. HV Woski Suszki 0 3 Środek antysuszący

28 Mechanizm schnięcia farb przebiega wyłącznie na zasadzie bardzo powolnego wsiąkania w podłoże. Zjawisko wysychania oksydacyjnego zostało całkiem wyeliminowane, aby zapobiec powstawaniu aktywnych sensorycznie produktów rozpadu, zaburzających neutralność druków. Dlatego też farby nie zapewniają drukom odpowiednio wysokiej odporności na ścieranie i wymagają lakierowania w linii specjalnym lakierem dyspersyjnym. W serii MGA produkowane są farby triadowe, wg Pantone i system koncentratów do mieszania farb specjalnych. Stosowane do produkcji surowce powodują, że farby o niskiej migracji charakteryzują się wyższą lepkością i niższą płynnością niż standardowe farby arkuszowe. Aby zapobiegać ewentualnym problemom z emulgowaniem farb lub też problemom z utrzymaniem właściwej równowagi farbowo-wodnej zaleca się minimalne prowadzenie środka zwilżającego. Druk farbami MGA może powodować trochę wyższy niż normalnie przyrost punktu rastrowego. Farby MGA charakteryzują się powolnym wsiąkaniem w podłoże. Dlatego też pomiędzy procesem druku a dalszą obróbką arkuszy zaleca się minimum 48-godzinną przerwę. Farby tego typu powinno się stosować do druku tylko na podłożach o dobrej wsiąkliwości (papier, karton). Druk na materiałach powlekanych lub wylewanych (typu chromolux) powinien być koniecznie poprzedzony próbami. Papiery napylane aluminium, papiery i kartony powlekane polietylenem i folie nie nadają się do zadruku farbami MGA. Do farb można stosować tylko ściśle określone środki pomocnicze, które nie będą miały negatywnego wpływu na właściwości farby i nie spowodują ich zanieczyszczenia. Do redukcji ciągliwości można użyć specjalnego oleju drukarskiego Drucköl /52. W żadnym wypadku nie należy do farb dodawać standardowych olejów drukarskich i past rozrzedzających. Nie wolno również używać żadnego rodzaju suszek, ponieważ ich mechanizm schnięcia miałby wpływ na właściwości organoleptyczne nadrukowanej farby. Farby MGA wolno mieszać wyłącznie z innymi farbami serii MGA. Wałków maszyny drukującej nie wolno spryskiwać żadnymi środkami przeciw zasychaniu (typu Anti-Trockner) lub odświeżającymi zaschniętą farbę (typu Farbfit). Wałki farbowe, wodne i obciągi gumowe muszą być czyste i całkowicie suche. W celu usunięcia pozostałości stosowanych zmywaczy wszystkie elementy po czyszczeniu należy dokładnie wypłukać czystą wodą. Aby zapobiec ewentualnemu zanieczyszczeniu farb MGA przez konwencjonalne farby i lakiery należy używać wyłącznie absolutnie czystych urządzeń i narzędzi. Ważne jest również przechowywanie stosów papieru przed i po druku. Powinny być one składowane w pomieszczeniach zapobiegających negatywnym wpływom sensorycznym, wolnych od intensywnych obcych zapachów, a warunki klimatyczne powinny być stabilne (najlepiej 22 C przy względnej wilgotności 50-55%). 28

29 9.2 Lakiery o niskiej migracji Większość opakowań jest w rozmaity sposób uszlachetniana, co podnosi ich walory estetyczne i zachęca konsumenta do ich zakupu. Im bardziej przetworzone jest opakowanie, tym jednak większa możliwość przedostawania się do jego wnętrza różnych, nie zawsze obojętnych dla zdrowia konsumenta substancji. Dlatego też bardzo ważny jest dobór odpowiednich lakierów. Lakiery stosowane w druku offsetowym pozwalają na uzyskiwanie efektów matu i połysku, mogą także stanowić warstwę podkładową pod inne lakiery (np. utrwalane UV) lub foliowanie. Lakierowanie spełnia również funkcje ochronne. Podczas produkcji i późniejszego przechowywania gotowe opakowania narażone są na działania dość intensywnych obciążeń mechanicznych. Ponieważ zarówno farby o niskim zapachu własnym jak i te o niskiej migracji nie posiadają dostatecznej odporności na ścieranie wymagają bezwzględnie lakierowania w linii. Jest to szczególnie ważne również ze względu na niebezpieczeństwo odciągania arkuszy w stosie. Do produkcji opakowań środków spożywczych zaleca się stosowanie tylko i wyłącznie lakierów dyspersyjnych. Potencjał migracji zawartych w nich substancji jest znikomy w porównaniu do lakierów olejowych. Lakiery dyspersyjne składają się z roztworów polimerowych, opóźniaczy, środków pomocniczych, powlekających i odpieniających. Część z nich może migrować do wnętrza opakowania. Dlatego też zaleca się lakierowanie druków specjalnymi lakierami serii ACRYLAC - MGA, które zostały dostosowane do systemu i opracowane równolegle z nową technologią produkcji farb. Do dyspozycji drukarzy pozostaje określony wybór lakierów w zależności od wymaganych końcowych parametrów powierzchni druku np. błyszczące, matowe, odporne na ścieranie, odporne na blokowanie w stosie na mokro. Skład lakierów dyspersyjnych Ilość % Potencjał migracji Żywice stałe Rozpuszczalniki Opóźniacz Dodatki Woski 1 2 Środek odpieniający 1 2 Środek konserwujący Zastosowana ilość lakieru musi być dostosowana zawsze do wsiąkliwości podłoża drukowego. Ponieważ farby o niskiej migracji nie wysychają oksydacyjnie należy nanosić takie warstwy lakieru, aby całkowicie zamknąć i zabezpieczyć warstewkę farby. Jako minimum zaleca się stosowanie wałka rastrowego o objętości 13 cm 3. Przy wyższych warstwach farby powinno się stosować wałek rastrowy 15 cm 3. Im grubsza naniesiona warstwa lakieru, tym lepsza odporność na ścieranie gotowego druku. 29

30 Docisk pomiędzy formą lakierującą a cylindrem dociskowym nie może być zbyt wysoki. Najlepsze efekty przenoszenia lakieru zapewni zastosowanie nowego obciągu gumowego. Temperatura w stosie nie może przekraczać 40 C z powodu niebezpieczeństwa blokowania arkuszy w stosie. 9.3 Podłoża drukowe Opakowania środków spożywczych mogą być produkowane z bardzo różnych rodzajów materiałów: - papieru lub kartonu, - folii z tworzyw sztucznych (PE,OPP, PET), - aluminium, - laminatów, - połączeń tworzyw sztucznych z laminatami, aluminium, papierami. Każdy z tych materiałów wykazuje się specyficznymi właściwościami i stosowany jest w zależności od funkcji opakowania i specyfiki produktu. Różnią się one miedzy sobą np. zdolnością przepuszczania zapachów, tłuszczów, pary wodnej, tlenu i odpornością mechaniczną. Tworzywa sztuczne stosowane do opakowań środków spożywczych muszą odpowiadać warunkom zawartym w Wytycznych 2002/72/UE. Najważniejsze wśród nich to: muszą składać się wyłącznie z surowców znajdujących się na listach substancji dopuszczonych, ogólna migracja nie powinna przekraczać 60 mg/kg, muszą utrzymywać limity migracji dopuszczalnej w określonych granicach, posiadać certyfikat zgodności (wg 2007/19/UE). Aluminium stosowane do opakowań stanowi barierę absolutną w momencie, kiedy folia jest grubsza niż 7µm. Stosuje się je często w postaci laminatów z tworzywami sztucznymi, kartonem lub papierem. W przeciwieństwie do tworzyw sztucznych w stosunku do aluminium nie istnieją żadne specyficzne regulacje ani wytyczne. Połowa wszystkich opakowań środków spożywczych wykonana jest z kartonu lub papieru. Jakość zastosowanego kartonu odgrywa kluczową rolę dla bezpieczeństwa opakowania. Poniższy schemat obrazuje rodzaje kartonów stosowanych do zadruku. Piramida jakości gatunków kartonu Powlekany metodą odlewu SBS GC1 + UC1 GC2 + UC2 SUB GT (+ UT) (CT1 / CT2) GD (+ UD) (GD1 / GD2 / GD3) Szary karton Lity bielony siarczanami FBB Lity niebielony WLC Szary 30

31 Udział poszczególnych gatunków kartonu zestawiono w tabelce poniżej. Jak widać największy udział w rynku stanowi karton produkowany na bazie makulatury. Porównanie zużycia gatunków kartonu (rok 2006 w tys. ton) Europa Zachodnia Europa Wschodnia Europa razem Niemcy Swiat W L C / G T + G D razem 2.569,2 544, ,9 760, ,3 F B B / G C 1 + G C 2 razem 1.426,3 511, ,3 354, ,0 S B B / G Z razem 319,7 50,5 370,2 121,0 477,3 Źródło: CEPI Karton GD/GT Poniższy schemat obrazuje zasadniczą budowę kartonów GD lub GT. Poszczególne warstwy różnią się między sobą rodzajem zastosowanej makulatury (niezadrukowane odpady, papiery zadrukowane, makulatura z domowych odpadów), jakością i grubością warstwy powleczenia. Makulatura w tym wypadku zawiera farbę z poprzednich zadruków, a tym samym duże ilości olejów mineralnych z farb drukarskich lub inne substancje nieoznaczone toksykologicznie i niedopuszczone do kontaktu z żywnością. Wyjątek stanowią te rodzaje kartonów, które produkowane są z wyselekcjonowanej, wysokojakościowej makulatury. Zawsze przed zastosowaniem ich do produkcji zasadne jest przeprowadzenie specjalnych badań. podwójna lub potrójna warstwa bielonej celulozy makulatura jasna (bielona lignina) makulatura brązowa/szara makulatura jasna/brązowa powleczenie spodniej strony Przy zastosowaniu tego typu kartonu do produkcji opakowań środków spożywczych należy również pamiętać, że zasadniczo nie nadają się one do bezpośredniego kontaktu z wilgotnymi lub tłustymi produktami spożywczymi, ponieważ mogą z niego migrować substancje niepożądane ze względów higienicznych. Substancje takie jak np. wybielacze optyczne lub DIPN są częściowo traktowane jako nieszkodliwe zdrowotnie. 31

32 Karton GC W kartonach GC środkowa warstwa składa się z bielonego ścieru drzewnego. Do kartonów o wysokich wymaganiach pod względem neutralności sensorycznej stosuje się specjalnie przygotowany ścier z włókien mechanicznie preparowanych chemicznie i termicznie. W ten sposób uzyskuje się wysoką czystość włókien. Kartony tego typu zaleca się do opakowań środków wrażliwych organoleptycznie, jak np. papierosy, czekolady, słodycze. Zalecane są także do opakowań środków farmaceutycznych. podwójne lub potrójne powleczenie bielona celuloza bielony ścier drzewny bielona celuloza powleczenie spodnie (GC1) Należy pamiętać, że kartony GC zasadniczo nadają się do bezpośredniego kontaktu z suchymi środkami spożywczymi, a ochronę specjalnych produktów o właściwościach wilgotnych można zapewnić stosujac dodatkową warstwę kleju. Do produktów mrożonych karton dodatkowo powinien być powleczony warstwą PE. Produkty tłuste wymagają zastosowania dodatkowych warstw barierowych. Do kontroli właściwości sensorycznych kartonów GC stosuje się najczęściej test Robinson i chromatografię gazową. Kartony tego typu wysokiej jakości w teście Robinson nie powinny wykazywać wartości wyższej niż 1. Karton GZ Karton wyłącznie celulozowy stosuje się zasadniczo do celów graficznych i do bardzo wysokiej jakości opakowań słodyczy i papierosów. Środkowa warstwa kartonu składa się wyłącznie z bielonej celulozy, która, aby zapewnić jej właściwe cechy względem drukowności i wyglądu jest jedno- lub dwustronnie powlekana. Zasadniczo karton GZ jest bez zarzutu pod względem higienicznym. Jest także neutralny sensorycznie. Może się jedanak zdarzać, że kartony przeznaczone wyłacznie do celów graficznych mogą mieć obie te cechy nieco obniżone. Dodatkowo kartony GZ posiadają wysoki stopień bieli, są rozciągliwe, poddają się dobrze tłoczeniu i są stosunkowo odporne na rozrywanie. 32

33 podwójne lub potrójne powleczenie bielona celuloza bielona celuloza bielona celuloza powleczenie spodnie Specjalne gatunki kartonów Papiery niepowlekane, powlekane metodą odlewu lub kartony szare nie odgrywają znaczącej roli przy produkcji opakowań środków spożywczych. Często się zdarza, że wymagania stawiane opakowaniom powodują, że standardowe jakości różnego rodzaju kartonów nie są wystarczające. Można je dostosować jednak do wymagań poprzez np. dodatkowe powlekanie, uzyskując w ten sposób własciwości barierowe względem światła, tlenu z powietrza, płynnych substancji (np. soków) lub płynów zawierających tłuszcze (mleko), wysokie temperatury (do stosowania w kuchenkach mikrofalowych lub piecykach). Regulacje prawne Wszystkie papiery i kartony przeznaczone do kontaktu z żywnością muszą być bezpieczne dla zdrowia konsumentów. Nie istnieją w tym zakresie jednak ścisle określone przepisy prawne. Wg Rozporządzenia UE nr 1935/2004 (1) wytwarzanie wyrobów do kontaktów z żywnością musi odbywać się zgodnie z zasadami Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP, a jej ogólne zasady dotyczą wszystkich grup materiałów i wyrobów, szczegółowymi natomiast objęte są farby drukarskie i proces drukowania (wg Rozporządzenia UE nr 2023/2006). Dlatego też Konfederacja Europejskich Producentów Papieru (CEPI) opracowała dokument pozwalający na implementację zasad GMP przy produkcji papieru i kartonu przeznaczonego do kontaktu z żywnością. Wg tego zalecenia: do produkcji mogą być stosowane wyłącznie substancje dozwolone w Unii Europejskiej, a jeśli nie znajdują się na liście, należy uzyskać zezwolenie na ich stosowanie, materiały i wyroby muszą być odpowiednio oznakowane wg ustalonych wzorów, producent ma obowiazek wystawienia pisemnej deklaracji zgodności, na podstawie posiadanej dokumentacji i wyników badań. Wielu producentów przyjmuje i potwierdza spełnienie wymagań dla papieru i kartonu zawartych w Rezolucji Rady Europy ResAP (2002)1. Choć nie ma ona statusu prawnego to zawiera odpowiednie zalecenia dotyczące produkcji i wymagań dla końcowego produktu. Dla ułatwienia wystawiania deklaracji zgodności Konfederacja Europejskich Producentów Papieru (CEPI) i Międzynarodowa Konfederacja Przetwórców Papieru i Tektury (CITPA) opublikowały w marcu 2010 wytyczne dla producentów dotyczące potwierdzania zgodności i jej zawartości. Deklaracja zgodności powinna zawierać poza nazwą i adresem producenta, opisem produktu i nazwą handlową następujace potwierdzające informacje: 33

34 wyrób spełnia wymagania art. 3 Rozporządzenia UE nr 1935/2004, wszystkie surowce spełniają wymagania krajowych lub międzynarodowych przepisów dotyczących substancji dozwolonych, produkt został wytworzony zgodnie z zaleceniami Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP wg Rozporzadzenia UE 2023/2006 i wg standardów higienicznych, przeznaczenie wyrobu z uwzglednieniem rodzaju żywności, warunków jej pakowania i przechowywania, obecności substancji dodatkowych. W przypadku papieru laminowanego tworzywem sztucznym, jeżeli papier nie ma kontaktu z żywnością, wymagane jest potwierdzenie zgodności dla wszystkich dodanych tworzyw sztucznych, dla których ustanowiono (Dyrektywa UE 2002/72) ilosciowe limity maksymalnej zawartości lub migracji specyficznej. W sprawie doboru odpowiedniego podłoża do produkcji opakowań środków spożywczych najlepiej jest zasięgnąć porady papierników. 9.4 Materiały pomocnicze Dodatki do roztworów zwilżających MGA Stosowanie tylko właściwych farb i lakierów nie wystarcza, aby zapewnić bezpieczeństwo produkcji. Należy zwrócić również uwagę na dobór odpowiednich dodatków do roztworu zwilżającego. Koncern hubergroup, posiada odrębną fabrykę w Irlandii produkującą dodatki do roztworów zwilżających. Dlatego równolegle z wprowadzeniem na rynek farb, opracował również specjalne produkty dostosowane do wymagań nowej technologii MGA. Są to stabilaty - COMBIFIX - MGA do standardowego druku offsetowego i SUBSTYFIX - MGA do druku ze zredukowaną ilością alkoholu izopropylowego. Podczas drukowania zaleca się minimalne podawanie środka zwilżającego, szczególnie przy niewielkim nadawaniu farby. Koncentracja alkoholu izopropylowego nie powinna być wyższa niż 10% przy dodatku standardowym i max. 7% przy dodatku pozwalającym na redukcję alkoholu, przy wartości ph 5,0-5,4. System obiegu środka zwilżającego musi być zawsze czysty. Należy całkowicie wymienić dotychczas stosowany roztwór. Kleje Przy produkcji opakowań środków spożywczych w większości przypadków konieczne jest stosowanie klejów. Wysokie wymagania stawiane opakowaniom oznaczają tym samym wysokie wymagania względem jakości klejów. Aktualnie istnieje olbrzymi wybór środków klejących, dostosowanych swoimi właściwościami do bardzo specyficznych potrzeb użytkownika. Mogą to być kleje dyspersyjne, topliwe, wodne roztwory koloidalne lub systemy reaktywne. 34

35 Składniki klejów, podobnie jak inne substancje użyte podczas produkcji opakowania mogą migrować przez podłoże do produktu spożywczego i powodować jego zanieczyszczenie. Tak jak w stosunku do wszystkich elementów opakowań spożywczych, tak również do klejów znajdują zastosowanie zalecenia ustawy 1935/2004. Niestety aktualnie nie istnieją w Europie żadne specyficzne regulacje prawne rekomendujące konkretne kleje do produkcji opakowań żywności ani listy substancji zaakceptowanych do ich produkcji. Oznacza to w praktyce, że użytkownik może kontrolować okresowo czystość i potencjał migracji składników opakowania, a przy wyborze kleju kierować się pozytywnymi listami analogicznych substancji zawartych w innych surowcach stosowanych do produkcji. Monomery i inne surowce stosowane do produkcji klejów na bazie syntetycznych polimerów są wyszczególnione i oznaczone toksykologicznie w Wytycznych dotyczących tworzyw sztucznych. Do produkcji opakowań środków spożywczych stosuje się najczęściej kleje topliwe na gorąco i kleje dyspersyjne. Kleje topliwe składają się głównie z wysokomolekularnych polimerów, zmiękczaczy i środków pomocniczych. Nie zawierają w swoim składzie rozpuszczalników. Natomiast kleje dyspersyjne zawierają obok zmiękczaczy i środków pomocniczych wodne dyspersje. Badania wykazują, że odpowiednio dobrane kleje w stanie utrwalonym nie wywierają znacznego wpływu na zapakowany środek spożywczy. Spowodowane jest to faktem, że miejsca sklejenia nie zajmują na opakowaniu dużej przestrzeni. Poza tym niezmiernie rzadko miejsca sklejane wchodzą w bezpośredni kontakt z zapakowanym produktem a wysokomolekularne substancje nie wykazują tendencji do migracji. Produkt kg Rodzaj opakowania Ilość kleju na jednostkę opakowania lub powierzchni Powierzchnia kontaktowa Ilość kleju na kg środka spożywczego Teoretyczna maksymalna migracja kleju Maksymalna dopuszczalna migracja kleju Cukier 1 kg Mąka 1 kg Masło 0,25 kg Płatki kukurydz. 0,5 kg Torebka papierowa Torebka papierowa Aluminium/ papier Pudełko kartonowe 1,0 g 1,0 g/kg 1000 mg/kg 8,0% 0,5 g 0,5 g/kg 500 mg/kg 12% 6,0 g/m2 300 cm2 0,7 g/kg 700 mg/kg 8,6% 2,0 g 4,0 g/kg 4000 mg/kg 1,5% Kiełbasa 1 kg Etykietka 20 g/m2 5 cm2 0,01 g/kg 10 mg/kg 100% 35

36 Maszyna drukująca Ważnym elementem bezpieczeństwa produkcji opakowań środków spożywczych jest maszyna drukująca. W trakcie procesu druku arkusz styka się z różnymi jej elementami i może zostać zanieczyszczony niepożądanymi substancjami. Poza zaleceniami utrzymywania maszyny w ogólnym stanie czystości producenci opracowali bardziej szczegółowe zalecenia dotyczące maszyny i procesu druku zwiększające bezpieczeństwo produkcji: wałki, obciągi gumowe, zespoły farbowe muszą być wolne od resztek zmywaczy, system do automatycznego mycia obciągów gumowych powinien posiadać 2 systemy obiegu umożliwiające mycie wstępne i domywanie końcowe, środki zmywające, należy stosować specjalne smary do maszyny, systemy obiegowe środków zwilżających i lakieru powinny być łatwe do czyszczenia, do napylania druków należy stosować tylko i wyłącznie proszki, które są przeznaczone do kontaktu z żywnością. Produkcja ponadto powinna odbywać się w halach produkcyjnych, które nie są obciążone intensywnymi zapachami środków chemicznych, mogących również wpływać na neutralność sensoryczną zadrukowanych arkuszy. Należy pamiętać, że tylko właściwy nadzór nad wszystkimi elementami procesu technologicznego jest w stanie zapewnić całkowite bezpieczeństwo produkcji opakowań. Z tego względu należy również wyeliminować stosowanie jakichkolwiek dodatków do farb, suszek, past, odświeżaczy zaschniętej farby itp., mogących powodować powstawanie substancji aktywnych sensorycznie. Należy również zwrócić uwagę na czynności towarzyszące procesowi druku i konserwacji maszyny drukującej. 10. Produkcja farb i lakierów o niskiej migracji Aby zapewnić klientom bezpieczeństwo produkcji i przygotować się właściwie do aktualnych wymogów oraz oczekiwanych zmian w prawodawstwie europejskim koncern hubergroup poczynił wiele inwestycji w nowe technologie produkcji farb, lakierów i dodatków przeznaczonych do druku opakowań środków spożywczych. Już pod koniec 2005 roku powstały dwa całkowicie nowe miejsca produkcyjne w Monachium i Irlandii, przeznaczone wyłącznie do produkcji farb serii MGA. Spełniają one wszystkie wymogi Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP. Ponadto cała dotychczasowa produkcja lakierów dyspersyjnych została dostosowana do wymogów Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP. 36

37 Nowe inwestycje hubergroup spowodowane były faktem, że tylko całkowite wydzielenie produkcji farb MGA gwarantuje ich odpowiednią jakość, możliwość kontroli i wstecznego śledzenia wszystkich stosowanych do produkcji komponentów. Farb gwarantujących w 100% bezpieczeństwo migracji nie można produkować tak jakby obok standardowej produkcji. W 2010 roku zostały uruchomione mieszalnie farb MGA w Szwajcarii i Włoszech. W 2011 roku powstała również pierwsza mieszalnia takich farb w Polsce. Na wszystkie produkty opatrzone symbolem MGA farby CORONA, lakiery ACRYLAC, dodatki do roztworów zwilżających SUBSTYFIX i COMBIFIX hubergroup wystawia specjalny Certyfikat Zgodności będący podstawą dopuszczenia tych produktów zgodnie ze wszystkimi obowiązującymi przepisami prawnymi i zaleceniami do produkcji bezpiecznych dla konsumenta opakowań na środki spożywcze. Dokument ten potwierdza bezpieczeństwo produktów MGA uwzględniając: Opracowanie receptur z wyłącznym i ściśle przestrzeganym zastosowaniem surowców do produkcji w oparciu o listę surowców wykluczonych wg EuPIA. Z produkcji są wykluczone surowce oznaczone jako bardzo trujące i trujące, mogące powodować choroby nowotworowe, zmiany genetyczne i rozrodcze określone kategoriami 1 i 2. Właściwości zapobiegające występowaniu migracji w jakiejkolwiek możliwej formie (przenikanie przez podłoże, niewidzialne odbijanie w stosie lub roli, przenikanie wewnątrz opakowania) dzięki zastosowaniu specjalnych estrów kwasu tłuszczowego jako rozpuszczalników. Zastosowanie odpowiedniej kombinacji farb, lakierów i dodatków do roztworu zwilżającego, które odpowiednio stosowane zapewniają przydatność zadrukowanych i polakierowanych opakowań kartonowych jako opakowań bezpośrednich do środków spożywczych. Cały proces produkcyjny, odbywający się zgodnie z zaleceniami CEPE tzw. Dobrej Praktyki Produkcji GMP. Certyfikat ten, w obliczu odpowiedzialności spadającej na podmiot wprowadzający dany produkt do obrotu a producenta opakowań za jego bezpieczeństwo, czystość i zgodność z obowiązującymi przepisami jest właściwie niezbędnym elementem całej układanki i możliwości dokładnego śledzenia przebiegu całego procesu produkcji. 37

38 11. Jedyna w Polsce mieszalnia farb o niskiej migracji Michael Huber Polska uruchomił w 2011 roku pierwszą w Polsce i w tym rejonie Europy mieszalnię farb o niskiej migracji do zadruku opakowań środków spożywczych i używek. Pozwala to klientom na szybszy dostęp do tego typu farb. Mieszalnię stanowi system automatycznego dozowania komponentów firmy Fluid Sollution oraz 16 pomp pneumatycznych firmy Betz. Wszystkie farby naważane i mieszane są w opakowaniach docelowych tzn. 1 kg, 2,5 kg, 5 kg, 10 kg i 25 kg, co pozwala wyeliminować możliwość przypadkowego zanieczyszczenia przygotowywanej farby. Gotowa farba zabezpieczana jest jednorazową banderolą gwarantującą, że opakowanie nie zostanie naruszone. System dozujący farbę przechowuje informacje o numerach szarż komponentów używanych do produkcji danej partii farby. Numer ten zawiera pełną informację o składnikach, co wyklucza użycie niecertyfikowanych komponentów. Zmodyfikowany system komputerowy umożliwia śledzenie drogi materiału i wyrobu na etapie produkcji oraz dystrybucji. Próbka z każdej partii produkcyjnej poddawana jest analizie chromatograficznej na obecność zanieczyszczeń w centralnym laboratorium koncernowym w Monachium. Farby recepturowane są wg wzornika Pantone, HKS lub według dostarczonego przez klienta wzoru, uwzględniając rodzaj podłoża drukowego. Przy produkcji opakowań nie są używane pochodne olejów mineralnych, a osobny system zamykający puszki wyklucza możliwość pomyłki w wyborze wieczka. Przy budowie zakładu produkcyjnego, wdrażaniu procedur oraz metodyce wytwarzania farb zostały wprowadzone restrykcyjne zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). Produkcja i kontrola jakości odbywają się w oddzielnych miejscach produkcyjnych, w osobnym budynku. Ponadto spełnione są następujące warunki: komponenty do produkcji oznaczone toksykologicznie, wykluczone pomyłki przy wyborze surowców, gwarantowana czystość surowców, wykluczone ryzyko skażenia podczas produkcji, stała kontrola poziomu migracji, wsteczne śledzenie pochodzenia wszystkich partii produkcyjnych surowców, Jedyna w Polsce mieszalnia farb offsetowych do druku opakowań artykułów spożywczych! huberlinia:

39 certyfikaty niezależnych laboratoriów, własny wewnętrzny dział analiz, pisemna Deklaracja Zgodności. Wszystkie materiały eksploatacyjne w mieszalni wybierane zostały pod kątem ich kontaktu z żywnością: - smary to farmaceutyczna wazelina, - uszczelki wykonane z teflonu, - środki do czyszczenia to certyfikowane pochodne oleju kokosowego, - cała instalacja doprowadzająca komponenty wykonana z neutralnych materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością, - rury i kształtki ze stali austenicznej, - węże do głowicy dozującej to rury teflonowe w stalowych oplotach. 12. Porównanie kosztów produkcji standardowej i MGA Bezpieczeństwo konsumentów nie ma swojej ceny, ale w czasach nieustającej konkurencji, w tym również cenowej, koszt jednostkowy opakowania odgrywa znaczącą rolę. Ceny produktów MGA są wyższe niż standardowych. Początkowo może to zniechęcać do ich stosowania. Okazuje się jednak, że po dokładnym przeanalizowaniu możliwości, które stwarzają nowe produkty np. rezygnacji z zastosowania dodatkowych wewnętrznych opakowań, które i tak często nie stanowią odpowiedniej warstwy barierowej dla substancji przenikających z zadrukowanego podłoża, a także przeliczeniu kosztów na opakowanie jednostkowe, taka różnica nie występuje lub jest minimalna. W przypadku rezygnacji z wewnętrznych opakowań koszty produkcji można nawet znacznie obniżyć. Poza tym otrzymuje się materiał opakowaniowy, który w pełni zabezpiecza produkt od jakichkolwiek negatywnych wpływów. 39

40 Poniżej porównanie przykładowych kosztów przestawienia produkcji z farb i lakierów o niskim zapachu własnym na farby i lakiery o niskiej migracji. Założenia: powierzchnia opakowania ok. 700 cm 2 lakierowanie ok. 700 cm 2 = zużycie 0,4 g lakieru drukowanie (krycie arkusza 90%) = zużycie 0,09 g farby W przeliczeniu na użytków potrzeba 40 kg lakieru i 9,5 kg farby Orientacyjne koszty podane są w Euro. Wersja Koszty lakieru Koszty farby Koszty ogółem Farby i ACRYLAC GA o niskim zapachu własnym Farby i ACRYLAC MGA o niskim zapachu własnym i zapobiegające migracji Różnica w kosztach materiałów Euro. Zwiększenie kosztów na 1 użytek = 0.09 Centów. Jak widać różnice po przeliczeniu wzrostu kosztu farb i lakierów na 1 użytek są nieznaczne i nie powinny powodować wzrostu ceny samych produktów. Pełniejszy obraz kosztów i możliwości modyfikacji opakowań można uzyskać porównując różne technologie produkcji w odniesieniu do konkretnego zlecenia. Poniżej przykład porównania 5 różnych wersji produkcji opakowania na czekoladki, z uwzględnieniem techniki druku offsetowego i fleksograficznego, farb i lakierów o niskim zapachu własnym, a także minimalnej migracji, dwóch różnych rodzajów podłoży, w tym kartonu powlekanego polietylenem i wewnętrznej dodatkowej torebki. Dane opakowania: - powierzchnia 700 cm 2 (0.07 m 2 ), - krycie powierzchni 90%, - torebka wewnętrzna 450 cm2 OPP (4500 m2/ szt.), 32 m 2 /kg, 3.40 Euro/kg, - karton 270 g/m2 GC-2, 1.03 Euro/kg, - karton laminowany 268 g/m2 GC-2 Simcote 4 powleczony 12 g/m 2 PE, 1.38 Euro/kg. Podane wartości są orientacyjne. Projekt 1 składane pudełko jako opakowanie bezpośrednie, zadrukowane standardowymi farbami o niskim zapachu własnym. Projekt 2 jak wyżej, z zastosowaniem kartonu kaszerowanego PE. Projekt 3 składane pudełko jako opakowanie bezpośrednie zadrukowane farbami wodorozcieńczalnymi fleksograficznymi. Projekt 4 jak w projekcie 1, z zastosowaniem wewnętrznej torebki z OPP. Projekt 5 składane pudełko jako opakowanie bezpośrednie, drukowane farbami MGA o niskiej migracji. 40

41 Projekt 1 Projekt 2 Projekt 3 Projekt 4 Projekt 5 Technika druku Off. Ark. Off. Ark. Flexo Off. Ark. Off. Ark. Farba konw. GA konw. GA wodna konw. GA CORONA -MGA Lakier dyspersyjny ACRYLAC ACRYLAC Lakier wodny ACRYLAC ACRYLAC -MGA Karton GC 2 PE-GC 2 GC 2 GC 2 GC 2 Wewnętrzna torebka OPP, 40µm - Grubość warst. farby (µm) Koszt farby za 1 kg Koszt farby ( szt.) Grub. warstwy lakieru(µm) Koszt lakieru za 1 kg Koszty lakieru ( szt.) Torebka ( szt.) Karton ( szt.) Forma drukowa3-b format Ogółem szt. ok Jak widać z powyższej tabeli zastosowanie farb i lakierów o niskiej migracji, pomimo ich wyższej ceny jednostkowej, może przynieść wymierne korzyści finansowe i nie powodować wzrostu ceny opakowania. Przede wszystkim jednak gwarantuje bezpieczeństwo i zgodność produktu z odpowiednimi przepisami i zaleceniami, które właściwie są bezcenne. 13. Wykaz produktów hubergroup zalecanych do produkcji opakowań żywności Hubergroup proponuje swoim odbiorcom kompleksowy zestaw produktów do drukowania bezpiecznych opakowań środków spożywczych. Są to farby, lakiery i dodatki do roztworów zwilżających. Zastosowanie tych materiałów pozwala na stworzenie optymalnych warunków bezpieczeństwa. 41

42 Farby offsetowe W systemie konwencjonalnych farb offsetowych arkuszowych o niskiej migracji hubergroup produkuje farby triadowe, farby w kolorach specjalnych i farby metaliczne. Dostępny jest również system koncentratów do mieszania. Produkowane są także farby offsetowe utrwalane promieniowaniem UV. Poniżej bardziej szczegółowe zestawienie właściwości dwóch serii farb konwencjonalnych CORONA MGA i NATURA GA, a także farby utrwalanej UV NewV pack MGA. CORONA-MGA Jest to pierwsza i jedyna na rynku farba spełniająca wszelkie najwyższe możliwe wymagania dotyczące farb do opakowań żywności. Limity migracji składników są znacznie niższe niż te dopuszczone prawnie a bezpieczeństwo produkcji jest na najwyższym poziomie i obejmuje swym zakresem nie tylko składniki recepturowe. Seria farb przeznaczona do zadruku zewnętrznej strony opakowań środków spożywczych na papierze i kartonie. Wszystkie surowce stosowane do produkcji tej serii farb są niezwykle wnikliwie dobierane i zgodne są z zaleceniami Rozporządzenia UE nr 1935/2004, EuPIA (EuPIA Guideline) i Ordynacją Szwajcarską (SR ). Są to składniki, które nie migrują wcale lub też oznaczone są toksykologicznie i dopuszczone do kontaktu z żywnością. Migracja nawet surowców dopuszczonych do kontaktu z żywnością ograniczona jest do minimum! Specjalne farby skalowe o znikomej migracji do produkcji opakowań środków spożywczych huberlinia: Migracja globalna znacznie poniżej dopuszczonego limitu 10 mg/dm 2. Uwzględnione zostały również składniki nie zawarte w recepturach farb (NIAS). Ich migracja ograniczona jest do max. 0,01 mg/kg żywności. Pomyłki w doborze składników recepturowych są wykluczone przez specjalny program SAP. Wytwarzane w osobnych miejscach produkcyjnych zgodnie z zaostrzonymi procedurami GMP i higienicznymi. Każda wyprodukowana partia farby przechodzi wnikliwą analityczną kontrolę jakości we własnym laboratorium, jak również ciągłe kontrole przez uznane laboratoria niezależne. Doskonałe wartości oceny sensorycznej druków w teście Robinson (wg normy EN 1230 cz.1 i 2). Całkowita możliwość wstecznego śledzenia całego łańcucha produkcji aż do szarż poszczególnych surowców. Pisemna gwarancja i deklaracja zgodności hubergroup. Każde opakowanie farby jest specjalnie zabezpieczane i plombowane. 42

43 NATURA GA Jest to ekonomiczna wersja farby CORONA-MGA, która również spełnia wszystkie aktualne wymagania prawne: Seria farb przeznaczona do zadruku zewnętrznej strony opakowań środków spożywczych na papierze i kartonie. Surowce stosowane do produkcji tej serii farb zgodne są z zaleceniami EuPIA (EuPIA Guideline) i Ordynacją Szwajcarską (SR ). Spoiwa użyte do wytwarzania farb bazują na estrach kwasów tłuszczowych, które oznaczone są toksykologicznie i dopuszczone do kontaktu ze środkami spożywczymi. Na podstawie wytycznych EuPIA dotyczących farb drukarskich stosowanych do zadruku zewnętrznych powierzchni opakowań środków spożywczych farby mogą być stosowane do produkcji opakowań środków spożywczych zgodnie z wymogami Rozporządzenia UE nr 1935/2004, jeśli konstrukcja opakowania, System farb do opakowań neutralnych sensorycznie More than just ink... NATURA GA Niskozapachowa, bez olejów mineralnych metoda produkcji, zastosowanie w opakowaniach dostatecznej warstwy barierowej oraz odpowiednia kontrola procesu produkcji wykluczą możliwość przechodzenia składników farby na zapakowany produkt. Producent opakowania musi określić stopień ryzyka gotowego opakowania środka spożywczego i przeprowadzić odpowiednią kontrolę jakości, aby się upewnić, że migracja do produktu nie przekracza ustawowo zalecanego limitu. Informacje niezbędne do oceny gotowego produktu wg Rozporządzenia UE nr 1935/2004 i/lub Ordynacji Szwajcarskiej zawiera dokument Informacje o składzie. Niska migracja wg definicji EuPIA/PIJITF. Migracja globalna < 10 mg/dm 2. Doskonałe wartości oceny sensorycznej druków w teście Robinson (wg normy EN 1230 cz.1 i 2). Produkowane wg zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP EuPIA. Możliwość wstecznego śledzenia wyprodukowanych farb i ilości. Przy produktach, które będą przez dłuższy czas napełniane, obrabiane lub stosowane w wyższych temperaturach (powyżej 70 C) zalecamy stosowanie farby specjalnej serii CORO- NA-MGA. Druk zarówno farbami CORONA-MGA jak i NATURA GA jest porównywalny ze standardowymi farbami arkuszowymi i możliwy na każdego rodzaju maszynach drukujących i wszystkich wsiąkliwych podłożach. Nanoszona warstwa farby poszczególnych kolorów nie powinna przekraczać 2 g/m 2. Farby zapewniają stabilną równowagę farbowo-wodną na maszynie. Schnięcie farb przebiega wyłącznie na zasadzie wsiąkania w podłoże, a nie oksydacyjnie. Dlatego też druki wykonane farbami obu tych serii nie posiadają wystarczającej odporności na ścieranie. 43

44 Konieczne jest ich lakierowanie w linii odpowiednim lakierem dyspersyjnym (neutralnym sensorycznie o niskiej migracji). Farby NATURA GA wsiąkają w podłoże trochę szybciej niż farby CORONA-MGA. Z powodu braku schnięcia oksydacyjnego nie powstają żadne substancje aktywne, np. aldehydy o krótkich wiązaniach łańcuchowych, które mogłyby zaburzyć neutralność sensoryczną druków. Druki wykonane przy użyciu obu tych farb nie wydzielają też hexanalu i nie powodują zwijania folii owijkowej stosowanej w niektórych opakowaniach. NewV pack MGA Ponieważ technologia drukowania farbami utrwalanymi promieniami UV systematycznie zyskuje na znaczeniu hubergroup opracował również farby do drukowania opakowań żywności przeznaczonych dla tego segmentu rynku. Są to farby NewV pack MGA, przeznaczone do drukowania na papierze i kartonie opakowań do produktów suchych. Są to aktualnie jedyne na rynku farby UV o niskiej migracji z pisemną gwarancją poziomu migracji. Niska migracja w przypadku farby UV oznacza, że farba zawiera wyłącznie składniki, które nie migrują lub takie, które mogą migrować ale dopuszczone są do kontaktu z żywnością. Badania dotyczą całkowicie utrwalonej warstwy farby. Należy pamiętać, że na proces całkowitego utrwalania mają wpływ warunki produkcyjne, wydajność promienników UV, prędkość produkcji, stopień wsiąkliwości podłoża itp. Farby NewV pack MGA poziom dopuszczonej niskiej migracji farby osiągają nawet wtedy, kiedy nie są jeszcze w 100% utrwalone. Dlatego też mogą być stosowane również tam, gdzie promienniki UV nie pracują z pełną mocą. NewV pack MGA Najwyższy poziom bezpieczeństwa opakowań artykułów spożywczych - niski poziom migracji nawet w nieutrwalonej postaci - pisemna gwarancja niskiego poziomu migracji - spełnienie wymogów wszystkich aktualnych przepisów prawnych oraz rozporządzeń dotyczących opakowań spożywczych - znakomite właściwości sensoryczne - produkcja zgodna z założeniami GMP Farby NewV pack MGA przeznaczone są specjalnie do druku bezpośrednich opakowań środków spożywczych. Umożliwiają produkcję opakowań, w których wartość graniczna substancji nie oznaczonych toksykologicznie nie przekracza 0,01 mg/kg żywności (10 ppb). Możliwe jest to dlatego, że farby recepturowane są z uwzględnieniem odpowiednich wymagań np. Rozporządzenia UE 1935/2004, Wytycznych EuPIA i Ordynacji Szwajcarskiej (SR ). W farbie zastosowano wysokomolekularne fotoinicjatory, które z powodu swojej struktury w stanie utrwalonym nie wykazują zdolności migracji. Szybko sieciujące spoiwa i reaktywne rozpuszczalniki zapewniają całkowite sieciowanie wszystkich zastosowanych składników farby. Zawierają wyłącznie pigmenty, które odpowiadają zaleceniom Rezolucji Rady Europy AP(89)1. Produkowane są zgodnie z zaleceniami Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP w osobnych miejscach produkcyjnych. 44

45 Druki wykonane z użyciem farb NewV pack MGA w badaniach wykazują wartości migracji poniżej zalecanych wartości granicznych dla żywności. Gotowe druki wykonane tymi farbami wykazują doskonałe wartości oceny sensorycznej w teście Robinson (EN 1230 cz. 1 i 2). Do każdej partii farby dostarczamy pisemny certyfikat zgodności. Zamiast prowadzenia drogich i uciążliwych systemów kontroli jakości klienci mogą zaufać certyfikowanej i zgodnej z GMP produkcji, która podlega ostrzejszym regułom niż prawnie wymagane. W niektórych przypadkach producent może nawet zrezygnować z dodatkowej bariery funkcjonalnej np. wewnętrznych torebek, ponieważ opakowanie wydrukowane farbami NewVpack MGA może być stosowane jako opakowanie bezpośrednie. Farby bardzo szybko utrwalają się, posiadają wysoką tolerancję na środek zwilżający i gwarantują dobrą stabilność farbowo-wodną. Poza farbami triadowymi dostępne są również farby w kolorach specjalnych. Wszystkie farby specjalne recepturowane są bez użycia pigmentów fanalowych. Podczas drukowania opakowań środków spożywczych w technice UV należy uwzględnić fakt, że wiele podłoży drukowych wykazuje tendencję do intensyfikacji zapachu własnego po przejściu przez promienniki UV. Problematyczne jest również drukowanie na maszynach hybrydowych drukujących zamiennie farbami konwencjonalnymi i UV. Należy uwzględnić fakt, że wałki maszyny mogą zawierać i przenosić resztkowe ilości farb i zmywaczy konwencjonalnych, a tym samym prowadzić do kontaminacji produktu. Dlatego też przed drukiem MGA należy bardzo starannie wyczyścić cały układ farbowy i lakierujący. Lakiery dyspersyjne ACRYLAC MGA Lakiery dyspersyjne ACRYLAC znane są użytkownikom produktów hubergroup od dawna. Fabryka produkuje je również w wersji o niskiej migracji MGA. Lakiery ACRYLAC MGA wykazują migrację znacznie niższą niż ustawowo dopuszczalne wartości, ponieważ do ich produkcji, podobnie jak w przypadku farb MGA stosowane są tylko i wyłącznie komponenty, które albo nie migrują wcale lub też oznaczone są toksykologicznie i dopuszczone do kontaktu z żywnością. Umożliwiają tym samym produkcję opakowań, w których wartość graniczna substancji nie oznaczonych toksykologicznie nie przekracza 0,01 mg/kg żywności (10 ppb), co zgodne jest z zaleceniami Wytycznych EuPIA i Ordynacji Szwajcarskiej. Produkcja lakierów odbywa się zgodnie z zasadami Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP a pomyłki w stosowaniu surowców wykluczone są przez specjalny program SAP. PIERWSZA LIGA LAKIERÓW DYSPERSYJNYCH 45

46 Czystość stosowanych surowców gwarantowana jest przez certyfikaty dostawców i własne analizy. Gwarantowana jest możliwość wstecznego śledzenia szarż surowców. Staranny wybór surowców uwzględnia i ogranicza zanieczyszczenia i produkty uboczne, nie znajdujące się w recepturach. Lakiery recepturowane są specjalnie do stosowania wspólnie z farbami MGA lub innymi o niskiej migracji. To wszystko gwarantuje, że lakiery hubergroup nie zawierają niepożądanych substancji i nadają się idealnie do produkcji opakowań środków spożywczych. Opakowania polakierowane lakierami ACRYLAC MGA są z pewnością bezpieczne dla konsumentów. W niektórych przypadkach producent może nawet zrezygnować z dodatkowej bariery funkcjonalnej np. wewnętrznych torebek, ponieważ opakowanie polakierowane lakierem ACRYLAC MGA może być stosowane jako opakowanie bezpośrednie. Lakiery przeznaczone są do stosowania w zespołach lakierujących maszyn offsetowych. Powinny być nadawane w miarę możliwości w maksymalnej ilości, tak aby pokryć zamkniętą powłoką całą lakierowaną powierzchnię. Asortyment produktów ACRYLAC MGA jest szeroki. Lakiery błyszczące ACRYLAC MGA GLOSS dostępne są w kilku różnych stopniach połysku. Od standarowego z funkcją ochrony powierzchni do super wysokiego połysku. Podobnie jest z lakierami matowymi ACRYLAC MGA MATT dostępne są one w wersji bardzo głębokiego matu, matu, półmatu lub jedwabistej powierzchni. Lakiery są zróżnicowane dodatkowo pod względem technologii ich aplikacji na maszynie tzn. do lakierowania jedno- lub dwustronnego. W przypadku konieczności dalszego uszlachetniania powierzchni opakowania lub wymagań specjalnych użytkownicy znajdą odpowiednie produkty wśród lakierów serii ACRYLAC MGA SPEZIAL. Dostępne są specjalne wersje lakieru: podkładowego (primer) przeznaczonego pod foliowanie lub lakierowanie UV, zapobiegającego zwijaniu się podłoży o niskiej gramaturze, do lakierowania podłoży o ograniczonej wsiąkliwości, odpornego na ścieranie, dającego efekt redukcji poślizgu, odpornego na wysokie temperatury do 250 C, odpornego na blokowanie na mokro. Większość lakierów specjalnych występuje przeważnie w wersji błyszczącej, można jednak tego typu lakiery otrzymać na zamówienie w wersji matowej. Więcej informacji znajdziecie Państwo w naszej broszurze informacyjnej ACRYLAC MGA Pierwsza liga wśród lakierów do opakowań środków spożywczych. 46 Jedyna w Polsce mieszalnia farb offsetowych do druku opakowań artykułów spożywczych! huberlinia:

47 Dodatki do roztworów zwilżających MGA Dodatki do roztworów zwilżających są w konwencjonalnym drukowaniu offsetowym nieodłącznym elementem procesu produkcyjnego. W tym zakresie hubergroup proponuje również produkty zapewniające bezpieczeństwo w drukowaniu opakowań żywności. Razem z farbami o niskiej migracji CORONA-MGA i NATURA GA oraz lakierami z serii ACRYLAC MGA specjalne niskomigracyjne dodatki do roztworów zapewniają możliwość produkowania opakowań środków spożywczych zgodnie ze wszystkimi aktualnymi zaleceniami i wymogami. Futurepack Nasze dodatki charakteryzuje niski potencjał migracji składników recepturowych, co zapobiega przedostawaniu się niepożądanych substancji do układu zwilżającego a tym samym na arkusz. Posiadają również niezbędny przy tego typu produkcji niski zapach własny. Oferujemy dwa rodzaje dodatków: do drukowania z alkoholem COMBIFIX MGA, do drukowania bez alkoholu SUBSTYFIX MGA. Oba rodzaje dodatków dostępne są w wersjach do wody o zróżnicowanym stopniu twardości i zawartości wodorowęglanów. Dostępna jest również wersja do wody uzdatnionej metodą odwróconej osmozy. 14. Lista wymagań stawianych farbom do produkcji bezpiecznych opakowań Hubergroup jako pierwszy na świecie wprowadził na rynek farby o niskiej migracji do drukowania bezpiecznych opakowań środków spożywczych, na długo jeszcze przed tym, zanim temat stał się popularny. Do swoich produktów wydaje pisemną deklarację zgodności. Farby hubergroup znajdują się na listach rekomendacyjnych największych wiodących na rynku firm środków spożywczych i używek. Są wśród nich Nestle, Lindt, Perfetti van Melle, Philip Morris, BAT, Reemtsma itd. Farby do druku opakowań środków spożywczych oferują aktualnie również inni producenci. Nie zawsze są one jednak faktycznie zgodne z wymogami i przepisami. Dlatego też w poniższej tabeli wymienione zostały zebrane właściwości jakie muszą być spełnione podczas produkcji farb, aby produkt mógł rzeczywiście gwarantować bezpieczeństwo produkcji. Dla porównania w tabeli umieszczono również dwie serie farb oferowanych przez hubergroup NATURA GA i CORONA MGA. 47

48 Mamy nadzieję, że pomoże to Państwu weryfikację i dobór właściwych i bezpiecznych produktów do druku. Produkcja wyłącznie z materiałów określonych w EuPIA guideline Kontrola surowców i materiałów NATURA GA CORONA MGA Inna farba Tak Gwarancje dostawcy Tak Dodatkowa wewnętrzna kontrola własna Spełnienie wymagań tzw. Ordynacji Szwajcarskiej Tak Tak Zgodność z zaleceniami Nestle guidance Tak Tak Zgodność z Rozporządzeniami 1935/2006; 2023/2006 Tak Tak Spełnienie wymagań Rezolucji Farbowej ResAP(2005)2 Tak Tak Poziom migracji globalnej <10mg/dm² (<60ppm) Tak Tak Możliwa migracja wyłącznie substancji określonych toksykologicznie Zminimalizowany zapach własny (najniższy możliwy) Certyfikacje z niezależnych akredytowanych instytucji (ISEGA) Tak Tak Recepturowanie i produkcja zgodnie z wytycznymi Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP wg EuPIA Tak Tak Kontrola w SAP formulacji farb w zakresie użycia materiałów dozwolonych/dopuszczonych Tak Tak Produkcja zgodnie z zasadami HACCP Tak Tak Oddzielne miejsce produkcyjne Nie Tak Analiza Ryzyka Dokumentowana eliminacja ryzyka zanieczyszczeń Tak Tak Zastosowanie wyłącznie wyselekcjonowanych i dopuszczonych środków pomocniczych ( zmywaczy, smarów, Tak Tak płynów itp. stosowanych w procesie produkcyjnym) Wyodrębnione oddzielne miejsce przechowywania surowców i produkcji farb Nie Tak Możliwość wstecznego śledzenia źródła pochodzenia surowców Tak Tak Analityczna kontrola sensoryki i zanieczyszczeń wyprodukowanych farb losowo 100% Deklaracja składu chemicznego (SoC) Tak Tak Gwarancja MGA Nie Tak Plombowanie gotowych produktów Nie Tak Możliwość ponownego użycia produktów po otwarciu opakowania Tak Nie wskazana Szkolenia, seminaria, wsparcie techniczne przy produkcji Tak Tak Badanie próbek klientów w zakresie migracji Tak Tak Badanie wg testu Robinson próbek klientów Tak Tak Tak Tak Tak Tak 48

49 CORONA-MGA 5046 NewV pack MGA NATURA GA huberlinia: Szczegółowe informacje na temat naszych produktów zawarte są w kartach Informacji Technicznych dostępnych na naszej stronie internetowej Tam również znajdziecie Państwo specjalną zakładkę Bezpieczne Opakowanie, gdzie zamieszczone są wszystkie aktualne informacje dotyczące drukowania bezpiecznych opakowań środków spożywczych. Zapraszamy również do kontaktu z naszymi doradcami technicznymi. 49

50

51